Análisis Funcional en Mantenimiento

Área: Mantenimiento - Sub Área: Gestión del Mantenimiento

El análisis funcional es esencial para un buen conocimiento

de las máquinas. Sólo haciéndolo cuidadosamente se
podrá hacer un mantenimiento adecuado. Implica conocer
la función de la máquina y de cada uno de sus componentes
importantes. El principal objetivo del mantenimiento es
mantener la función de las máquinas. Se dice que “es más
importante la función que la máquina misma”. Aun cuando
esto es sólo un decir, refleja la importancia que tiene la
función para lograr un mantenimiento adecuado.

Función: “Capacidad de acción o acción propia de los seres

vivos y de sus órganos y de las máquinas o instrumentos”
(diccionario de la Lengua Española).

Las fallas funcionales son las que impiden la realización de

la función de las máquinas. Por ello son muy importantes de
identificar a fin de hacer todo lo necesario para que no se
produzcan.

Una función es un componente de la utilidad que presta una

unidad de producción.

Se pueden distinguir dos tipos:

Las funciones principales: aquellas para las cuales ha sido
concebida la instalación.

Las funciones de servicio: aquellas que son necesarias para

el cumplimiento de las funciones principales.

El proceso de análisis funcional de un activo comprende tres

etapas.

1. El enunciado del servicio prestado

Se describe con un Verbo de acción más un

complemento (proporcionar agua, interrumpir un circuito,
propulsar un vehículo, etc.)

Ejemplo de una bomba centrífuga: “impulsar el agua desde

la piscina de riles de 5000 m3 hacia la red de duchas a una
razón nominal de 56 m3/hora y a una presión de 78.5 mca
(nom)”.

Ejemplo de un molino de bolas: “Reducir el tamaño del

mineral proveniente de la molienda primaria, a una razón
nominal de 475 tsph a tamaños bajo 325 mallas (44
micrones)”.

2. El rendimiento asociado a la función

Es el resultado de la función o sea lo que produce o lo que
entrega. Para entender en forma completa el rendimiento se
distinguen dos niveles a saber:

a. el primer nivel de rendimiento: Es el principal resultado

de la función. Normalmente lo expresa el fabricante de la
máquina como “rendimiento estándar” o “rendimiento de
norma” o “rendimiento esperado” o “rendimiento
especificado” o “rendimiento de diseño”. (Ejemplo: toneladas
por hora, cantidad de tarros por minuto, metros perforados
por turno, etc.)

La interrupción de la función detiene la producción o (y) pone

en peligro la seguridad de las personas o de los bienes y
reduce el rendimiento a cero.

Ejemplo de una bomba centrífuga: impulsar 56 m3/h de

agua.

Ejemplo de un molino de bolas: moler 475 tsph.

b. el segundo nivel de rendimiento: es el conjunto de los

datos que identifican la Certeza de Funcionamiento del
activo, a saber: la confiabilidad, mantenibilidad,
disponibilidad y el grado de prevención de riesgos
relacionados con el equipo. Estos datos complementan el
primer nivel de rendimiento, lo modifican y lo ubican en la
realidad.
Ejemplo de una bomba centrífuga:

Primer nivel de rendimiento: Impulsar 56 m3/h de

agua.

Segundo nivel de rendimiento: Confiabilidad R= 98 %

para un turno,

Disponibilidad D= 96%,

Mantenibilidad MTTR= 3 horas

Seguridad, no hay datos de accidentes relacionados con la

bomba.

3. Los costos del mantenimiento

Se trata de los costos asociados a la función o a cada

componente y el presupuesto necesario para mantenerla, a
saber:

Con respecto a los costos de mantención, es habitual que

estos se representen de la manera siguiente:

Costo global de mantención correctiva Cgl mc = Qmc +

Pmc

Costo global de mantención preventiva Cgl mp = Qmp +

Pmp
Costo global de mantención Cgl. = Cgl mc +
Cgl mp

Donde Q representa los costos directos: mano de obra,

materiales y repuestos, servicios de terceros, y los costos
indirectos como: supervisión, gerencia, administración,
manejo de repuestos.

P representa el costo de no disponibilidad, penalización o

lucro cesante. Esto es, lo que se deja de ganar cuando una
máquina no está disponible y se la necesita para la
producción. Debe calcularse para cada máquina según la
faena donde esté siendo utilizada.

Pmp o Pmc = P * horas de detención debidas a los

trabajos de Mantenimiento

Preventivo o Correctivo en el período de tiempo en cuestión.

En faenas productivas el valor de P suele ser muy superior

a Q.

El valor de P es característico de la faena.

El valor de Q es propio de la máquina.

Es importante identificar el Costo contable de mantención

que está dado por

Ccontable = Qmc + Qmp

Para el mejor manejo de los costos estos deben expresarse
como costos unitarios, esto es, referidos a un tiempo de
operación o una cantidad de producción. Como, por ejemplo,
costo por hora o costo por día o costo por año o costo por
tonelada producida.

Por lo tanto los costos de mantenimiento del equipo en

análisis serán la suma de los de Mantenimiento Preventivo y
de Mantenimiento Correctivo.

El análisis funcional se aplicará a todo equipo, servicio o

procedimiento, tomado como conjunto, y después, paso a
paso a todos los elementos que lo componen.

Para la realización del análisis funcional de un equipo y sus

componentes se utiliza un procedimiento que está ilustrado
en la tabla 4.1 de la figura siguiente
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Unported.

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AUTOR
ERNESTO GRAMSCH

Cuenta con más de 30 años de experiencia como docente y con más de 20 años de
experiencia como consultor en proyectos de Mantenimiento. Actualmente se desempeña
como Profesor de Mantenimiento en Ingeniería Mecánica de la Universidad
Tecnológica Metropolitana - Chile, profesor de Ingeniería de Mantenimiento y
Mantenimiento Industrial en el Departamento de Ingeniería Mecánica de la Facultad de
Ingeniería de la Universidad de Santiago de Chile, Director Académico del Diplomado
en Ingeniería de Mantenimiento en la Universidad de Santiago y Socio Director de
M.A.I. (Mantenimiento – Administración – Ingeniería) XXI LTDA.