Apostila - Manutenção

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MBA FAENE
TÉCNICAS MODERNAS
DE MANUTENÇÃO
PREDITIVA
Faculdade de Negócios – FAENE

Telefones: São Luís (98)2109 – 8000 / Imperatriz (98) 3524 – 6927
www.faene.com.br / academico@faene.com.br
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FAENE: FACULDADE ESCOLA DE NEGÓCIOS EXCELLENCE

CURSO: MBA / ESPECIALIZAÇÃO
DISCIPLINA: TÉCNICAS MODERNAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
CARGA HORÁRIA: 20 HORAS
DOCENTE: PROF. MAX ROBERTO
TITULAÇÃO: ESPECIALISTA
MINI-CURRÍCULO
Max Roberto Lima de Moraes possui o curso Técnico em Mecânica (CEFET-Pa, 2004),
graduação em Engenharia Mecânica (UFPA, 2007), Especializações em Engenharia de
Produção (Centro Universitário Internacional – PR, 2010) e Engenharia de Segurança
do Trabalho (Cândido Mendes – RJ, 2018). É mestrando do curso Engenharia de
Barragens e Gestão Ambiental (UFPA) e concluinte dos cursos de Engenharia de
Combate a Incêndio e Pânico (Candido Mendes – RJ), MBA em Gestão de Projetos e
MBA em Auditoria e Perícia Ambiental (Centro Universitário Internacional – PR). Atua a
mais de uma década em projetos de engenharia, especificamente, em planejamento e
implantação de obras.
EMENTA
Histórico da Manutenção. Primeira, Segunda e Terceira Geração. Histórico da
Manutenção Preditiva. Ensaios Destrutivos. Ensaios não Destrutivos. Análise de
Vibração. Análise de Temperatura ou Termográfica. Análise do Óleo. Análise de
Corrente Parasita – Eixo Motor. Ensaio de Fluxo ou Partículas Magnéticas e Análise
Termométrica.

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1 - OBJETIVOS GERAL
Apresentar as técnicas modernas de manutenção preditiva, incluindo, os ensaios
destrutivos e não destrutivos que são utilizados nos mais variados setores, tais com
indústria, aeronáutica, automotivo e outros.
2 - OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Entender o histórico da manutenção e sua importância atual;

 Informar o atual panorama da manutenção e as novas técnicas utilizadas e
 Fornecer informações importantes sobre os ensaios não destrutivos.
3 - CONTEÚDO PROGRAMÁTICO
 Histórico da Manutenção. Primeira, Segunda e Terceira Geração;

 Histórico da Manutenção Preditiva;
 Ensaios Destrutivos;
 Ensaios não Destrutivos;
 Análise de Vibração;
 Análise de Temperatura ou Termográfica;
 Análise do Óleo;
 Análise de Corrente Parasita;
 Ensaio de Fluxo ou Partículas Magnéticas e
 Análise Termométrica.
4 - RECURSOS DIDÁTICOS
As aulas serão construídas com o uso de textos impressos e recursos tecnológicos
como o quadro branco e acessórios, projetor multimídia e outros, que se fizerem
necessários durante o desenvolvimento das aulas.
5 - PROCEDIMENTOS AVALIATIVOS
 Avaliação Assistemática através da observação da participação e interesse dos

alunos durante as atividades em sala de aula.
 Prova Regimental no Final do processo de desenvolvimento da disciplina.
 Aquisição da média em sala: Frequência, Participação e Entrega das atividades.
6 – REFERÊNCIAS
 Gestão estratégica e confiabilidade (Alan Kardec; João Lafraia – ABRAMAN,

2002)

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SUMÁRIO
UNIDADE 1 – Histórico da Manutenção
UNIDADE 2 – Histórico da Manutenção Preditiva
UNIDADE 3 – Ensaios Destrutivos
UNIDADE 4 – Ensaios não Destrutivos
UNIDADE 5 – Análise de Vibração
UNIDADE 6 – Análise de Temperatura ou Termográfica
UNIDADE 7 – Análise do Óleo
UNIDADE 8 – Análise de Corrente Parasita
UNIDADE 9 – Ensaio de Fluxo ou Partículas Magnéticas
UNIDADE 10 – Análise Termométrica

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APRESENTAÇÃO
A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico de equipamentos ou máquinas, através
de dados coletados por meio de monitoração ou inspeções.
As técnicas mais utilizadas para manutenção preditiva são:
 Análise de vibração;
 Ultrassom;
 Inspeção visual
 Técnicas de análise não destrutivas.
Entre os principais benefícios da manutenção preditiva, estão:
 Antecipar a necessidade de serviços de manutenção do equipamento;

 Eliminar a chance de desmontagem desnecessária;
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
 Reduzir as paradas de emergência;
 Aumentar o aproveitamento da vida útil dos equipamentos e a confiabilidade do desempenho;
Os objetivos principais, portanto, são a redução de custos de manutenção e o aumento da

produtividade.
Manutenção preditiva e a melhoria contínua
Uma empresa que implementou a ISO 9001 como seu Sistema de Gestão da Qualidade,
consequentemente desenvolve em seu DNA um ciclo de melhoria contínua. Logo, as
manutenções preditivas, quando cabível, torna-se uma rotina na organização.
A ISO 9001 tem por base a evolução constante dos processos, produtos e serviços, logo tudo
que tem o foco na melhoria torna-se algo natural. Existem muitos benefícios em implementar a
ISO 9001. Pensando nisso, gostaria de indicar o nosso treinamento gratuito de entendimento da
ISO 9001:2015. A Universidade Templum gravou este treinamento para ajudar você que quer
conhecer a fundo todos os requisitos da norma.

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UNIDADE 1 – HISTÓRICO DA
MANUTENÇÃO

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1 Introdução
Nos últimos anos a atividade de manutenção tem passado por mais mudanças do que qualquer
outra.
Estas alterações são conseqüências de:
 aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos (instalações,

equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos;
 projetos muito mais complexos;
 novas técnicas de manutenção;
 novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.
O homem de manutenção tem reagido rápido a estas mudanças; esta nova postura inclui uma
crescente conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e o meio
ambiente, maior conscientização da relação entre manutenção e qualidade do produto, maior
pressão para se conseguir alta disponibilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca
a redução de custos. Estas alterações estão exigindo novas atitudes e habilidades das pessoas
da manutenção, desde gerentes, passando pelos engenheiros e supervisores, até chegar aos
executantes.
2 Evolução da manutenção
2-1 Primeira geração
Antes da 2° guerra mundial
a indústria era pouco mecanizada;
os equipamentos eram simples e superdimensionados;
a produtividade não era grande;
MANUTENÇÃO CORRETIVA, apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a

quebra.

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2-2 Segunda geração
Desde a 2° guerra até os anos 60
as pressões do período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produtos;
o contingente de mão de obra industrial diminuiu sensivelmente;
houve forte aumento da mecanização;
bem como da complexidade das instalações industriais;
na busca da maior produtividade, há a necessidade de maior disponibilidade, bem como maior

confiabilidade das máquinas.
a indústria passa a depender do bom funcionamento das máquinas;
isto levou à ideia de que falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas o que
resultou no conceito de MANUTENÇÃO PREVENTIVA.
Na década de 60, consistia de intervenções nos equipamentos feitas a intervalo fixo.
O custo começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais.
Esse fato fez aumentar : os sistemas de planejamento e controle da manutenção.que hoje , são
parte integrante da manutenção moderna
2-3 Terceira geração
A partir da década de 70
acelerou-se o processo de mudança nas indústrias;
houve paralisação da produção, que diminui a produção;
aumentou-se os custos e afetou a qualidade dos produtos;

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A tendência mundial foi a de utilizar sistemas just-in-time, onde estoques reduzidos para a
produção em andamento significavam pequenas pausas na produção/entrega que naquele
momento poderiam paralisar a fábrica.
O crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que confiabilidade e

disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores tão distintos quanto saúde, processamento
de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações.
Com a automação, viu-se que as falhas, muito freqüentes, afetavam a capacidade de manter os
padrões de qualidade estabelecidos dos produtos e dos serviços; por exemplo, falhas em
equipamentos podem afetar o controle climático em edifícios e a pontualidade das redes de
transportes.
Cada vez mais, as falhas provocam sérias conseqüências na segurança e no meio ambiente ,em
um momento em que os padrões de exigências nessas áreas estão aumentando rapidamente.
Em algumas partes do mundo, estamos chegando a um ponto em que ou as empresas devem
satisfazer as expectativas de segurança e de preservação ambiental, ou poderão ser impedidas
de funcionar.

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UNIDADE 2 – HISTÓRICO DA
MANUTENÇÃO PREDITIVA

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1 - Histórico
Em finais dos anos 50 do século passado, um pequeno grupo de empreendedores de Ohio

(Estados Unidos) dedicados à manutenção preventiva e motivados por uma necessidade
económica, desenvolveram uma ferramenta capaz de detetar anomalias em determinados tipos
de motores elétricos que geravam problemas mecânicos contínuos.
As paragens das máquinas em alguns processos de produção implicavam custos altos e evitá-
los significava importantes poupanças de dinheiro. Desta forma foram dados os primeiros passos
no desenvolvimento daquilo que atualmente se conhece por manutenção preditiva.
Atualmente, a manutenção preditiva (PdM) é a ferramenta melhor implementada no marco da

indústria mundial. Estima-se que entre 56 e 64% das instalações industriais do mundo têm
implementada alguma ferramenta de PdM. Nos países desenvolvido, cerca de 77% têm um
programa de manutenção preditiva estabelecido e em funcionamento.
Mas, em que medida os programas de manutenção preditiva implementados na indústria são

efetivos na atualidade? Na maioria dos casos depende de muitos fatores: o tipo de ferramentas
utilizadas, o tempo de análise e resposta, o fator humano, a disponibilidade da informação, a
aplicabilidade das recomendações e a duração, etc.
2 – Conceitos de Manutenção Preditiva
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas
com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da
manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e
as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.
É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos

componentes das máquinas e equipamentos. Esses dados são obtidos por meio de um
acompanhamento (monitoramento) do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de
equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para
substituições ou reparos de peças. Exemplos: analise de vibrações, monitoramento de mancais.
A manutenção preditiva não é apenas uma análise de componentes mecânicos, elétricos, óleos
lubrificantes, mas também uma filosofia ou uma atitude que usa a condição operacional real do
equipamento e sistemas de planta industrial para aperfeiçoar a operação total da planta
industrial. É um programa abrangente de gerência, pois utiliza uma combinação de ferramentas
mais efetivas em custo para obter a condição operativa real de sistemas críticos da planta
industrial e, baseando-se nestes dados reais, todas as atividades de manutenção.

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3 – Objetivo da Manutenção Preditiva
O objetivo da manutenção preditiva é prever as falhas nos equipamentos ou sistemas através

de um acompanhamento dos vários parâmetros, dando uma maior continuidade de operação por
um tempo maior. Sendo assim a manutenção preditiva oferece uma disponibilidade à medida
que não promove intervenções nos equipamentos em operação, pois o monitoramento ocorre
com as máquinas trabalhando, dessa forma não haverá perdas em sua produtividade.
A intervenção só é adotada quando os parâmetros mostram uma real necessidade, ou seja,

quando o grau de degradação atinge a certo limite previamente estabelecido, e assim é tomada
a decisão da intervenção, que permite a uma preparação mais elaborada do serviço, além de
dar certa tranquilidade para tomar certas decisões relacionadas com a produção.
Podemos listar alguns objetivos da manutenção preditiva, como demonstrado abaixo:
• Predizer a falha;
• Evitar intervenções desnecessárias;
• Aproveitar a vida útil total de cada componente e de um equipamento;
• Aumentar o grau de confiança;
• Otimizar a disponibilidade;
• Diminuir ocorrência de falhas;
• Reduzir os custos da manutenção.

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UNIDADE 3 – ENSAIOS DESTRUTIVOS

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1 - Introdução
Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia
um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. A qualidade era avaliada pelo uso.
Atualmente, entende-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve
ocorrer durante todo o processo de produção, incluindo a inspeção e os ensaios finais nos
produtos acabados.
Na metal mecânica este controle de qualidade é realizado nos materiais através de ensaios para
que se possa verificar se eles apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu
uso.
Os ensaios mecânicos dos materiais são procedimentos padronizados que compreendem testes,
cálculos, gráficos e consultas a tabelas, tudo isso em conformidade com normas técnicas.
Realizar um ensaio consiste em submeter um objeto já fabricado ou um material que vai ser
processado industrialmente a situações que simulam os esforços que eles vão sofrer nas
condições reais de uso, chegando a limites extremos de solicitação. Os ensaios mecânicos
podem ser realizados em protótipos ou em corpos de prova.
•Protótipo: versão preliminar de um produto, produzida em pequena quantidade, e utilizada

durante a fase de testes.
•Corpo de Prova: amostra do material que se deseja testar, com dimensões e forma
especificadas em normas técnicas.
2 - Onde são feitos os ensaios?
Os ensaios podem ser realizados na própria oficina ou em ambientes especialmente equipados

para essa finalidade: os laboratórios de ensaios;
Por meio dos ensaios realizados em oficina não se obtêm valores precisos, apenas
conhecimentos de características específicas dos materiais.
Os ensaios podem ser do tipo destrutivos e não destrutivos. O ensaio mais focalizado será o
destrutivo.

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3 - Ensaios Destrutivos
Definição: Ensaios destrutivos são aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova
submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados.
4- Tipos de Ensaios Destrutivos
Os ensaios destrutivos mais utilizados hoje são:
- Tração
- Compressão
- Cisalhamento
- Dobramento
- Flexão
- Embutimento
- Torção
- Dureza
- Fluência
- Fadiga
- Impacto

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UNIDADE 4 – ENSAIOS NÃO

DESTRUTIVOS

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1- Ensaios não Destrutivos
Os Ensaios Não Destrutivos (END) são definidos como testes para o controle da qualidade,
realizados sobre peças acabadas ou semiacabadas, para a detecção de falta de homgeneidade
ou defeitos, através de princípios físicos definidos, sem prejudicar a posterior utilização dos
produtos inspecionados. Constituem uma das principais ferramentas do Controle da Qualidade
e são utilizados na inspeção de produtos soldados, fundidos, forjados, laminados, entre outros,
com vasta aplicação nos setores petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico, naval, auto-
peças e transporte rodoferroviário.
Quais são os Ensaios Não Destrutivos?
O método a ser utilizado depende das propriedades físicas do material. Um conhecimento geral
dos métodos de END disponíveis é necessário para a seleção do método adequado. Algumas
situações típicas em que os ensaios não destrutivos são aplicados:
• prevenção de acidentes
• redução de custos
• melhorar a confiabilidade de produtos ser aceito por uma determinada norma
• dar informações para reparo Para obter resultados válidos, os seguintes tópicos devem ser
observados
• pessoal treinado e qualificado
• um procedimento para conduzir o ensaio
• um sistema para anotar os resultados
• uma norma para interpretar os resultados.
Os END mais utilizados são:
• Inspeção Visual • Partículas Magnéticas
• Liquidos Penetrantes

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• Ultra-Som
• Radiografia
• Emissão Acústica
• Correntes Parasitas
Inspeção Visual.
Inspeção visual é um END largamente utilizado para avaliar as condições ou qualidade de uma
solda ou componente. É de fácil execução, de baixo custo e comumente não requer equipamento
especial. É comumente utilizada na inspeção de juntas soldadas, onde uma rápida detecção e
correção defeitos significam economia. É considerado um método primário nos programas de
controle de qualidade. A Inspeção Visual requer boa visão, boas condições de iluminação e
experiência no reconhecimento de defeitos. Alguns equipamentos também podem ser usados
tais como, lupas de pequeno aumento,boroscópio, câmeras de televisão, etc.
Partículas Magnéticas.
O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades superficiais e

sub-superficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas
quanto semi-acabadas, durante as etapas de fabricação. O processo consiste em submeter a
peça, ou parte desta, a um campo magnético. Na região magnétizadada peça, as
descontinuidades existentes irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação
das partículas ferromagnéticas,ocorrera a aglomeração destas no campo de fuga, uma vez que
serão por eles atraídas, devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o
contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da descontinuidade.
Líquido Penetrante.
É um método de ensaio não destrutivo (END) para a detecção de descontinuidades abertas na

superfície de materiais sólidos e não porosos. Este método emprega um líquido penetrante, o
qual é aplicado na suuperfície, penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo
de penetração, o execesso é removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das
descontinuidades através da obeservação do vazamento do líquido penetrante. Líquido
Penetrante pode ser usado em qualquer material. É essencial que o material seja
cuidadosamente limpo, de outra maneira será impossível que o líquido penetre no defeito.

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Ultra-som
Ondas ultra-sônicas podem ser usadas para datectar defeitos, medir espessuras ou caracterizar
materiais. Dispositivos especiais, chamados transdutores, permitem e captar esta ondas de alta
frequência, refletindose cada vez que encontra uma descontinuidade. O ensaio por ultra-som é
utilizado na inspeção de soldas, avaliação do efeito da corrosão, detetecção de defeitos
laminares em chapas planas, etc., sendo largamento utilizado nos setores petroquímico,
siderúrgico, naval, aeronáutico e nuclear. Devido a sua complexidade o ensaio por ultra-som
exige do insjetor bom nível técnico e treinamento.
Correntes Parasitas.
A inspeção por correntes parasitas, também conhecida como correntes de foucault ou do inglês
"eddy currents", é uma técnica de inspeção não destrutiva baseada na introdução da corrente
elétrica no material a inspecionar e observação da interação entre correntes e o material. As
correntes parasitas são geradas por meio de bobinas eletromagnéticas, localizadas na sonda ou
bobina de inspeção, que têm impedância continuamente monitorada. Como trata-se de um
ensaio que emprega indução eletromagnética, não necessita de contato entre a sonda e a peça,
requerendo apenas, que o material seja condutor elétrico. A inspeção por correntes parasitas é
uma técnica de múltiplas aplicações, em materiais delgados

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UNIDADE 5 – ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

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1- Definição
A Análise de Vibração é o processo pelo qual as falhas em componentes móveis de um

equipamento, são descobertas pela taxa de variação das forças dinâmicas geradas.
Tais forças afetam o nível de vibração, que pode ser avaliado em pontos acessíveis das
máquinas, sem interromper o funcionamento dos equipamentos.
A manutenção preditiva é uma filosofia ou atitude que usa a condição operacional real do
equipamento e sistemas para otimizar a operação total da planta industrial.
A Manutenção Preditiva por análise de vibrações, está baseada no conhecimento do estado da

máquina através de medições periódicas e contínuas de um ou mais parâmetros significativos,
evitando paradas inesperadas e substituição de peças desnecessárias.
Deve-se ressaltar que o principal motivo pela adoção da Manutenção Preditiva é o econômico,
verificando-se os seguintes resultados:
Eliminação de desperdício de peças; Diminuição de estoques associados;
Aumento da eficiência nos reparos; Aumento da confiabilidade da planta;
Diminuição da gravidade dos problemas; Maior disponibilidade das máquinas, (menor perda de
tempo).
Como conseqüência, são obtidos os seguintes resultados:
Diminuição dos custos globais; Aumento da confiabilidade;
Os custos de manutenção correspondem a parte principal dos custos operacionais totais de

todas as plantas industriais de manufatura e de produção.
Dependendo da indústria específica, os custos de manutenção podem representar entre 15% a

30% do custo dos bens produzidos.
Por exemplo, em indústrias alimentícias, os custos médios de manutenção podem representar

cerca de 15% do custo dos bens produzidos; enquanto que nas indústrias siderúrgicas, de papel
e celulose, e outras indústrias pesadas, a manutenção pode representar até30% dos custos
totais de produção

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UNIDADE 6 – ANÁLISE DE
TEMPERATURA OU TERMOGRÁFICA

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1- O que é Termografia?
O princípio da Termografia está baseado na medição da distribuição de temperatura superficial

do objeto ensaiado quando estiver sujeito a tensões térmicas. A medição é realizada pela
detecção da radiação térmica ou infravermelha emitida pelo equipamento.
A termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva, que detecta a radiação
infravermelha emitida naturalmente pelos corpos, com intensidade proporcional à sua temperatura.
Através desta técnica, é possível identificar regiões ou pontos onde a temperatura está alterada
em relação a um padrão preestabelecido.
2- Alguns Conceitos sobre Termografia
A Radiação Infravermelha
Infravermelho – onda eletromagnética da mesma família dos raios gama, X, ultravioleta, ondas
de rádio, por exemplo;
Por definição (Física), todos os corpos acima do Zero Absoluto emitem radiação infravermelha;
Comprimento de Onda do Infravermelho é inversamente proporcional à Temperatura;.
3- Ferramenta da Manutenção Preditiva;
Diagnóstico precoce de falhas;
Técnica Não-Destrutiva e Não-Invasiva (sem contato direto com o componente inspecionado);
Resultados são apresentados já no momento da inspeção (no local);
Ações corretivas tomadas antecipadamente à falha (ou parada) do equipamento;
Identificação e Documentação da falha.

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UNIDADE 7 – ANÁLISE DO ÓLEO

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1- Análise de Óleo
O uso da análise de óleo como técnica de manutenção começou a ser aplicada na década 50.
A crise do petróleo intensificou o uso da análise de óleo, que passou a cumprir uma nova função
na manutenção das máquinas, permitindo o monitoramento das condições do óleo lubrificante e
identificar a necessidade de troca ou apenas reposição parcial. Neste período foram introduzidas
técnicas preditivas que permitiam através da análise de óleo diagnosticar problemas nos
equipamentos. Atualmente as leis ambientais tornaram ainda mais rigorosas as medidas de
manutenção relacionadas com a utilização do óleo na indústria, sendo necessária à
implementação de estações de tratamento e métodos de descarte e reaproveitamento dos
lubrificantes.
A análise de óleo é aplicada como técnica de manutenção para os sistemas de lubrificação,

sistemas hidráulicos e equipamentos elétricos. Neste estudo será estudada a aplicação da
análise de óleo relacionada com a lubrificação dos equipamentos.
2- Finalidade da Lubrificação
A Lubrificação pode ser considerada como um princípio básico para o funcionamento da maioria
dos equipamentos. Porém, a lubrificação é uma das causas de falha mais comuns nos
equipamentos industriais, podendo causar sérios prejuízos operacionais e danos nos
equipamentos.
As funções básicas do lubrificante são: reduzir o atrito e desgaste; retirar o calor gerado pelo
atrito ou pelo funcionamento da máquina; formar o filme de lubrificante; evitar a corrosão e
contaminação.
3- Fundamentos da Análise do Óleo Lubrificante
A análise do óleo lubrificante é utilizada com dois objetivos principais: identificar as condições do
óleo e identificar possíveis falhas do equipamento.
4- Condições do Óleo Lubrificante
O lubrificante pode apresentar dois processos básicos de falha. O primeiro ocorre devido à
contaminação por partículas de desgaste do equipamento ou por agentes externos, sendo a
água um dos contaminantes mais comum nas instalações industriais. O segundo processo de
falha está relacionado com a degradação das propriedades, devido às alterações das
características do lubrificante, prejudicando o desempenho de suas funções.

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Os objetivos da análise do lubrificante são: escolher o lubrificante correto; manter o lubrificante

limpo (filtragem); manter a temperatura correta; manter o lubrificante seco; garantir o bom
desempenho da lubrificação.
Os benefícios da análise do lubrificante são: reduz ou elimina falhas por deficiências na

lubrificação; protege o equipamento do desgaste excessivo ou prematuro; reduz os custos de
manutenção; aumenta a disponibilidade do equipamento; reduz os gastos com o lubrificante.
5- Condições do Equipamento
A análise do óleo lubrificante pode ser utilizada para a avaliação das condições do equipamento.
Através da avaliação da composição química, quantidade e forma dos contaminantes, foram
desenvolvidas técnicas de acompanhamento e análise que permitem definir mecanismos de
falha de componentes da máquina. As principais técnicas disponíveis são: espectrometria e
ferrografia.
6- Coleta de Amostras
A análise do óleo é realizada em amostras de lubrificantes retiras do equipamento. Os cuidados

na obtenção destas amostras são: - Garantir a homogeneidade da amostra;
- A coleta deve ser feita com o equipamento operando;
- Não pode haver contaminação no local de retirada da amostra;
- O recipiente de coleta deve estar isento de contaminação;
- O ponto de coleta deve ser sempre o mesmo;
- Deixar escoar um pouco de lubrificante antes da coleta;
- Normalmente a quantidade necessária é de meio litro;
Tipos de Análise de Lubrificantes:
As análises dos lubrificantes podem ser divididas em quatro grupos: análise físico-química;
análise de contaminações; espectrometria; ferrografia.

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UNIDADE 8 – ANÁLISE DE CORRENTES

PARASITAS

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1 - Ensaio pelo método de Correntes Parasitas:
Os ensaios por correntes parasitas, também conhecidos por correntes de Eddy ou correntes de
Feucalt, baseiam-se no principio da indução eletromagnética. Ao contrário da maioria dos outros
métodos, que se aplicam apenas na detecção de descontinuidades, os ensaios por correntes
parasitas possibilitam também a determinação de certas características físicas, tais como
medição de espessuras de camadas, condutividade elétrica, permeabilidade magnética, etc,
assim como a diferenciação de metais quanto à composição química, dureza, microestrutura,
tratamento térmico, etc.
O princípio de indução eletromagnética foi descoberto por Michael Faraday em 1831,
Faraday comprovou que uma corrente que varia a sua intensidade em função do tempo, ao
passar ao longo de uma espira, induz uma corrente elétrica numa espira adjacente.
Em 1940, Frederich Foerster desenvolveu os primeiros aparelhos e sistemas comerciais para

ensaios por correntes parasitas.
2 - Princípio e descrição do Método:
O método de ensaios por correntes parasitas é bastante similar á técnica de aquecimento por
indução utilizada em processos de solda e têmpera por indução. Ambas técnicas dependem do
princípio de indução eletromagnética para induzir correntes parasitas numa peça disposta dentro
ou nas proximidades de uma ou mais bobinas de indução. O aquecimento é consequência das
perdas produzidas pelo fluxo de correntes parasitas na peça(I2 * R). Em ambos casos, o
chamado “efeito pelicular” (skin effect) determina a escolha da freqüência de operação.
Porém, também existem algumas diferenças entre ambas técnicas. Uma delas, está nos níveis
de potência utilizados: no caso da técnica de aquecimento por indução, utilizam-se potências
bem mais elevadas do que no caso de ensaios por correntes parasitas. Outra diferença está nos
tipos de bobinas utilizadas: no caso de aquecimento por indução, normalmente a bobina consta
de apenas um primário, sendo que no caso de ensaios por correntes parasitas a bobina
normalmente é composta de um primário e de um secundário.

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UNIDADE 9 – ENSAIO DE FLUXO OU

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

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1- Definição
Este ensaio é utilizado para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais

ferromagnéticos fundidos, forjados, soldados, laminados, extrudados, trefilados, usinados e etc..
Aplicado durante a fabricação, após a fabricação e na manutenção para a detecção de
descontinuidades em serviço.
A peça é magnetizada utilizando uma corrente elétrica que cria ou induz um campo magnético.
Se uma descontinuidade estiver no sentido perpendicular ao campo magnético, desviará este

campo, que saltará para fora da peça, criando o que chamamos de campo de fuga. Este campo
de fuga formará um dipolo magnético, pólo Norte e pólo Sul.
Quando as partículas magnéticas são aplicadas sobre a peça, os pólos irão atraí-las e uma
indicação desta descontinuidade é formada na superfície.
Importante: o ensaio somente poderá ser realizado por um operador devidamente treinado e
qualificado.
Siglas que identificam o ensaio por partículas magnéticas
PM- Ensaio por partículas magnéticas
MPI - Magnetic Particles Inspection
MPT/MT - Magnetic Particle Testing
Este ensaio consiste em etapas básicas:
- Estudar os documentos aplicáveis;
- Efetuar um pré-limpeza;
- Estabelecer na peça um campo magnético adequado;
- Aplicar as partículas magnéticas na superfície da peça;
- Examinar e analisar os acúmulos de partículas na superfície da peça;

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- Desmagnetizar, limpar, proteger e identificar a peça; e
- Elaborar um relatório com os resultados obtidos.
2- Limitações do ensaio
Aplicável apenas para detectar descontinuidades superficiais e sub-superficiais (próximas da

superfície), em peças e materiais ferromagnéticos.

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UNIDADE 10 – ANÁLISE
TERMOMÉTRICA

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1- Conceito
As técnicas termográficas geralmente consistem na aplicação de tensões térmicas no objeto,

medição da distribuição da temperatura da superfície e apresentação da mesma, de tal forma
que as anomalias que representam as descontinuidades possam ser reconhecidas. Duas
situações distintas podem ser definidas:
Tensões térmicas causadas diretamente pelo próprio objeto durante a sua operação:
equipamento elétrico, instalações com fluído quente ou frio, isolamento entre zonas de diferentes
temperaturas, efeito termoelástico, etc.
Tensões térmicas aplicadas durante o ensaio através de técnicas especiais (geralmente

aquecimento por radiação ou condução) e certas metodologias a serem estabelecidas caso a
caso, para que se possa obter boa detecção das descontinuidades.


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Página|1

Faculdade de Negócios – FAENE

FAENE: FACULDADE ESCOLA DE NEGÓCIOS EXCELLENCE

Faculdade de Negócios – FAENE

 Entender o histórico da manutenção e sua importância atual;

 Histórico da Manutenção. Primeira, Segunda e Terceira Geração;

 Avaliação Assistemática através da observação da participação e interesse dos

 Gestão estratégica e confiabilidade (Alan Kardec; João Lafraia – ABRAMAN,

Faculdade de Negócios – FAENE

UNIDADE 1 – Histórico da Manutenção

UNIDADE 2 – Histórico da Manutenção Preditiva

UNIDADE 3 – Ensaios Destrutivos

UNIDADE 4 – Ensaios não Destrutivos

UNIDADE 5 – Análise de Vibração

UNIDADE 6 – Análise de Temperatura ou Termográfica

UNIDADE 7 – Análise do Óleo

UNIDADE 8 – Análise de Corrente Parasita

UNIDADE 9 – Ensaio de Fluxo ou Partículas Magnéticas

UNIDADE 10 – Análise Termométrica

Faculdade de Negócios – FAENE

As técnicas mais utilizadas para manutenção preditiva são:

Entre os principais benefícios da manutenção preditiva, estão:

 Antecipar a necessidade de serviços de manutenção do equipamento;

Os objetivos principais, portanto, são a redução de custos de manutenção e o aumento da

Manutenção preditiva e a melhoria contínua

Faculdade de Negócios – FAENE

Faculdade de Negócios – FAENE

Estas alterações são conseqüências de:

 aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos (instalações,

 projetos muito mais complexos;

 novas técnicas de manutenção;

 novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.

2-1 Primeira geração

Antes da 2° guerra mundial

a indústria era pouco mecanizada;

os equipamentos eram simples e superdimensionados;

a produtividade não era grande;

MANUTENÇÃO CORRETIVA, apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a

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2-2 Segunda geração

Desde a 2° guerra até os anos 60

as pressões do período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produtos;

o contingente de mão de obra industrial diminuiu sensivelmente;

houve forte aumento da mecanização;

bem como da complexidade das instalações industriais;

na busca da maior produtividade, há a necessidade de maior disponibilidade, bem como maior

a indústria passa a depender do bom funcionamento das máquinas;

Na década de 60, consistia de intervenções nos equipamentos feitas a intervalo fixo.

O custo começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais.

2-3 Terceira geração

acelerou-se o processo de mudança nas indústrias;

houve paralisação da produção, que diminui a produção;

aumentou-se os custos e afetou a qualidade dos produtos;

Faculdade de Negócios – FAENE

O crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que confiabilidade e

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Em finais dos anos 50 do século passado, um pequeno grupo de empreendedores de Ohio

Atualmente, a manutenção preditiva (PdM) é a ferramenta melhor implementada no marco da

Mas, em que medida os programas de manutenção preditiva implementados na indústria são

2 – Conceitos de Manutenção Preditiva

É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos

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3 – Objetivo da Manutenção Preditiva