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INGENIERIA EN MECATRONICA
REDES INDUSTRIALES
Contenido
Introducción ...................................................................................................................... 1
1
2
PLANIFICACIÓN DE PRÁTICAS
Lunes:
17:30 a 19:30 Laboratorio de Redes Industriales. Laboratorio de
Mecanismos
Martes:
19:30 a 21:30 Laboratorio de Redes Industriales. Laboratorio de
Mecanismo
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ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Procedimientos Básicos I Práctica Nº: 01
1. INTRODUCCIÓN: Ésta práctica está diseñada para dar a conocer los
procedimientos más fundamentales que se trabajan en TIA Portal, una vez
entendidos los procedimientos básicos del programa se podrá avanzar a conocer
funciones más específicas e iniciar a programar el PLC.
3. DEFINICIONES:
¿Qué es un PLC?
4
¿De qué partes está compuesto un PLC?
se puede dividir en diferentes partes, las cuales pueden estar integradas o por
módulos:
Fuente de alimentación
Unidad de procesamiento central (CPU)
Módulos de entradas/salidas
Módulo de memorias
Unidad de programación
Fuente de alimentación
La función de la fuente de alimentación, es suministrar la energía eléctrica a la CPU
y demás tarjetas del PLC.
5
CPU
La unidad central de procesamiento como su nombre lo indica se encarga se
encarga de interpretar cada una de las instrucciones que tiene programado el PLC.
Módulos
Es una de las características prescindibles ya que a través de los módulos de
entrada y salida es posible hacer una conexión física entre el CPU y el sistema a
controlar.
Módulo de entrada A través de este módulo se le manda una retroalimentación al
PLC para que este pueda procesar los datos.
Módulo de salida Una vez que el PLC recibe la retroalimentación y procesa los
datos en base a su programa manda una respuesta a los actuadores para controlar
al proceso.
Módulos de memorias
En los módulos de memoria es donde se guarda el programa del PLC.
Tipos de memorias
RAM
ROM
PROM
EAROM
NVRAM
Nano
Generalmente integran la fuente de alimentación, la CPU y las entradas y salidas la
diferencia entre el tipo compacto es que maneja un conjunto reducido de entradas y
salidas. El tipo nano permite manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos
especiales.
6
Compacto
Tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y
salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y
salidas hasta varios cientos pero no pueden expandir sus modelos, su tamaño es
superior a los de tipo Nano y soportan una gran variedad de módulos especiales,
tales como:
entradas y salidas análogas
módulos contadores rápidos
módulos de comunicaciones
interfaces de operador
expansiones de entrada y salida
Modular
Este tipo tiene la ventaja de que pueden ser configurados conforme a las
necesidades ya que cada módulo esta por separado y puedes armar tu PLC según
tus necesidades.
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4. PRERREQUISITOS: Microcontroladores
5. PREGUNTAS INICIALES:
¿Qué es un PLC?
¿Qué es una dirección IP?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
8
Crear un nuevo proyecto
Una vez cuente con el programa TIA Portal abierto deberá hacer clic en el enlace
“Crear proyecto”.
Asigne un nombre al proyecto, una ruta para su almacenamiento y un autor. El
comentario es opcional.
Haga clic en el botón “Crear”.
Se abrirán las opciones de Primeros pasos e Inicio. Allí se presentan las siguientes
opciones:
Configurar un dispositivo: Se utiliza para añadir un PLC o una pantalla (HMI) al
proyecto recientemente creado. Se debe iniciar por allí.
Crear un programa PLC: Se utiliza esta opción cuando ya se ha añadido por lo menos
un PLC.
Configurar una imagen HMI: Se utiliza cuando ya se ha añadido una pantalla (HMI) al
proyecto.
9
Por lo tanto se recomienda empezar con la opción “Configurar un dispositivo”.
10
Utilización de las ayudas de software
11
En este recuadro amarillo ampliado se podrá ver información rápida de la instrucción.
Si se desea se puede hacer clic en el hipervínculo azul subrayado que aparece en la
parte inferior del recuadro. Esto abrirá automáticamente la ventana de ayudas, donde
se verá información mucho más ampliada de la instrucción.
12
Una vez ocultadas se verá el área de interés en un espacio más grande. En la figura
únicamente se muestra el árbol del proyecto y la configuración de hardware del PLC,
esta última todavía con PLC sin configurar.
Configurar la red
13
Punto a Punto:
En esta conexión los datos no se envían directamente entre 2 equipos, sino que viajan a
través del suiche. Es este último el que se encarga de distribuir los paquetes enviados de
un dispositivo a otro. Así, se pueden conectar varios dispositivos a la red, en este caso 4
equipos ya que el suiche tiene esa cantidad de puertos. Otros equipos podrían ser
computadores, paneles de operador, otros PLCs, etc.
En ambas conexiones se requiere que todos los equipos pertenezcan a la misma subred.
No es la finalidad de este tutorial explicar los conceptos de direccionamiento IP, pero por
ahora se debe entender que 2 equipos pertenecen a la misma subred cuando su dirección
IP es cercana y la máscara de subred es la misma.
14
Vaya a Panel de control Redes e Internet Centro de redes y recursos
compartidosConexión de área local si utiliza Windows 7.
Note que en la conexión de área local se ve una tarjeta de red configurada, para este
caso se llama “Marvell Yukon 88E8042…”. Esto variará dependiendo de la tarjeta de
red adquirida para el computador que se utilice.
Además note que muestra conectividad limitada, esto se debe a que su dirección IP
no es compatible con las de los otros equipos presentes en la red. Vaya a
propiedades del área local y configure la dirección IP.
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En la figura se configuró la dirección IP 192.168.0.50 al computador, no habrá ningún
problema ya que se configuró en los rangos antes especificados.
La máscara de subred debe ser 255.255.255.0 tanto en el PLC como en el
computador.
Al ingresarse esta dirección IP y máscara de subred al computador debería
desaparecer la indicación de “conectividad limitada”, ya que se encontraría
configurado correctamente con los parámetros de la subred.
Abra la configuración de hardware del PLC a configurar desde el árbol del proyecto.
16
Si el proyecto no tiene un PLC configurado se verá como en la figura, mostrando el
espacio donde se ubicaría el PLC en blanco.
Al verse el PLC en blanco significa que no está configurado, por lo tanto debe
añadirse un PLC de la misma referencia del que se tiene físicamente. Además, como
los PLCs son modulares, deben añadirse los módulos extra que se hayan conectado
como: salidas y salidas digitales o analógicas, módulos de comunicaciones, entre
otros.
En el TIA se pueden añadir manualmente, haciendo clic en el botón “catálogo de
hardware”, arrastrando uno por uno el PLC y los módulos conectados. Esta opción no
se recomienda por ser demasiado manual, además pueden presentarse problemas de
compatibilidad si no se elige exactamente la misma versión de los equipos.
La opción recomendada es la automática, haciendo clic en “determine”.
17
Luego se pedirá que seleccione la interfaz para buscar el PLC. Automáticamente
aparecerá seleccionada la tarjeta si el computador cuenta únicamente con una tarjeta
de red, en este caso aparece ya seleccionada la tarjeta “Marvell Yukon”.
Automáticamente se inicia la búsqueda de dispositivos accesibles en la subred,
haciendo un listado de todos los que encuentre.
Seleccione el PLC. Si lo desea haga clic en “Parpadear LED”, esto hará que los leds
en el PLC inicien parpadeo para ubicarlo visualmente. Esto es útil cuando se tienen
varios PLCs conectados en red ubicados en el mismo tablero y no se sabe cuál de
todos ellos es el que se seleccionó.
Después de seleccionar el PLC haga clic en “Cargar”, esto iniciará una rutina de
reconocimiento del PLC y tarjetas de señales, módulos de entradas y salidas, módulos
de comunicaciones. En general reconocerá todo lo que esté conectado al PLC. Una
vez termine el proceso, se mostrará el PLC identificado.
18
Observando el PLC de cerca se puede observar por ejemplo:
1. Los LEDS indicadores del estado del PLC. Modo run/stop, modo error y petición de
mantenimiento.
2. Una tarjeta de señales (signal board) instalada adicionalmente en el PLC. Para esta
caso una SM1232 que contiene una salida analógica. Se muestra que su dirección es
QW80.
3. Bloque de entradas digitales. Se muestra en la imagen que son 14, partiendo de la
I0.0 hasta la I0.7 y desde la I1.0 hasta la I1.5.
4. Bloque de salidas digitales. Se muestra en la imagen que son 10, partiendo de la
Q0.0 hasta la Q0.7 y desde la I1.0 hasta la I1.1.
5. Puerto de comunicación Industrial Ethernet. Si se hace doble clic se abrirán las
opciones de configuración y direccionamiento.
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Configurar la dirección IP del PLC
Haga doble clic en el puerto Ethernet del PLC, también conocido como puerto
Profinet.
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7. EQUIPOS Y MATERIALES: Computador, TIA Portal, Cable Ethernet
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que indican:
El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener las maletas
encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las condiciones e
indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o provocar corto con las
estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
Mencione los tipos de PLC más comunes.
Tipos de entradas y salidas que tienen los PLC.
PLC’s que existen en el mercado
Nivel del
Resultados de
Resultado del Aprendizaje aprendizaje
aprendizaje de la
Generales de la Carrera de la
asignatura
práctica
Conocer los conceptos
Diseñar un sistema, un
básicos sobre redes de
componente o un proceso, de
comunicación a nivel
acuerdo con las especificaciones
industrial y sus protocolos
y restricciones económicas,
más importantes, de tal
ambientales, sociales, políticas,
forma que permitan
étnicas, de seguridad, de salud, y
establecer las bases
de manufacturabilidad y de
requeridas para el estudio A
sostenibilidad existentes o
de buses de campo. De
indicadas por los interesados y
esta manera se obtiene
por las especificaciones
las herramientas
nacionales o internacionales, o
necesarias para el
bien en base a las mejores
análisis y planteamiento
prácticas conocidas en el ejercicio
de soluciones de
de la Ingeniería Mecatrónica.
conectividad en
21
Conocer las
características más
importantes de distintos
buses de campo que se
emplean en el entorno de
la industrial, en los
diferentes niveles de la
pirámide de control CIM y
aplicaciones específicas
en cada caso. De esta
A
forma el estudiante será
capaz de diseñar
soluciones de
comunicación en los
Identificar, formular, evaluar y diferentes niveles del
resolver problemas de ingeniería proceso de
de complejidad similar a la de los automatización con buses
problemas planteados en los de campo específicos
libros de ingeniería propios de su bien conocidos en
especialidad profesional, es decir, aplicaciones reales.
mecánica, electricidad, Conocer la aplicación de
electrónica, control, computación, la infraestructura Ethernet
y todos aquellos que en forma en para la solución de
específica abordan problemas de problemas en redes
mecatrónica industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
elementos de control.
Revisión deprotocolos A
Ethernet adaptados para
aplicación
en comunicación
industrial, por medio de
suaplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles
en el laboratorio de
mecanismos.
Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería actuales en el ámbito de
incluyendo software las redes de
computacional, paquetes de comunicación industrial,
simulación, equipos e especialmente en la
instrumentos y la utilización de integración de
recursos que figuran en aplicaciones web para
A
bibliotecas técnicas y en sistemas de
buscadores de literatura automatización.
especializada. El programa Experimentación con PLC
deberá demostrar que los cuya CPU este dotada de
estudiantes han adquirido los un servidor web para
resultados de aprendizaje que poder implementar
permitan cumplir los objetivos ejemplos de aplicación.
22
educacionales establecidos.
12. BIBLIOGRAFÍA:
23
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Procedimientos Básicos Parte II programación. Práctica Nº: 02
1. INTRODUCCIÓN: Ésta práctica está diseñada para dar a conocer los
fundamentos de la programación y configuración de un PLC empleando TIA
Portal y mostrando las herramientas básicas que el software proporciona.
3. DEFINICIONES:
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(denominado de tipo escalera);
• Texto Estructurado (ST) – un lenguaje de alto nivel como el del tipo de texto
estructurado (similar a C y, sobre todo a Pascal);
• Lista de instrucciones (IL o STL) – lenguaje de tipo ensamblador con uso de
acumuladores.
4. PRERREQUISITOS: Microcontroladores
5. PREGUNTAS INICIALES:
¿Qué es un PLC?
¿Qué es una dirección IP?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
Tipos de datos
En la siguiente tabla se encuentran los tipos de datos con los cuales vamos a
trabajar en el entorno de TIA Portal:
Direccionamiento de Variables
Al momento de elegir una dirección para una variable se debe tener en cuenta qué
tipo de dato y qué tipo de variable es. Los tipos de datos hacen referencia a su
tamaño y rangos de posibles valores, explicados en “TIPOS DE DATOS”.
Más adelante en esta misma sección se tratará este tema con ejemplos.
B: Byte. Contiene 8 bits.
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W: Tipo entero (INT) o tipo Word (WORD). Contiene 16 bits (2 bytes)
D: Tipo doble entero (DINT), tipo doble Word (DWORD) o tipo coma flotante (REAL).
Contiene 32 bits (4 bytes).
Las salidas (Q) se tratan de forma similar a las entradas (I), por lo tanto se sugiere
hacer la analogía y obtener sus propias conclusiones.
Las marcas o memorias (M) son variables internas del PLC que no están
directamente relacionadas con las entradas o salidas. Son variables que se
encuentran disponibles y el uso que el programador haga sobre ellas es opcional.
Son muy útiles para memorizar resultados de funciones matemáticas, ocurrencia de
eventos, etc.
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Para visualizarlas haga clic en la flecha y éstas aparecerán:
Una vez se visualicen note que los datos del dispositivo siguen ocultos también.
Para visualizarlos haga clic en la pequeña flecha o triángulo apuntando hacia arriba,
que se encuentra encima de la leyenda “Datos del dispositivo”. Inmediatamente se
mostrará la vista general de dispositivos.
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Como se está visualizando en el PLC, todos estos datos que están allí pertenecen a él.
Tome nota de las direcciones:
Se puede ver que las direcciones de las entradas están en los bytes 0 al 1, porque
aparece un “0…1” en la columna “Dirección I”. Como son 14 entonces se tiene las
entradas I0.0 hasta la I0.7 (van 8) y luego I1.0 hasta I1.5 (se completan las 14).
Se puede ver que las direcciones de las salidas están también en los bytes 0 al 1,
porque aparece un “0…1” en la columna “Dirección Q”. Como son 10 entonces se tiene
las entradas Q0.0 hasta la Q0.7 (van 8) y luego Q1.0 hasta Q1.1 (se completan las 10).
Para las entradas analógicas se debe observar el tercer renglón.
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módulo externo que se añadió.
Para las salidas analógicas se debe observar el cuarto renglón.
Note que sólo se cuenta con una salida analógica, la cual ocupa los bytes 80 y 81,
por lo tanto su dirección será QW80.
En la columna “Dirección I” no aparece nada, como era de esperarse.
En la columna “Tipo” aparece “AQ1 Signal Board”, lo cual significa que es una
tarjeta de señales de una sola salida analógica, la cual se añadió al PLC porque
éste no tenía salidas analógicas, es un dispositivo extra. Por lo tanto también
aparecerá información de su referencia y firmware en sus otras columnas.
Así entonces, ya se tienen completamente identificadas las direcciones que se
deben leer y escribir para que el PLC interactúe con los sensores y actuadores.
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Note que en el campo “Tipo de medición” aparecerá configurada por defecto
“Tensión” y el campo “Rango de tensión” está de 0 a 10V, es decir, en esta
entrada analógica se puede conectar un sensor o mando que maneje
únicamente este rango de voltaje. No se puede configurar esta entrada
analógica, por defecto está configurada para señal de 0 a 10V y no se puede
cambiar.
Note que se está configurando la entrada analógica del canal0, es decir, la
primera de ellas con dirección IW64. Si se navega en la ventana hacia abajo se
encontrará la del canal1 con dirección IW66, con la cual ocurrirá lo mismo en la
configuración.
Note que para esta salida analógica el campo “Tipo de salida analógica” es
configurable y se puede cambiar. En la Figura 36 se muestra por defecto en
30
tensión (voltaje) con rango de tensión de -10 a +10V. Si se cambia a intensidad
(corriente) el rango será de 0 a 20mA
Tipos de Bloques
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Un programador podría utilizar únicamente este bloque para programar un
PLC, pero para realizar una programación más estructurada y organizada
jerárquicamente se utilizan subrutinas por medio de FCs y FBs que se
verán más adelante.
OB100: Bloque que se ejecuta únicamente una vez cuando el PLC pasa del
modo STOP al modo RUN. Cuando esto ocurre, el bloque ejecuta todos sus
segmentos y, al llegar al último, se detiene.
Volverá a iniciar cuando el PLC pase de STOP a RUN nuevamente. Se
utiliza para hacer inicialización de variables.
- Bloques de función (FB)
Son bloques lógicos que tienen programación interna en algún lenguaje de
programación, como por ejemplo ladder. Su función principal es contener
subprogramas, que otro bloque puede solicitar (o instanciar), incluso varios
bloques los pueden instanciar en diferentes puntos del programa. Son
entonces bloques que permanecen inactivos hasta que otro bloque, bien
sea un OB, un FB u otro pueden activar o desactivar.
Los bloques de función (FB) requieren un bloque de datos de instancia para
almacenar sus datos, por esto se conocen como bloques con memoria.
- Funciones (FC)
Su funcionamiento es similar al de un FB, ya que poseen programación y se
pueden llamar (o instanciar) desde otros bloques. La diferencia es que un
FC no tiene bloque de datos de instancia, por lo tanto no tiene memoria,
todo su procesamiento se pierde cuando se desactiva el bloque. Sin
embargo éstos pueden escribir datos en variables globales que no se
borran cuando el bloque se desactiva.
- Bloques de datos (DB)
Son bloques que no poseen instrucciones de programación. Únicamente
poseen datos, los cuales pueden ser utilizados únicamente por un bloque o
por todos los bloques del PLC según sea su tipo.
El usuario puede crear un DB global manualmente, y declarar allí variables.
Estas variables podrán ser leídas o escritas desde cualquier otro bloque del
PLC. Se llaman bloques de datos globales.
Algunos bloques como los FBs necesitan un bloque de datos de instancia
(instancia=llamado). En estos bloques se almacenan datos propios de la
ejecución del FB y sólo pueden ser leídos por él.
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Las operaciones lógicas con bits más básicas son:
Contacto NA: Es un elemento de lectura que interrumpe el paso de energía
hacia la derecha del diagrama. Su estado normal es abierto, es decir,
interrumpiendo el paso de energía, y permanecerá así mientras su señal
asociada permanezca inactiva. Una vez su señal asociada se active,
entonces cambiará su estado a cerrado y permitirá el paso. Su símbolo es:
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y en otras la RESET apaga, dependiendo de la secuencia programada. Su
símbolo es:
34
Al ser elementos de uso tan frecuente, se encuentran unos accesos
directos a ellos en la barra de favoritos.
35
Tabla de símbolos
36
Compilar el Proyecto
Cargar el PLC
37
Es posible que aparezca una advertencia, donde se indica que el PLC
pasará a modo STOP. Esta advertencia únicamente aparecerá cuando el
PLC esté en modo RUN y se quiera cargar el programa.
Esta advertencia es muy importante, debido a que el PLC puede estar
conectado a un proceso productivo y allí se generaría un paro momentáneo,
en muchos casos esto puede ser indeseable.
Si no hay ningún problema si se genera el paro, entonces haga clic en
“Aceptar”.
Luego aparecerá una ventana llamada “Cargar vista preliminar”. Esto ocurre
cuando ya se está listo para cargar, se pregunta una última vez si se
desean cargar los bloques. Asegúrese que la casilla “continuar” esté
marcada para que se carguen.
Las operaciones de carga con el TIA Portal son más eficientes debido a
que, aunque se quiera cargar todo, el programa evaluará el PLC online y se
determinará cuáles partes son iguales y cuáles difieren entre el PLC real
(online) y el proyecto (offline). Se cargará únicamente los bloques y
configuraciones que sean diferentes para optimizar. Haga click en “Cargar”.
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7. EQUIPOS Y MATERIALES: Computador, TIA Portal, Cable Ethernet
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener
las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las
condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o
provocar corto con las estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
Nivel del
Resultados de
Resultado del Aprendizaje aprendizaje
aprendizaje de la
Generales de la Carrera de la
asignatura
práctica
Conocer los conceptos
Diseñar un sistema, un
básicos sobre redes de
componente o un proceso, de
comunicación a nivel
acuerdo con las especificaciones
industrial y sus protocolos
y restricciones económicas,
más importantes, de tal
ambientales, sociales, políticas,
forma que permitan
étnicas, de seguridad, de salud, y
establecer las bases
de manufacturabilidad y de
requeridas para el estudio A
sostenibilidad existentes o
de buses de campo. De
indicadas por los interesados y
esta manera se obtiene
por las especificaciones
las herramientas
nacionales o internacionales, o
necesarias para el
bien en base a las mejores
análisis y planteamiento
prácticas conocidas en el ejercicio
de soluciones de
de la Ingeniería Mecatrónica.
conectividad en
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Conocer las
características más
importantes de distintos
buses de campo que se
emplean en el entorno de
la industrial, en los
diferentes niveles de la
pirámide de control CIM y
aplicaciones específicas
en cada caso. De esta
A
forma el estudiante será
capaz de diseñar
soluciones de
comunicación en los
Identificar, formular, evaluar y diferentes niveles del
resolver problemas de ingeniería proceso de
de complejidad similar a la de los automatización con buses
problemas planteados en los de campo específicos
libros de ingeniería propios de su bien conocidos en
especialidad profesional, es decir, aplicaciones reales.
mecánica, electricidad, Conocer la aplicación de
electrónica, control, computación, la infraestructura Ethernet
y todos aquellos que en forma en para la solución de
específica abordan problemas de problemas en redes
mecatrónica industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
elementos de control.
Revisión deprotocolos A
Ethernet adaptados para
aplicación
en comunicación
industrial, por medio de
suaplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles
en el laboratorio de
mecanismos.
Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería actuales en el ámbito de
incluyendo software las redes de
computacional, paquetes de comunicación industrial,
simulación, equipos e especialmente en la
instrumentos y la utilización de integración de
recursos que figuran en aplicaciones web para
A
bibliotecas técnicas y en sistemas de
buscadores de literatura automatización.
especializada. El programa Experimentación con PLC
deberá demostrar que los cuya CPU este dotada de
estudiantes han adquirido los un servidor web para
resultados de aprendizaje que poder implementar
permitan cumplir los objetivos ejemplos de aplicación.
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educacionales establecidos.
12. BIBLIOGRAFÍA:
41
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Programación avanzada en LADDER Práctica Nº: 3
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía trata de la configuracion y funcionamiento de los distintos bloques
de funciones utilizados en ladder.
3. DEFINICIONES:
Contacto normalmente abierto: El contacto o entrada se encuentra en circuito
abierto cuando su valor lógico es 0 y en circuito cerrado cuando su valor
lógico es 1. Es el contacto más empleado en todo tipo de interruptores o
selectores.
42
4. PRERREQUISITOS:
Microcontroladores
5. PREGUNTAS INICIALES:
¿Qué es una función?
¿Cómo funciona un temporizador?
¿Qué tipos de datos existen en el entorno Tia Portal?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
TEMPORIZADORES
Son instrucciones que se utilizan generalmente para generar retardos deseados
en los programas, por ejemplo, el tiempo de aplicación de un proceso a un
producto, la intermitencia o activación de algún indicador luminoso o sonoro, etc.
43
Figura 2. Temporizador añadido a segmento de programación
Note que aparece la leyenda que dice “Bloque de datos”. En los temporizadores
se creará un bloque de datos exclusivo para cada temporizador, el cual podemos
llamar de la forma deseada. Es un bloque de instancia individual, por lo tanto un
bloque de datos creado de esta forma sólo puede ser llamado (o instanciado) por
un temporizador. Si se utiliza otro temporizador en la programación, deberá tener
un nombre diferente con un nuevo bloque de datos.
Asigne un nombre al temporizador, o más bien, al bloque de datos asociado a
este temporizador.
44
Figura 4. Asignar nombre al bloque de datos del temporizador
Haga clic en aceptar para crear el bloque de datos con el nombre elegido.
45
escribirlo, sólo basta escribir “3s”.
46
Siguen siendo los mismos 4 temporizadores en modo bloque pero aparecen 6
bobinas.
Las 4 primeras bobinas son TP, TON, TOF y TONR, las cuales tienen el mismo
nombre que los 4 temporizadores. Estas son para arrancarlos de la misma forma
que se hace cuando se llama su bloque, con la diferencia que las bobinas
únicamente permiten activar temporizadores que tengan el bloque de datos de
instancia creado.
Otras dos bobinas aparecen allí. RT se explicó anteriormente que sirve para
poner a cero un temporizador. PT sirve para cambiar el valor de tiempo de
cualquier temporizador.
EVALUANDO TEMPORIZADORES
47
Figura 8. Temporizador configurado y contacto NA en otro segmento
En la parte superior del contacto escriba el inicio del nombre del temporizador,
automáticamente se abrirá una lista de los elementos en el proyecto que inicien
con estas letras. En la figura se muestra únicamente un elemento que coincide.
48
Figura 10.Configurar elemento del temporizador a evaluar
49
El ladder mostrado en el segmento 1 de la Figura 113 y el de los segmentos 1 y 2
de la Figura 116 son equivalentes, su funcionamiento es exactamente igual.
50
Primero añada el temporizador CTUD, note que él se conecta al contacto
automáticamente desde su entrada CU, por lo tanto cada vez que se cierre el
contacto el contador contará ascendentemente.
51
Figura 14.Asignar nombre al DB del contador
52
En su entrada LOAD se podrá entregar un 1 cuando se quiera poner el contador
en el valor PV. Por lo tanto, mientras no se entregue este 1 en LOAD el contador
arrancará en 0, es decir, CV=0.
Asigne el PV, por ejemplo el número 3. El contador no hará CV=3 hasta que se
entregue un 1 en LOAD. Lo utilizará únicamente para comparar CV con PV como
se explicó anteriormente.
Este contador arrancará por defecto en cero y, cada vez que se active I0.0
incrementará en uno su valor actual CV. Si se configura alguna señal o contacto
en la entrada CD, entonces el contador decrementará en uno su CV.
Por lo tanto, QU sirve para comparar si el valor actual del contador (CV) ya
sobrepasó por encima al valor configurado PV. Este funcionamiento es similar al
del contador ascendente.
Por otro lado, QD sirve para evaluar si el contador decreció lo suficiente para
estar por debajo de cero. Este funcionamiento es similar al del contador
descendente.
53
Así, un contador ascendente/descendente se presenta como la mezcla entre uno
ascendente y uno descendente. En esta sección únicamente se estudió el
ascendente/descendente porque es complejo y durante su explicación se hacen
analogías con los otros 2 que son un poco más sencillos.
EVALUANDO CONTADORES
Encima del contacto, escriba las primeras letras de nombre del contador.
Aparecerá automáticamente la lista de elementos que inicien con este nombre.
Elija el nombre del contador, en este caso “Contador0”.
54
Figura 18.Configurar el contador en el contacto
55
Por ejemplo, elija Q_UP o QU y ubique la bobina de Q0.0 al lado derecho del
contacto NA del segundo segmento.
TIPOS DE COMPARADORES
Los comparadores sirven para comparar entre 2 variables del mismo tipo, las
cuales pueden ser de cualquiera de los vistos en la sección “TIPOS DE DATOS”,
excepto los de tipo BOOL (de 1 bit).
56
Figura 21.Comparadores en la lista de instrucciones
IN_RANGE: Para evaluar si el valor una variable se encuentra entre dos valores
MIN y MAX.
OUT_RANGE: Para evaluar si el valor una variable se encuentra por fuera de dos
valores MIN y MAX.
57
Los comparadores IN_RANGE, OUT_RANGE, -|OK|-, -|NOT_OK|- fueron
incluidos únicamente en el TIA Portal V10 y V11, en programas de Siemens para
programar otras gamas de PLCs no estaban incluidos. Son en realidad muy útiles,
por ejemplo el comparador IN_RANGE optimiza la programación, ya que
anteriormente si se quería ejecutar esta comparación se tenían que utilizar dos
comparadores, uno mayor que y uno menor que en cascada.
Note además que se pedirán 2 variables o datos, una arriba y otra abajo del
comparador. El orden es siempre: Variable o valor de la parte superior –
Condición lógica – Variable o valor de la parte inferior.
En el caso de los otros como MAYOR QUE, MAYOR O IGUAL QUE, MENOR
58
QUE, MENOR O IGUAL QUE sí importa el orden.
Añada entonces un contacto, por ejemplo uno MAYOR O IGUAL QUE. Para
configurarlo, seleccione el símbolo “<???>” de la parte superior del comparador.
Escriba la dirección de la variable, o las primeras letras de su nombre simbólico.
Aparecerá la lista de variables que inicien con esas letras, elija por ejemplo
“EntradaAnalógica1”, la cual había sido previamente declarada en la tabla de
variables (ver sección “LA TABLA DE SÍMBOLOS” para configurarlas).
59
Al seleccionarse aparecerá así, donde se añadió la variable “Entrada analógica1”
con dirección IW64.
Escriba en la parte inferior del comparador otra variable con la que se quiera
comparar. Si no es una variable sino un valor fijo, entonces escriba el número, por
ejemplo 5250.
60
Figura 25.Valor inferior de un comparador configurado
A la derecha del comparador, puede ubicar más condiciones lógicas como otros
comparadores, contactos, temporizadores, contadores, etc. Al final debe ubicar
elementos que actúen sobre las variables como bobinas, bloques de
transferencia, operaciones con palabras, desplazamiento, etc.
61
Note que la variable “Alarma” está subrayada en color rojo, lo que quiere decir
que este símbolo no está definido en la tabla de variables o de símbolos. Para
hacerlo puede utilizar varios procedimientos y direccionarlo a una salida digital por
ejemplo Q1.0 conectada a un indicador luminoso. Estos procedimientos se
explican en las secciones:
FUNCIONES MATEMÁTICAS
Una operación matemática se puede realizar únicamente entre datos del mismo
tipo. Este es un inconveniente muy frecuente y es muy común que se deban
realizar conversiones para poder unificar los tipos de datos, esto se explicará en
la sección “CONVERSORES”.
62
Figura 27. Funciones matemáticas en la lista de instrucciones.
63
Figura 28.Funciones matemáticas disponibles
ADD, SUB, MUL y DIV: Para realizar suma (addition), resta (subtraction),
multiplicación (multiplication) y división (division) respectivamente.
Al lado derecho se pedirán 2 valores en las entradas IN1 e IN2. Se deben escribir
las variables o valores que se quieren multiplicar. A la salida OUT se debe indicar
la variable en la que se desea guardar el resultado de la multiplicación.
64
amarillo en la parte inferior del bloque, así se añadirá otra entrada para el bloque
y ya se podrán multiplicar 3 variables. Esta es una opción exclusiva para el TIA
Portal, ya que anteriormente para hacer multiplicación de 3 variables se requería
utilizar dos bloques de multiplicación en cascada.
Note el símbolo “???” debajo del nombre “MUL” del bloque. Esto quiere decir que
no se ha determinado todavía el tipo de datos a utilizar en este bloque, por lo
tanto se deben escribir las variables o valores en las entradas y así, el bloque
determinará automáticamente qué tipo de datos se utilizarán. El resto de variables
que se incluyan deberán ser del mismo tipo de dato.
65
Figure 31. Ejemplo de función matemática multiplicar
MIN y MAX: Para determinar el valor mínimo y máximo entre varias variables. Su
forma física es como un bloque, al que se le pueden también añadir entradas si
se desean utilizar más de 2 variables.
66
Se deben escribir las variables o valores de entrada, a la salida se debe guardar
este resultado en una variable, por ejemplo una MW o MD, según sea el tipo de
dato. En esta salida se guardará el valor de la variable cuyo valor sea menor.
LIM: Sirve para obligar a una variable a tomar valores dentro de cierto límite
superior e inferior.
Esta función matemática es muy útil en los sistemas de control para generar la
saturación de una variable.
67
Como ya se dijo antes, la configuración de todas las funciones matemáticas es
muy similar, así que el lector podría estar confiado que estaría en capacidad de
utilizarlas. Se recomienda leer las ayudas que Siemens proporciona sobre cada
una de ellas, para esto consultar la referencia.
DESPLAZAMIENTO O TRANSFERENCIA
La gran mayoría de las aplicaciones industriales con PLC no requieren del uso de
estos bloques, exceptuando el bloque MOVE, el cual es muy práctico.
Es muy versátil, ya que soporta todos los tipos de datos, pero se debe tener
68
mucho cuidado con su uso porque el bloque siempre realiza el movimiento de
datos, aunque la entrada y la salida sean de diferente tipo. La forma adecuada de
utilizarlo es siempre ubicar en la entrada y la salida variables que tengan el mismo
tipo. Si se requiere hacer entre 2 variables de diferente tipo entonces se deben
unificar sus tipos, convirtiéndolos como se explica en la sección
“CONVERSORES”.
0 0 0 0 0 0 0 0
69
entonces:
1 1 1 1 1 1 1 1
27 26 25 24 23 22 21 20
Por lo tanto si se hace una operación de transferencia del valor 255 a MB10
entonces todos sus 8 bits estarán en 1.
CONVERSORES
70
Estos conversores se presentan en programación con forma de bloques, los
cuales no interrumpen el paso de energía hacia la derecha del segmento. Se
ejecutan si en su entrada EN llega energía, realizan la función que tienen
programada internamente y siempre que no haya errores en su ejecución
permiten el paso de energía hacia la derecha a través de su salida ENO.
CONVERT
71
Se pedirá el tipo de datos de entrada. Seleccione por ejemplo INT.
Asigne una variable o valor numérico de entrada. Esta variable tiene que estar en
72
formato INT, por ejemplo una entrada analógica IW66. Si esta variable no está
declarada como INT en la tabla de símbolos (ver sección “LA TABLA DE
SÍMBOLOS”) entonces aparecerá un error.
Así, cualquier valor que se almacene en IW66 tipo INT inmediatamente será
también almacenado en MD12 pero en formato coma flotante. Recuerde que el
formato INT es un número entero (sin fracciones decimales) con tamaño de 16
bits, mientras que un coma flotante REAL es un binario de 32 bits con fracciones
decimales.
Sin embargo hay casos en la que la elección del tipo de datos no es opcional, por
ejemplo para enviar un valor a una salida analógica siempre deberá hacerse en
73
16 bits tipo INT o WORD. Por lo tanto, si se realizaron operaciones previas con
funciones matemáticas utilizando reales, entonces es obligatorio al final
convertirlo a un entero para poder enviarlo a la salida analógica.
ROUND
Este bloque es muy sencillo y tiene una única tarea. Convertir un número en
coma flotante (REAL) en otro número sin fracciones decimales.
A la salida se debe ubicar una variable que tenga el mismo tipo de datos que se
configuró a la salida del bloque. En este ejemplo, se debe escribir una variable
tipo INT.
74
Por ejemplo el número 678.5 lo redondeará a 679, mientras que 678.4 lo
redondeará a 678.
CEIL Y FLOOR
Estos dos bloques son muy similares al bloque ROUND, a diferencia que no
utilizan las reglas de notación científica para redondeo.
TRUNC
NORM_X
Este bloque es una novedad en TIA Portal. Es muy útil para escalizar variables si
se utiliza en compañía del bloque SCALE_X, aunque comúnmente se vean juntos
no siempre lo será así.
El bloque NORM_X toma una variable de entrada, se definen sus límites MIN y
MAX. Cuando la variable tome el valor MIN entonces la salida del bloque será
cero, cuando tome el valor MAX la salida será 1, cuando tome un valor intermedio
la salida será un valor proporcional entre cero y uno.
Por lo tanto, este bloque normaliza una variable. Dada la variable y unos rangos
definidos por el usuario, entrega una salida que la representa en valores entre
cero y uno.
Dado el rango de la salida, ésta siempre tiene que ser una salida en coma flotante
REAL, ya que si fuera un entero únicamente podría tomar el valor de cero, o uno
y no valores intermedios como 0.2, 0.3, 0.7, etc.
75
Figura 42. Bloque NORM_X en segmento de programación
Si esta entrada IW64 varía entre 0 y 27648 entonces la variable MD24 (REAL) a
76
la salida del bloque variará entre 0 y 1, por lo tanto está normalizada.
SCALE_X
La salida OUT puede configurarse en el bloque para que sea de diferentes tipos
de datos, de modo que el bloque la entregue en el formato deseado.
77
Figura 45. Bloque SCALE_X configurado
Por ejemplo en la figura se convierte una variable MD10 llamada “Valor” que está
normalizada y en formato REAL, en una variable MW20 que varía entre 0 y 1500
y está en formato INT.
MARCAS DE SISTEMA
Las marcas de sistema son un tipo que tienen un comportamiento muy específico.
La utilización de estas marcas es opcional.
Cuando se escoge un byte de marcas y se configura como marcas de sistema se
dividirá así:
Bit 7 6 5 4 3 2 1 0
Signif - - - - Siempre Siempre ON al ON en el
icado OFF ON cambiar el primer
estado de ciclo
diagnóstico
El bit cero es útil para inicializar variables en los valores deseados cuando el PLC
pase de modo STOP a modo RUN. Una vez esto ocurra, el bit cero se encenderá
(ON), una vez el PLC corra su siguiente ciclo, lo cual normalmente tarda unos
cuantos milisegundos, el bit se apagará (OFF) y únicamente volverá a encender
de la misma forma cuando el PLC pase nuevamente de STOP a RUN.
78
manera para el bit 3, pero con lógica inversa.
79
Figura 47.Configurar las marcas de sistema
Elija una dirección del byte de marcas de sistema (MBx). Este byte hace parte de
las marcas, por lo tanto no debe cruzarse con las demás marcas utilizadas en el
proyecto. Elija un byte que esté disponible en su proyecto. En este ejemplo se
elegirá el MB1, por lo tanto, se escribe un 1.
Note que inmediatamente se llena la pequeña tabla en la parte inferior del campo
que se acabó de escribir. Allí se asignan símbolos a los 4 bits como se explicó
anteriormente.
Se había mencionado que el bit cero es el que más se utiliza, por lo tanto ya lo
puede programar en un bloque, por ejemplo en el OB1. Abra el bloque y realice la
siguiente programación.
80
Figura 48. Implementación de un bit del byte de marcas de sistema
MARCAS DE CICLO
Las marcas de ciclo son un byte que se configura de manera muy similar a las
“MARCAS DE SISTEMA”, pero su funcionamiento es diferente.
81
B 7 6 5 4 3 2 1 0
i
t
Periodo 2.0 1.6 1. 0.8 0. 0. 0. 0.1
(s) 0 5 4 2
Frecuencia 0.5 0.62 1 1.25 2 2. 5 10
(Hz) 5 5
Se sabe qué frecuencia = 1⁄periodo, por lo tanto las filas 2 y 3 de la tabla son
inversas, sólo una de ellas sería suficiente para ilustrar completamente el
comportamiento de las marcas de ciclo. Sin embargo la presencia de ambas
ayuda a ver el comportamiento en las unidades deseadas más fácilmente.
82
Verá al lado derecho las marcas de sistema que se explicaron en la sección
anterior. Utilice la barra lateral para bajar hasta ubicar las marcas de ciclo.
Habilite la casilla “Activar la utilización del byte de marcas de ciclo” y elija el MB2
en el campo “Dirección del byte de marcas de ciclo (MBx)”.
Recuerde que este byte MB2 debe estar disponible, es decir, que no se haya
utilizado con ninguna otra variable del proyecto. Si ya está utilizada entonces elija
una MB diferente para las marcas de ciclo.
83
Figura 51.Acceder a las marcas de ciclo
Note que en los campos inferiores aparecen las variables con símbolos de forma
automática. Por ejemplo note la M2.5, que aparece con símbolo “Clock_1Hz”, lo
cual es consistente con lo explicado en la Tabla 4.
Si se programa este bit en algún bloque como el OB1, por ejemplo en un contacto
NA o NC, este contacto se cerrará durante 0.5s y se abrirá durante otros 0.5s,
completando la frecuencia de 1s que se explicó anteriormente.
Utilice en adelante los bits cuantas veces lo desee a través de contactos, para
programar intermitencias sin necesidad de utilizar temporizadores, de una forma
ágil y rápida.
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
TIA Portal
PLC S71200
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no
mantener las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben
cumplir las condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no
dañar lastimar o provocar corto con las estaciones de trabajo.
84
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
¿Cuál es el elemento más común a evaluar en un temporizador?
¿Por qué no se puede realizar la comparación entre dos datos tipo
BOOL?
¿En que radica la importancia de la función LIMIT?
¿Cuál es la finalidad de las marcas de ciclo?
Nivel del
Resultados de
Resultado del Aprendizaje aprendizaje
aprendizaje de la
Generales de la Carrera de la
asignatura
práctica
Conocer los conceptos
Diseñar un sistema, un
básicos sobre redes de
componente o un proceso, de
comunicación a nivel
acuerdo con las especificaciones
industrial y sus protocolos
y restricciones económicas,
más importantes, de tal
ambientales, sociales, políticas,
forma que permitan
étnicas, de seguridad, de salud, y
establecer las bases
de manufacturabilidad y de
requeridas para el estudio A
sostenibilidad existentes o
de buses de campo. De
indicadas por los interesados y
esta manera se obtiene
por las especificaciones
las herramientas
nacionales o internacionales, o
necesarias para el
bien en base a las mejores
análisis y planteamiento
prácticas conocidas en el ejercicio
de soluciones de
de la Ingeniería Mecatrónica.
conectividad en
Conocer las
características más
importantes de distintos
buses de campo que se
emplean en el entorno de
Identificar, formular, evaluar y
la industrial, en los
resolver problemas de ingeniería
diferentes niveles de la
de complejidad similar a la de los
pirámide de control CIM y
problemas planteados en los
aplicaciones específicas
libros de ingeniería propios de su
en cada caso. De esta
especialidad profesional, es decir, A
forma el estudiante será
mecánica, electricidad,
capaz de diseñar
electrónica, control, computación,
soluciones de
y todos aquellos que en forma
comunicación en los
específica abordan problemas de
diferentes niveles del
mecatrónica
proceso de
automatización con buses
de campo específicos
bien conocidos en
aplicaciones reales.
85
Conocer la aplicación de
la infraestructura Ethernet
en para la solución de
problemas en redes
industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
elementos de control.
Revisión de protocolos A
Ethernet adaptados para
aplicación
en comunicación
industrial, por medio de
su aplicación en redes
con elementos de control
y supervisión disponibles
en el laboratorio de
mecanismos.
Manejar un amplio rango de
Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería
actuales en el ámbito de
incluyendo software
las redes de
computacional, paquetes de
comunicación industrial,
simulación, equipos e
especialmente en la
instrumentos y la utilización de
integración de
recursos que figuran en
aplicaciones web para
bibliotecas técnicas y en A
sistemas de
buscadores de literatura
automatización.
especializada. El programa
Experimentación con PLC
deberá demostrar que los
cuya CPU este dotada de
estudiantes han adquirido los
un servidor web para
resultados de aprendizaje que
poder implementar
permitan cumplir los objetivos
ejemplos de aplicación.
educacionales establecidos.
12. BIBLIOGRAFÍA:
86
Isaza Cadavid.
Guerrero (2017). Programación de automatas S7 300 y s7 1500
Belmonte (2018). Comunicaciones industriales wincc.
87
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Proyecto TIA con más de 1 CPU Práctica Nº: 4
1. INTRODUCCIÓN:
En esta guía se muestra cómo se realizan proyectos en TIA Portal con más de
un CPU.
2. DEFINICIONES:
3. PRERREQUISITOS:
Redes.
4. PREGUNTAS INICIALES:
5. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
La idea de tener varias CPUs en un solo proyecto es para que, estando todas
conectadas en red, se pueda acceder a cada una de ellas sin tener que abrir o cerrar
proyectos. Así, se podrían manipular todos los PLCs de una empresa desde un
único computador y único proyecto TIA.
Se requiere que al iniciar este procedimiento ya se cuente con un proyecto con una
88
CPU correctamente configurada. Esto se realiza con los pasos explicados en la
parte I del tutorial. El proyecto debe verse como se muestra en la Figura 1.
Si se desea añadir otro dispositivo entonces haga clic en “Agregar dispositivo” y siga
los pasos que ya debe tener bien familiarizados.
Sin embargo, únicamente para el caso en que la otra CPU sea igual que la primera,
entonces se pueden utilizar las opciones de copiar y pegar.
89
Figura 54. Pegar nuevo dispositivo
Con lo anterior obtenemos un dispositivo con las mismas características del PLC_1.
90
Figure 56. Direcciones Ethernet PLC_1
Para el PLC_1 se agrega la subred en la cual estarán los PLC y se asigna una
dirección IP correspondiente a la CPU del dispositivo actual, de la siguiente manera:
Dar clic en el botón “Agregar subred”.
91
Para el PLC_2 se realizan los mismos pasos de configuración del dispositivo, es
decir, agregar el dispositivo a la misma subred pero teniendo en cuenta que esta
CPU debe tener una dirección IP distinta a la del PLC_1. Por ejemplo asigne la
192.168.0.2
6. EQUIPOS Y MATERIALES:
TIA Portal
PLC S71200
Switch
Cable ethernet
7. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener
las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las
condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o
provocar corto con las estaciones de trabajo.
8. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
¿Cuáles son las ventajas de realizar proyectos con más de un CPU?
92
¿Cuántos dispositivos se pueden conectar a una misma subred?
Nivel del
Resultados de
Resultado del Aprendizaje aprendizaje
aprendizaje de la
Generales de la Carrera de la
asignatura
práctica
Conocer los conceptos
Diseñar un sistema, un
básicos sobre redes de
componente o un proceso, de
comunicación a nivel
acuerdo con las especificaciones
industrial y sus protocolos
y restricciones económicas,
más importantes, de tal
ambientales, sociales, políticas,
forma que permitan
étnicas, de seguridad, de salud, y
establecer las bases
de manufacturabilidad y de
requeridas para el estudio A
sostenibilidad existentes o
de buses de campo. De
indicadas por los interesados y
esta manera se obtiene
por las especificaciones
las herramientas
nacionales o internacionales, o
necesarias para el
bien en base a las mejores
análisis y planteamiento
prácticas conocidas en el ejercicio
de soluciones de
de la Ingeniería Mecatrónica.
conectividad en
Conocer las
características más
importantes de distintos
buses de campo que se
emplean en el entorno de
Identificar, formular, evaluar y
la industrial, en los
resolver problemas de ingeniería
diferentes niveles de la
de complejidad similar a la de los
pirámide de control CIM y
problemas planteados en los
aplicaciones específicas
libros de ingeniería propios de su
en cada caso. De esta
especialidad profesional, es decir, A
forma el estudiante será
mecánica, electricidad,
capaz de diseñar
electrónica, control, computación,
soluciones de
y todos aquellos que en forma
comunicación en los
específica abordan problemas de
diferentes niveles del
mecatrónica
proceso de
automatización con buses
de campo específicos
bien conocidos en
aplicaciones reales.
93
Conocer la aplicación de
la infraestructura Ethernet
en para la solución de
problemas en redes
industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
elementos de control.
Revisión deprotocolos A
Ethernet adaptados para
aplicación
en comunicación
industrial, por medio de
suaplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles
en el laboratorio de
mecanismos.
Manejar un amplio rango de
Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería
actuales en el ámbito de
incluyendo software
las redes de
computacional, paquetes de
comunicación industrial,
simulación, equipos e
especialmente en la
instrumentos y la utilización de
integración de
recursos que figuran en
aplicaciones web para
bibliotecas técnicas y en A
sistemas de
buscadores de literatura
automatización.
especializada. El programa
Experimentación con PLC
deberá demostrar que los
cuya CPU este dotada de
estudiantes han adquirido los
un servidor web para
resultados de aprendizaje que
poder implementar
permitan cumplir los objetivos
ejemplos de aplicación.
educacionales establecidos.
17. BIBLIOGRAFÍA:
94
18. RUBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA
95
ASIGNATURA: Redes industriales Nivel: 8
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía teórico práctica tiene por objeto poder trabajar con el protocolo
Modbus mediante placas Arduino. La placa Arduino Mega, que es la que
hemos utilizado para realizar este material de prácticas y por lo tanto
recomendamos, la utilizaremos para hacer simulaciones y test, convirtiéndola
en un pequeño y potente dispositivo Modbus.
En pocas tecnologías podríamos definir tan claramente la línea de “un antes y
un después” como ocurre con Modbus. En los sistemas de control y en la
industria en general, se puede hablar claramente del mundo antes de Modbus
y el mundo después de Modbus.
Antes de Modbus absolutamente cada nuevo equipo que se quería integrar
tenía que cablearse, y por ello era muy habitual encontrar salas de control
con innumerables conexiones, que muchas veces eran difíciles de entender y
documentar, con malas terminaciones que provocaban paradas técnicas de
planta habitualmente.
96
BENEFICIOS
2. OBJETIVOS:
3. DEFINICIONES:
Arduino es una compañía de fuente abierta y hardware abierto así como un
proyecto y comunidad internacional que diseña y manufactura placas de
desarrollo de hardware para construir dispositivos digitales y dispositivos
interactivos que puedan detectar y controlar objetos del mundo real.
4. PRERREQUISITOS: Redes
5. PREGUNTAS INICIALES:
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
Parte de Arduino
https://drive.google.com/file/d/0Byg0sq85MDZpZjZOTHAwZWxHWmM/vie
w
97
2. Se abre la carpeta arduino y pegamos las carpetas de las librerías en la
Siguiente dirección:
98
5. Declaramos las variables de nuestro programa que constará de dos
pulsadores y un sensor.
Asignamos en la entrada A0 la entrada analógica y en los pines 3 y 4 los
pulsadores.
99
7. En el void setup iniciamos la comunicación serial, agregamos una mac y
una dirección IP que debe estar dentro de nuestra misma red y
configuramos el modulo Ethernet.
100
10. Ahora realizaremos la parte de la variable análoga y realizaremos la
revisión cada 300 milis y cada vez que supere ese valor realizara la
condición siguiente
101
102
14. Cargamos en nuestro arduino el programa seleccionando el tipo de
arduino y lo cagamos.
18. Se elige el hardware del PLC, también se puede escoger la opción de sin
especificar para que se escoger el tipo de PLC a utilizar.
103
19. Configuramos nuestra dirección IP
104
21. Agregar nuevo bloque.
105
23. Hacemos el paso 21 y 22 por 3 veces más pero agregamos un bloque de
datos y ponemos de nombre Arduino DB, Arduino DB1 y arduino INF
quedándonos de esta manera
106
107
108
26. En el bloque MAIN hacemos la llamada del bloque FB y se lo hace
arrastrando el bloque a la línea de programación
27. Arduino DB
28. Arduino DB 1
109
29. Arduino INF en este le configuramos como se indica en la figura tenemos
que verificar que en la parte de interfaceld este el número 64 y en el ADDR
colocamos la dirección IP de nuestro arduino. Posterior a eso creamos las
variables a continuación señaladas para que nos ayuden con la trasmisión
de los datos y esas las agregamos en nuestro MB client
110
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
PLC S7-1200
Computadora con Tía Portal y LabView
Cable Ethernet
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener
las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las
condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o
provocar corto con las estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
Nivel del
Resultados de
Resultado del Aprendizaje aprendizaje
aprendizaje de la
Generales de la Carrera de la
asignatura
práctica
111
Conocer los conceptos
Diseñar un sistema, un
básicos sobre redes de
componente o un proceso, de
comunicación a nivel
acuerdo con las especificaciones
industrial y sus protocolos
y restricciones económicas,
más importantes, de tal
ambientales, sociales, políticas,
forma que permitan
étnicas, de seguridad, de salud, y
establecer las bases
de manufacturabilidad y de
requeridas para el estudio A
sostenibilidad existentes o
de buses de campo. De
indicadas por los interesados y
esta manera se obtiene
por las especificaciones
las herramientas
nacionales o internacionales, o
necesarias para el
bien en base a las mejores
análisis y planteamiento
prácticas conocidas en el ejercicio
de soluciones de
de la Ingeniería Mecatrónica.
conectividad en
Conocer las
características más
importantes de distintos
buses de campo que se
emplean en el entorno de
Identificar, formular, evaluar y
la industrial, en los
resolver problemas de ingeniería
diferentes niveles de la
de complejidad similar a la de los
pirámide de control CIM y
problemas planteados en los
aplicaciones específicas
libros de ingeniería propios de su
en cada caso. De esta
especialidad profesional, es decir, A
forma el estudiante será
mecánica, electricidad,
capaz de diseñar
electrónica, control, computación,
soluciones de
y todos aquellos que en forma
comunicación en los
específica abordan problemas de
diferentes niveles del
mecatrónica
proceso de
automatización con buses
de campo específicos
bien conocidos en
aplicaciones reales.
112
Conocer la aplicación de
la infraestructura Ethernet
en para la solución de
problemas en redes
industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
elementos de control.
Revisión deprotocolos A
Ethernet adaptados para
aplicación
en comunicación
industrial, por medio de
suaplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles
en el laboratorio de
mecanismos.
Manejar un amplio rango de
Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería
actuales en el ámbito de
incluyendo software
las redes de
computacional, paquetes de
comunicación industrial,
simulación, equipos e
especialmente en la
instrumentos y la utilización de
integración de
recursos que figuran en
aplicaciones web para
bibliotecas técnicas y en A
sistemas de
buscadores de literatura
automatización.
especializada. El programa
Experimentación con PLC
deberá demostrar que los
cuya CPU este dotada de
estudiantes han adquirido los
un servidor web para
resultados de aprendizaje que
poder implementar
permitan cumplir los objetivos
ejemplos de aplicación.
educacionales establecidos.
12. BIBLIOGRAFÍA:
113
National Instruments. ¿Qué es LabWiew? Recuperado el 15 de abril del 2019
desde: http://www.ni.com/es-mx/shop/labview.html
114
ASIGNATURA: Redes Industriales NIVEL: 8
TEMA: Comunicación PROFINET arduino y plc Práctica Nº: 6
1. INTRODUCCIÓN:
PROFINET es un estándar abierto de ethernet industrial que pertenece a la
asociación de PROFIBUS, este estándar está basado en el protocolo TCP/IP.
Para la comunicación del PLC con Arduino se usa la biblioteca que se llama
Settimino, esta permite acceso completo a la memoria del PLC, independencia
de las PDU, es decir, los datos que puede transferir en una sola llamada
dependen solo de la disponibilidad de memoria de Arduino, funciones de ayuda
para la conversión de datos (Big Endian -> Little Endian), Tres modelos de
memoria para la optimización de la huella.
2. OBJETIVO GENERAL:
3. DEFINICIONES:
4. PRERREQUISITOS:
115
Manejo y programación de Arduino
5. PREGUNTAS INICIALES:
¿Qué es Settimino?
¿Qué protocolos maneja Settimino?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
Se abre el IDE de Arduino y se carga la librería.
Cargamos el ejemplo haciendo clic en archivo / ejemplos / Settimino /ReadDemo.
116
Se asigna la dirección ip que va a llevar el Arduino y también se debe colocar la ip
que va a configurar al PLC.
Se modifica la línea del int DBNum para signarle el número de base de datos en la
que se esté trabajando.
117
Para evitar los errores de comunicación por el ancho del buffer se cambia el size=2.
Luego se procede a cargar al Arduino,
118
Se debe elegir el PLC y la versión que es compatible con el PLC que se tenga en el
momento.
Agregamos un nuevo bloque para base de datos y escribimos las variables que se
119
va a usar, desmarcamos remanencia.
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
Computadora
PLC s7 1200
120
Arduino Mega
Módulo de internet (ethernt shield original)
IDE Arduino
Tia portal
Settimino
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
¿Qué es mac?
¿Qué es una base de datos DB?
¿Settimino con que plc es compatible?
10. BIBLIOGRAFIA
121
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación OPC - Simulink Práctica Nº: 7
1. INTRODUCCIÓN: Realizar la comunicación entre un servidor OPC y el la
herramienta Simulink del software Matlab
3. DEFINICIONES:
122
normalizar la interface entre el servidor OPC y el cliente OPC
independientemente de cualquier fabricante particular. Los servicios prestados
por los servidores OPC para clientes OPC por medio de la interface OPC
típicamente implican la lectura, cambio y verificación de variables de proceso.
Mediante estos servicios es posible operar y controlar un proceso. Los servidores
OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier componente de
automatización que esté en red por medio de un bus de campo o Ethernet
Industrial.
4. BASE CONCEPTUAL:
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
Configuración previa
Abrir Matlab
En el Command Window introducir los siguientes comandos
opcreset;
opcregister ()
123
Nota: esto se debe realizar una única vez
Abrimos Simulink
Creamos un modelo en blanco
Abrimos la librería de simulink y buscamos OPC toolbox
Configuración OPC
Damos doble click en el bloque “OPC Configuration”
124
Click en add
Click en select
125
Seleccionamos el OPC que estamos utilizando en mi caso es el KEPSERVER y
damos ok a todo lo asociado al proceso de configuración del opc
126
Seleccionamos la variable a leer y damos click en la fecha
127
El valor será leído desde el pin “V” del bloque “OPC Read”
128
Seleccionamos la variable a escribir y damos click en la flecha
129
Nota: todos los bloques que se encuentren en el modelo de simulink deben tener el
mismo tiempo de muestre (Sample Time)
Verificamos el traspaso de las variables entre simulink y el PLC o cliente DDE como
es mi caso
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
Computador
PLC Schneider M34
PLC Siemens S7 1200
PLC Siemens S7 300
Cables ethernet categoria 5
Software Unity Pro
Software TIA PORTAL
Software MATLAB
Software OPC KEPSERVER
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Uso de mandil
Respetar las normas del laboratorio
130
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN: Establecer preguntas que demanden
investigación del estudiante de acuerdo con el tema de la práctica, las cuáles
serán entregadas en el informe.
131
Conocer la aplicación de
la infraestructura Ethernet
en para la solución de
problemas en redes
industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
elementos de control.
Revisión deprotocolos A
Ethernet adaptados para
aplicación
en comunicación
industrial, por medio de
suaplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles
en el laboratorio de
mecanismos.
Manejar un amplio rango de
Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería
actuales en el ámbito de
incluyendo software
las redes de
computacional, paquetes de
comunicación industrial,
simulación, equipos e
especialmente en la
instrumentos y la utilización de
integración de
recursos que figuran en
aplicaciones web para
bibliotecas técnicas y en A
sistemas de
buscadores de literatura
automatización.
especializada. El programa
Experimentación con PLC
deberá demostrar que los
cuya CPU este dotada de
estudiantes han adquirido los
un servidor web para
resultados de aprendizaje que
poder implementar
permitan cumplir los objetivos
ejemplos de aplicación.
educacionales establecidos.
132
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Matricon OPC. (2018). ¿Qué es un servidor OPC? abril 4,2018, de Matricon OPC
Sitio web: https://www.matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx
133
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación OPC-Access Práctica Nº: 8
1. INTRODUCCIÓN: Realizar una comunicación entre OPC y la base de datos
Microsoft Access
2. OBJETIVO GENERAL: Realizar un datalogger mediante OPC y PLC’s de
diferentes marcas
3. DEFINICIONES:
4. BASE CONCEPTUAL:
OPC
Datalogger
Base de Datos
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
Base de datos
134
Abrir Microsoft Access y crear base de datos en blanco
Creamos una nueva tabla en la base de datos, por defecto se crea una tabla con el
nombre “tabla 1” se desea se cambia el nombre click en ver
135
Damos aceptar
Creamos los diferentes campos de datos de la siguiente manera
136
Seleccionamos la ubicación, guardamos y cerramos la base de datos
Verificar si se ha creado la base de datos y quien este en formato .mdb
KepServer EX
137
Agregamos una nueva configuración dando click en agregar
Nombramos la configuración
138
Para seleccionar la base de datos creada con anterioridad click en seleccionar
Aceptamos la configuración
139
Seleccionamos la configuración creada
Fecha y hora
140
Variable
Configuramos la tabla
Seleccionamos la opción “escoger una tabla existente” y colocamos el nombre tal y
como está en la base de datos además escogemos el formato wide.
141
Seleccionaos como filtro “VALUE”
Linkeamos las variables del opc con los de la base de datos seleccionado las variables
a linkear y dando click en link
142
Aceptamos
Abrimos trigger dando click en triggers
143
Damos click en siguiente y finalizar
Aplicamos la configuración
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
144
Cables ethernet categoria 5
Software Unity Pro
Software TIA PORTAL
Software KepServerEX
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Uso de mandil
Respetar las normas del laboratorio
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
¿Qué es un datalogger?
¿Es posible la comunicación entre matlab y un plc mediante OPC y como lo
haría?
145
Conocer las
características más
importantes de
distintos buses de
campo que se
emplean en el entorno
de la industrial, en los
diferentes niveles de
la pirámide de control
CIM y aplicaciones
específicas en cada
A
caso. De esta forma el
estudiante será capaz
de diseñar soluciones
de comunicación en
los diferentes niveles
del proceso de
Identificar, formular, evaluar y
automatización con
resolver problemas de ingeniería
buses de campo
de complejidad similar a la de los
específicos bien
problemas planteados en los
conocidos en
libros de ingeniería propios de su
aplicaciones reales.
especialidad profesional, es decir,
Conocer la aplicación
mecánica, electricidad,
de la infraestructura
electrónica, control, computación,
Ethernet en para la
y todos aquellos que en forma
solución de problemas
específica abordan problemas de
en redes industriales,
mecatrónica
aplicación de este
protocolo de
comunicación para
conectividad de
elementos de control.
Revisión deprotocolos
A
Ethernet adaptados
para aplicación
en comunicación
industrial, por medio
de suaplicación en
redes con elementos
de control y
supervisión
disponibles en el
laboratorio de
mecanismos.
146
Conocer las
tendencias actuales
Manejar un amplio rango de en el ámbito de las
herramientas de ingeniería redes de
incluyendo software comunicación
computacional, paquetes de industrial,
simulación, equipos e especialmente en la
instrumentos y la utilización de integración de
recursos que figuran en aplicaciones web para A
bibliotecas técnicas y en sistemas de
buscadores de literatura automatización.
especializada. El programa Experimentación con
deberá demostrar que los PLC cuya CPU este
estudiantes han adquirido los dotada de un servidor
resultados de aprendizaje que web para poder
permitan cumplir los objetivos implementar ejemplos
educacionales establecidos. de aplicación.
*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Matricon OPC. (2018). ¿Qué es un servidor OPC? abril 4,2018, de Matricon
OPC Sitio web: https://www.matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx
Omega. (2018). Data Loggers. abril 9,2018, de Omega Sitio web:
https://www.omega.com/prodinfo/dataloggers.html
OPC the defacto standard for real time communication. Renee Pattle . 0-8186-
8096-2/97 1997 IEEE.
Netware Dynamic Data Exchange . Dorin Carstoiu, Ana Brodschi, Codrut Eftimiu.
Dept. of Automatic and Industrial Informatics. University of Bucharest. 0-7803-
1772-6/94 IEEE1994
Kraig Brockschmidt ,Inside OLE, Second Edition, Microsoft Press, Redmond,
WA, 1995.
Microsoft COM Specification, version 0.9, 10/24/95
OLE Automation Programming Reference, Microsoft Press, Redmond, WA,
1996.
The OPC Data Access Custom Specification 2.0, OPC Foundation 1998.
The OPC Data Access Automation Specification 2.0, OPC Foundation 1998.
13.- RÚBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA
147
10% 30% 40% 20%
Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre 100%
Un día después es sobre 80%, dos días después 50%
Más de dos días de atraso la practica pierde su evaluación
148
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación OPC-Excel Práctica N. º: 9
1. INTRODUCCIÓN:
Realizar una comunicación entre OPC y Microsoft Excel.
2. OBJETIVO GENERAL:
3. DEFINICIONES:
149
relación a la ubicación por medio de instrumentos y sensores propios o
conectados externamente.
KepServerEx es servidor OPC-UA de serie, sin coste adicional. El driver
cliente OPC-UA proporciona un túnel de comunicaciones entre dos o más
equipos, permitiendo que los datos sean transferidos con seguridad (no
requiere una conexión VPN) y de manera fiable.
Elimina la dependencia de la tecnología de Microsoft COM y DCOM y
proporciona un alto rendimiento y fiabilidad.
La gran cantidad de drivers diferentes permiten a KEPServerEX ser el
servidor de datos basado en tecnología OPC para comunicar con casi
cualquier dispositivo y sistema. Se pueden agregar múltiples drivers de
comunicación dentro de un único servidor OPC sin preocuparse por
aprender nuevos protocolos de comunicación
4. BASE CONCEPTUAL:
OPC
Advanced Tags
Direcciones de datos
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
150
Una vez instalado aparecerá un icono en la barra de tareas en la sección donde se
muestra la hora y día (iconos ocultos), el cual se procederá a configurar
seleccionando settings
151
Luego se realizará la configuración y designación de tags para el KepserverEx y el
control de variables atravesó del Tia Portal.
Caso 1:
152
Caso 2:
153
´
Nota: la interfaz de envió de datos será a través de la memoria MDx para los casos
determinados.
154
En network adapter seleccionamos la red definida de la máquina que consta en la
misma red del PLC (198.168.0.x) y los demás parámetros dejar por defecto
155
Dentro del canal se crea dispositivo colocando la opción agregar dispositivo.
Para el caso del PLC en device model se coloca el modelo del PLC, para este caso
es el S7-1200.
156
Una vez creado el árbol del proyecto tendrá una vista así:
157
Recibir
Recibir2
Los tags que mostraran la lectura de datos (Boolean) en una entrada serán I01, I00,
donde su configuracion constara de setear un nombre, colocar la dirección y poner el
visto para verificación de dirección:
158
Los tags que mostraran las salidas seran Q01, Q00, donde su configuracion constara
de setear un nombre, colocar la dirección y poner en visto:
159
Nota: el propósito de crear las variables de entrada y salida son únicamente para
visualización de acción del PLC con el OPC (ver funcionamiento correcto del
programa del Tia Portal)
Los tags que compondrán las memorias MD4 y MD10 que serán para guardar los
valores 10,0 y 20 son Recibir y recibir2, su configuración es similar a las entradas o
salidas:
160
Nota: tipo de dato que se utilizará será DWord para los tags de almacenamiento de
valores
161
Se tendrá en pantalla:
162
Nota: el tipo de dato será DWord para ambos tags
Se tendrá en pantalla:
Paso 6: Cargado Quick Client para comunicación entre PLC, OPC y Excel
Se abre un archivo en Excel se lo modifica y se lo guarda:
163
Nota: no cerrar el Excel en ningún momento
Luego se desplegará una nueva ventana, se comprobará que no exista ningún error
de comunicación entre OPC con Excel y PLC por lo que no deberán aparecer los
errores siguientes:
164
Nota: en caso de error, cargar un programa en blanco, habilitar la opción Permit
access with PUT/GET communication from remote partner en el Tia Portal y reiniciar
el PLC.
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
Computadora
PLC S7 1200
Tia Portal
Fuente de alimentación
165
KepserverEx V5
Microsoft Excel
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
166
recursos que figuran en bibliotecas
técnicas y en buscadores de
literatura especializada. El
programa deberá demostrar que Desarrollar destreza para
los estudiantes han adquirido los desarrollo de software embebido y A
resultados de aprendizaje que diseño de pantallas HMI
permitan cumplir los objetivos
educacionales establecidos.
*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)
12. BIBLIOGRAFÍA:
167
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES NIVEL: 8
TEMA: GUÍA DE CONEXIÓN DE HMI KTP700 CON PLC S7 1200 Práctica Nº: 10
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía trata de aprender el cómo conectar, armar y programar una HMI
KTP700 con PLC S7-1200
1. OBJETIVO GENERAL:
3. DEFINICIONES:
Interfaz hombre-máquina (HMI).
Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz de uso,
también conocida como interfaz hombre-máquina (HMI) figura 1, forma parte del
programa informático que se comunica con el usuario. En ISO 9241-110, el término
interfaz de usuario se define como "todas las partes de un sistema interactivo
(software o hardware) que proporcionan la información y el control necesarios para
que el usuario lleve a cabo una tarea con el sistema interactivo".
La interfaz de usuario / interfaz hombre-máquina (HMI) es el punto de acción en que
un hombre entra en contacto con una máquina. El caso más simple es el de un
interruptor: No se trata de un humano ni de una "máquina" (la lámpara), sino una
interfaz entre los dos. Para que una interfaz hombre-máquina (HMI) sea útil y
significativa para las personas, debe estar adaptada a sus requisitos y capacidades.
168
interfaz hombre - máquina ↔ máquina. El conocimiento básico para un diseño de
interfaz que le resulte fácil de utilizar al usuario se recoge en la disciplina científica de
la ergonomía. Las áreas de actividad en sí son la ergonomía cognitiva, la ergonomía
de sistemas y la ergonomía del software (ingeniería del uso).
Operar y observar
La interfaz del usuario, además de una "interfaz humano-máquina" (HMI), también se
denomina "interfaz hombre-máquina" (MMI) y permite que el operador, en ciertas
circunstancias, vaya más allá del manejo de la máquina y observe el estado del
equipo e intervenga en el proceso. La información ("comentarios") se proporciona por
medio de paneles de control con señales luminosas, campos de visualización o
botones, o por medio de software que utiliza un sistema de visualización que se
ejecuta en una terminal.
Facilidad de uso de la interfaz hombre-máquina
El éxito de un producto técnico depende de más factores aparte del precio, la
fiabilidad y el ciclo de vida; también depende de factores como la capacidad de
manipulación y la facilidad de uso para el usuario. Lo ideal sería que una interfaz
hombre-máquina (HMI) se explicara por sí misma de forma intuitiva, sin necesidad de
formación. El interruptor de la luz, a pesar de su popularidad y simplicidad, no es la
interfaz de usuario ideal sino una solución intermedia entre dos objetivos
contradictorios. En este caso, el interruptor debe estar situado cerca del dispositivo
que se va a encender, por ejemplo, en la lámpara en sí (para que no tenga que
buscarlo). O de lo contrario, debe estar cerca de la puerta (donde se encuentra
normalmente) para que no tenga que buscarlo en la oscuridad. Otra interfaz popular,
pero que tampoco resulta ideal, es la pantalla táctil: En este caso, puede iniciar un
programa para el correo electrónico, por ejemplo, tocando la pantalla y luego recibe el
correo. Sin embargo, cuando pulsa el icono, el dedo cubre el icono en sí. Esto
generalmente no crea problemas, pero no es posible dibujar o escribir con precisión
en la pantalla con los dedos.
4. BASE CONCEPTUAL:
Se deberá enlistar la información / conocimientos claves estudiados en la clase
teórica necesarios para el desarrollo de la práctica.
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
¿Para qué nos sirve el Tia Portal?
¿Qué es un HMI?
¿Qué lenguajes se utiliza para la programación de un PLC?
169
3. Seleccionar el PLC a usar.
170
Escogemos la interfaz para la conexión en red
171
Podemos comprobar la conexión en Flash LED donde el hardware tiene que prender
sus leds.
En todas las variables del programa asignamos las variables para el programa
172
Las variables son las siguientes
173
El programa realizado es el siguiente
174
Agregando HMI
En el árbol del proyecto agregamos un nuevo proyecto para escoger el hardware del
HMI
175
Configuramos como indican las imágenes
176
Preferiblemente quitar el encabezado para evitar problemas de asignar variables en
el HMI->templates
177
178
179
En el HMI vamos a la opción de pantalla para crear la interfaz
180
181
Vincular variables del HMI a las del PLC
182
183
184
Regresamos a las pantallas del PLC y creamos botones, indicadores led, barras entre
otros, posteriormente asignamos las variables
185
Para los pulsadores e indicadores led
186
187
Verifique las conexiones en caso de haber desconectado el PLC del computador
188
Cargar al PLC
189
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
PLC S7 1200
Computador Personal
Pantalla HMI KTP700
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener
las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las
condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o
190
provocar corto con las estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
¿Grados de Protección IP que debe tener un HMI?
¿Tipos de comunicación que permite un HMI?
10. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE: Aporte de la práctica para los resultados de
aprendizaje descritos.
Resultados de Resultados de Nivel del
aprendizaje de la aprendizaje de la aprendizaje de la
carrera asignatura práctica
Comprender y analizar la
construcción y forma de
a) Aplicar los principios
operación de los
de matemáticas,
componentes electrónicos
ciencia y de la
básicos usados en
ingeniería, como
electrónica analógica:
fundamento en su
diodo semiconductor,
formación y desarrollo
transistor bipolar de
en la ingeniería
juntura, transistor de
mecatrónica
efecto de campo,
amplificador operacional
A1. Diseñar procesos y
sistemas automáticos Implementar diferentes
de manufactura, circuitos de aplicación
aplicando distintas utilizando los
herramientas de componentes estudiados
modelado y simulación a lo largo del periodo de
buscando su eficiencia estudios de la asignatura
y eficacia.
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Descripción de Bibliografía Tipo (básica o complementaria)
191
GUERRERO Vicente. “Comunicaciones Bibliografía Básica
Industriales”. Editorial Alfaomega. Edición
Primera. 2009
MANDADO Enrique, “Autómatas Bibliografía complementaria
programables y sistemas de
automatización”. Editorial Alfaomega.
Edición Segunda. 2011
MENGUAL Pilar. “STEP 7 U. Una manera Bibliografía Básica
fácil de programar PLC SIemens”. Editorial
Alfaomega. Edición Primera. 2009
http://www.as-interface.net/ Bibliografía Básica
http://www.profibus.com/
http://www.fieldbus.org
192
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación PROFIBUS S7 300 Práctica Nº: 11
1. INTRODUCCIÓN:
Los buses de campo se usan en la actualidad de forma prioritaria como un
sistema de comunicación para el intercambio de información entre sistemas de
automatización y sistemas de campo distribuidos. Miles de pruebas
satisfactorias han demostrado de manera impresionante que el uso de la
tecnología de los buses de campo puede ahorrar un 40% en costes por
cableado, mantenimiento, etc. si lo comparamos con las tecnologías
tradicionales. Solamente se usan dos líneas para transmitir toda la información
relevante (es decir, datos de entrada y salida, parámetros, diagnósticos,
programas y modos de operación para distintos dispositivos de campo).
Esto asegura una protección óptima tanto a los clientes como a los
vendedores y asegura la independencia de estos últimos. Hoy en día, todos
los fabricantes líderes de tecnología de automatización ofrecen interfaces
PROFIBUS para sus dispositivos. La variedad de productos existentes incluye
más de 1500 elementos y servicios, de los cuales 400 están certificados,
asegurando un funcionamiento sencillo y correcto incluso en redes de
diferentes fabricantes. PROFIBUS ha sido usado satisfactoriamente en
alrededor de 200000 aplicaciones en todo el mundo y se han instalado más de
2000000 dispositivos.
2. OBJETIVO GENERAL:.
193
3. DEFINICIONES:
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
¿Cuáles son los tipos de tracción que existen?
¿Cómo se organizan los bits para el envío de mensajes?
¿A qué se le llama maestro en el esquema maestro - esclavo?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
194
Esquema Profibus
Esta red constará de dos PLC’S, de los cuales uno será el primero será Maestro y el
otro será Esclavo. De esta forma el PLC Maestro estará conectado a un SCADA
através de InTouch.
1. Abrir el TíaPortal.
2. Escoger crear un nuevo proyecto y poner el nombre del proyecto que se va a crear
como red profibus.
195
7. Escoger el dispositivo 6ES7 315-2FH13 0AB0
196
14. Escoger el módulo 6ES7 323 1BL00-0AA0
197
17. Repetir pasos 4 al 14.
18. Cambiar el segundo PLC a Esclavo.
198
24. Hacer clic en Modo de operación y confirmamos que este escogida la opción DP
master.
26. Hacer clic en el cuadro pequeño de borde de color morado del Maestro y lo
arrastramos hacia el otro cuadro pequeño de color morado del esclavo. Como
observamos se pone directamente conexión PROFIBUS.
199
30. En las propiedades en la parte baja de la pantalla en la pestaña General
escogemos la opción dirección MPI.
200
35. Tiene que estar elegida la opción DP esclavo.
36. En asignar DP maestro asignamos Maestro MPI/DP interface_1.
38. Cambiar nombre damos doble clic en área de transferencia de Transferencia 1 por
buffer enviar datos en las celdas.
39. Una vez creado cambiamos la longitud a 1 byte y colocamos las direcciones por
ello tenemos que configurar que la dirección del maestro sea salida (Q120) y la del
esclavo sea entrada (I120) con la flecha indicando al lado derecho.
201
43. Abrir carpeta de Interruptores “Fault Interrupts”.
45. Clic ok
46. Agregar otro nuevo bloque.
47. Clic en bloque OB.
202
50. Clic OK.
51. Agregar otro bloque.
52. Clic en el de función FC
53. El nombre de MAESTRO él nos va a permitir coger y mover los valores que están
en el Esclavo.
55. Se repite los pasos del 41 al 55 para el PLC Esclavo pero en este caso el bloque
de función FC lo vamos a llamar Esclavo
203
58. Doble clic en las incógnitas para cambiar su nombre. Y escribimos MOVE
59. Se selecciona las variables con las que vamos a trabajar en este caso la entrada
del PLC Maestro en lado izquierdo y en el derecho guardamos el dato recibido.
60. En el lado izquierdo pondremos la entrada IB0
63. Se dirige al Main OB1 del Maestro y arrastramos el bloque de función llamado
Maestro al segmento Network 1.
204
Parte 7: Programación del bloque de función del PLC Esclavo
70. Se dirige al Main OB1 del Esclavo y arrastramos el bloque de función llamado
Esclavo al segmento Network 1.
205
71. Proceder con la carga del programa a los equipos.
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
Equipos
COMPUTADORA
2PLC S7 300
Tia Portal
Fuente de alimentacion
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Usar de carácter obligatorio el mandil, colocar las maletas en los espacios
asignados en el laboratorio. Prohibido el consumo de alimentos dentro de los
laboratorios. Obligatoriamente tener la guía de práctica antes de conectar los
materiales. Usar herramientas con mango aislado para evitar contactos mal
deseados. Conocimientos previos sobre la práctica. Observar minuciosamente
las conexiones y configuraciones de los PLCs.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
Desarrolle un programa para la implementación de la conexión maestro-esclavo.
¿Describa los tipos de topología Pofibus y para que se utiliza? Explique.
¿Quién desarrollo el Profibus y para que lo hizo? Explique
.
10. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE:
206
Manejar un amplio rango de Indica el funcionamiento de
herramientas de ingeniería un control eléctrico y su
incluyendo software aplicación
A
computacional, paquetes de
simulación, equipos e
instrumentos y la utilización de
recursos que figuran en
bibliotecas técnicas y en
buscadores de literatura
Desarrollar destreza para
especializada. El programa
desarrollo de software
deberá demostrar que los A
embebido y diseño de
estudiantes han adquirido los
pantallas HMI
resultados de aprendizaje que
permitan cumplir los objetivos
educacionales establecidos.
*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)
11.- RECOMENDACIONES:
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Porras, A. P. (1994). Autómatas programables: fundamento, manejo, instalación,
prácticas. México D.F.: McGraw Hill.
Bignell, J. D. (1997). Electrónica Digital. México: CECSA.
Dorantes D.J, M. M. (2004). Automatizacion y control de prácticas de laboratorio.
Mexico: Mc Graw Hill.
J. Balcells, J. R. (1997). Autómatas programables. Barcelona: Marcombo.
Omron, I. (10 de febrero de 2017). Omron. Obtenido de
https://industrial.omron.mx/es/company
Pérez, E. M. (2006). Autómatas programables: entorno y aplicaciones. Madrid:
Thomson-Paraninfo.
207
Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre 100%
Un día después es sobre 80%, dos días después 50%
Más de dos días de atraso la practica pierde su evaluación
208
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación Profibus s7 1200 Práctica Nº:
12
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía está diseñada para realizar la comunicación entre dos PLC’s S7-
1200 utilizando el protocolo PROFIBUS.
3. DEFINICIONES:
Process Field BUS, PROFIBUS es un estándar de bus de campo abierto,
independiente del fabricante, permite la comunicación entre los dispositivos de
diferentes fabricantes certificados en PROFIBUS sin la necesidad de utilizar
interfaces especiales; está diseñado para satisfacer las necesidades de
comunicación de los procesos industriales discretos, continuos y procesos
distribuidos.
La familia Profibus consta de tres versiones compatibles: Profibus DP, Profibus
PA y Profibus FMS.
4. PRERREQUISITOS: Redes
5. PREGUNTAS INICIALES:
¿Funciones principales de PROFIBUS?
¿Cuál es la diferencia entre las versiones de la familia PROFIBUS?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
209
Figura 1. Determinar dispositivo
Observar sus características dando clic sobre cada módulo del hardware. Para
este caso tenemos un módulo Profibus, un módulo de 2 salidas analógicas. Es
importante tener presente las direcciones de entradas y salidas analógicas para
facilitar la programación.
210
En este caso las direcciones de las salidas analógicas del módulo que contiene
2 de ellas, tienen la dirección desde el byte 96 hasta el 99. Como una salida
analógica es tipo entero (INT) y utiliza 2 bytes, entonces la dirección de ambas
salidas es QW96 (que utiliza los bytes 96 y 97) y QW99 (que utiliza los bytes 98
y 99)
211
Luego ir a “Vista de redes”, donde se puede ver todos los dispositivos que se
han agregado hasta el momento y la respectiva conexión al bus de
comunicación de la red previamente creada.
212
Para proceder a agregar los demás dispositivos que harán parte de la red y que
conforman la estructura física del proceso, es necesario instalar el
correspondiente archivo GSD de cada dispositivo. Un archivo GSD es un archivo
de texto que contiene las características y las opciones de configuración del
dispositivo al que representan. Estos archivos son importados por el
Configurador y posteriormente agregados para el dispositivo maestro.
213
Figura 7. Seleccionar archivo GSD
214
Arrastramos el dispositivo hasta la vista de redes.
215
En el bloque del transmisor se observa un link que dice “No asignado”, dando
clic ahí se selecciona el dispositivo maestro, que para nuestro caso es el PLC.
216
correspondiente dirección PROFIBUS del dispositivo.
217
Para la válvula hay que añadir el archivo correspondiente al posicionador como
se muestra en la Seleccionando la válvula podemos ver sus direcciones de
salida. Para nuestro caso la QD64 nos indica el porcentaje de posición de
apertura y/o cierre de la válvula y la dirección QB68 hace referencia al control
binario de la válvula (poniendo todos los bits en alto se pueden realizar acciones
de apertura o cierre en la válvula).
218
Figura 16. Error en la velocidad de transferencia
219
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
PLC’s S7-1200
Computador con Tía Portal
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no
mantener las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben
cumplir las condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no dañar
lastimar o provocar corto con las estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
220
bibliotecas técnicas y en desarrollo de software
buscadores de literatura embebido y diseño de
especializada. El programa pantallas HMI
deberá demostrar que los
estudiantes han adquirido los
resultados de aprendizaje que
permitan cumplir los objetivos
educacionales establecidos.
221
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación PROFINET S7 300 Práctica Nº: 13
1. INTRODUCCIÓN:
PROFINET es el estándar abierto de Ethernet Industrial de la asociación PROFIBUS
Internacional (PI) según IEC 61784-2(Communication Profile Family 3 (PROFIBUS &
PROFINET) – RTE communication profiles); y uno de los estándares de comunicación
más utilizados en redes de automatización.
Profinet está basado en Ethernet Industrial, TCP/IP y algunos estándares de
comunicación pertenecientes al mundo TI. Entre sus características destaca que es
Ethernet en tiempo real, donde los dispositivos que se comunican por el bus de
campo acuerdan cooperar en el procesamiento de solicitudes que se realizan dentro
del bus.
Partiendo de una conectividad básica, como es el cable Ethernet, y unas tramas de
comunicaciones establecidas que correspondería a los niveles 1 y 2 del modelo OSI,
PROFINET va incorporando nuevas funcionalidades denominadas “perfiles” de
utilidad como ProfiSafe o ProfiEnergy, mediante una interpretación específica para
cada caso de los datos transmitidos, modificando el nivel 7 (de aplicación). En el caso
de Profisafe, se transmiten datos de seguridad (safety), y en el caso de ProfiEnergy,
datos y comandos para el ahorro y control energético.
Con PROFINET es posible conectar dispositivos, sistemas y celdas (conjuntos de
dispositivos aislados entre sí), mejorando tanto la velocidad como la seguridad de sus
comunicaciones, reduciendo costes y optimizando la producción. Por sus
características, PROFINET permite la compatibilidad con comunicaciones Ethernet
más propias de entornos TI, aprovechando todas las características de éstas, salvo la
diferencia de velocidad que posee una comunicación Ethernet situada en una red
corporativa frente al rendimiento en tiempo real que necesita una red industrial.
Adicionalmente el uso del estándar PROFINET en el nivel E/S pueden proporcionar
las siguientes ventajas:
Mejora la escalabilidad en las infraestructuras.
Acceso a los dispositivos de campo a través de la red. PROFINET al ser un
protocolo que utiliza Ethernet en su comunicación facilita acceder a
dispositivos de campo desde otras redes de una forma más fácil.
Ejecución de tareas de mantenimiento y prestación de servicio desde cualquier
lugar. Es posible acceder a dispositivos de campo mediante conexiones
seguras como por ejemplo VPN para realizar mantenimientos remotos.
Comunicación PROFINET
222
milisegundos son posibles, con jitter (variabilidad temporal durante el envío de
señales digitales) en el rango de sub-microsegundos.
Existen varios protocolos definidos dentro del contexto PROFINET. Una lista de estos
protocolos junto con su uso concreto es la siguiente:
PROFINET/CBA: Protocolo asociado a las aplicaciones de automatización
distribuida en entornos industriales.
PROFINET/DCP: Descubrimiento y configuración básica. Es un protocolo basado
en la capa de enlace, utilizado para configurar nombres de dispositivos y
direcciones IP. Se restringe a una red y se usa principalmente en aplicaciones
pequeñas o medianas que no disponen de un servidor DHCP.
PROFINET/IO: A veces llamado PROFINET-RT (RealTime), es utilizado para
comunicaciones con periferias descentralizadas.
PROFINET/MRP: Protocolo utilizado para la redundancia de medios. Utiliza los
principios básicos para la reestructuración de las redes en caso de sufrir un
fallo cuando la red posee una topología en anillo. Este tipo de protocolo es
utilizado en redes en las que la disponibilidad ha de ser máxima.
PROFINET/MRRT: Su objetivo es dar soluciones a la redundancia de medios
para PROFINET/RT.
PROFINET/PTCP: Protocolo de Control de Precisión de Tiempo basado en la
capa de enlace, para sincronizar señales de reloj/tiempo en varios PLC.
PROFINET/RT: Transferencia de datos en tiempo real.
PROFINET/IRT: Transferencia de datos isócrono en tiempo real.
223
2. OBJETIVO GENERAL:
3. DEFINICIONES:
224
1do paso: Hacemos clic en la opción “Crear proyecto” en la ventana que se muestra
asignamos un nombre al proyecto y le damos clic al botón “Crear”.
225
4to paso: aparece la página principal de tia portal con los PLC, donde debemos
seleccionar una fuente para agregar este dispositivo se despliega un listado en la
parte derecha de la pantalla
PS > PS 307 5A > 6ES7 307-1EA00-0AA0.
226
6to paso: Una vez agregado el modulo se le asigna un nombre a nuestro dispositivo,
en este caso se le nombrará “MAESTRO” en el campo que se señala a continuación,
luego hacemos doble clic en la opción “Agregar dispositivo” y repetimos los pasos del
3to al 6mo, solo que esta vez nombramos a nuestro dispositivo “Esclavo”:
1er paso: Clic en la opción “Dispositivos y redes” y para verificar que la configuración
inicial se ha realizado correctamente, podremos verificar que en efecto el maestro y el
esclavo aparecen en la pantalla de configuración.
227
2do paso: Unimos los puertos Ethernet (verde) y renombramos el cable haciendo clic
en la pestaña inferior “propiedades” (opcional), con este nuevo nombre se le
denominará a nuestra red de aquí en adelante, en nuestro caso la red se llamará
PROFINET.
228
PARTE 3: Base de datos
1er paso: Es importante la adecuada creación de las bases de datos ya que de esto
dependerá que nuestros punteros de memoria en los PLC’s reconozcan los datos
enviados del maestro al esclavo. Para esto nos dirigiremos primero al MAESTRO y en
la pestaña “Bloques de programa” hacemos doble clic en la opción “Agregar nuevo
bloque”, seleccionamos la opción “Bloque de datos”, luego seleccionamos “Más
información” y en el título introduciremos “DATOS MAESTRO” y hacemos clic en
aceptar.
2do paso: Creamos la tabla de valores para la base de datos del MAESTRO y
enumeramos los valores del 1 al 8 como se muestra a continuación, IMPORTANTE
229
desactivar la opción “Remanencia” para todos los datos ya que solo así podremos
sobre escribir valores sobre la variable.
3er paso: Repetimos los pasos 1er y 2do pero esta vez sobre el ESCLAVO.
1er paso: Nos dirigimos al MAESTRO y en “Bloques de programa” hacemos doble clic
en “Main [OB1]” aparecerá una ventana como la que se muestra a continuación:
230
2do paso: En el primer segmento agregamos un contacto abierto y una bobina
conectadas en serie, en la dirección de contacto digitamos la entrada “I0.0” y en la
dirección de la bobina hacemos clic en el “cuaderno” que se encuentra a la derecha
del campo y seleccionamos la opción “Bloque de datos_1”.
3er paso: Seleccionamos el primer dato “DATO0” de la tabla de datos y repetimos los
tres primeros pasos de esta parte para los 8 bits, aumentando la dirección de 1 en 1
(I0.1, I0.2…) y de igual manera el dato (DATO1, DATO2…) en cada segmento de
programación.
231
1er paso: repetimos el 1er paso de la “PARTE 4” pero sobre la pestaña del ESCLAVO
y en el “Segmento 1” de la programación agregamos un contacto normalmente
cerrado y le asignamos el valor “Q1.0” y agregamos una bobina SET en serie con la
dirección “M0.0”.
232
TP en 200ms y a una bobina con la dirección “M0.6”.
233
PARTE 6: Adquiere datos el esclavo
1er paso: En el “Segmento 6” del MAIN importamos el bloque GET ubicado en:
Comunicación > Comunicación S7, por defecto este bloque permite cargar un solo
dato, puede ampliarse a 4 haciendo clic en la flecha de la parte inferior del bloque, ya
que tenemos que transmitir 8 bits será necesario más adelante importar otro bloque
GET.
2do paso: IMPORTANTE para comunicar los PLC’s MAESTRO y ESCLAVO a través
del bloque GET hay que abrir las propiedades del mismo y en el campo “Interlocutor”
(rojo) seleccionamos al PLC MAESTRO y verificamos la conexión como se indica a
continuación.
234
3er paso: En la pestaña REQ colocamos la dirección “M0.1” que es la salida de
nuestro generador de pulsos. El parámetro ADDR selecciona el puntero de memoria
del PLC MAESTRO y se introducirá la siguiente sintaxis: “DB1.DBX0.0”,
“DB1.DBX0.1” hasta “DB1.DBX0.3” en el primer bloque GET y desde “DB1.DBX0.4”
hasta “DB1.DBX0.7” en el segundo bloque GET que estará ubicado en el “Segmento
7” del MAIN.
4to paso: El parámetro RD guarda los datos en la base de datos del ESCLAVO, para
esto se abre el cuaderno de la derecha del campo de selección, se hace clic en
“Bloque de datos_1” se va seleccionando desde el “dato0” hasta el “dato3” para el
primer bloque GET y desde el “dato4” hasta el “dato7” para el segundo.
235
5to paso: Como se ha venido explicando, son necesarios 2 bloques GET para mover
los 8 bits (4 cada uno), por eso agregamos un nuevo bloque GET repitiendo los pasos
del 1er al 4to con la misma entrada de pulsos en REQ “M0.1”, las ADDR desde
“DB1.DBX0.4” hasta “DB1.DBX0.7” y las RD desde el “dato4” hasta el “dato7”.
6to paso: Ahora se procederá a vincular los valores de la base de datos del ESCLAVO
a las salidas digitales del mismo. A partir del “Segmento 8” se conectan contactos
abiertos, los cuales estarán vinculados a los valores de la base de datos del
ESCLAVO (dato0, dato1, dato2…), en serie a bobinas que tendrán las direcciones de
salida del PLC desde la “Q0.0” hasta la “Q0.7”.
236
PARTE 7: compilación y carga del programa a los plc’s
1er paso: Compilamos el programa del ESCLAVO haciendo clic derecho sobre el
mismo, luego a “Compilar” y seleccionamos “Todo”, repetimos el mismo procedimiento
para el MAESTRO.
2do paso: comprobamos que no hayan errores ni advertencias en ambos PLC’s.
3er paso: Para cargar los programas simultáneamente en los dos PLC’s
seleccionamos ambos, damos clic derecho y en la pestaña “Cargar en dispositivo”
seleccionamos “Todo”.
237
4to paso: Se abrirá una ventana como la que se muestra a continuación,
seleccionamos el tipo de interfaz PC/PLC y la red que gobernará nuestro proyecto
IMPORTANTE seleccionar la red PROFINET creada anteriormente.
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
Equipos
COMPUTADORA
2PLC S7 300
Tia Portal
Fuente de alimentacion
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Usar de carácter obligatorio el mandil, colocar las maletas en los espacios
asignados en el laboratorio. Prohibido el consumo de alimentos dentro de los
238
laboratorios. Obligatoriamente tener la guía de práctica antes de conectar los
materiales. Usar herramientas con mango aislado para evitar contactos mal
deseados. Conocimientos previos sobre la práctica. Observar minuciosamente
las conexiones y configuraciones de los PLCs.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
Desarrolle un programa para la implementación de la conexión maestro-esclavo.
¿Qué es el modelo ISO/OSI? Explique.
¿Qué es un protocolo en redes?
239
11. EVALUACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS:
240
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación PROFINET S7 1200 Práctica N. º 14
1. INTRODUCCIÓN:
241
2. OBJETIVO GENERAL:
3. DEFINICIONES:
4. BASE CONCEPTUAL:
Sensores y transductores
Presión de fluidos
Terminología del funcionamiento
Fundamentos de controles eléctricos
Introducción a los controladores lógicos
242
¿Cómo se organizan los bits para el envío de mensajes?
¿A qué se le llama maestro en el esquema maestro – esclavo?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
243
Renombrar los PLC:
Paso 3: Configuración IP
Dirigirse a la opción “dispositivos y redes” en el árbol del proyecto, dar click en el
puerto ethernet de los dispositivos e ir a la pestaña general > Direcciones
Ethernet, donde se colocará la IP del dispositivo marcado a un lado del PLC
(hacer para los 2 dispositivos).
244
Paso 4: Agregar switch
Cambiar a vista topológica, en el catálogo de Hardware desmarcar el checkbox
filtro y buscar el nombre del switch a utilizar (en este caso Scalance XB005), y
agregarlo dando doble click.
245
Paso 6: Configuración de profinet
En “vista de redes” se encontrará ya conectado los PLC de la siguiente manera:
246
Paso 8: Configuración PLC maestro
Dirigirse al main en bloques de programa, y agregar la función TSEND_C en el
PLC maestro.
Al momento de agregar este bloque se creará una base de datos, como en la
imagen que se muestra a continuación.
Dar click en iniciar configuración (El cajón azul en la esquina superior derecha
del bloque), en interlocutor seleccionar Esclavo.
247
Después de seleccionar el interlocutor, se activarán las opciones de datos de
conexión, dar click en datos de conexión y seleccionar nuevo, se pondrá los
datos de esta manera.
248
Dar click en iniciar configuración (El cajón azul en la esquina superior derecha
del bloque), en interlocutor seleccionar Maestro, y marcar las casillas en
interlocutor de establecimiento de la conexión, en datos de las conexiones de
local seleccionar Nuevo.
249
En el dato REQ de la función TSEND_C y en la función EN_R del bloque
TRCV_C se coloca “%M100.0”
Nota: Verificar que las BASES DE DATOS, (DB1 Y DB2), coincidan en las
dos funciones.
250
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
Computadora
2 PLC S7 1200
Tia Portal
Fuente de alimentación
Switch
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
251
10. RESULTADOS DE APRENDIZAJE:
252
12. BIBLIOGRAFÍA:
253
ASIGNATURA: Laboratorio de Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Manual de conexión OPC-INTOUCH Práctica Nº: 15
1. INTRODUCCIÓN:
HMI
OPC
(OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del control
y supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que
ofrece una interfaz común para comunicación que permite que componentes de
software individuales interactúen y compartan datos. La comunicación OPC se
realiza a través de una arquitectura Cliente-servidor. El servidor OPC es la fuente
de datos (como un dispositivo hardware a nivel de planta) y cualquier aplicación
basada en OPC puede acceder a dicho servidor para leer/escribir cualquier variable
que ofrezca el servidor. Es una solución abierta y flexible al clásico problema de
los drivers propietarios. Prácticamente todos los mayores fabricantes de sistemas
de control, instrumentación y de procesos han incluido OPC en sus productos.
3. DEFINICIONES:
4. BASE CONCEPTUAL:
Redes de comunicaciones industriales
254
Buses de campo
Estándares de comunicación serial
Bus ASI
Funcionamiento de la consola de configuración y diagnostico
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
¿Defina que es el INTOUCH?
¿Qué es el KEPServerEX?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
PARTE 1
INSTALACIÓN KEPSERVEREX 6
Presionar el botón next a todos los pasos hasta llegar a la siguiente pantalla.
255
Se puede elegir entre la configuración Typical o None, preferible escoger None,
presionar next.
256
Después presionar next hasta finalizar
Se debe crear una cuenta y acceder con los datos de la cuenta creada, presionar
next
257
Presionamos el botón ignore hasta que se pierda la pantalla de advertencia, y
continúe el proceso de instalación, después presionar next hasta finalizar.
Copiar la carpeta Wonderware, en el directorio donde se instaló el programa y
reemplazar por la original.
Al finalizar debemos abrir la pantalla de configuración de Kepserver
258
Y seleccionar el modo Interactive.
PARTE 2
CONEXIÓN
259
Seleccionamos la configuración de conexión siemens TCP/IP, presionamos next
hasta finalizar y se crea un nuevo canal, en nuestro caso será el caso channel 2.
260
Una vez creado el channel 2 dar click en add new device, dar el nombre de
referencia cualquiera o dejar con el nombre por defecto device 1.
261
Siguiente en request time ponemos en 100 ms, y damos siguiente
262
Declaramos nuestras variables a continuación y en scan rate ponemos 10ms. En
Address colocar Q en el caso de ser salidas o I en el caso de ser entradas.
CONFIGURACIÓN INTOUCH
263
Antes de continuar verificar que se cuente con el paquete FSGateway en el caso de
no tenerlo buscar en el internet y descargarlo
Dar click sobre el paquete FSGateway y luego en configuración, por último dar click
en la opción Add OPC Object
264
Configuramos de la siguiente forma:
Damos click en Browse OPC Items donde procederemos a enlazar los tags creados
265
en el Kepserver, para eso nos dirigimos Channel 1 o el número de canal que se
haya creado en el Kepserver y en el nombre del dispositivo damos click para ver las
variables que tenemos.
Una vez seleccionados los tags damos click en el signo (+) arriba a la derecha de la
ventana y damos agregar y después en ok.
266
Una vez configurada toda esta parte procedemos a guardar toda la configuración en
cada una de las pantalllas del FSGateway.
Nos dirigimos a la aplicación del InTouch y la abrimos
267
Ponemos el nombre de la ventana y ponemos ok, si desea puede cambiar el color
de la ventana dando en Windows color.
Después nos dirigimos al icono de sombrero en la barra de Wizard Toolbar.
268
Y elegimos los iconos y realizamos la siguiente pantalla:
Para enlazar los tags primero debemos crear un Access Name, para eso nos vamos
a tools y expandimos configuración y nos dirigimos a Acces Name.
269
Abrimos y añadimos un nuevo Access Name dando click en el botón Add y
ponemos los siguientes datos y presionamos ok.
El Topic Name copiamos el nombre creado del nuevo OPC group en el FSGateway
del SMC, donde enlazamos los tags creados en el Kepserver.
270
Una vez hecho este paso ya podemos configurar nuestra interfaz del Intouch. Para
esto damos click sobre el ítem que vamos a configurar (botones, luces, mapas, etc)
y le damos un nombre.
Le ponemos un tag name presionamos ok, luego presionamos ctr+t sobre el objeto
y se nos desplegara la pantalla de configuración del mismo. Elegimos el tipo de
datos en Type.
271
Damos click en el botón select y elegimos el ítem creado, presionamos ok
272
En Item ponemos el nombre del tag que queremos enlazar creado en la sección de
Device Items del opc group del SMC
273
Una vez hecha la configuración total cargamos el programa en el plc.
Después en la pantalla del Intouch damos a runtime para comenzar a conectar las
variables.
274
En la configuración del SMC damos click al botón verde para activar el servidor
Y procederemos a realizar la conexión completa con interfaz HMI con el plc s7-
1200.
275
6. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Usar de carácter obligatorio el mandil, colocar las maletas en los espacios
asignados en el laboratorio. Prohibido el consumo de alimentos dentro de los
laboratorios. Obligatoriamente tener la guía de práctica antes de conectar los
materiales. Usar herramientas con mango aislado para evitar contactos mal
deseados. Conocimientos previos sobre la práctica. Observar minuciosamente
las conexiones y configuraciones de los PLCs.
7. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
276
por los interesados y por las las bases requeridas
especificaciones nacionales o para el estudio de buses
internacionales, o bien en base a las de campo.
mejores prácticas conocidas en el
ejercicio de la Ingeniería Mecatrónica.
b) Identificar, formular, evaluar y Conocer las
resolver problemas de ingeniería de características más
complejidad similar a la de los importantes de distintos
problemas planteados en los libros de buses de campo que se
ingeniería propios de su especialidad emplean en el entorno de
profesional, es decir, mecánica, la industrial, en los
electricidad, electrónica, control, diferentes niveles de la
computación, y todos aquellos que en pirámide de control CIM
forma específica abordan problemas y aplicaciones
de mecatrónica específicas en cada
caso. De esta forma el A
estudiante será capaz de
diseñar soluciones de
comunicación en los
diferentes niveles del
proceso de
automatización con
buses de campo
específicos bien
conocidos en
aplicaciones reales.
Conocer la aplicación de
la infraestructura
Ethernet en para la
solución de problemas
en redes industriales,
aplicación de este
protocolo de
comunicación para
conectividad de
elementos de control.
A
Revisión de protocolos
Ethernet adaptados para
aplicación en
comunicación industrial,
por medio de su
aplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles
en el laboratorio de
mecanismos.
c) Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería incluyendo actuales en el ámbito de
A
software computacional, paquetes de las redes de
simulación, equipos e instrumentos y comunicación industrial,
277
la utilización de recursos que figuran especialmente en la
en bibliotecas técnicas y en integración de
buscadores de literatura aplicaciones web para
especializada. El programa deberá sistemas de
demostrar que los estudiantes han automatización.
adquirido los resultados de Experimentación con
aprendizaje que permitan cumplir los PLC cuya CPU este
objetivos educacionales establecidos. dotada de un servidor
web para poder
implementar ejemplos de
aplicación.
*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)
12.- BIBLIOGRAFÍA:
OPC the defacto standard for real time communication. Renee Pattle . 0-
8186-8096-2/97 1997 IEEE.
Netware Dynamic Data Exchange . Dorin Carstoiu, Ana Brodschi, Codrut
Eftimiu. Dept. of Automatic and Industrial Informatics. University of
Bucharest. 0-7803-1772-6/94 IEEE1994
Kraig Brockschmidt ,Inside OLE, Second Edition, Microsoft Press, Redmond,
WA, 1995.
Microsoft COM Specification, version 0.9, 10/24/95
OLE Automation Programming Reference, Microsoft Press, Redmond, WA,
1996.
The OPC Data Access Custom Specification 2.0, OPC Foundation 1998.
The OPC Data Access Automation Specification 2.0, OPC Foundation 1998.
278
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Programar en Labview OPC Práctica Nº: 16
1. INTRODUCCIÓN:
2. OBJETIVO GENERAL:.
3. DEFINICIONES:
Labview
Es una plataforma y entorno de desarrollo para diseñar sistemas, con un lenguaje
de programación visual gráfico. Recomendado para sistemas hardware y software
de pruebas, control y diseño, simulado o real y embebido, pues acelera la
productividad. El lenguaje que usa se llama lenguaje G, donde la G simboliza que es
lenguaje Gráfico.
Este programa fue creado por National Instruments (1976) para funcionar sobre
máquinas MAC, salió al mercado por primera vez en 1986. Ahora está disponible
para las plataformas Windows, UNIX, MAC y GNU/Linux. La penúltima versión es la
2013, con la increíble demostración de poderse usar simultáneamente para el diseño
del firmware de un instrumento RF de última generación, a la programación de alto
nivel del mismo instrumento, todo ello con código abierto. Y posteriormente la
versión 2014 disponible en versión demo para estudiantes y profesional, la versión
demo se puede descargar directamente de la página National Instruments.
Los programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos Virtuales, o VIs,
y su origen provenía del control de instrumentos, aunque hoy en día se ha expandido
ampliamente no sólo al control de todo tipo de electrónica (Instrumentación
electrónica) sino también a su programación embebida, comunicaciones,
matemáticas, etc. Un lema tradicional de LabVIEW es: "La potencia está en
el Software", que con la aparición de los sistemas multinúcleo se ha hecho aún más
potente. Entre sus objetivos están el reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones
de todo tipo (no sólo en ámbitos de Pruebas, Control y Diseño) y el permitir la
entrada a la informática a profesionales de cualquier otro campo. LabVIEW consigue
combinarse con todo tipo de software y hardware, tanto del propio fabricante -
279
tarjetas de adquisición de datos, PAC, Visión, instrumentos y otro Hardware- como
de otros fabricantes.
OPC
El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del
control y supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft,
que ofrece una interfaz común para comunicación que permite que componentes de
software individuales interactúen y compartan datos.
4. BASE CONCEPTUAL:
Redes de comunicaciones industriales
Buses de campo
Estándares de comunicación serial
Bus ASI
Funcionamiento de la consola de configuración y diagnostico
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
¿Cuáles son las partes del labview?
¿Cuál es la diferencia entre entradas análogas y las entradas digitales?
¿Qué son los bucles?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
280
Escogemos la versión de OPC “National Instruments. NIOPCServer V.5”
Creamos las variables de comunicación que las definimos en Creación de Etiquetas.
Crear variables ligadas. Debemos buscar los tags que se creó en Creación de
Etiquetas
281
el tipo de variable.
282
Creamos el VI. Clic en ok
Se arrastran los tags desde la ventana del explorador, hasta la pantalla de control en
LABVIEW, creando variables de control.
283
PROGRAMA LABVIEW
284
Esquema de programación de secuencia de imágenes para animación el
Labview, por medio de uso de entradas del PLC maestro y respecto al uso de
estructura de casos en Labview se realiza la animación, además para el
desarrollo del mismo se basa en una estructura de selectores en base a
condiciones lógicas.
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
Equipos
285
COMPUTADORA
Materiales
OPC
Cable de conexion
Fuente de alimentacion
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Usar de carácter obligatorio el mandil, colocar las maletas en los espacios
asignados en el laboratorio. Prohibido el consumo de alimentos dentro de los
laboratorios. Obligatoriamente tener la guía de práctica antes de conectar los
materiales. Usar herramientas con mango aislado para evitar contactos mal
deseados. Conocimientos previos sobre la práctica. Observar minuciosamente
las conexiones y configuraciones de los PLCs.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
¿Por qué es preferencial utilizar el labview para la programación?
¿Cuáles son las variables del OPC a definir para que funcione el código
digitado?
286
específica abordan problemas de capaz de diseñar soluciones
mecatrónica de comunicación en los
diferentes niveles del
proceso de automatización
con buses de campo
específicos bien conocidos
en aplicaciones reales.
Conocer la aplicación de la
infraestructura Ethernet en
para la solución de
problemas en redes
industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de elementos
de control. Revisión de A
protocolos Ethernet
adaptados para aplicación en
comunicación industrial, por
medio de su aplicación en
redes con elementos de
control y supervisión
disponibles en el laboratorio
de mecanismos.
c) Manejar un amplio rango de
herramientas de ingeniería
Conocer las tendencias
incluyendo software
actuales en el ámbito de las
computacional, paquetes de
redes de comunicación
simulación, equipos e
industrial, especialmente en
instrumentos y la utilización de
la integración de aplicaciones
recursos que figuran en
web para sistemas de
bibliotecas técnicas y en A
automatización.
buscadores de literatura
Experimentación con PLC
especializada. El programa deberá
cuya CPU este dotada de un
demostrar que los estudiantes han
servidor web para poder
adquirido los resultados de
implementar ejemplos de
aprendizaje que permitan cumplir
aplicación.
los objetivos educacionales
establecidos.
*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)
287
11. EVALUACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS:
12.- BIBLIOGRAFÍA:
OPC the defacto standard for real time communication. Renee Pattle . 0-
8186-8096-2/97 1997 IEEE.
Netware Dynamic Data Exchange . Dorin Carstoiu, Ana Brodschi, Codrut
Eftimiu. Dept. of Automatic and Industrial Informatics. University of Bucharest.
0-7803-1772-6/94 IEEE1994
Kraig Brockschmidt ,Inside OLE, Second Edition, Microsoft Press, Redmond,
WA, 1995.
Microsoft COM Specification, version 0.9, 10/24/95
OLE Automation Programming Reference, Microsoft Press, Redmond, WA,
1996.
The OPC Data Access Custom Specification 2.0, OPC Foundation 1998.
The OPC Data Access Automation Specification 2.0, OPC Foundation 1998.
288
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Robustez de red profinet y probibus Práctica Nº: 11
12. INTRODUCCIÓN:
14. DEFINICIONES:
Tia Portal.
289
tareas de control, visualización y accionamiento.
Ladder
290
Las instrucciones de entrada son las condiciones que tiene el circuito para dejar o no
dejar pasar la corriente de una línea a la otra. Estas condiciones se manejan
comúnmente con contactos normalmente abierto o normalmente cerrados los cuales
interpretan las señales de alto y bajo de sensores o interruptores. Si las condiciones
son verdaderas la corriente llega a las instrucciones de salida las cuales generan
acciones como energizar la bobina de un motor o energizar una lámpara por ejemplo.
De esta forma el paso de la corriente a las bobinas de salida están condicionadas por
la lógica que manejen las instrucciones de entradas.
Un PLC tiene muchas terminales "de entrada" y también muchos terminales de salida,
a través de los cuales se producen las señales "alta" o "baja" que se transmiten a las
luces de energía, solenoides, contactores, pequeños motores y otros dispositivos que
se prestan a control on / off. En un esfuerzo por hacer PLC fácil de programar, el
lenguaje de programación ladder fue diseñado para asemejarse a los diagramas de
lógica de escalera. Por lo tanto, un electricista industrial o ingeniero eléctrico,
acostumbrados a leer esquemas de lógica ladder se sentirán más cómodos con la
programación de un PLC si se maneja con el lenguaje ladder.
291
¿Qué otros softwares existen para programar el plc?
17. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
292
SIMATIC S7-300 > CPU > CPU 315F-2 PN/DP > 6ES7 3152F13-0AB0. Hacemos
doble clic en y habremos agregado nuestro primer CPU.
4to paso: aparece la página principal de tia portal con los PLC, donde debemos
seleccionar una fuente para agregar este dispositivo se despliega un listado en la
parte derecha de la pantalla
PS > PS 307 5A > 6ES7 307-1EA00-0AA0.
293
6to paso: Una vez agregado el modulo se le asigna un nombre a nuestro dispositivo,
en este caso se le nombrará “MAESTRO” en el campo que se señala a continuación,
luego hacemos doble clic en la opción “Agregar dispositivo” y repetimos los pasos del
3to al 6mo, solo que esta vez nombramos a nuestro dispositivo “Esclavo”:
1er paso: clic en la opción “Dispositivos y redes” y para verificar que la configuración
inicial se ha realizado correctamente, podremos verificar que en efecto el maestro y el
esclavo aparecen en la pantalla de configuración.
294
2do paso: Unimos los puertos Ethernet (verde) y renombramos el cable haciendo clic
en la pestaña inferior “propiedades” (opcional), con este nuevo nombre se le
denominará a nuestra red de aquí en adelante, en nuestro caso la red se llamará
PROFINET.
295
PARTE 3: Base de datos
1er paso: Es importante la adecuada creación de las bases de datos ya que de esto
dependerá que nuestros punteros de memoria en los PLC’s reconozcan los datos
enviados del maestro al esclavo. Para esto nos dirigiremos primero al MAESTRO y en
la pestaña “Bloques de programa” hacemos doble clic en la opción “Agregar nuevo
bloque”, seleccionamos la opción “Bloque de datos”, luego seleccionamos “Más
información” y en el título introduciremos “DATOS MAESTRO” y hacemos clic en
aceptar.
2do paso: Creamos la tabla de valores para la base de datos del MAESTRO y
enumeramos los valores del 1 al 8 como se muestra a continuación, IMPORTANTE
296
desactivar la opción “Remanencia” para todos los datos ya que solo así podremos
sobre escribir valores sobre la variable.
3er paso: Repetimos los pasos 1er y 2do pero esta vez sobre el ESCLAVO.
1er paso: Nos dirigimos al MAESTRO y en “Bloques de programa” hacemos doble clic
en “Main [OB1]” aparecerá una ventana como la que se muestra a continuación:
297
2do paso: En el primer segmento agregamos un contacto abierto y una bobina
conectadas en serie, en la dirección de contacto digitamos la entrada “I0.0” y en la
dirección de la bobina hacemos clic en el “cuaderno” que se encuentra a la derecha
del campo y seleccionamos la opción “Bloque de datos_1”.
3er paso: Seleccionamos el primer dato “DATO0” de la tabla de datos y repetimos los
tres primeros pasos de esta parte para los 8 bits, aumentando la dirección de 1 en 1
(I0.1, I0.2…) y de igual manera el dato (DATO1, DATO2…) en cada segmento de
programación.
298
PARTE 5: PROGRAMACIÓN DE LA GENERACIÓN DE PULSOS EN EL MAIN DEL
ESCLAVO.
1er paso: repetimos el 1er paso de la “PARTE 4” pero sobre la pestaña del ESCLAVO
y en el “Segmento 1” de la programación agregamos un contacto normalmente cerrado
y le asignamos el valor “Q1.0” y agregamos una bobina SET en serie con la dirección
“M0.0”.
299
3er paso: En el “Segmento 3” colocamos un contacto abierto en “M0.5” en serie a un
TP en 200ms y a una bobina con la dirección “M0.6”.
300
5to paso: En el “Segmento 5” colocamos un detector de flanco negativo con su
OPERAND (superior) en “M0.6” y su INOUT (inferior) en “M1.0” en serie con una
bobina en “M0.4”
1er paso: En el “Segmento 6” del MAIN importamos el bloque GET ubicado en:
Comunicación > Comunicación S7, por defecto este bloque permite cargar un solo
dato, puede ampliarse a 4 haciendo clic en la flecha de la parte inferior del bloque, ya
que tenemos que transmitir 8 bits será necesario más adelante importar otro bloque
GET.
301
2do paso: IMPORTANTE para comunicar los PLC’s MAESTRO y ESCLAVO a través
del bloque GET hay que abrir las propiedades del mismo y en el campo “Interlocutor”
(rojo) seleccionamos al PLC MAESTRO y verificamos la conexión como se indica a
continuación.
302
4to paso: El parámetro RD guarda los datos en la base de datos del ESCLAVO, para
esto se abre el cuaderno de la derecha del campo de selección, se hace clic en
“Bloque de datos_1” se va seleccionando desde el “dato0” hasta el “dato3” para el
primer bloque GET y desde el “dato4” hasta el “dato7” para el segundo.
5to paso: Como se ha venido explicando, son necesarios 2 bloques GET para mover
los 8 bits (4 cada uno), por eso agregamos un nuevo bloque GET repitiendo los pasos
del 1er al 4to con la misma entrada de pulsos en REQ “M0.1”, las ADDR desde
“DB1.DBX0.4” hasta “DB1.DBX0.7” y las RD desde el “dato4” hasta el “dato7”.
6to paso: Ahora se procederá a vincular los valores de la base de datos del ESCLAVO
303
a las salidas digitales del mismo. A partir del “Segmento 8” se conectan contactos
abiertos, los cuales estarán vinculados a los valores de la base de datos del
ESCLAVO (dato0, dato1, dato2…), en serie a bobinas que tendrán las direcciones de
salida del PLC desde la “Q0.0” hasta la “Q0.7”.
1er paso: Compilamos el programa del ESCLAVO haciendo clic derecho sobre el
mismo, luego a “Compilar” y seleccionamos “Todo”, repetimos el mismo procedimiento
para el MAESTRO.
2do paso: comprobamos que no hayan errores ni advertencias en ambos PLC’s.
304
3er paso: Para cargar los programas simultáneamente en los dos PLC’s
seleccionamos ambos, damos clic derecho y en la pestaña “Cargar en dispositivo”
seleccionamos “Todo”.
4to paso: Se abrirá una ventana como la que se muestra a continuación,
seleccionamos el tipo de interfaz PC/PLC y la red que gobernará nuestro proyecto
IMPORTANTE seleccionar la red PROFINET creada anteriormente.
305
1. Nos dirigimos a Propiedades en la pestaña General en MPI/DP interface X1
hacemos clic en dirección MPI y cambiamos a PROFIBUS en tipo de interface.
306
Parte 3: Configuración red Profibus
4. Nos dirigimos a redes y dispositivos para agregar una subred para así poder
conectarnos al esclavo.
307
10. En las propiedades en la parte baja de la pantalla en la pestaña General
escogemos la opción dirección MPI.
308
15. Tiene que estar elegida la opción DP esclavo.
16. En asignar DP maestro asignamos Maestro MPI/DP interface_1
19. Una vez creado cambiamos la longitud a 1 byte y colocamos las direcciones por
ello tenemos que configurar que la dirección del maestro sea salida (Q120) y la
del esclavo sea entrada (I120) con la flecha indicando al lado derecho.
309
21. Agregar nuevo bloque.
22. Clic en bloque OB.
25. Clic ok
26. Agregar otro nuevo bloque.
27. Clic en bloque OB.
310
29. Seleccionar bloque OB 86 que es Clase de evento: Fallo de bastidor o de
estación (OB86). Bloque de organización para el fallo de bastidor de un sistema.
Si falla un sistema maestro DP, un esclavo DP o una parte de los submódulos,
el sistema operativo de la CPU llama al OB.
33. Creamos 7 segmentos, de los cuales cada uno se manipulará cada bit del Byte
MB0 para asignarlos en la Base de datos creada para la conexión Profinet.
311
35. Se crea un segmento con un Move donde enviaremos toda la memoria MB0, al
buffer que declaramos en la conexión Profibus
312
313
314
315
Se procede a la asignación de cada elemento de la base de dato a las salidas
respectivas del Byte QB0
316
Así hasta llegar al último byte
Equipos
COMPUTADORA
317
2PLC S7 300
Tia Portal
Fuente de alimentacion
318
Manejar un amplio rango de Indica el funcionamiento de
herramientas de ingeniería un control eléctrico y su
incluyendo software aplicación
A
computacional, paquetes de
simulación, equipos e
instrumentos y la utilización
de recursos que figuran en
bibliotecas técnicas y en
buscadores de literatura
especializada. El programa Desarrollar destreza para
deberá demostrar que los desarrollo de software
A
estudiantes han adquirido embebido y diseño de
los resultados de pantallas HMI
aprendizaje que permitan
cumplir los objetivos
educacionales establecidos.
*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Porras, A. P. (1994). Autómatas programables: fundamento, manejo, instalación,
prácticas. México D.F.: McGraw Hill.
Bignell, J. D. (1997). Electrónica Digital. México: CECSA.
Dorantes D.J, M. M. (2004). Automatizacion y control de prácticas de laboratorio.
Mexico: Mc Graw Hill.
J. Balcells, J. R. (1997). Autómatas programables. Barcelona: Marcombo.
Omron, I. (10 de febrero de 2017). Omron. Obtenido de
https://industrial.omron.mx/es/company
Pérez, E. M. (2006). Autómatas programables: entorno y aplicaciones. Madrid:
Thomson-Paraninfo.
319
Un día después es sobre 80%, dos días después 50%
Más de dos días de atraso la practica pierde su evaluación
320
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES NIVEL: 8
TEMA: Conexión PLC Schneider M340 - HMI - OPC - Labview Práctica Nº: 12
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía trata de la configuración y conexión de software-hardware de una planta
que se están realizando distintos procesos sin importar las diferentes marcas de los
elementos involucrados y tener una interfaz (HMI) de todo lo que ocurre en nuestra
planta para la visualización y el control.
2. OBJETIVO GENERAL:
Realizar la correcta configuración de los elementos involucrados para tener control
sobre nuestra planta por medio de una HMI.
3. DEFINICIONES:
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
321
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
1. Programación
1.1.1. Variables
Una variable es una entidad de Memoria de los tipos BOOL, WORD, DWORD, etc.,
Una variable no alojada (sin dirección) es una variable que no está asociada a
ninguna entrada / salida o bien a ninguna referencia de memoria ( no es posible
conocer esta posición en la memoria ). Las constantes son unas variables del tipo
INT, DINT o REAL alocatadas en el campo constante ( %K ), o variables usadas en
direcciones directas ( %KW, %KD, o % KF). Sus contenidos no pueden modificarse
por el programa durante la ejecución.
Ejemplo:
322
%I0.3.2
%Q1.5.4
323
El tipo DWORD está codificado en un formato de 32 bits.
324
Al abrirse el editor nos aparecen 4 pestañas:
325
Y también por nombre:
Si hay una estrella (*): visualizar todo
Si hay una estrella (*) y un texto: para visualizar las variables que
acaban con el texto escrito
Si hay un texto y una estrella (*): para visualizar las variables que
empiezan por el texto escrito.
Si hay una estrella (*), un texto y una estrella (*): para visualizar las
variables que contienen el texto escrito.
En el campo Nombre se tiene que escribir una cadena de caracteres sin espacio. Lo
que se suele hacer es poner un guión bajo (_).
En el campo dirección escribir una dirección física (%I..., %Q..., %IW... %QW...) o
de memoria (%M, %MW,...) si la variable lo requiere.
En el campo Valor se puede escribir un valor numérico (por ejemplo: 23, 1.1,...) si la
variable es de tipo entero o real (INT, DINT, UINT, UDINT,REAL), una cadena de bit
(BYTE, WORD, DWORD) una cadena de caracteres (por ejemplo: ´cadena´) si la
variable es de tipo STRING o un valor de tiempo (por ejemplo: time#20s, t#20s) si la
variable es de tipo de TIME. Este valor es el valor que se le asignará a la variable
326
cuando se transferirá el proyecto al PLC o cuando se inicializará el PLC.
Explorador de proyectos >> Programa >> Tareas >>MAST >> Secciones >> clic
derecho >> Nueva sección
327
Aceptar
Se empieza a programar.
Para obtener una señal analógica se requiere escalar la entrada en bits que entrega
el modulo utilizando el bloque de función “SCALING” para obtener un valor entendible
como temperatura, presión, humedad, etc.
328
Para ingresar funciones en la barra de herramientas seleccionar Asistente de entrada
FFB O Ctrl+I
Como el bloque de función “SCALING” requiere una entrada tipo real y la que señal
que entrega el modulo es tipo integra se debe convertir a dicha señal mediante un
329
bloque “INT_TO_REAL”
Click en Conexión
A continuación unir las variables de los bloques que se desee en nuestro caso se
desea unir la salida del conversor con la entrada del escalador
Doble Click en el pin donde se desee la variable, para nuestro caso es el pin “IN” del
330
bloque de función “INT_TO_REAL”
Buscar la variable que se dese adquirir o modificar en nuestro caso es el primer canal
del módulo analógico 1
331
Aceptar
Para mover a una variable se utiliza en bloque MOVE y se asigna la variable a utilizar
332
Aceptar e insertar donde se desee
333
Aceptar
334
Variables e instancias FB >> “Nombre de variable de parámetros” tipo “PARA
SCALING”
Los módulos de entradas y salidas del plc siempre trabajan con una señal analógica
entre 0 y 10000 bits la cual está entre 0 a 10 V y 4mA a 20mA
Mover la ruta de la señal digital a ser leída hacia el pin de entrada del bloque de
función MOVE y asignar la variable a utilizar.
335
1.5. Salidas Analógicas
Para exportar una señal analógica desde el plc se requiere escalar una señal de
control hacia una señal analógica dada en bits que va desde 0 10000 y es entregada
tanto en voltaje como en corriente de 0 a 10 V y 4 a 20 mA respectivamente
Como la señal de salida que da el bloque de función SCALING es de tipo REAL y las
salidas analógicas requieren una señal tipo INT se realiza una conversión
A continuación se debe ingresar las variables tanto de control en el pin IN del bloque
de función SCALING como la de parámetros de escalamiento en el PARA del mismo.
336
Configuración de los parámetros de escalamiento. Recordar a la entrada ingresa un
valor de control y a la salida se manda una señal analógica que va de 0 a 10000 bits.
Mover la ruta de la señal digital a ser leída hacia el pin de salida del bloque de
función REAL_TO_INT
337
1.6. Salidas Digitales
Para una salida digital se requiere mover la variable de control hacían la dirección de
la salida digital
Asignar la variable de control al pin IN del bloque de función MOVE *Tipo de variable
EBOOL
Mover la ruta de la señal digital a ser leída hacia el pin de salida del bloque de
función MOVE
338
1.7. Programación en texto estructurado
En ciertas ocasiones se necesita de controles manuales como un paro de
emergencia por medio de un HMI para lo cual resulta más eficiente la programación
en texto estructurado y se lo realiza de la siguiente manera
Explorador de proyectos >> Programa >> Tareas >>MAST >> Secciones >> clic
derecho >> Nueva sección
339
Ejemplo de programa en ST “Paro de Emergencia”
340
En nombre damos doble clic y nombramos a nuestro bloque
Explorador de Proyectos >> Proyecto >> Tipos de FB derivados >> Blink >>
Secciones clic derecho >> nueva sección
341
Aceptar
Se construye el programa
Explorador de Proyectos >> Proyecto >> Tipos de FB derivados >> Blink doble clic
342
Modificamos las variables de acuerdo a nuestra necesidad
Compilamos y construimos
343
Explorador de proyectos >> Proyecto >> Programa >> Tareas >> MUST >>
Secciones >> “Prueba”
Aceptar
344
2. Pantalla de Operador
Las pantallas de operador son pantallas en las que es posible insertar objetos como
botones, indicadores, textos, números, barras, casilla de verificación, imágenes
desde una librería de pantallas de operador o desde su disco, etc. Su diseño es
totalmente libre o sea que no hay que seguir ninguna regla especial. Se utilizan las
herramientas más tradicionales como copiar, cortar, pegar y el ratón para desplazar
los objetos o acceder a las propiedades (mediante un doble clic). Para que una
pantalla de operador sea lograda, se requiere mucho tiempo a nivel de diseño. La
librería de operador permite utilizar numerosos objetos gráficos ya creados que
facilitan la creación de pantallas de operador.
345
Aparece una ventana de propiedades en la que es posible cambiar el nombre la
pantalla, escribir un comentario. También es posible cambiar el tamaño de la pantalla
en la pestaña Visualización
346
Pestaña Animación: es posible definir un objeto como objeto animado y asociarle
una variable. Según el tipo de variable podrá decidir si quiere visualizar el objeto
cuando está igual a 0, a 1 o siempre o según un rango definido en la parte inferior de
la ventana.
347
2.3. Librería de pantallas de operador
La librería de pantallas se abre cuando se crea una pantalla de operador. Si no se
abre la ventana puede ir al menú Herramientas y seleccionan Librería de pantallas de
operador.
348
Haciendo un doble clic sobre un tipo (por ejemplo: Bomba), se abre una ventana que
contiene todos los objetos gráficos de este tipo. Copiar el objeto y pegarlo en su
pantalla de operador. Todos los objetos pueden desagruparse para configurar una
animación a una parte del objeto.
3. Simulación
En la barra de herramientas:
Compilar el programa
349
Aceptar
Conectar
Transferir
350
Correr el programa
Verificar que los campos se encuentren en color verde, con excepción de la dirección
IP del PLC de simulación 127.0.0.1
351
En la barra de herramientas, stop y desconectar
Explorador de proyectos >> Programa >> Tablas de animación >> Nueva tabla de
animación
352
Nombrar la tabla de animación
Aceptar
353
3.2.2. Modificar valores en una tabla de animación
Es posible modificar el valor de una variable. El valor se quedará igual si el programa
no lo cambia. El valor sigue dependiendo del programa. Para modificar el valor de
una señal: o Pulsar en el botón Modificación (se habilitarán el campo valor de las
señales que se pueden modificar. Las señales están marcadas en negrita). o Hacer
un doble clic en el campo valor o Escribir el nuevo valor, o Validar pulsando la tecla
Enter.
354
3.2.4. Creación de tablas de animación desde secciones de programación
Es posible crear tablas de animación desde una sección de programación. La tabla
creada llevará el nombre de la sección en la que se creó. Primero se ha de
seleccionar parte del código mediante el ratón o todo mediante el menú Edición y
Seleccionar todo
355
hay bits forzados en el PLC.
Estos mensajes indican que hay bits forzados pero no indican cuales son. Para
saber cuáles son los bits actualmente forzados en el PLC se han seguir los pasos
siguientes:
4. Conexión OPC
OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del
control y supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft,
que ofrece una interfaz común para comunicación que permite que componentes
356
software individuales interactúen y compartan datos dado que La Fundación OPC
está formada por: Siemens, Fisher, Intuitive, OPTO 22, Intellution, Rockwell, etc...
Las aplicaciones que requieren servicios, es decir datos, desde el nivel de
automatización para procesar sus tareas, los piden como clientes desde los
componentes de automatización, quienes a la vez proveen la información
requerida como servidores. La idea básica del OPC está en normalizar la interface
entre el servidor OPC y el cliente OPC independientemente de cualquier fabricante
particular. Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC por
medio de la interface OPC típicamente implican la lectura, cambio y verificación de
variables de proceso. Mediante estos servicios es posible operar y controlar un
proceso. Los servidores OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier
componente de automatización que esté en red por medio de un bus de campo o
Ethernet Industrial.
357
Escogemos la versión de OPC “National Instruments. NIOPCServer V.5”
Crear variables ligadas. Debemos buscar los tags que se creó en Creación de
Etiquetas
358
Aparece la ventana del editor de variables, donde podemos cambiar la dirección y
el tipo de variable.
359
Creamos el VI. Clic en ok
Se arrastran los tags desde la ventana del explorador, hasta la pantalla de control en
LABVIEW, creando variables de control.
360
En la ventana de programación de LABVIEW colocamos las variables arrastradas
y las colocamos en un While Loop e ingresamos los elementos de labview que
deseemos.
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que indican:
El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener las maletas
encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las condiciones e
indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o provocar corto con
las estaciones de trabajo.
361
Resultados de Resultados de Nivel del
aprendizaje de la aprendizaje de la aprendizaje de la
carrera asignatura práctica
a) Diseñar un sistema, Conocer los conceptos
un componente o un básicos sobre redes de
proceso, de acuerdo comunicación a nivel
con las industrial y sus protocolos
especificaciones y más importantes, de tal
restricciones forma que permitan
económicas, establecer las bases
ambientales, sociales, requeridas para el estudio
políticas, étnicas, de de buses de campo. De
seguridad, de salud, y esta manera se obtiene
de manufacturabilidad las herramientas
y de sostenibilidad necesarias para el
existentes o indicadas análisis y planteamiento
por los interesados y de soluciones de
por las conectividad
especificaciones
nacionales o
internacionales, o bien
en base a las mejores
prácticas conocidas en
el ejercicio de la
Ingeniería
Mecatrónica.
b) Identificar, formular, Conocer las
evaluar y resolver características más
problemas de importantes de distintos
ingeniería de buses de campo que se
complejidad similar a la emplean en el entorno de
de los problemas la industrial, en los
planteados en los diferentes niveles de la
libros de ingeniería pirámide de control CIM y
propios de su aplicaciones específicas
especialidad en cada caso. De esta
profesional, es decir, forma el estudiante será
mecánica, electricidad, capaz de diseñar
electrónica, control, soluciones de
computación, y todos comunicación en los
aquellos que en forma diferentes niveles del
específica abordan proceso de
problemas de automatización con buses
mecatrónica de campo específicos
362
bien conocidos en
aplicaciones reales.
Conocer la aplicación de
la infraestructura Ethernet
en para la solución de
problemas en redes
industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectivida de elementos
de control. Revisión de
protocolos Ethernet
adaptados para aplicación
en comunicación
industrial, por medio de su
aplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles en
el laboratorio de
mecanismos
c) Manejar un amplio Conocer las tendencias
rango de herramientas actuales en el ámbito de
de ingeniería las redes de
incluyendo software comunicación industrial,
computacional, especialmente en la
paquetes de integración de
simulación, equipos e aplicaciones web para
instrumentos y la sistemas de
utilización de recursos automatización.
que figuran en Experimentación con PLC
bibliotecas técnicas y cuya CPU este dotada de
en buscadores de un servidor web para
literatura poder implementar
especializada. El ejemplos de aplicación.
programa deberá
demostrar que los
estudiantes han
adquirido los
resultados de
aprendizaje que
permitan cumplir los
objetivos
educacionales
establecidos.
363
11. EVALUACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS:
364
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: SERVIDOR OPC Práctica Nº: 19
1. INTRODUCCIÓN: Realizar la comunicación entre OPC y PLC’s de diferentes
marcas
3. DEFINICIONES:
4. BASE CONCEPTUAL:
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
365
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
6.1. Configuración del Canal de Comunicación
En su PC:
Configurar la tarjeta de red del computador para que se encuentre en la misma subred
que el Plc de la siguiente manera:
Inicio >> Panel de Control >> Redes e Internet >> Centro de redes y recursos
compartidos >> Cambiar configuración del adaptador
--- Panel de control\Redes e Internet\Conexiones de red
>> clic derecho en: Conexión de área local, propiedades >> Protocolo de Internet
versión 4 (TCP/IPv4) >> Propiedades
Escribir la dirección IP y Subred
Aceptar, Cerrar
6.2.1. SIEMENS
Colocar el nombre del canal con el que trabajaremos y dar clic en siguiente.
366
En Device driver escoger la opción Siemens TCP/IP Ethernet.
A partir de este punto la configuración quedará por default, dar clic en siguiente hasta
finalizar.
367
Una vez configurado el canal, presionar en la opción add new device. Colocar el
nombre y dar clic en siguiente.
368
En Scan Mode, seleccionar la opción Respect client specified scan rate.
Una vez configurado el canal y el PLC con el que trabajaremos, damos clic en add
new tag. Colocar el nombre de nuestra variable (Puede ser el mismo que en la
programación en TIA PORTAL) y le damos la dirección a la que pertenece. Damos clic
en la verificación y aplicamos.
369
6.2.2. Schneider
En la página principal de OPC, damos clic en “Click to add a channel”, para configurar
el canal de comunicación entre OPC y el PLC M580
370
Se abre la ventana con todos los posibles enlaces para comunicar. Cada nombre
indica el fabricante y el tipo de enlace. En este caso no encontramos el PLC
Telemecanique debido a que se fusionó con Schenider Electric y no se realizó, la
fusión oficial de estas dos empresas. Elegimos en enlace “Modbus TCP/IP, Ethernet”,
que es el protocolo de enlace más común, que se puede utilizar con cualquier PLC.
371
Interfaz De Red. Este canal está configurado para comunicarse a través de una red.
Puede seleccionar el adaptador de red que el conductor debe utilizar de la lista.
Seleccione "Default" si desea que el sistema operativo elija el adaptador de red por
usted.
372
Configuración del puerto de Ethernet, en este caso dejamos los valores por default
del número de puerto 502 y de la IP del protocolo.
Resumen. Nos indica todas las configuraciones que se ha realizado en los pasos
anteriores. Con este paso 10, finalizamos la configuración del canal de
comunicación
373
Se escribe el nombre del dispositivo de preferencia el nombre del PLC que se está
utilizando para la comunicación
374
Modo de exploración. Selecciona la primera opción, utiliza la petición velocidad de
exploración por el cliente. Segunda opción: baja limitada en la fecha de solicitud de
la elección. Tercera opción forzar todas las etiquetas para escanear a la misma
velocidad
Sincronización. En esta ventana se pueden dejar por defecto los valores que
presenta que hacen referencia al tiempo de refresco de los datos y a los reintentos
de establecer la conexión en caso de pérdida de la misma antes de indicar error de
comunicaciones
375
Hasta ahora ya tenemos configurado el canal y el dispositivo. Damos clic en “Click to
add a stadistic tag”
MEMORIA FISICO
TOPOLOGICA: %MX TOPOLOGICA: %IX/%QX
DIGITAL
MOTBUS: 0X MOTBUS: 1X
TOPOLOGICA:
TOPOLOGICA: %IMX/%QWX
ANALOGICA %MWX
MOTBUS: 4X MOTBUS: 3X
376
Establecer la conexión del OPC
Runtime >> Connect
Abrimos el QuickClient
377
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Uso de mandil
Respetar las normas del laboratorio
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
Nivel del
Resultado del Aprendizaje Resultados de aprendizaje
aprendizaje de
Generales de la Carrera de la asignatura
la práctica
378
Diseñar un sistema, un
componente o un proceso, de Conocer los conceptos
acuerdo con las especificaciones básicos sobre redes de
y restricciones económicas, comunicación a nivel
ambientales, sociales, políticas, industrial y sus protocolos
étnicas, de seguridad, de salud, más importantes, de tal forma
y de manufacturabilidad y de que permitan establecer las
sostenibilidad existentes o bases requeridas para el A
indicadas por los interesados y estudio de buses de campo.
por las especificaciones De esta manera se obtiene
nacionales o internacionales, o las herramientas necesarias
bien en base a las mejores para el análisis y
prácticas conocidas en el planteamiento de soluciones
ejercicio de la Ingeniería de conectividad.
Mecatrónica.
Conocer las características
más importantes de distintos
buses de campo que se
emplean en el entorno de la
industrial, en los diferentes
niveles de la pirámide de
control CIM y aplicaciones
específicas en cada caso. De
A
esta forma el estudiante será
capaz de diseñar soluciones
de comunicación en los
Identificar, formular, evaluar y diferentes niveles del proceso
resolver problemas de ingeniería de automatización con buses
de complejidad similar a la de los de campo específicos bien
problemas planteados en los conocidos en aplicaciones
libros de ingeniería propios de su reales.
especialidad profesional, es Conocer la aplicación de la
decir, mecánica, electricidad, infraestructura Ethernet en
electrónica, control, para la solución de problemas
computación, y todos aquellos en redes industriales,
que en forma específica abordan aplicación de este protocolo
problemas de mecatrónica de comunicación para
conectividad de elementos de
control. Revisión de
protocolos Ethernet A
adaptados para aplicación en
comunicación industrial, por
medio de su aplicación en
redes con elementos de
control y supervisión
disponibles en el laboratorio
de
mecanismos.
379
Manejar un amplio rango de
herramientas de ingeniería
Conocer las tendencias
incluyendo software
actuales en el ámbito de las
computacional, paquetes de
redes de comunicación
simulación, equipos e
industrial, especialmente en la
instrumentos y la utilización de
integración de aplicaciones
recursos que figuran en
web para sistemas de
bibliotecas técnicas y en A
automatización.
buscadores de literatura
Experimentación con PLC
especializada. El programa
cuya CPU este dotada de un
deberá demostrar que los
servidor web para poder
estudiantes han adquirido los
implementar ejemplos de
resultados de aprendizaje que
aplicación.
permitan cumplir los objetivos
educacionales establecidos.
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Matricon OPC. (2018). ¿Qué es un servidor OPC? abril 4,2018, de Matricon OPC Sitio
web: https://www.matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx
380
ASIGNATURA: Redes Industriales NIVEL:8
TEMA: Servidor Web S7 1200 Práctica Nº: 20
1. INTRODUCCIÓN:
En ciertos procesos industriales es muy importante registrar el comportamiento en el
tiempo de ciertas variables que son críticas para este como puede ser temperatura,
humedad o presión. Para llevar a cabo esta tarea se suelen utilizar dispositivos
especializados llamados registradores de datos (data loggers) los cuales recogen
datos de diversos sensores para el posterior análisis de estos o para realizar
acciones inmediatas. Para introducir un elemento de estos al proceso es necesario
buscar uno que sea compatible con los sensores que ya se tienen y que se
comunique por un medio que ya se esté utilizando, de lo contrario se deberá incurrir
en costos extra además del costo del dispositivo, pues será necesario adquirir nuevo
equipo que se adapte al registrador.
2. OBJETIVO GENERAL:
Realizar la correcta configuración de los elementos involucrados para tener control
sobre nuestra planta por medio de una HMI.
3. DEFINICIONES:
Registradores de datos
Existen diversas clases de registradores de datos comerciales dependiendo por
ejemplo del tipo y número de sensores, así pueden haber algunos que son
específicamente para recoger datos provenientes de un sensor específico como
por ejemplo un termopar y otros para sensores cualquiera que ofrezcan una
salida de +/-10 V, los más versátiles son configurables según el tipo de sensor
requerido, otra diferencia es la cantidad de variables que pueden registrar, así
hay algunos que solamente tienen para registrar una sola variable y otros que
son capaces de registrar una gran cantidad, además pueden variar según el
tipo de comunicación que tengan con otros dispositivos, así encontraremos
registradores USB, Ethernet, Modbus, etc.
En la Fig. 1. se muestra dos tipos de registrador de datos comerciales, el
primero de izquierda a derecha es un registrador exclusivo para temperatura y
humedad COMET R3120 el cual posee indicadores de registro y alarma, se
comunica con otros dispositivos por USB. El segundo es un registrador de
datos compacto con pantalla LCD MSR255 permite visualizar hasta cuatro
381
líneas de datos en curso o almacenados.
4. BASE CONCEPTUAL:
Servidor Web
Sirven alojar páginas web. Puede tener varias funciones. Como servidor web
compartido o como servidor web dedicado, sólo para el uso de un solo usuario o bien
como servidor web compartido.
Switch
Los conmutadores se utilizan cuando se desea conectar múltiples tramos de una red,
fusionándolos en una sola red. Al igual que los puentes, dado que funcionan como un
filtro en la red y solo retransmiten la información hacia los tramos en los que hay el
destinatario de la trama de red, mejoran el rendimiento y la seguridad de las redes de
382
área local (LAN).
Router
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
383
registro.
*ID: Salida de tipo DWord (palabra doble), es el identificador numérico del registro.
Este valor generado se guarda para el uso en otras instrucciones de registro.
*HEADER: Entrada de tipo de datos Variant, indicará el puntero donde están el o los
nombres de los encabezados de las columnas de registro. Estos nombres deben
estar ubicados en una memoria DB o M y cada encabezado de la columna debe estar
separado por una coma.
*DATA: Entrada de tipo de datos Variant, indicará el puntero a la estructura de
registro definida por el usuario
*DONE: Salida booleana que pasa a TRUE durante un ciclo tras haberse finalizado la
última petición sin errores.
*BUSY: Salida booleana que indica si hay operación en curso (1) o no (0)
*ERROR: Salida booleana que pasa a TRUE durante un ciclo tras haberse finalizado
la última petición con un error.
*STATUS: Salida de tipo Dword con el código de condición de ejecución. Si es un
código de error será válido durante el ciclo en que ERROR = TRUE.
Las entradas y salidas son iguales que para el DataLogCreate solamente que ahora
en REQ debe haber un flanco ascendente cada vez que se desee escribir un dato,
mientras que en DataLogCreate solo era necesario un flanco.
384
Fig. 4. Instrucción DataLogNewFile.
385
Fig. 6. Normalizado y escalado de la entrada analógico AI0 que se lee en la dirección
IW64, el resultado final queda en la marda doble MD8.
Para los otros parámetros se añadirá un nuevo Bloque de datos (en árbol del
proyecto, en bloques de programa dar clic en opción Agregar nuevo bloque) le
colocamos el nombre bdcrear, en este agregamos las variables que nos faltan del
bloque de DataLogCreate, tal como se muestran en la Fig. 7.
La variable Name será del tipo String y su valor es 'registrotemp' (note que debe estar
entre apostrofes) este será el nombre del archivo donde quedarán registrado los
datos.
La variable ID es para el indicador numérico del registro, es del tipo palabra doble y
tiene el valor de 0 (colocado como hexadecimal 16#0)
386
La variable Header contendrá el encabezado de las columnas del archivo de registro,
en este caso se desea ver la temperatura tanto en grados Celsius como en Kelvin
entonces se necesitarán 2 columnas, por lo tanto se separan por comas los nombres
de los encabezados y se colocan entre apostrofes, el valor de la variable Header que
en este caso se coloca del tipo string será: 'T Celsius, T Kelvin'
La variable Data se define como Struct, la estructura tendrá dos variables llamada
Tcel y Tkelv que serán del tipo entero doble sin signo y es donde se almacenarán los
datos de temperatura leídos que fueron previamente escalados a dobles enteros sin
signo.
Finalmente se definen las variables que indican el estado del registro de datos: Done,
Busy y Error como booleanos y Status como palabra doble.
387
bloque, en este caso no se guardarán en ninguna variable. En el Segmento 5 de la
Fig. 9 se muestra como queda finalmente la instrucción DataLogWrite.
Fig. 10. Instrucciones que guardan los valores en grados Celsius y Kelvin en las
variables a registrar.
388
Para ver el registro actual debemos ingresar al servidor web del PLC (colocar
dirección IP del PLC en el navegador, loguearse como admin (ver entrada anterior de
servidor web)) y luego en el menú de la izquierda dar clic en el enlace Data Logs,
esto nos llevará donde están los archivos de registro de datos que en este caso solo
será 1 con el nombre registrotemp tal como se muestra en la Fig. 11, desde ahí
podremos descargarlo, limpiarlo o borrarlo.
Fig. 11. Data Logs disponibles desde el servidor web del PLC.
PLC S7-1200
Switch Scalance
Computadora
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
389
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que indican:
El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener las maletas
encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las condiciones e
indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o provocar corto con
las estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
390
decir, mecánica, electricidad, esta forma el estudiante será
electrónica, control, capaz de diseñar soluciones de
computación, y todos aquellos comunicación en los diferentes
que en forma específica niveles del proceso de
abordan problemas de automatización con buses de
mecatrónica campo específicos bien
conocidos en aplicaciones reales.
Conocer la aplicación de la
infraestructura Ethernet en para
la solución de problemas en
redes industriales, aplicación de
este protocolo de comunicación
para conectivida de elementos de
control. Revisión de protocolos
A
Ethernet adaptados para
aplicación en comunicación
industrial, por medio de su
aplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles en el
laboratorio de mecanismos
c) Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias actuales
herramientas de ingeniería en el ámbito de las redes de
incluyendo softwarecomunicación industrial,
computacional, paquetes de especialmente en la integración
simulación, equipos e
de aplicaciones web para
instrumentos y la utilización de sistemas de automatización.
recursos que figuran en Experimentación con PLC cuya
bibliotecas técnicas y en CPU este dotada de un servidor A
buscadores de literatura
web para poder implementar
especializada. El programa ejemplos de aplicación.
deberá demostrar que los
estudiantes han adquirido los
resultados de aprendizaje que
permitan cumplir los objetivos
educacionales establecidos.
11. EVALUACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS:
391
control industrial
392
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES Nivel: 8
TEMA: Comunicación de PLC con LabView usando Ethernet Práctica Nº: 21
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía está diseñada para reforzar conocimientos y aprender a realizar una
comunicación de un PLC con LabView, utilizando Ethernet.
3. DEFINICIONES:
LabVIEW es un software de ingeniería de sistemas que requiere pruebas,
medidas y control con acceso rápido a hardware e información de datos.
4. PRERREQUISITOS: Redes
5. PREGUNTAS INICIALES:
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
393
Agregar una estructura “While Loop”, para que nuestro programa esté en un ciclo en
el cual un conjunto de instrucciones se ejecutan mientras la condición del While
permanezca como verdadera en el momento en que la condición se convierte en falsa
el ciclo termina.
Agregamos el bloque “TCP Listen” que crea un agente de escucha y espera una
conexión de red TCP aceptada en el puerto especificado.
394
Definir puerto como una constante 2000.
Insertamos una estructura tipo “Case Structure”, con la que validaremos si existen
errores de comunicación, por medio de la línea error out del bloque TCP Listen.
395
Agregamos un ciclo while dentro de la estructura Case en el caso de que no existan
errores de comunicación, es decir en No Error, ya que cumpliéndose esta condición se
puede ejecutar el programa constantemente.
396
Si se produce un error en la comunicación se cierra el puerto mediante el bloque “TCP
Close Connection”
397
En el Panel Frontal nos ubicamos en Controles Modernos, librería de Arreglos,
Matrices y Clusters y seleccionamos un “Array”. El arreglo será booleano y será el
dato que enviará al PLC.
398
Extendemos el arreglo hasta obtener el número de Switches necesarios, en este
caso utilizamos 16, porque se van a transmitir 2 Bytes hacia el PLC entonces,
cada Switch representa un bit.
399
2. Si los dos valores booleanos son TRUE ([1 1]), la función devuelve 3.
400
Enlazamos el bloque To Unsigned Word Integer al arreglo previamente convertido de
formato booleano a formato numérico.
401
Figura 17. Insertar Type Cast
Vamos a convertir el dato numérico del arreglo a un String que será escrito en el
bloque TCP Write, simplemente conectamos la salida del bloque Type Cast en la
entrada “Data in” del bloque
TCP Write.
402
Tomamos lo que se lee en el bloque “TCP Read” y lo convertimos en tipo de dato
Unsigned Word Integer.
Lo conectamos al dato leído del bloque TCP Read con este bloque vamos a
convertir un número entero en un arreglo booleano. Si se cablea un número
403
entero, el arreglo booleano retorna un arreglo de 8, 16, 32, o 64 elementos, en
función del número de bits en el entero.
De esta forma obtenemos un arreglo booleano de los 16 bits de datos que van a ser
leídos. En la librería Programming, Dialog&User Interface buscamos el bloque “Clear
Errors” que borra los diálogos de error que se puedan producir en la comunicación,
para que no se visualicen posteriormente.
Se conecta luego del bloque que cierra la conexión TCP, para que en el futuro
cuando se vuelva a correr el programa no se carguen diálogos de errores de
404
comunicación anteriores.
405
Especificamos en el bloque TCP Read cuántos bytes se van a leer, en este caso se
leerán 2 bytes. Procedemos a asignar la dirección IP del PC y la máscara de subred,
la misma que se puso en el Interlocutor Sin Especificar en los respectivos bloques
de TSEND_C y TRCV_C del PLC.
Ahora se puede proceder a correr el programa. En este caso ponemos en alto los
bits 15,14 y 13.
En MB2 y MB3 se visualiza en dato recibido del computador pero como se puede
observar se visualiza invertido esto es debido a que el bit menos significativo para
el PLC es el bit 15 del arreglo booleano de Labview.
406
Figura 27. Lectura Bytes recibidos del PLC
407
Insertamos el bloque Reverse 1D Array antes del arreglo booleano de visualización.
Ahora se puede visualizar el dato tal cual como se envió desde el PLC.
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
PLC S7-1200
Computadora con Tía Portal y LabView
Cable Ethernet
408
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener
las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las
condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o
provocar corto con las estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
409
ingeniería propios de su de control CIM y aplicaciones
especialidad profesional, es específicas en cada caso. De
decir, mecánica, electricidad, esta forma el estudiante será
electrónica, control, capaz de diseñar soluciones de
computación, y todos aquellos comunicación en los diferentes
que en forma específica niveles del proceso de
abordan problemas de automatización con buses de
mecatrónica campo específicos bien
conocidos en aplicaciones
reales.
Conocer la aplicación de la
infraestructura Ethernet en para
la solución de problemas en
redes industriales, aplicación de
este protocolo de comunicación
para conectivida de elementos
de control. Revisión de
A
protocolos Ethernet adaptados
para aplicación en comunicación
industrial, por medio de su
aplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles en el
laboratorio de mecanismos
c) Manejar un amplio rango Conocer las tendencias actuales
de herramientas de ingeniería en el ámbito de las redes de
incluyendo software comunicación industrial,
computacional, paquetes de especialmente en la integración
simulación, equipos e de aplicaciones web para
instrumentos y la utilización sistemas de automatización.
de recursos que figuran en Experimentación con PLC cuya
bibliotecas técnicas y en CPU este dotada de un servidor A
buscadores de literatura web para poder implementar
especializada. El programa ejemplos de aplicación.
deberá demostrar que los
estudiantes han adquirido los
resultados de aprendizaje que
permitan cumplir los objetivos
educacionales establecidos.
410
11. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
12. BIBLIOGRAFÍA:
411
ASIGNATURA:Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación de PLC con MATLAB usando Ethernet Práctica Nº:22
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía está diseñada para obtener conocimientos de, la manera y utilidades
de realizar una comunicación de PLC con MATLAB, utilizando Ethernet para
establecer dicha comunicación.
3. DEFINICIONES:
Un socket (enchufe), es un método para la comunicación entre un programa del
cliente y un programa del servidor en una red.
4. PRERREQUISITOS: Redes
5. PREGUNTAS INICIALES:
412
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
413
192.168.0.2. Por el panel de control de ese computador y en las opciones de
conexión de área local, configure esta IP para la tarjeta de red.
>> conection=tcpip('192.168.0.1',2000,'NetworkRole','Server')
Luego de definir el objeto TCP/IP, se procede a conectar el objeto con el host, por
medio del siguiente comando:
>> fopen(conection)
414
para devolver el número total de valores leídos. Pero para nuestro caso solo
necesitamos saber si hay datos disponibles para la lectura, entonces con la
propiedad BytesAvailable basta. Para nuestro ejemplo se usará como se indica
en la siguiente sentencia:
>> if conection.BytesAvailable~=0
Luego de saber si hay datos disponibles, procedemos a leer dichos datos del
buffer, para esto utilizaremos el comando fread que lee el número de elementos
de la variable ‘conection’, especificados por el segundo parámetro de entrada,
que es el tamaño, en este caso 1, de la siguiente manera:
>> fread(conection,1)
Para nuestro ejemplo el dato que nos envía el PLC está en formato decimal,
nosotros lo convertiremos en formato binario, para lo que se empleará el
comando de2bi en el que especificamos cuántos dígitos queremos que nos
arroje, para nuestro ejemplo esperamos un byte, entonces en el segundo
parámetro de entrada, ponemos ‘8’, es decir 8 bits, así:
>> dato=de2bi(fread(conection,1),8)
Rotamos el vector para hacer que el LSB (Bit menos significativo) pase a ser el
MSB (Bit más significativo), debido a que el dato llega invertido.
>> dato=dato(end:-1:1)
% asincrónica se detiene.
415
conection=tcpip('192.168.0.1',2000,'networkrole','server')% Construye un%
%objeto TCP/IP, asociado a un host remoto al cual pertenece la dirección IP
seleccionada y se configura el valor del puerto remoto. % Por último se habilita
el soporte para sockets de servidor.
while(1)
end
drawnow();
end
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
PLC s7-1200
Computador con Tía Portal y MATLAB
Cable para Ethernet
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener
las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las
condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o
provocar corto con las estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
416
10. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE :
417
este protocolo de comunicación
para conectivida de elementos
de control. Revisión de
protocolos Ethernet adaptados
para aplicación en
comunicación industrial, por
medio de su aplicación en
redes con elementos de control
y supervisión disponibles en el
laboratorio de mecanismos
c) Manejar un amplio rango Conocer las tendencias
de herramientas de ingeniería actuales en el ámbito de las
incluyendo software redes de comunicación
computacional, paquetes de industrial, especialmente en la
simulación, equipos e integración de aplicaciones web
instrumentos y la utilización para sistemas de
de recursos que figuran en automatización.
bibliotecas técnicas y en Experimentación con PLC cuya
A
buscadores de literatura CPU este dotada de un servidor
especializada. El programa web para poder implementar
deberá demostrar que los ejemplos de aplicación.
estudiantes han adquirido los
resultados de aprendizaje
que permitan cumplir los
objetivos educacionales
establecidos.
12. BIBLIOGRAFÍA:
418
15.- RUBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA
419
Formatos:
Estudiantes:
- Pre informe de la
De la práctica
- Informe de la
práctica
Docentes:
- Evaluación de la
Práctica
420
Nombre: Asignatura:
Fecha: Curso:
TÍTULO DE LA PRÁCTICA:
1. OBJETIVOS:
4. CUESTIONARIO:
421
Asignatura: Grupo Nº:
Carrera: Integrantes
Nivel y paralelo:
Fecha de práctica:
Fecha presentación informe:
Nº Práctica: Informe Nº:
TÍTULO DE LA PRÁCTICA:
1. OBJETIVOS:
General:
Específicos:
4.RESULTADOS Y DISCUSIÓN:
6. CONCLUSIONES:
7. RECOMENDACIONES:
422
ASIGNATURA: Nivel:
1. OBJETIVO DE LA PRÁCTICA:
4. RECOMENDACIONES:
423