Diagnóstico y mantenimiento de máquinas rotativas en CIMCO LTDA

UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
CARRERA INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
“DIAGNÓSTICO, ANÁLISIS Y MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS
ROTATIVAS, EN LA EMPRESA CIMCO LTDA.”
TRABAJO FINAL DE GRADO
PRESENTADO POR: WALTER R. MORANTE ROJAS
Como requisito parcial para optar al título de:
LICENCIATURA EN INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
TUTOR: Grover Zurita, PhD.
Cochabamba, Diciembre 2012

RESUMEN EJECUTIVO
En el presente trabajo se da a conocer las posibles fallas que se pueden encontrar en

equipos rotatorios, mediante el análisis vibracional, como: desbalance, desalineación,
fallas en rodamientos, y fallas en motores eléctricos.
El objetivo general de este trabajo es “Identificar de manera anticipada y precisa las

partes que están por sufrir daño o ya se encuentran dañadas en equipos rotativos,
mediante el monitoreo de análisis vibracional, en la maquinaria de la empresa CIMCO
LTDA.”
El análisis de vibraciones, permite detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes

que este sea una amenaza para la máquina. Es por esto que se seleccionó las máquinas
que presentan un nivel Alto en la importancia en el proceso de producción.
Mediante la recolección de los datos e interpretación de los mismos, se pudo intervenir

corrigiendo las fallas, bajando las amplitudes a valores admisibles por la norma ISO 10816.
Se realizó la medición en el Exaustor 4, Bomba de Vacío y Laminador 2, obteniendo los

siguientes resultados:
 En el Exaustor 4, se pudo reducir los niveles de vibración de 19,417 mm/s a

0,499mm/s, balanceado con una masa de 393,58 gr, ahorrando en consumo de
energía eléctrica un 11,42%, lo que significa 1335,17 dólares al año, la empresa
cuenta con 5 Exaustores, entonces el ahorro en costos de energía serian de
6675,85 dólares al año.
 En la Bomba de Vacío, se pudo reducir los niveles de vibración de 13,474 mm/s a

0,41mm/s, alineando con lainas calibradas y realizando modificaciones al soporte
del motor, ahorrando en consumo de energía eléctrica un 16,42% lo que significa
208,2 dólares al año, la empresa cuenta con una sola Bomba de Vacío.
 En el Laminador 2, se redujo los niveles de vibración de 4,035 mm/s a 0,265

mm/s, cambiando el rodamiento 22314k y realizando el ajuste necesario en el eje,
ahorrando en consumo de energía eléctrica un 1,658% lo que significa 64,15
dólares al año, la empresa cuenta con 2 Laminadores, entonces el ahorro en
costos de energía serian de 128,3 dólares al año.
La técnica del Análisis de Vibraciones es uno de los métodos cada vez con mayor
fuerza en el monitoreo, ya que da mucha información acerca del funcionamiento de
la máquina que cualquier otro método no destructivo.
ii
ABSTRACT
In the present document is disclosed the possible failures that can be found in rotatory
equipment, through mechanical vibration analysis, like: unbalancing, misalignment,
bearing failure and faults in electrical motors.
The general objective is to ―Identify prematurely and accurately the parts which are about
to or already damaged in rotatory equipment through the mechanical vibrational analysis
monitoring, in CIMCO LTDA‖.
The vibration analysis technique allows the detection of emerging mechanical faults
before they become a threat to the machine or the production itself, therefore the
machines that are most important to the process were chosen. Through the data
recollection and interpretation, a planned intervention was achieved where most of the
faults were taken care of and the vibration amplitudes reduced to admissible levels
according to the ISO 10816.
The data recolection was made in exhauster 4, vacuum pump and laminator, obtaining
the following results:
• In Exhauster 4, vibration was reduced from 19.417 mm/s to 0.499 mm/s, balancing with a
mass of 393.58 gr, saving 11.42% in electrical consumption, which means 1337.17 usd/year
for exhauster and a total of 6675.85 usd/year in the 5 exhausters that are present in the
process.
• In the Vacuum Pump, vibration was reduced from 13.474 mm/s to 0.41 mm/s, aligning
with calibrated shims and making modifications to the motor’s support, saving 16.42% in
electrical consumption, which means 208.2 usd/year. There is only one vacuum pump.
• In Laminator 2, vibration was reduced from 4.035 mm/s to 0.265 mm/s, changing a 22314k
bearing and adjusting the axis, saving 1.658% in electrical consumption, which means 64.15
usd/year. There are 2 laminators, so the total savings are 128.3 usd/year.
The vibration analysis technique is becoming one of the most powerful techniques in
industrial machine monitoring because the study of vibrations gives much information
about the performance than any other nondestructive technique.
iii
Lista de tablas y Figuras
Tablas
Tabla 1: Rangos de severidad vibratoria para diferentes clases de máquinas. ...................... 36
Tabla 2: Clasificación de Estado ........................................................................................................ 45
Tabla 3: Datos Técnicos Exaustor 4 .................................................................................................... 46
Tabla 4: Datos Técnicos Bomba de Vacío ....................................................................................... 60
Tabla 5: Datos Técnicos Laminador 2 ............................................................................................... 69
Figuras
FIGURA Nº 1: Organigrama CIMCO Ltda. ......................................................................................... 2
FIGURA Nº 2: Movimiento Armónico Sencillo.................................................................................. 11
FIGURA Nº 3: Vibración Libre en el Tiempo ..................................................................................... 11
FIGURA Nº 4: Medición de la Amplitud Vibratoria ......................................................................... 12
FIGURA Nº 5: Señales desfasadas 90° .............................................................................................. 13
FIGURA Nº 6: Vibración Compuesta................................................................................................. 13
FIGURA Nº 7: Golpeteos Intermitentes ............................................................................................. 14
FIGURA Nº 8: Diagrama Cuerpo Libre Vibraciones ....................................................................... 16
FIGURA Nº 9: Resonancia Mecánica ............................................................................................... 18
FIGURA Nº 10: Señales en el dominio tiempo y frecuencia ......................................................... 20
FIGURA Nº 11: Señales en el dominio tiempo y frecuencia ......................................................... 20
FIGURA Nº 12: Desbalanceo importante en el rotor ..................................................................... 22
FIGURA Nº 13: Distintos tipos desalineación .................................................................................... 23
FIGURA Nº 14: Comparación del espectro de un rotor antes y después de alinear ............. 24
FIGURA Nº 15: Espectro de un equipo con soltura, notar la presencia de subarmónicos de

la velocidad de giro. ............................................................................................................................ 25
FIGURA Nº 16: Espectro esperado para un rozamiento ............................................................... 26
FIGURA Nº 17: Vibracion en correa inperfecta .............................................................................. 27

iv
FIGURA Nº 18: Espectro de una caja de engranajes con modulación y bandas laterales en
la frecuencia de engrane. .................................................................................................................. 31
FIGURA Nº 19: Clasificación de máquinas según ISO 10816-3 .................................................... 34
FIGURA Nº 20: Proceso de Producción ............................................................................................ 37
FIGURA Nº 21: Detector III ................................................................................................................... 41
FIGURA Nº 22: Dirección de puntos de medición. ........................................................................ 42
FIGURA Nº 23: Fixturlaser XA Pro ........................................................................................................ 44
FIGURA Nº 24: TMEB 2 Alineador de Poleas..................................................................................... 44
FIGURA Nº 25: Bearing Frequency Calculations ............................................................................. 45
FIGURA Nº 26: Diagrama Exaustor 4 ................................................................................................. 47
FIGURA Nº 27: Exaustor 4 ..................................................................................................................... 47
FIGURA Nº 28: Base Motor Exaustor 4 ............................................................................................... 48
FIGURA Nº 29: Desalineación de Correas ....................................................................................... 49
FIGURA Nº 30: Canal de Correas Gastados ................................................................................... 49
FIGURA Nº 31: Toma de Datos ........................................................................................................... 50
FIGURA Nº 32: Espectro Motor 1V ..................................................................................................... 52
FIGURA Nº 33: Espectro Turbina 4H ................................................................................................... 53
FIGURA Nº 34: Trendline Equilibrado ................................................................................................. 54
FIGURA Nº 35: Trendline Equilibrado en Angulo ............................................................................. 54
FIGURA Nº 36: Espectro Turbina 4H ................................................................................................... 55
FIGURA Nº 37: Comparación de Amplitudes ................................................................................ 56
FIGURA Nº 38: Diagrama Bomba de Vacío .................................................................................... 60
FIGURA Nº 39: Bomba de Vacío........................................................................................................ 61
FIGURA Nº 40: Fugas de Liquido ........................................................................................................ 61
FIGURA Nº 41: Problemas de Alimentación Eléctrica ................................................................... 62
FIGURA Nº 42: Espectro Bomba de Vacío 2H ................................................................................. 63
FIGURA Nº 43: Desalineación de Ejes ............................................................................................... 64
v
FIGURA Nº 44: Lainas Calibradas ...................................................................................................... 65
FIGURA Nº 45: Comparación de Amplitudes ................................................................................. 66
FIGURA Nº 46: Diagrama Laminador 2............................................................................................. 70
FIGURA Nº 47: Laminador 2 ................................................................................................................ 70
FIGURA Nº 48: Correas en mal estado ............................................................................................. 71
FIGURA Nº 49: Rodillo Dañado........................................................................................................... 71
FIGURA Nº 50: Espectro Laminador 2 3H ......................................................................................... 72
FIGURA Nº 51: Bearing Frequency Calculations ............................................................................. 73
FIGURA Nº 52: Verificación de Eje ..................................................................................................... 74
FIGURA Nº 53: Espectro Laminador 2 3H ......................................................................................... 75
FIGURA Nº 54: Comparación de Amplitudes ................................................................................. 76
vi
Tabla de Contenido
Resumen Ejecutivo………………………………………..………………………………………………..ii
Abstract……………...........................................................................................................................iii
Lista de Tablas y Figuras…………………………………………………………………………………..iv
I. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
1.1 Antecedentes ......................................................................................................................... 1
1.2 Descripción del problema .................................................................................................... 2
1.3 Justificación ............................................................................................................................. 3
1.4 Delimitación ............................................................................................................................. 3
1.5 Marco Teórico ......................................................................................................................... 3
1.6 Metodología ............................................................................................................................ 4
II. OBJETIVOS ................................................................................................................................ 6
2.1 Objetivo General .................................................................................................................... 6
2.2 Objetivos Específicos ......................................................................................................... 6
III. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 7
3.1 Mantenimiento Industrial ...................................................................................................... 7
3.1.1 Mantenimiento Rutinario....................................................................................................... 7
3.1.2 Mantenimiento Correctivo ................................................................................................... 7
3.1.3 Mantenimiento Preventivo ................................................................................................... 8
3.2 Mantenimiento Predictivo .................................................................................................... 8
3.2.1 Análisis de Aceites .............................................................................................................. 9
3.2.2 Medición de Temperaturas .............................................................................................. 9
3.2.3 Medición de Espesores ..................................................................................................... 9
3.2.4 Medición del Nivel de Ruido .......................................................................................... 10
3.2.5 Análisis de Vibraciones .................................................................................................... 10
3.3 Vibraciones Mecánicas ...................................................................................................... 10
vii
3.3.1 Vibraciones ........................................................................................................................ 10
3.3.1.1 Vibración Simple .............................................................................................................. 10
3.3.1.2 Vibración Compuesta. .................................................................................................... 13
3.3.1.3 Vibración Aleatoria Y Golpeteos Intermitentes.......................................................... 14
3.3.2 Ecuaciones de movimiento ........................................................................................... 14
3.3.3 Frecuencias Naturales ..................................................................................................... 15
3.3.4 Resonancia ........................................................................................................................ 17
3.3.5 Transformada de Fourier ..................................................................................................... 19
3.3.6 Fallas Comunes Para Equipos Rotatorios ......................................................................... 21
3.3.6.1 Desbalanceo ......................................................................................................................... 21
3.3.6.2 Desalineación ....................................................................................................................... 22
3.3.6.3 Soltura mecánica ................................................................................................................. 24
3.3.6.4 Rozamiento ............................................................................................................................ 26
3.3.6.5 Vibraciones en correas ....................................................................................................... 26
3.3.6.6 Fallas en rodamientos .......................................................................................................... 27
3.3.6.7 Fallas en engranajes ............................................................................................................ 30
3.4 Clasificación de condición de máquinas ....................................................................... 32
3.4.1 Condiciones de operación de la máquina ................................................................ 32
3.4.2 Criterios de evaluación ................................................................................................... 33
3.4.3 Evaluación de máquinas por medición en partes no rotatorias (ISO10816-3) .... 33
3.4.4 Evaluación de la magnitud de la vibración Valores límites entre las zonas de

evaluación ......................................................................................................................................... 35
3.4.5 Evaluación del cambio en la magnitud de la vibración ......................................... 36
IV. METODOLOGÍA ..................................................................................................................... 37
4.1 Análisis del sistema bajo estudio ....................................................................................... 37
4.2 Proceso Productivo de la empresa CIMCO Ltda. ......................................................... 37
4.3 Selección adecuada de Parámetros .............................................................................. 40
viii
4.4 Adquisición de datos. .......................................................................................................... 41
4.5 Análisis e interpretación de datos..................................................................................... 43
4.6 Herramientas y Equipos para la intervención. ................................................................ 43
4.7 Evaluación del estado del equipo .................................................................................. 45
V. ANÁLISIS Y RESULTADOS ................................................................................................................. 46
5.1 Análisis Exaustor 4 Desbalance .......................................................................................... 46
5.1.1 Análisis del Equipo ................................................................................................................ 46
5.1.2 Inspección Visual .................................................................................................................. 47
5.1.3 MONITOREO DE CONDICCION .......................................................................................... 50
5.1.4 Intervención ........................................................................................................................... 53
5.1.5 Comparación ........................................................................................................................ 56
5.1.6 Costo Beneficio ..................................................................................................................... 56
5.2 Análisis Bomba de Vacío Desalineación ......................................................................... 60
5.2.1 Análisis del Equipo ................................................................................................................ 60
5.2.3 Monitoreo de condición ..................................................................................................... 62
5.2.4 Intervención ........................................................................................................................... 64
5.2.5 Comparación ........................................................................................................................ 65
5.2.6 Costo Beneficio ..................................................................................................................... 66
5.3 Análisis Laminador 2 Rodamientos ................................................................................... 69
5.3.1 Análisis de Equipo ................................................................................................................. 69
5.3.3 Monitoreo de Condición. ................................................................................................... 72
5.3.4 Intervención ........................................................................................................................... 73
5.3.5 Comparación ........................................................................................................................ 75
5.3.6 Costo Beneficio ..................................................................................................................... 76
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 79
ix
6.1 Conclusiones ......................................................................................................................... 79
6.2 Recomendaciones .............................................................................................................. 80
VII. Bibliografía ............................................................................................................................. 81
VIII. ANEXOS .................................................................................................................................. 82
x
I. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
La empresa CIMCO Ltda. (Complejo Industrial de Materiales de Construcción) fue creada

hace 35 años con el esfuerzo conjunto de 5 hermanos. CIMCO Ltda. Inicialmente comenzó
sus actividades con la maquinaria realmente indispensable para el proceso, realizándose el
secado al medio ambiente, y a través de los años se construyeron cámaras de secado,
incrementando la producción, ahorro de tiempo y reducción de mano de obra. Instalando
posteriormente el segundo Horno Hoffman y las prensas de teja.
CIMCO Ltda. Es una empresa que empezó con la venta de ladrillo hueco en tres variedades
y posteriormente incorporo la diversificación de los mismos llegando en la actualidad a
ofrecer 9 diferentes tipos de ladrillos hueco de los que se puede mencionar
 Ladrillo de enchape
 Ladrillo visto (2 huecos, 3 huecos, 18 huecos, 21 huecos)
 Ladrillo estructural ( 4 huecos, 6 huecos, 6 huecos especial. 8 huecos)
 Tejas de cerámica (portuguesa, colonial, romana, española) y complemento.
Su principal mercado se encuentra el departamento de Cochabamba, específicamente;

constructores conocidos en el medio (arquitectos, albañiles y contratistas). De este conjunto
de clientes los principales son los constructores y las personas naturales que abarcan
alrededor del 90% de las ventas de la empresa. Las ventas se las realiza de manera directa
en la empresa
Actualmente CIMCO Ltda., cuenta con la certificación en ―Sistemas de gestión ambiental

NB-ISO-14001-2004‖. Los niveles jerárquicos en la estructura organizacional de CIMCO Ltda.
Están dispuestos de cómo se detalla en la figura Nº 1. (1)
FIGURA Nº 1: Organigrama CIMCO Ltda.
Fuente: CIMCO Ltda. (1)
1.2 Descripción del problema
La empresa CIMCO Ltda., cuenta en la actualidad, únicamente con planes de

mantenimiento preventivo y correctivo; pero no tienen un diagnóstico real del estado de la
maquinaria. Esto no permite detectar las fallas o el mal funcionamiento de un equipo, hasta
que este sufre una falla de consideración, teniendo así que parar el equipo y parar el
proceso productivo.
Estas paradas forzadas generan pérdidas en la empresa ya que las reparaciones se

ejecutan sin una previa planificación, debido a la necesidad de reintegrar la maquina al
proceso productivo en el menor tiempo posible. La frecuencia de fallas en la línea de
producción es de 5,25 veces al mes con un promedio de 2 horas de parada, lo que significa
que se deja de producir 26,250 ladrillos al mes, el costo anual total de mantenimiento en el
año 2011 fue de 24.652 dolares (2).
Las reparaciones que se realizan son de los síntomas obvios de fallos, sin interesar las causas
que puede haber ocasionado. La idea fundamental del trabajo es realizar un diagnóstico
del estado de la maquinaria el cual será un punto de partida, para en el futuro implementar
un mantenimiento predictivo.
2
1.3 Justificación
Lo que se busca es intentar aprovechar al máximo la capacidad productiva y la

confiabilidad del proceso productivo de la empresa CIMCO Ltda. y eliminar los
mantenimientos correctivos pudiendo ahorrar en costos de mantenimiento un total de 8,820
dólares al año , lo que significaría un costo anual de mantenimiento de 15,832 dólares al año.
El diagnóstico del estado de la maquinaria será un punto de partida para poder realizar un
seguimiento y realizar un mantenimiento predictivo utilizando el análisis de vibraciones.
Se espera que la empresa tendrá los siguientes beneficios:
 Minimizar pérdidas económicas de mantenimiento, repuestos y tiempo muerto al evitar

fallas de consideración en los equipos.
 Disponer de un mejor registro de las condiciones de funcionamiento de los equipos.
 Ayudar en la toma de decisiones a niveles de mantenimiento y operación.
 Garantizar regularidad en los procesos y en el suministro de producto terminado a
clientes.
1.4 Delimitación
El presente trabajo se realizó en la maquinaria de la empresa CIMCO Ltda. específicamente

a la Bomba de Vacío, Laminador 2 y el Exaustor 4 que tiene una importancia Alta para la
calidad en el proceso de moldeo y de cocción del ladrillo . Tomando como herramienta
indispensable el análisis vibracional, que es parte muy importante de las técnicas del
mantenimiento predictivo para la detección de fallas en los equipos y para la evaluación
de los niveles de vibración se han referido a la norma ISO-10816.
1.5 Marco Teórico
El análisis de vibraciones, ultrasonido, la termografía, el análisis de lubricantes, entre otras son

técnicas de mantenimiento predictivo que permite hallar las causas de posibles fallos
anticipándose a la avería.
El programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde que se detecta
un problema, se estudia, se encuentra la causa, y finalmente se decide la posible solucionen
el momento oportuno con la máxima eficiencia.
La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria, para ello es necesario un

seguimiento constante y riguroso del nivel de vibraciones de la máquina, el intervalo entre
3
mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos meses a una medición
continua, según la importancia en el proceso.
El equipo utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que
almacene los valores recogidos en las revisiones rutinarias sobre los elementos de la fábrica. A
partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un
problema cuando la tendencia de valores aumenta o se modifica notablemente.
El análisis del problema detectado, una vez encontrado este se problema, se identifica las
posibles causas. Este punto es complicado, depende en cada caso del punto donde
aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina.
La corrección de la falla detectada y analizada, así una vez encontrado un problema y

analizadas sus causas, intentando que esta sea lo más eficiente posible y que afecte de
forma mínima el proceso de producción, aprovechando para ello una parada o situación en
la que la carga de trabajo para la maquina sea menor que en otras. (3)
1.6 Metodología
Diferentes métodos han sido utilizados para la detección de fallas en equipos rotativos. La
metodología empleada es:
Análisis del Equipo
- Recolección de Datos Técnicos

o Página de Información de Activos (PIA)
o Descripción
o Diagrama
- Inspección Visual
o Fotografías de evidencia
- Monitoreo de Condición
o Ubicación de puntos de medición
o Recolección de datos
o Filtrar espectros obtenidos
- Diagnóstico
o Análisis de espectros
o Fallas encontradas
o Comparación de espectros
4
- Intervención
o Intervención de problemas
o Solución al problema encontrado
- Comparación
o Inicial vs Final (Antes y después de la intervención)
- Cálculo de Costo Beneficio
o Costos de Energía
o Costos de Mano de Obra
o Costos Perdida de Producción
La recolección de datos técnicos se obtendrá del Procedimiento de Mantenimiento de la

empresa CIMCO LTDA.
La inspección Visual se hará ―in situ‖ del equipo, para poder realizar observaciones en la
maquinaria.
Para el monitoreo de condición se utilizara el equipo de análisis de vibraciones Detector III de

FAG, que proporciona información fiable sobre la condición del equipo
Los puntos elegidos para tomar vibraciones son aquellos donde puede ser posible encontrar
un defecto que afecte al buen funcionamiento de la maquinaria, serán lugares en los que se
alojen rodamientos, ventiladores, engranajes, uniones entre ejes, entre otros.
Para la intervención se utilizara los conocimientos obtenidos en las materias cursadas en la

universidad, bibliografía necesaria y repuestos de recambio.
Se comparara el estado, antes y después de la intervención mostrando los valores de

amplitud, en las diferentes frecuencias.
Se realizara un cálculo de costo energético básico cuando una maquina no está mantenido,
la mano de obra de los operarios de mantenimiento y perdidas de parada de producción, y
se comparará con una máquina que tiene un correcto mantenimiento.
5
II. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General
Para la solución al problema planteado, se ha formulado el siguiente objetivo general:
“Identificar de manera anticipada y precisa las partes que están por sufrir daño o ya se
encuentran dañadas en equipos rotativos, mediante el monitoreo de análisis de vibraciones
mecánicas, en la maquinaria de la empresa CIMCO LTDA”
2.2 Objetivos Específicos
Para el logro del objetivo general, se han identificados los siguientes objetivos específicos:
1. Realizar un relevamiento de datos y especificaciones de los equipos identificados.
2. Determinar el estado técnico inicial de los equipos, mediante el análisis vibracional.
3. Reducir los niveles de vibración, interviniendo las fallas detectadas.

III. MARCO TEÓRICO
3.1 Mantenimiento Industrial
El mantenimiento industrial, tiene como finalidad que las instalaciones, equipos,

componentes de máquinas, entre otros, funcionen en tiempo y forma durante un periodo
determinado en las condiciones operativas especificas a que se encuentra sometido (4).
La técnica laboral específica ha desarrollado, metodologías de mantenimiento conforme a

la siguiente clasificación:
 Mantenimiento de Rutina
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Programado
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Predictivo
3.1.1 Mantenimiento Rutinario
El mantenimiento de rutina es uno de los mantenimientos más elementales, en el cual se

realizan actividades diarias pretendiendo mantener, limpieza, lubricación y reportar algunas
novedades que puedan ser detectadas en los diferentes equipos o instalaciones, como así
también el cuidado y limpieza de los espacios comunes y no comunes de la planta.
El personal que realiza este mantenimiento no necesita un grado de instrucción avanzado,

ya que el principal objetivo es informar de las novedades que existan en cuanto a
verificación de los niveles de agua, aceite, temperatura, ruidos, vibraciones, y otras variables
que existen en el proceso productivo (4).
3.1.2 Mantenimiento Correctivo
El objetivo de este mantenimiento es reparar la falla producida, el cual conlleva a la parada

forzosa, que permite la interrupción operativa en cualquier momento de la producción, sin
importar el tiempo que este lo demande.
Los inconvenientes que este mantenimiento, son:
Inseguridad en funcionamiento
―Al no disponerse de equipamiento para la detección precoz de fallas la interrupción por

ruptura se puede producir de la forma más imprecisa e inoportuna en un servicio continuado
y exigido‖ (4).
Si el componente de servicio es de naturaleza crítica, los daños y perjuicios amplifican al
extenderse la interrupción de operación de la máquina.
Importancia de la rotura
Al no detectar prematuramente una falla, puede aumentar la gravedad de la rotura,

ampliando el daño a otros componentes de la maquina o equipo.
Stock de repuestos
Muchas veces los repuestos no existen en el almacén local ya que pueden ser piezas
específicas. La importancia de tener un buen stock de repuestos en depósito tiene que ser
antieconómica para cubrirse la aparición de un desperfecto.
Personal de mantenimiento
Los altos costos de la mano de obra o de un especialista calificado es un punto muy

importante para poder disponer en forma inmediata para una reparación.
3.1.3 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo se lo realiza, suspendiendo la máquina, equipo o instalación del

servicio operativo, realizando inspecciones y/o sustituir algún componente de acuerdo a una
programación planificada y organizada (4).
Para este mantenimiento la importancia del conocimiento específico de las máquinas y su

historial es muy requerido, la información específica que suministran los fabricantes en sus
manuales y/o catálogos principalmente en cuanto a expectativa de vida útil para
componentes críticos.
Este es un mantenimiento que se anticipa a la imprevisión de una falla y con un método de

valores limitantes de operación. Los parámetros para poder planificar el mantenimiento
preventivo pueden ser el kilometraje recorrido, toneladas de producción de un equipo, horas
trabajadas, velocidad, humedad, temperatura, presión y otras variables que existen en el
proceso productivo (5).
3.2 Mantenimiento Predictivo
Este mantenimiento, hace un seguimiento a variables de una maquina o un equipo para

anticiparse y pudiendo predecir el comportamiento de una falla. Se basa en un proceso de
mediciones con la máquina en operación tratando de minimizar el tiempo de equipo
detenido y detectar la evolución de una falla y tomar la anticipación necesaria (6).
8
Además prolongar la factibilidad del funcionamiento, aún con la existencia de una falla,
hasta permitir una inspección programada.
Estas son las técnicas más utilizadas:
a. Análisis de aceites
b. Medición de temperaturas
c. Análisis de presiones
d. Medición de espesores
e. Medición del nivel de ruido
f. Análisis de vibraciones
3.2.1 Análisis de Aceites
Los análisis de estos aceites además de informar su estado, también dan información del
equipo que lo contiene. En cuanto al estado del aceite es de interés investigar:
 Presencia de residuos no solubles, el polvo o limaduras metálicas indican desgastes en

componentes. Un análisis mecanográfico informará sobre los componentes con
deterioros.
 La presencia de líquidos como agua, indica estanqueidad defectuosa por fallas en
juntas, empaquetaduras, retenes.
 El nivel de cenizas, indica exceso de temperatura de trabajo.
 La viscosidad, informará sobre el estado de la capacidad de lubricante.
 La rigidez dieléctrica: informará sobre la actitud aislante del aceite (4).
3.2.2 Medición de Temperaturas
En las maquinas eléctricas como: motores, generadores, alternadores este parámetro está
especificado por normas informando sobrecargas en sus devanados. Si la temperatura no es
detectada por las protecciones, puede existir una falla de refrigeración y o ventilación
defectuosa. La temperatura de sobrecarga acorta la vida útil de los devanados
perjudicando su aislación ingresando al cortocircuito (4).
3.2.3 Medición de Espesores
Con las sondas de ultrasonido es posible predecir fallas al comprobar o verificar espesores
en chapas de calderas, donde las incrustaciones del agua de alimentación puedan haber
causado abrasión u oxidación alterando su espesor hasta los límites inseguros.
9
3.2.4 Medición del Nivel de Ruido
El empleo del decibelímetro informa los niveles aceptables de ruido para distintas
actividades, además las variaciones de intensidad sonora nos dan información que existe
algún tipo de cambio en los componentes.
Un buen registro del nivel de ruido ayuda a seguir la evolución del trabajo de un equipo a lo
largo de las horas de su funcionamiento operativo. El ruido y las vibraciones son efecto y
causa de algunas fallas que avisan sobre la necesidad de una inspección cuidadosa el ruido
lo medimos a distancia y la vibración mecánica por contacto (4).
3.2.5 Análisis de Vibraciones
Con el análisis de vibraciones se diagnostica problemas en el equipo antes de que ocurra

algún fallo catastrófico además de tener otras ventas como, reducir los costos del
mantenimiento no planeado, reparaciones más eficientes.
―Un espectro de vibración es una imagen de cálculo de datos de frecuencia y amplitud. Un

incremento en el nivel de frecuencia indica un cambio en el mecanismo que podría ser:
bandas flojas, grietas en la estructura, daños en rodamientos, desbalanceo, desgaste de
piezas entre otros‖ (4).
3.3 Vibraciones Mecánicas
―En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud‖
(7).
Toda masa presenta una señal de vibración, la cual plasma sus características, entonces las
máquinas presentan su propia señal de vibración y en ella se encuentra la información de
cada uno de sus componentes. Por tanto, es una sumatoria de vibraciones de cada uno de
sus componentes lo cual nos da una señal de vibración compuesta de una máquina (7).
3.3.1 Vibraciones
3.3.1.1 Vibración Simple
El principio fundamental de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las ondas
sinusoidales. Estas señales son las más simples y son la representación de las oscilaciones
puras. Una oscilación pura puede ser representada físicamente con el siguiente experimento:
una masa suspendida de un resorte como el de la Figura Nº 2 (8).
10
FIGURA Nº 2: Movimiento Armónico Sencillo
Fuente: Daza (7)
Si esta masa es soltada desde una distancia Xo, en condiciones ideales, se efectuará un
movimiento armónico simple que tendrá una amplitud Xo. Ahora a la masa vibrante le
adicionamos un lápiz y una hoja de papel en su parte posterior, de manera que pueda
marcar su posición. Si jalamos el papel con velocidad constante hacia el lado izquierdo se
formará una gráfica parecida a la Figura Nº 3. El tiempo que tarda la masa para ir y regresar
al punto Xo siempre es constante. Este tiempo recibe el nombre de período de oscilación
(medido generalmente en seg o mseg) y significa que el resorte completó un ciclo (8).
FIGURA Nº 3: Vibración Libre en el Tiempo

Fuente: Daza (7)
El recíproco del período es la frecuencia la cual generalmente es dada en Hz (Ciclos por
segundo) o también Ciclos por minuto (CPM). Estos conceptos pueden verse más
claramente en la Figura Nº 4.
De esta onda sinusoidal también es importante definir la amplitud y la fase.
―La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento
puede tener una masa desde una posición neutral‖ (8). La amplitud se mide generalmente
11
en valores pico-pico para desplazamiento y valores cero-pico y RMS (Root Mean Square –
Raiz Media Cuadrática) para velocidad y aceleración.
FIGURA Nº 4: Medición de la Amplitud Vibratoria

Fuente: A-Maq (8)
La fase realmente es una medida de tiempo entre la separación de dos señales.

Generalmente es encontrada en grados. La figura 5 muestra dos señales sinusoidales de igual
amplitud y período, pero separadas 90 grados, lo cual indica que ambas curvas están
desfasadas 90 grados (8).
12
FIGURA Nº 5: Señales desfasadas 90°
Fuente: A-Maq (8)
3.3.1.2 Vibración Compuesta.
La sumatoria de varias señales hace una señal compuesta que comprenden cada uno de
los componentes que se encuentran en la máquina, más todos los golpeteos y vibraciones
aleatorias. El resultado es una señal como la ilustrada en la Figura Nº 6.
FIGURA Nº 6: Vibración Compuesta

Fuente: A-Maq (8)
13
3.3.1.3 Vibración Aleatoria Y Golpeteos Intermitentes
La vibración aleatoria es demasiado difícil detectar donde comienza un ciclo y donde

termina, no cumple con patrones especiales que se repiten constantemente. Este tipo de
patrones es mejor interpretarlos en el espectro y no en la onda en el tiempo. Los golpeteos
intermitentes están asociados a golpes continuos que crean una señal repetitiva. Estas se
encuentran comúnmente en los engranajes, en el paso de las aspas de un impulsor o
ventilador, etc. Este tipo de señales tiende a morir debido a la amortiguación del medio. En
la figura 7 se muestra claramente este fenómeno: un golpe intermitente que se amortigua
con el medio (9).
FIGURA Nº 7: Golpeteos Intermitentes

Fuente: A-Maq (8)
3.3.2 Ecuaciones de movimiento
Si se anota la posición o el desplazamiento de un objeto que está sometido a un movimiento

armónico sencillo contra el tiempo en una gráfica, la curva resultante será una onda seno o
senoidal que se describe en la siguiente ecuación:
(1)
Dónde:
d = desplazamiento instantáneo
D = desplazamiento máximo o pico
t = tiempo
Esta es la misma curva que la de una función senoidal trigonométrica, y se puede considerar
como la más sencilla y básica de todas las formas repetitivas de ondas. La función senoidal
matemática se deriva de las longitudes relativas de los lados de un triángulo rectangular y la
onda senoidal es una anotación del valor de la función senoidal contra el ángulo. En el caso
14
de vibración, la onda senoidal se anota como una función de tiempo pero a veces, se
considera que un ciclo de la onda es igual a 360 grados de ángulo.
La velocidad del movimiento que describimos arriba es igual a la proporción del cambio del
desplazamiento, o en otras palabras a que tan rápido se cambia su posición. La razón de
cambio de una cantidad respecto a otra se puede describir con la derivada siguiente:
(2)
Dónde:
v= velocidad instantánea
Se puede ver que la forma de la función de velocidad también es senoidal, pero ya que está
descrita por el coseno, está desplazado de 90 grados.
La aceleración del movimiento que se describe está definida como la proporción de cambio
de la velocidad, o que tan rápido la velocidad está cambiando en cualquier momento.
(3)
Dónde:
a= aceleración instantánea
3.3.3 Frecuencias Naturales
Se puede hacer un modelo en forma de un número de resortes, masas y amortiguadores de

cualquier estructura física. Los amortiguadores son los que absorben la energía pero los
resortes y las masas no lo hacen, un resorte y una masa interactúan uno con otro, de manera
que forman un sistema que hace resonancia a su frecuencia natural característica. Si se le
aplica energía a un sistema resorte-masa, el sistema vibrará a su frecuencia natural, y el nivel
de las vibraciones dependerá de la fuerza de la fuente de energía y de la absorción
inherente al sistema, como muestra en la figura Nº 8 (10).
15
FIGURA Nº 8: Diagrama Cuerpo Libre Vibraciones
Fuente: Glen White (10).
La frecuencia natural de un sistema resorte-masa no amortiguado se da en la siguiente

ecuación:
√ (4)
Dónde:
Fn = frecuencia natural
k = constante del resorte, o rigidez
m = masa
De eso se puede ver que si la rigidez aumenta, la frecuencia natural también aumentará, y si
la masa aumenta, la frecuencia natural disminuye. Si el sistema tiene absorción, lo que tienen
todos los sistemas físicos, su frecuencia natural es un poco más baja y depende de la
cantidad de absorción.
Un gran número de sistemas resorte-masa-amortiguación que forman un sistema mecánico

se llaman "grados de libertad", y la energía de vibración que se pone en la máquina, se
distribuirá entre los grados de libertad en cantidades que dependerán de sus frecuencias
naturales y de la amortiguación, así como de la frecuencia de la fuente de energía.
Por esta razón, la vibración no se va a distribuir de manera uniforme en la máquina. Por

ejemplo, en una máquina activada por un motor eléctrico una fuente mayor de energía de
vibración es el desbalanceo residual del rotor del motor. Esto resultará en una vibración
16
medible en los rodamientos del motor. Pero si la máquina tiene un grado de libertad con una
frecuencia natural cerca de las RPM del rotor, su nivel de vibraciones puede ser muy alto,
aunque puede estar ubicado a una gran distancia del motor. Es importante tener este hecho
en mente, cuando se hace la evaluación de la vibración de una máquina. La ubicación del
nivel de vibración máximo no puede estar cerca de la fuente de energía de vibración. La
energía de vibración frecuentemente se mueve por largas distancias por tuberías, y puede
ser destructiva, cuando encuentra una estructura remota con una frecuencia natural cerca
de la de su fuente (10).
3.3.4 Resonancia
La resonancia es un estado de operación en el que una frecuencia de excitación se

encuentra cerca de una frecuencia natural de la estructura de la máquina. Una frecuencia
natural es una frecuencia a la que una estructura vibrará si uno la desvía y después la suelta.
Una estructura típica tendrá muchas frecuencias naturales. Cuando ocurre la resonancia, los
niveles de vibración que resultan pueden ser muy altos y pueden causar daños muy
rápidamente.
En una máquina que produce un espectro ancho de energía de vibración, la resonancia se

podrá ver en el espectro, como un pico constante aunque varié la velocidad de la máquina.
El pico puede ser agudo o puede ser ancho, dependiendo de la cantidad de amortiguación
que tenga la estructura en la frecuencia en cuestión.
Para determinar si una maquina tiene resonancias prominentes se puede llevar a cabo una o
varias pruebas con el fin de encontrarlas:
• La prueba del Impacto. Se pega a la máquina con una masa pesada, como una viga de
madera, de cuatro por cuatro, o el pie -con bota- de un jugador de futbol, mientras que se
graban los datos. Si hay una resonancia, la vibración de la máquina ocurrirá a la frecuencia
natural, mientras que ella se está extinguiendo.
• El arranque y rodamiento libre. Se prende y se apaga la máquina, mientras que se graban

datos de vibración y de tacómetro. La forma de onda de tiempo indicará un máximo,
cuando las RPM igualan las frecuencias naturales.
• La prueba de la velocidad variable: en una máquina cuya velocidad se puede variar en

un rango ancho, se varía la velocidad, mientras que se están grabando datos de vibración y
de tacómetro. La interpretación de los datos se hace como en la prueba anterior.
El comportamiento de un sistema resonante, cuando se le somete a una fuerza externa, es

interesante y va un poco en contra la intuición. Depende mucho de la frecuencia de la
17
fuerza de excitación. Si la frecuencia forzada es más baja que la frecuencia natural,
entonces el sistema se comporta como un resorte y el desplazamiento está proporcional a la
fuerza. El resorte de la combinación resorte-masa hace el sistema resonante y está
dominante al determinar la respuesta del sistema. (10)
La figura 9 muestra una curva de respuesta idealizada de resonancia mecánica.
FIGURA Nº 9: Resonancia Mecánica

Fuente: Glen White (10)
En la resonancia misma, el sistema se comporta totalmente diferente en presencia de una
fuerza aplicada. Los elementos resorte y masa se cancelan el uno al otro, y la fuerza
solamente ve la amortiguación o la fricción en el sistema. Si el sistema está ligeramente
amortiguado es como si se empuja al aire. Cuando se le empuja, se aleja de su propia
voluntad. En consecuencia, no se puede aplicar mucha fuerza al sistema en la frecuencia de
resonancia, y si uno sigue intentándolo, la amplitud de la vibración se va a incrementar hasta
valores muy altos. Es la amortiguación que controla el movimiento de un sistema resonante a
su frecuencia natural.
18
3.3.5 Transformada de Fourier
Las vibraciones que tiene cualquier maquina están en el dominio del tiempo, las cuales son
señales directas de la máquina, estas señales nos dan información acerca del
comportamiento de cada componente de la máquina. Pero a la hora de realizar un
diagnóstico existe un problema, estas señales son señales compuestas que están cargadas
de mucha información en forma muy compleja, la cual comprende las señales
características de cada componente de la máquina, por lo cual prácticamente queda
imposible distinguir a simple vista sus comportamientos característicos (8).
Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones, entre las cuales se encuentra
mirar esta señal en el dominio de la frecuencia. Esta es la gráfica de amplitud vs frecuencia y
es conocida con el nombre de espectro. Esta es la mejor herramienta que se tiene
actualmente para el análisis de maquinaria.
―Fue precisamente el matemático francés Jean Baptiste Fourier (1768 – 1830) quien encontró
la forma de representar una señal compleja en el dominio del tiempo por medio de series de
curvas sinusoidales con valores de amplitud y frecuencia específicos‖ (8).
Lo que hace un analizador de espectros que trabaja con la transformada rápida de Fourier
es capturar una señal desde una máquina, luego calcula todas las series de señales
sinusoidales que contiene la señal compleja y por último las muestra en forma individual en el
eje X de la frecuencia. En la figura 10 puede notarse claramente la señal compleja,
capturada desde una máquina. A dicha señal se le calculan todas las series de señales
sinusoidales en el dominio del tiempo y por último se muestra cada una en el dominio de la
frecuencia (8).
19
FIGURA Nº 10: Señales en el dominio tiempo y frecuencia
FUENTE: A-Maq (8)
FIGURA Nº 11: Señales en el dominio tiempo y frecuencia

FUENTE: A.Maq (8).
En el conjunto de categorías clasificadas se presentarán los espectros característicos de las
fallas más comunes. Estos espectros han sido el fruto de muchos estudios y se convierten en
―recetas de cocina‖ que ayudan a descubrir los problemas que pueden suceder en una
máquina, aunque en muchos casos es necesario realizar un análisis físico de la máquina.
20
3.3.6 Fallas Comunes Para Equipos Rotatorios
3.3.6.1 Desbalanceo
―Una de las fallas más comunes de vibración en maquinaria y, cuando se produce se

caracteriza por altos valores a la frecuencia de rotación del equipo‖ (7).
El desbalanceo es casi inalcanzable de suprimirlo por completo, en la mayoría de los casos

tendremos un desbalance de nuestros rotores, el punto es que debemos mantenerlo dentro
de márgenes aceptables para el buen funcionamiento del equipo y la seguridad de la
planta.
Esta se produce al girar un rotor que genera una fuerza centrífuga radial hacia fuera, lo que
genera que el eje del rotor se flecte o arquee y la fuerza sea transmitida a los descansos de
la máquina. La fuerza resultante tiene una forma armónica, por lo que su forma de onda sería
senoidal (obviando los efectos del ruido y otros factores) y la frecuencia de excitación será la
velocidad de giro del rotor o, mejor dicho, la 1X del equipo (7).
En el espectro vibratorio lo que se debe esperar tiene las siguientes características:
•El espectro vibratorio, tal como lo representa la Figura Nº 12 normalmente representa una
componente radial dominante a la 1X, pero se debe tener cuidado, ya que no
necesariamente esta condición representa por si sola un desbalanceo.
•Cuando la condición predominante es el desbalanceo, éste debe ser al menos el 80% del
valor global medido. Esta condición es general, ya que muchas veces se presentan
condiciones especiales como, grandes vibraciones provenientes de otra fuente, donde esta
regla no podría ser aplicable.
•El origen de la vibración del desbalanceo es fácil de entender, ya que el punto pesado
pasa frente al transductor una vez por cada revolución.
Se hacen modelos de los sistemas a monitorear, por lo que existen no linealidades que se
traducen en pequeños armónicos de la 1X. Sin embargo, en el caso de tener un
desbalanceo grave, estos armónicos pueden crecer de forma importante y confundirse con
otras fallas asociadas a vibraciones (6).
21
FIGURA Nº 12: Desbalanceo importante en el rotor
FUENTE: A.Maq (8).
Las fuerzas generadas por el desbalanceo son radiales, es lógico pensar que la vibración
radial (tanto vertical como horizontal) será predominante frente a la vibración axial.
La rigidez de un cuerpo no es igual en todas las direcciones se tendrá en lo general que la

rigidez vertical será mayor que la horizontal, por lo que al alcanzarse diferencias sustanciales
(del orden de 6 veces más rígidas) se podría dar origen incluso a problemas de resonancias.
En el caso de tenerse altas vibraciones axiales, puede deberse a rotores en voladizo (como
es el caso de gran parte de los ventiladores) pero también puede ser producto de una
desalineación y no de un desbalance.
La forma de onda de este tipo de vibración es de forma sinusoidal y de amplitud constante.

Sin embargo, si la vibración es captada con acelerómetros es posible que muestre
componentes de alta frecuenta significativos.
Generalmente los problemas no se presentan de forma independiente, pero cuando el

desbalanceo predomina, se tendrá una diferencia de fase entre las componentes horizontal
y vertical del mismo descanso de 90°±20°. Otro buen indicador, utilizando la herramienta de
la diferencia de fase, es la de comparar las vibraciones horizontales de los descansos del
rotor deben ser iguales a la diferencia de fase entre sus vibraciones verticales. Para el caso
de rotores en voladizo, la diferencia entre las componentes radiales de los descansos debe
ser 0°±20°
3.3.6.2 Desalineación
Es una condición en la cual los ejes de la máquina conductora y conducida no están en la

misma línea de centros. Existen dos tipos de desalineación:
• Paralelo.
22
• Angular.
En la generalidad, suele encontrarse una combinación de ambos tipos de desalineación.
Este se produce principalmente por las siguientes razones:
• Problemas de montaje.
• Problemas de operación.
Puede ser que hayan sido bien montados, pero por movimiento de fundaciones,
desplazamiento de cañerías, deformaciones por cargas de trabajo, entre otros provoquen
alguna de las configuraciones de la Figura Nº 13 o una combinación de ambas.
FIGURA Nº 13: Distintos tipos desalineación

Fuente: Daza (7)
El efecto sobre el equipo que provoca la desalineación, radica en la flexión del eje, lo que se
traduce en un aumento en los descansos del equipo (maquina conductora y conducida). Un
aumento en la carga tiene un gran impacto sobre la vida útil de un rodamiento, lo que
puede disminuir dramáticamente la vida útil de éstos.
Como es de esperarse, al igual que en el caso del desbalance del rotor, la desalineación no
puede reducirse a cero, sino que se establecen límites permisibles dados por estándares o
recomendaciones del fabricante. Por esto muchas veces se utilizan acoplamientos flexibles
para poder absorber en alguna medida esta desalineación (7).
El espectro vibratorio normalmente muestra armónicos de la 1X, generalmente hasta el 3X,

pero un desalineamiento severo puede llegar a tener hasta armónicos de 8X, que puede
confundirse con solturas mecánicas
En el caso de tener desalineamiento paralelo, se generarán altas vibraciones radiales, en el

caso de un desalineamiento angular, se generarán altas vibraciones axiales. Por lo general,
se tendrá una combinación de ambos, por lo que la característica del desalineamiento es
23
una alta vibración axial, que no es común en otros tipos de falla como muestra la Figura Nº
14.
A diferencia del desbalanceo, que presente altas vibraciones radiales, tanto en el plano
horizontal como vertical, en el caso del desalineamiento, por lo general, no tienen un
comportamiento similar entre vibración horizontal y vertical.
FIGURA Nº 14: Comparación del espectro de un rotor antes y después de alinear

Fuente: A.Maq (8).
En el caso del desalineamiento, la vibración es principalmente periódica, teniendo como
característica que el número de picos que tenga en cada revolución, corresponderá al
número de armónicos que presente en el espectro.
Las fuerzas que actúan en cada máquina producto del desalineamiento tienen sentido
opuesto, por lo que es lógico esperar que la diferencia de fase entre las vibraciones axiales
de 180° indique un desalineamiento angular y una diferencia de fase de 180° entre la
vibración de los mismos descansos indique un desalineamiento paralelo.
No debemos perder de vista que los cambios de temperatura tendrán un impacto sobre el
alineamiento de nuestros equipos ya que todos los materiales se dilatan al aumentar la
temperatura, por lo que el alineamiento debería de realizarse a la temperatura de trabajo.
3.3.6.3 Soltura mecánica
Existen múltiples casos de solturas mecánicas, originados por:
• Excesivo juego radial de los descansos, ya sea para descansos por rodamientos
como por descansos hidrodinámicos.
• Rotor suelto en el eje o con un ajuste por interferencia insuficiente.
• Apriete insuficiente en la camisa del descanso.

24
• Pernos de sujeción de la máquina a la base sueltos.
Una de las principales características de las solturas mecánicas en el espectro vibratorio es

una gran presencia de armónicos, si la soltura es más severa, mayor será la cantidad de
armónicos.
En máquinas conducidas por correas o cuando se aumenta el juego radia en descansos

hidrodinámicos (o planos) se puede presentar la situación de que los armónicos se ven
amortiguados.
En algunos casos, se tendrán subarmónicos a fracciones enteras de la velocidad de giro (1/2,

1/3.) y sus múltiplos, tal como lo muestra la Figura Nº 15, esto ocurre en el caso de
rodamientos sueltos en el alojamiento o con mucho juego radial, producto del desgaste en
la pista de rodadura (7).
FIGURA Nº 15: Espectro de un equipo con soltura, notar la presencia de subarmónicos de la

velocidad de giro.
Fuente: A.Maq (8).
Las vibraciones son por lo general radiales, esto lo diferencia del desalineamiento severo con
el que podría confundirse al tener espectros similares.
Un descanso suelto, por lo general tendrá una vibración mayor en la dirección vertical que
horizontal.
La forma de onda es variable ya que la amplitud relativa entre los armónicos cambia en el
tiempo. Esto hace que la amplitud global de la vibración sea variable.
Es posible que la información anterior nos permita determinar la presencia de una soltura
mecánica, pero no nos aseguran hallar el lugar donde se ha producido la soltura, para
responder a esta pregunta, se debe medir tanto la amplitud como la fase en diversos puntos
de la máquina, ya que en la vecindad de la soltura, se verán medidas erráticas, que
cambian bruscamente de valor y dirección (7).
25
3.3.6.4 Rozamiento
Este se produce entre el rotor y el estator, existiendo dos tipos de rozamiento, a saber:
• Roce total: Ocurre durante toda la revolución, puede hacer girar el eje en contra
rotación
• Roce parcial: Ocurre cuando el rotor toca ocasionalmente el estator.
El roce parcial produce un espectro que se compone de múltiples armónicos de la velocidad

de giro, por lo que puede confundirse con una soltura mecánica o con un desalineamiento
severo.
También puede generar subarmónicos enteros de la velocidad de giro, al igual que en

algunos casos de soltura severa. Solo que estos subarmónicos enteros pueden ser menores
que en caso de soltura llegando hasta x/5 de la velocidad de giro, como muestra la figura Nº
16.
FIGURA Nº 16: Espectro esperado para un rozamiento

Fuente: (11)
La forma de la vibración es aplanada, indicará un rozamiento, ya que el rotor se ve

imposibilitado de dar un giro completo sin contactar al estator.
La fase de la vibración muestra cambios constantes. Ahora bien, cuan importantes son los
cambios de fase, dependerá de si el rotor roza parcialmente o si roza a través de toda la
revolución (7).
3.3.6.5 Vibraciones en correas
Los problemas que se pueden generar en correas ocurren por dos causas, a saber:
Problemas de desgaste, solturas o imperfecciones de la correa:
• Correa agrietada.
26
• Zonas duras (o blandas) de la correa, imperfección del material.
• Desprendimientos en la correa.
Polea excéntrica:
• Esta se produce cuando la polea gira en torno a un punto que no coincide con el
centro geométrico. Debemos diferenciar con un problema de redondez de la correa.
Tal como lo muestra la figura Nº17, cuando se trata de poleas con imperfecciones tendremos
armónicos de la velocidad de giro de la polea (7).
FIGURA Nº 17: Vibracion en correa inperfecta

Fuente: A.Maq (8).
La fase entre las vibraciones horizontales y verticales medidas en el descanso será de 0° o
180°.
3.3.6.6 Fallas en rodamientos
La forma más simple para estimar la vida útil de un rodamiento está dada por la ecuación 4,
como sigue:
( ) (4)
Donde,
L10h: Vida nominal del rodamiento en horas de servicio.
n: Velocidad de giro en rpm
C: Capacidad de carga dinámica (en N)
P: Carga dinámica equivalente (en N)
p: Exponente
27
Donde p puede tomar los siguientes valores:
• Rodamiento de bolas: 3
• Rodamiento de rodillos: 10/3
La vida L10h corresponde al número de horas que se espera que más del 90% de los
rodamientos opere antes de manifestar problemas de fatiga, por lo que esta cantidad
puede variar al ser esta vida útil un estimado estadístico. No deja de ser interesante analizar
que para el rodamiento de bolas, si la carga dinámica se aumenta al doble, la vida
esperada disminuye 8 veces. Por lo que muchas de las fallas que se presentan en la
máquina, se transmiten a los rodamientos y pueden limitar de forma importante la vida útil de
éstos aunque queden bien montados y hayan sido seleccionados de forma correcta.
Existen 4 tipos de daños generados por vibraciones en rodamientos, a saber:
• Vibraciones de alta frecuencia: Vibraciones sobre 5000 Hz que son medidas por una gran
variedad de técnicas e instrumentos, cada día surgen nuevas ofertas en el mercado para
abarcar este tipo de fallas, algunas de las que se usan habitualmente son:
 HDF: High frequency detection.

 Ultrasonido.
• Vibraciones a las frecuencias naturales de los componentes del rodamiento: El rango de las
frecuencias naturales de los rodamientos se encuentra generalmente entre las 30.000 y las
120.000 rpm. Ahora bien, si el rodamiento se encuentra dañado, estas frecuencias se
excitarán de manera importante. La frecuencia natural es propiedad del sistema, en este
caso de los rodamientos. Sin embargo, la amplitud de la respuesta será proporcional a la
velocidad de impacto, lo que significa que a mayor velocidad de la máquina, será mayor la
amplitud de la frecuencia.
Frecuencias características de los defectos: Existen fallas características de los rodamientos a

frecuencias características de los mismos que se originan cuando los elementos rodantes
presentan fallas, estas son:
 BPFO: Ball Pass Frecuency of the Outer race, vale decir, frecuencia de paso de los
elementos rodantes en la pista externa
 BPFI: Ball Pass Frecuency of the Inner race, vale decir, es la frecuencia de paso de los
elementos rodantes en la pista interna
 BSF: Fundamental Train Frecuency, o sea, corresponde a la frecuencia de rotación del
portaelementos, jaula o canastillo que contiene a los elementos rodantes
28
 FTF: Ball Spin Frecuency, que corresponde a la frecuencia de paso de los elementos
rodantes, que pueden ser bolas, rodillos o conos
( ) (5)
( ) (6)
[ ( ) ] (7)
( ) (8)
En los rodamientos de una máquina pueden aparecer problemas en las pistas, en los
elementos rodantes y en la jaula, pudiendo presentarse también como debe imaginar el
lector, cualquier combinación de estos. Dichos defectos, generan un solo tipo de señal,
atendiendo al tipo de rodamiento que se esté estudiando, de acuerdo con su diseño, las
cargas actuantes y las holguras en éste. Es necesario señalar también que las frecuencias
que se generan en cojinetes de rodamientos defectuosos pueden sumarse o restarse de
forma tal que en los espectros no aparezcan las frecuencias típicas BPFO, BPFI, BSF o FTF, todo
lo cual complica sobre manera el análisis de los espectros (7).
En aquellos casos en que se desconoce los parámetros físicos del rodamiento, hay unas
formulas experimentales bastantes aproximadas que nos permitirán determinar las
frecuencias de deterioro de las pistas y de la jaula de un rodamiento en función del número
de rodantes y la velocidad de giro.
(9)
(10)
(11)
Existe una variación por la influencia del ángulo de contacto en las frecuencias de deterioro
de un rodamiento (6).
29
El comienzo del problema en cualquiera de las dos pistas genera vibraciones a las
frecuencias BPFO o BPFI. Estas frecuencias también pueden ser observadas en los espectros
de las vibraciones de rodamientos bajos de carga. Después que el defecto ha comenzado a
desarrollarse entonces los espectros comienzan a exhibir bandas espectrales que indican
modulación a la frecuencia de rotación.
Para poder considerar significativos los cambios en los niveles de vibraciones del rodamiento,
es necesario tener en cuenta en primera instancia, el tipo de máquina y la causa de la
vibración, por ello los rodamientos deben ser chequeados periódicamente tanto en el
dominio del tiempo como de la frecuencia, con el objetivo de detectar y estudiar la
evolución de los problemas en estos.
3.3.6.7 Fallas en engranajes
Las cajas de engranajes son elementos de transmisión de potencia, actuando entre dos
máquinas, combinando dentro de su espectro, las posibles fallas de ambas máquinas,
además de las que se producen al interior del reductor (12).
• Para engranajes rectos, la mejor señal se obtendrá en la posición radial.
• Para engranajes helicoidales y otros que tengan ángulo de contacto, la señal

idónea será la axial.
• El tipo de falla también afecta de forma importante la ubicación de la medición. Un

engranaje suelto, con una chaveta gastada puede causar una alta vibración radial.
• El transductor debe ser ubicado lo más cercano posible al engrane.
• La transmisibilidad de la vibración a través de un perno no atenúa la señal, por lo

que se recomienda medir sobre la cabeza de los pernos, si no es posible medir en los
descansos.
La vibración de cajas de engrane es bastante compleja, sobre todo cuando existen varios
pares de engranes al interior de la caja o con engranajes planetarios, ya que tendremos
muchas componentes en su espectro, además de las máquinas que se encuentran
conectadas a él. Al igual que en el caso de las bombas y ventiladores, existe una frecuencia
que dependerá de la naturaleza de los engranes, conocida como ―Frecuencia de engrane‖
que corresponde a la velocidad de rotación multiplicada por el número de dientes del
engrane (10).
30
Existen dos tipos de modulaciones, con distintos significados, a saber: Modulación en
amplitud: La amplitud de la vibración de los engranajes es sensible a las cargas aplicadas en
sus dientes. Por lo que se espera que la modulación de las cargas tenga un efecto similar al
de la amplitud. La modulación se ve en la forma de ondas tal como se aprecia en la Figura
Nº 18.
FIGURA Nº 18: Espectro de una caja de engranajes con modulación y bandas laterales en la
frecuencia de engrane.
Fuente: A. Maq (8)
Modulación en frecuencias: Esta se produce cuando la velocidad de rotación no es
constante o los dientes no tienen el juego adecuado, esto producirá una modulación en
frecuencias de la componente de engrane. La modulación en frecuencias hará aparecer
gran cantidad de bandas laterales a separadas a la frecuencia moduladora.
Si se presentan defectos en el piñón, éstos generarán bandas laterales con una distancia
entre ellas igual a las RPM del piñón.
3.3.6.8 Fallas en Motores
Los motores de inducción producen una gran variedad de frecuencias que son inherentes a
su diseño y aplicación, la magnitud de vibración a una frecuencia dada depende del
campo magnético generado en el motor y de la respuesta dinámica de cada componente
de la máquina.
Existen ciertos parámetros y frecuencias que deben ser identificados:
- Excentricidad Estática.
La frecuencia más característica es dos veces el valor de la frecuencia de línea (FL).
(12)
31
- Excentricidad Dinámica.
Las Frecuencias más características son bandas laterales alrededor de la frecuencia
fundamental.
(13)
Dónde:
[ ] (14)
- Frecuencia de Paso de los Polos

El número de polos del estator multiplicado por la frecuencia fundamental de
rotación del motor.
(15)
3.4 Clasificación de condición de máquinas
Todas las normas de evaluación de la severidad vibratoria de máquinas rotatorias estudiadas

en el presente informe definen cuatro zonas de evaluación.
Éstas se establecen con el fin de permitir una evaluación cualitativa de la vibración de una
máquina dada y, además, entregan guías sobre las posibles acciones a tomar:
Zona A: (Buena) La vibración de las máquinas nuevas puestas en servicio normalmente está
dentro de esta zona, condición óptima.
Zona B: (Satisfactoria) Máquinas con vibración en esta zona se consideran aceptables para
operación a largo plazo sin restricción.
Zona C: (Insatisfactoria) Máquinas dentro de esta zona se consideran insatisfactorias para

operación continua a largo plazo. Generalmente la máquina puede continuar operando
hasta que llegue a la detención programada para reparación.
Zona D: (Inaceptable) Los valores de vibración dentro de esta zona son consideradas de
suficiente severidad para causar daño a la máquina.
3.4.1 Condiciones de operación de la máquina
Las mediciones de vibración deben hacerse sobre el rango de operación de la máquina

(velocidades nominales, temperaturas de operación, entre otras). Para máquinas de
velocidad o carga variable, las mediciones deben realizarse bajo todas las condiciones a las
cuales se espera que la máquina trabaje por períodos prolongados de tiempo. Para fines de
32
análisis de severidad de vibración, se considerarán los valores máximos medidos como
representativos de entre todas las velocidades posibles de operación. Luego, estos
estándares no son aplicables a condiciones transientes, tales como partida y parada.
Si se tiene que, con la máquina detenida, la vibración alcanzada es mayor al 25% de la

vibración de la máquina medida en funcionamiento, se deberán efectuar acciones
correctivas para reducir la vibración de fondo.
Factores ambientales que pueden alteran la medición:
• Variaciones de temperatura.
• Campos magnéticos.
• Campos sonoros.
• Variaciones de la fuente de poder que lo alimenta.
• Longitud del cable del transductor.
• Orientación del sensor.
3.4.2 Criterios de evaluación
En todas las normas analizadas existen dos criterios de evaluación, a saber:
• Criterio de evaluación I: Magnitud alcanzada por la vibración. Orientada para cuando no

se dispone de los antecedentes de la máquina en particular.
• Criterio de evaluación II: Cambio en la magnitud de la vibración.
Recomendada para máquinas con historial de comportamiento vibratorio conocido.
La forma de aplicación de estos criterios varía según la norma y son función de distintos
parámetros.
A pesar que las normas de evaluación de severidad están orientadas tanto para monitoreo,
como para aceptación de máquinas, no establecen valores vibratorios para su aceptación.
En su lugar propone usar los valores entregados en estos estándares como guía para
establecer acuerdos entre proveedores y clientes.
3.4.3 Evaluación de máquinas por medición en partes no rotatorias (ISO10816-3)
Lo primero que debemos especificar es lo que se entiende por ―partes no rotatorias‖, esto no
es más que la medición de la vibración en algún punto que logre entregar una medición
representativa de la vibración del equipo en alguna parte no rotatoria del equipo, en la gran
mayoría de los casos se realizará la medición en los descansos del equipo, pero cuando esto
33
no es posible, deberá realizarse en la carcasa o en algún punto que sea accesible o lo
suficientemente seguro para el técnico que realizará la medición.
Clasificación de máquinas de acuerdo a ISO 10816-3 muestra la figura Nº 19.
FIGURA Nº 19: Clasificación de máquinas según ISO 10816-3
La norma 10816-1 de la ISO también define cuatro clases de máquinas (I, II, III, y IV) de
acuerdo a su tamaño, fundamento y propósito:
 Clase I: Partes individuales de motores y maquinas conectadas integralmente a la maquina

en sus condiciones normales de operación (los motores eléctricos de hasta 15 [kW] son
ejemplos típicos de máquinas en esta categoría).
 Clase II: Maquinas de tamaño medio (típicamente, motores eléctricos con salida entre 15
[kW] y 75 [kW]) sin fundamentos especiales, maquinas o motores montados rígidamente (de
hasta 300 [kW]) sobre fundamentos especiales.
 Clase III: Grandes motores primarios y otras máquinas con masas rotatorias montadas sobre
fundamentos rígidos y pesados, que son relativamente rígidos en la dirección en la que se
miden las vibraciones.
 Clase IV: Grandes motores primarios y otras grandes maquinas con masas rotatorias
montadas sobre fundamentos relativamente blandos en la dirección en la que se miden las
34
vibraciones (por ejemplo, grupos de turbogeneradores y turbinas de gas con salidas mayores
a 10 [MW]).
Clasificación por flexibilidad del sistema soporte:
Soporte rígido si la primera frecuencia natural del sistema máquina/soporte, en la dirección

de la medición es más alta que su principal frecuencia de excitación (generalmente, la
frecuencia de rotación) por lo menos en 25%, entonces el soporte se puede considerar rígido
en esa dirección.
Soporte flexible serán flexibles, todos los sistemas que no estén dentro de la definición
anterior.
Según la definición de soporte rígido, es posible que un sistema sea rígido en una dirección y
flexible en otra.
3.4.4 Evaluación de la magnitud de la vibración Valores límites entre las zonas de

evaluación
Este criterio es el que debe de utilizarse cuando no se dispone de información del

comportamiento vibratorio histórico de los equipos a evaluar, por ejemplo, instalaciones
nuevas o que estén incorporando esta técnica de análisis a sus plantas. Una vez que se han
establecido los valores típicos de vibración, se recomienda utilizar el criterio II de la presente
norma.
35
Tabla 1: Rangos de severidad vibratoria para diferentes clases de máquinas.
de 15KW a
hasta 15 kW >75 kW Rigido >75 kW Suave
Velocidad Vibración 75kW
R.M.S.
Clases I Clases II Clases III Clases IV
0,28
0,45 BUENO
BUENO
0,71 BUENO
BUENO
1,12
SATISFACTORIO
1,8
SATISFACTORIO
2,8
ALERTA SATISFACTORIO
4,5
ALERTA SATISFACTORIO
7,1
ALERTA
11,2
ALERTA
18 PARADA
PARADA
28 PARADA
PARADA
45
3.4.5 Evaluación del cambio en la magnitud de la vibración
Este criterio es el ideal para cuando se dispone de información de los equipos de planta, de
la forma de vibrar característica y de los valores que alcanzan normalmente por lo que se
adapta la norma a la realidad específica de la planta a analizar.
Se establece como criterio de alarma cuando el cambio en el nivel de la vibración es, al

menos el 25 % del límite de la zona B/C, independiente que estos cambios sean crecientes o
decrecientes.
El 25% del valor es proporcionado como recomendación para un cambio significativo en la

magnitud de vibración. Sin embargo, pueden usarse otros valores, basándose en la
experiencia para una máquina específica.
36
IV. METODOLOGÍA
4.1 Análisis del sistema bajo estudio
El inventario de equipos consiste en la elaboración de un listado de máquinas e instalaciones

que van a incluirse en el programa diagnóstico.
En una primera etapa de la implantación del sistema predictivo, es muy conveniente tener
bajo control predictivo solo un pequeño grupo de los equipos más representativos, e ir
trabajando sobre ellos hasta consolidar las técnicas aplicadas. Con posterioridad, el
programa se extenderá progresivamente al resto de equipos hasta incluir todos los del
inventario.
4.2 Proceso Productivo de la empresa CIMCO Ltda.
El proceso productivo se divide en 3 Etapa descritas a continuación (ver Figura Nº 20):
FIGURA Nº 20: Proceso de Producción

Fuente: Propia
37
a) Preparación de la materia prima
 Extracción de Materia Prima
La arcilla es extraída de un yacimiento que es comprada de un contratista externo. La

extracción puede ser efectuada mediante una pala mecánica. El transporte de la arcilla es
realizado generalmente por los servicios de 2 carros volquetas.
 Almacenamiento
La arcilla es almacenada, en dos áreas que se encuentran en los costados de la empresa

esto para que tenga un óptimo aprovisionamiento en épocas alta de demanda mediante
una pala mecánica la arcilla es trasladada a la tolva de dosificación.
 Desterronado
Una vez que la arcilla es cargada a la tolva un trabajador hace la primera selección y retira
cualquier tipo de impureza que pueda tener la arcilla, después este es transportado
mediante una cinta a un molino este homogeniza el tamaño de los terrones.
 Amasado o mezclado
Este proceso consiste en el amasado o mezclado de la arcilla con agua. Esta mezcla es con
el fin de humedecer la arcilla se la realiza por medio de 2 tornillos sin fin gruesos, donde el
agua es dosificada por medio de dos regaderas en forma de abanico.
 Laminado
Una vez que la arcilla se encuentra homogenizada es transportada hasta una laminadora de
cilindros, donde se mezcla y se termina de homogenizar la arcilla humedecida volviéndola
más compacta.
 Alimentación y dosificación
Después se deja reposar la arcilla humedecida en una tolva para que entren en contacto
con los granos secos, con el fin de que exista un proceso de transferencia de masa (agua)
por contacto y lograr niveles de humedecimiento mayores de la arcilla que facilitan el
posterior proceso de laminado.
38
b) Elaboración de producto crudo
 Laminado Final
Este proceso consiste en laminar la materia prima en finísimas partes, convirtiendo la masa
arcillosa en una materia físicamente homogenización completa y eliminando partículas
gruesas.
 Amasado o mezclado
Este proceso es realizado la mezcla final compuesto por una cantidad grande de paletas,
una muy cerca de otra que realizan un perfecto amasado de arcilla y a la vez le dan un
movimiento helicoidal a la masa de arcilla que sale por la boca de la mezcladora en la
mezcladora se dosifica agua nuevamente para mejorar la plasticidad de la mezcla.
 Extruido
La arcilla es introducida en una cámara de vacío que es parte de la extrusora, y este es

compactado, la matriz es cambiada dependiendo del producto que se quiera fabricar,
descargando una barra de arcilla humedad compactada
 Cortado de pasta
La barra compactada es transportada mediante rodillos, la cortadora es manipulada de

forma manual realizando cinco cortes, operarios reciben cada ladrillo y luego estos son
acomodados en los estantes, después cada estante es trasladado por un operario a las
cámaras de secado.
c) Proceso de secado
 Secado
Una vez los estantes son acomodados se procede a secar el material, esto a través del paso
de flujo de aire caliente vaya a secar las piezas de arcilla húmeda. Las cámaras de secado
están provistas por ventiladores que proveen de aire caliente (60- 70 ºC). La empresa cuenta
con siete cámaras de secado cada una con 4 compartimentos, el calor requerido para este
proceso es proporcionado por generadores de gas naturales.
d) Proceso de Cocción
 Cargado del horno
Una vez que las piezas de arcilla han liberado casi la totalidad de su humedad, son
trasladadas al horno para su cocción, donde los obreros acomodan las piezas por paquetes
39
o rumas, cada paquete o ruma contiene entre 1200- 1400 ladrillos estos paquetes están
compuestos por cuatro filas de ladrillos
 Cocido u horneado
El horno del tipo Hoffman está construido de ladrillos gambote, la forma de calentamiento
del horno es a través de quemadores que se instalan en varios orificios localizados en la parte
superior del techo, se introducen estos quemadores (que funcionan a gas natural como
combustible y aire forzado suministrado por ventiladores) en cada paquete armado dentro
del horno, se cuenta con tres equipos de suministro de combustible- aire. Los equipos
quemadores están armados en coches quemadores que son movidos alternativamente
desde atrás del horno hasta la parte delantera del horno. La cocción dura
aproximadamente ocho días y la temperatura tope a la que trabaja el horno en este periodo
varía entre los 800 y 900 º C
 Descarga del horno
Después de tres días de haber iniciado la cocción de las piezas se descargan los primeros
paquetes donde los quemadores iniciaron el proceso de cocción. El descargue ser realiza de
forma manual, colocando los ladrillos en carritos para luego ser transportadas hasta la playa.
 Almacenamiento
En el área denomina ―playa‖, las piezas cerámicas son clasificadas en primera y segunda
(amarillos) para luego ser contadas y acomodadas en el almacén de producto terminado.
4.3 Selección adecuada de Parámetros
Una vez recopilada la información técnica disponible de cada máquina se procederá a la

selección de puntos y parámetros predictivos de medida. Se seleccionara en cada punto las
direcciones de medida más adecuadas, que dependerán de los tipos de problemas que se
pretenderán detectar, por último se procederá a definir unos límites de condición
aceptables. Si estos están muy bajos, habrán falsas alarmas, reduciendo la confianza de los
resultados, mientras que, si los límites de alarma están establecidos muy altos, muchas averías
pasaran desapercibidas.
40
4.4 Adquisición de datos.
Los datos obtenidos con un sensor, son la materia prima de nuestro estudio. Se debe
garantizar que los datos sean se la máxima calidad. Para la recolección de datos se
cuenta con el Detector III de marca FAG, como muestra la figura Nº 21, es un medidor
manual con la función de registro de datos para la monitorización fuera de línea de equipos
y máquinas (monitorización de estado / Condition Monitoring). Para ello, el aparato mide las
señales de vibraciones en puntos de medición previamente especificados, por medio de un
sensor y calcula los valores RMS de la velocidad vibratoria, la aceleración vibratoria y la
curva envolvente, los denominados valores característicos que indican el estado de una
máquina o de un componente de máquina.
FIGURA Nº 21: Detector III

Fuente: Trendline (13)
Para la adquisición de datos previamente se tiene que crear rutas para identificar las
máquinas y puntos de medición.
La medición de vibración se realizara mediante la guía, lo que indica la norma ISO 10816. Los
puntos serán tomados como, Vertical (V), Horizontal (H) y Axial (A), como se muestra en la
figura Nº 22. Para garantizar la calidad de los datos se deben buscar los puntos sólidos y
cercanos a los rodamientos, estos pueden ser en tapas de los motores o en las chumaceras
de los rodamientos.
41
FIGURA Nº 22: Dirección de puntos de medición.
Fuente: Trendline (13)
Las propiedades del Detector III son:
Detector ha sido diseñado para ser
• Fácil de operar
• Bajo costo
• Portable
Equipo para monitorear en ruta y diagnosticar su maquinaria.
• Origen, detecta el origen del problema mediante análisis de ondas de tiempo y espectros
• Balanceo- opcional, medición de balanceo y fase en dos planos
• Mediciones de temperatura- Integra más parámetros de análisis
• Planificación de rutas- aplicación en grandes plantas
Ventajas.
• Sistema colector de datos de fácil uso
• Visualización de tendencia
• Mediciones extendidas y opcionales de análisis
• Análisis de rodamientos, apoyada por una base de datos de rodamientos
• Opción de balanceo
• Razonable en precio
42
• Diseño robusto
• Liviano en peso.
Limitaciones.
• Tendencia: condiciones operaciones constantes (velocidad y carga) durante las

mediciones de vibración
• No es posible realizar mediciones transcientes durante partidas y detenciones en máquinas.

(14)
4.5 Análisis e interpretación de datos
Después de la toma de datos, se debe filtrar la gran cantidad de información adquirida en el

campo, de forma que nos permita reducir el número de puntos, poder realizar un análisis a
profundidad, ya que sería inviable estudiar toda la información punto por punto. El software
para poder realizar este estudio es el software Trendline.
Los valores medidos y las señales registradas se transmiten a un ordenador en el que se

evalúan, analizan y representan gráficamente mediante el software Trendline.
Trendline es el programa de servidor para el Detector III. El propio Detector ha sido diseñado
para registrar los valores de medición. Todas las tareas relacionadas con la administración y
evaluación de datos las lleva a cabo el software Trendline.
4.6 Herramientas y Equipos para la intervención.
Para la ayuda de la intervención y confirmación de los datos obtenidos se cuentan con los
siguientes equipos:
Fixturlaser XA Pro
―Es una herramienta de Alineación de Ejes Horizontales y Verticales. Con la introducción de

nueva tecnología tanto en hardware como software, esta herramienta de alineación dio un
enorme salto tecnológico innovador en lo que se refiere a la facilidad de uso y a la vez, largo
consumo de tiempo‖ (15).
La corrección del alineamiento horizontal se hace desplazando el par de pies delantero y

trasero de una de las máquinas, tanto vertical como horizontalmente, hasta dejar los ejes
alineados dentro de las tolerancias indicadas. (ver figura 23)
43
FIGURA Nº 23: Fixturlaser XA Pro
Fuente: MPC (15)
TMEB 2
―El alineador de poleas SKF BeltAlign, TMEB 2, alinea las poleas en las ranuras. Sus guías-V y sus
potentes imanes permiten la instalación del alineador de poleas en las ranuras de la polea.
Con sólo dos componentes, una unidad emisora de láser y una unidad receptora, el
alineador se instala fácil y rápidamente‖ (16), como muestra la figura 24. La zona objetivo
tridimensional de la unidad receptora permite una fácil detección de la desalineación, así
como su naturaleza; tanto si es horizontal, vertical, paralela o una combinación de las tres.
Utilizando esta información precisa, el operario puede realizar fácilmente los ajustes
apropiados hasta que la línea láser coincida con la línea de referencia en la unidad
receptora (16).
FIGURA Nº 24: TMEB 2 Alineador de Poleas

Fuente: SKF (16)
Bearing Frequency Calculations
El software Bearing Frequency Calculations, es una herramienta que tiene por objetivo
calcular las frecuencias en los rodamientos siendo de gran ayuda, ya que para el cálculo
44
manual muchas veces no se pueden encontrar las características de los rodamientos. La
gran ventaja de este software, es la selección del fabricante, tipo de rodamiento y la
velocidad de giro, como muestra la figura 25.
FIGURA Nº 25: Bearing Frequency Calculations

Fuente: BRGDATA (17)
4.7 Evaluación del estado del equipo
Para la evaluación de la maquinaria se clasificara por el estado actual de la maquinaria

donde se clasificara como muestra la Tabla Nº 2.
Tabla 2: Clasificación de Estado
A Muy Buen Estado Seguimiento de estado Periódico 4 meses
B Operación Sin Restricción Seguimiento de estado Periódico 3 meses
C Operación Restringida Tiempo de intervención 2 meses
D Vibración Peligrosa Tiempo de intervención < 1mes
La clasificación adoptada, es una evaluación conjunta entre los valores obtenidos en

velocidad de vibración RMS para determinar el estado general de la máquina y la
interpretación de estado de los rodamientos y niveles de vibración. Los tiempos de
intervención se dan por la gravedad de la falla, los tiempos dados se dan por la evolución de
las fallas y para evitar catástrofes mayores.
45
V. ANÁLISIS Y RESULTADOS
Los equipos que están incluidos en este análisis son: Exaustor 4, Bomba de Vacío y
Laminador 2.
5.1 Análisis Exaustor 4 Desbalance
Durante la realización del trabajo se fue realizando la recolección de datos técnicos del
equipo Exaustor 4, esta información es fundamental a la hora de realizar el estudio de
vibraciones, ya que para analizar un espectro de vibraciones de una máquina, es necesario
saber las velocidades de giro, potencia, tipos de rodamientos, entre otros.
5.1.1 Análisis del Equipo
Tabla 3: Datos Técnicos Exaustor 4
Equipo de accionamiento Motor eléctrico
ID de activo del motor: M-022 componente tiene un solo ID
Fabricante: WEG RPM: 2950 Armazón: 160M
Tensión Nominal: 220/380 V RPM de salida medidas: 3011
Corriente Nominal: 38,5/22,3 A Núm. POLOS: 4
Rodamiento Delantero: 6309 C3 DE Brg: 6209 Z C3
POTENCIA 15 [hp] CV: Acoplamiento: Correa
Factor de Potencia: 0,84 Aletas: Sí Alimentación: 50 [Hz]
Nivel de Ruido 62dB Nº correas 3 Correa tipo B-76
Diámetro poleas 110 [mm] Conducida 350

Conductora
Accionamiento de Equipo Exaustor
Fabricante: Verdez RPM: 950 NDE Brg:: 2213K-H313

FIGURA Nº 26: Diagrama Exaustor 4
5.1.2 Inspección Visual
La inspección visual es una técnica entre los Ensayos No Destructivos, y también la más usada
por su versatilidad y su bajo costo.
En el cual el ojo humano es la herramienta principal, el cual es complementado

frecuentemente con instrumento de magnificación, iluminación y medición.
En la inspección visual realizada al equipo Exaustor 4 (ver Figura Nº 27 ) que se encuentra en

la sección de hornos, se pudo conocer la situación real del equipo. Los aspectos
encontrados fueron:
FIGURA Nº 27: Exaustor 4
47
1.- La base del motor no es la adecuada, la base que soporta al motor debe estar
debidamente seleccionada al tamaño adecuado del motor (ver figura Nº 28), el cimiento o
fundación donde van los soportes del motor deben ser completamente rígidos, además el
nivel debe estar totalmente horizontal (sin inclinación).
FIGURA Nº 28: Base Motor Exaustor 4
2.- Las poleas tanto en el motor como en el exaustor no tienen la misma cantidad de canales
para las correas.
3.- Existe una desalineación en las poleas, lo cual afecta al rendimiento de la equipo además
de acortar la vida útil de las poleas y correas. Además que existe un tesado incorrecto de las
correas. (ver Figura Nº 29 )
48
FIGURA Nº 29: Desalineación de Correas
4.- Los canales de correa ya se encuentran gastados, con la inspección de las galgas se
puede observar que existe desgaste de los canales de correas, ya que tienen luz en los
laterales. (ver Figura Nº 30)
FIGURA Nº 30: Canal de Correas Gastados
49
5.- Existe manchas de grasa alrededor de la carcasa del Exaustor, esto se da por la excesiva
cantidad de grasa que se emplea en los rodamientos.
5.1.3 MONITOREO DE CONDICCION
Se realizaron un análisis de vibraciones al equipo completo, para ver el estado, tanto del
motor como de la turbina, en los puntos especificos mostrados en la figura Nº 26. El equipo
que se utilizó para la obtención de datos fue el Detector III, como se muestra en la figura Nº
31.
FIGURA Nº 31: Toma de Datos
Motor Eléctrico
Según los datos de la tabla se pudo calcular las vibraciones en el motor eléctrico,
Calculo de vibraciones en el motor eléctrico según las formulas de la sección 2.6.6.8.
Excentricidad Estática
La frecuencia más característica es dos veces el valor de la frecuencia de línea.
50
Excentricidad Dinámica
Las frecuencias más características son bandas laterales alrededor de la frecuencia

fundamental.
Entonces:
[ ]
[ ]
Frecuencia de Paso de los Polos
El número de polos del estator multiplicado por la frecuencia fundamental de rotación del
motor.
Teniendo los resultados de las frecuencias se compara con el espectro obtenido.
51
FIGURA Nº 32: Espectro Motor 1V
Se puede observar que no existe problemas respecto a vibraciones a causas eléctricas como
muestra en la Figura Nº 32, se detectó que existe un desbalanceo en el rotor.
Turbina
Claramente el espectro entregado en la mayoría de los puntos medidos es de 1xRPM, lo que

indica que existe problemas de desbalanceo, la amplitud fue de 19.417 mm/s (ver Figura Nº
33), lo cual es alto para el funcionamiento de este equipo, según la norma ISO 10816-1(Anexo
I), además se realiza mediciones del consumo eléctrico que es de 35 A. y está en una zona
Vibración Peligrosa según la Tabla 2.
52
FIGURA Nº 33: Espectro Turbina 4H
5.1.4 Intervención
Se procedió a eliminar el problema encontrado, que es el desbalance del rotor del

ventilador.
En este paso se procede a eliminar el problema encontrado, que es el desbalance del rotor
del ventilador. Para esto se ingresa los datos solicitados por el software Trendline 6.0. en la
sección de equilibrado (ver Figura Nº 34, 35).
53
FIGURA Nº 34: Trendline Equilibrado
FIGURA Nº 35: Trendline Equilibrado en Angulo
54
Se realizaron las pruebas correspondientes con diferentes masa para su balanceo entonces
se incorporó una masa de 393.58 gr total en uno de los alabes de ángulo 98 grados.
Se puede observar en la Figura Nº 36 que se disminuyó la amplitud considerablemente en un

procentaje de 96,17%.
FIGURA Nº 36: Espectro Turbina 4H
El resumen del balanceo se muestra a continuación, el informe completo se puede observar

en el Anexo II.
Amplitud inicial 19,417mm/s
Amplitud final 0,499mm/s
Reducción (%) 97,43%
55
Peso resultante 393,58 gr
Ángulo resultante 98
5.1.5 Comparación
La Comparación de las amplitudes nos muestra que se pudo reducir el desbalanceo

dejando una amplitud de 0,499 mm/s, lo cual representa una reducción en porcentaje de
97,43%, la diferencia de amplitudes se muestra en la figura Nº 37.
FIGURA Nº 37: Comparación de Amplitudes
5.1.6 Costo Beneficio
En la energía eléctrica medida inicialmente fue de 35 A y después de la intervención del

balanceo de la turbina, cambio de correas, alienado de poleas, tesado de las correas, fue
de 31A.
56
Se realizó el cálculo de la energía presentada en el siguiente ejercicio.
Potencia del equipo P= 15 hp
Tensión Nominal V=220V
Corriente Inicial I1=35 A
Corriente Final I2= 31 A
Ciclo de trabajo t= 24 hr/día durante 365 días al año
Realizando los cálculos de potencia
√ (16)
Inicial Final
√ √
Energía eléctrica
(17)
Inicial Final
hr
Porcentaje de Diferencia entre Energía
(18)
57
Costo de la Energía
El precio de la energía para la industria según contrato (18):
Costo de Energía del equipo por año:
(19)
Inicial Final
La diferencia de Costo de energía antes y después del mantenimiento es de:
(20)
La realización del mantenimiento adecuado nos podrá ahorrar un monto de 1335,17 dólares
al año, solo en consumo eléctrico para el Exaustor 4. La empresa cuenta con 5 máquinas
similares, entonces el monto final del ahorro seria de 6675,85 dólares al año.
58
El tiempo de intervención de la maquina fue de 4 horas, con 3 personas involucradas para la
intervención, el sueldo de estos obreros en promedio es de 13 Bs/hr entonces:
(21)
La producción de esta máquina es de 1435 ladrillos por hora entonces:
(22)
El costo total de la reparación y la perdida en la producción es de 929,59 dólares, siendo un

gasto que se puede reducir con el mantenimiento adecuado en la maquinaria.
59
5.2 Análisis Bomba de Vacío Desalineación
5.2.1 Análisis del Equipo
equipo Bomba de Vacío, esta información es fundamental a la hora de realizar el estudio de
Tabla 4: Datos Técnicos Bomba de Vacío
Equipo de accionamiento Motor eléctrico
ID de activo del motor: M-005 *— Utilizar ID de activo del motor si el
Fabricante: WEG RPM: componente

1485 tiene un solo ID
Armazón: 160M
Tensión Nominal 220/380 V RPM de salida medidas: 1480
Corriente Nominal: 11,2/6,50 A Núm. 4
Rodamiento Delantero: 6206 ZZ POLOS:

Rod Trasero: 6205 ZZ
POTENCIA 4 [hp] CV: Acoplamient Flexible
Factor de potencia (100%) 0,84 Aletas: Sí o:

Alimentació 50 [Hz]
Nivel de Ruido: 62 dB Nº n:
Correa tipo
correas
Accionamiento de Equipo Bomba de Vacio
ID de activo del Bomba de Vacio <--- Utilizar ID de activo del accionamiento

accionamiento:
Fabricante: Verdes RPM: si el componenteNúm.
1480 tieneEjes:
un solo ID.1
Presion de Vacio 1.5 bar BRG: 6206 ZZ
FIGURA Nº 38: Diagrama Bomba de Vacío
60
En la inspección visual realizada en este equipo se pudo obtener las diferentes

observaciones.
FIGURA Nº 39: Bomba de Vacío
1.- Existe fugas de agua tanto en la entrada y salida de los fluidos (ver Figura Nº 40)
FIGURA Nº 40: Fugas de Liquido
61
2.- Existe una evidente falta de limpieza tanto en la bomba y el motor, la acumulación de
polvo en la carcasa del motor genera calentamiento por la aislación afectando a la
disipación de calor.
3.- Los cables de alimentación del motor están mal posicionados y no tienen la protección
adecuada (ver Figura Nº 41).
FIGURA Nº 41: Problemas de Alimentación Eléctrica
4.- El acople no tiene una guarda, el cual aumenta el riesgo de que exista un accidente.
5.2.3 Monitoreo de condición
En el espectro mostrado en la Figura Nº 42, existe en una desalineación, las amplitudes en 1X

y sus armónicas en 2X, 3X nos dan el diagnostico de este problema, donde la amplitud
predominante es de 13,474mm/s. Esta desalineación puede ocurrir en diferentes partes del
equipo, estos síntomas también pueden indicar problemas de acopamiento. Las amplitudes
están fuera de norma y está en una zona de vibración peligrosa según la tabla 2.
62
FIGURA Nº 42: Espectro Bomba de Vacío 2H
Esta desalineación se puede corroborar con el equipo Fixturlaser XA Pro el cual nos muestra
la Figura Nº 43, los resultados obtenidos, y la de desalineación que se tiene.
63
FIGURA Nº 43: Desalineación de Ejes
5.2.4 Intervención
Toda lectura de la desalineación contempla los movimientos fuera del rango de tolerancia
en su desviación tanto el movimiento vertical como horizontal y sus ángulos. Todos estos
desvíos son producto en definitiva de una desalineación en el acople, por lo que los ajustes
de los movimientos ajustarán la alineación en el acople.
Existen muchas maneras de efectuar los ajustes, pero es aconsejable trabajar sobre los
verticales primero. Dejando esto listo pasamos a los ajustes horizontales, que a sus propias
desviaciones se sumará lo efectuado en el primer paso. Se ha tenido como muy práctico
para este ajuste horizontal la utilización de tornillos de regulación. Para esto se modificó la
base del motor para así poder realizar movimientos tanto verticales y horizontales realizando
ranuras tipo ―ojo chino‖.
También se utilizó lainas calibradas como muestra la Figura Nº 44, para poder alinear y poner
a nivel correctamente los ejes.
64
FIGURA Nº 44: Lainas Calibradas
5.2.5 Comparación
Una vez realizado a la alineación correcta se procedió a tomar espectro nuevamente en el

punto 2H el cual nos da una reducción de la amplitud considerable. La Comparación de las
amplitudes nos muestra que se pudo reducir la desalineación dejando una amplitud de 0.41
mm/s, lo cual representa una reducción en porcentaje de 95,79%, la diferencia de
amplitudes se muestra en la Figura Nº 45.
65
En la energía eléctrica medida inicialmente fue de 14 A y después de la intervención del

balanceo de la turbina, cambio de correas, alienado de poleas, tesado de las correas, fue
de 11,7A.
Corriente Inicial I1=14 A
Corriente Final I2= 11.7 A
Ciclo de trabajo t= 8 hr/día durante 300 días al año
66
Utilizando las formulas de la sección 5.1.6 se realizó los cálculos.
Inicial Final
√ √
Energía eléctrica
Inicial Final
hr
El precio de la energía para la industria es:
Inicial Final
67
La realización del mantenimiento adecuado nos podrá ahorrar un monto de 208.2 dólares al
año.
El tiempo de intervención de la maquina fue de 3,5 horas, con 2 personas involucradas para
la intervención, el sueldo de estos obreros en promedio es de 13 Bs/hr entonces:

gasto que se puede reducir con el mantenimiento adecuado en la maquinaria
68
5.3 Análisis Laminador 2 Rodamientos
5.3.1 Análisis de Equipo
equipo Laminador 2 , esta información es fundamental a la hora de realizar el estudio de
Tabla 5: Datos Técnicos Laminador 2
Equipo de accionamiento Motor eléctrico Especificacion OTRO
*— Utilizar ID de activo del motor si el componente tiene

ID de activo del motor: M-013
un solo ID
Fabricante: Bufalo RPM: 1450 Armazón: ***
Tensión Nominal 220/380 V RPM de salida medidas: 1474
Corriente Nominal: 72,5/42 A Núm. POLOS: 4
Rodamiento Delantero: 6311 C3 Rod Trasero: 6211 C3
POTENCIA 30 [hp] CV: Acoplamiento: Correa
Factor de Potencia 0,86 Aletas: Sí Alimentación: 50 [Hz]
Nivel de Ruido 64 dB Nº correas 4, 3 Correa tipo B-173, C-136
Diámetro poleas
Conducida 780 Poleas 550, 285, 27
Conductora 150 [mm]
Accionamiento de Equipo LAMINADOR
Numero de Cilindros: 2 BRG: 22314 C3 Puntos: 3, 4, 5, 6
Diametro de Cilindros : RPM: 162; 283
Núm. Rasquetas: 2
69
FIGURA Nº 46: Diagrama Laminador 2
En la inspección visual realizada en este equipo se pudo obtener las diferentes

observaciones.
FIGURA Nº 47: Laminador 2
70
1.- Existe fugas de arcilla en la salida del laminador
2.- Las correas de transmisión están dañadas existe grietas además de una de las correas se
da la vuelta. (Ver Figura Nº 48).
FIGURA Nº 48: Correas en mal estado
3.- Los cables de alimentación del motor están mal posicionados y no tienen la protección
adecuada.
4.- Los rodillos están gastados y presenta canales, permitiendo el paso trozos grandes de
arcilla afectando la calidad del producto. (ver Figura Nº 49)
FIGURA Nº 49: Rodillo Dañado
71
5.3.3 Monitoreo de Condición.
A continuación se describe el problema encontrado en puntos de mediciones del equipo.
El problema más sobre saliente ente equipo se encuentra en el rodamiento 22314C en el

punto 3.
En el punto 3H medido, muestra picos en frecuencia de giro 1xRPM, además de picos de

frecuencia de falla de rodamiento de la pista interna con 1x BPFI y sus bandas laterales en 1x
RPM como muestra la figura Nº 50. El nivel de vibración global se encuentra en niveles de
alarma 4,035 mm/s, lo cual indica que el rodamiento debe ser atendido por el personal de
mantenimiento.
1x BPFI
1x RPM
2x BPFI
Bandas Lateras a
1xRPM
Bandas Lateras a
1xRPM
FIGURA Nº 50: Espectro Laminador 2 3H
Con la ayuda el programa Bearing Frequency Calculations se pudo determinar las

vibraciones en los diferentes componentes de los rodamientos para así comparar el espectro
de vibraciones obtenidas. Entonces para el rodamiento 22314 a una velocidad de 262 RPM
72
las vibraciones se muestra en la Figura Nº 51, mostrando nos las frecuencias donde pueda
existir una falla. . Las amplitudes están fuera de norma y está en una zona de Vibración
Restringida según la tabla 2.
FIGURA Nº 51: Bearing Frequency Calculations
5.3.4 Intervención
Una vez encontrado el problema se procedió a dar solución. Se reemplazó el rodamiento

dañado verificando que los descansos con también el eje no tenga problemas, es muy
importante la correcta instalación del rodamiento, desde la calidad de instalación del
rodamiento y sus influencias sobre la precisión de giro, vida y desempeño. Para la instalación
se verifico las dimensiones y estado de acabado de los componentes como muestra la
Figura Nª 52, y la correcta instalación del rodamiento, como el eje gira junto con el eje, el
método de montaje es de interferencia (ajuste apretado), entre el eje y aro interno.
73
FIGURA Nº 52: Verificación de Eje
Tras la instalación del rodamiento, es importante realizar una prueba para confirmar si el
rodamiento fue correctamente instalado, esta acción se dio poniendo en marcha el equipo
en vacío permitiendo que la maquina trabaje suavemente. Verificando que no exista ningún
ruido o vibración extraña.
El espectro tomado después de reemplazar el rodamiento se muestra en la figura Nº 53, se

observa el espectro después de realizar la reparación y puesta en marcha del equipo, se
observa que el espectro no tiene un patrón de falla detectable y tampoco muestra grandes
amplitudes.
74
FIGURA Nº 53: Espectro Laminador 2 3H
5.3.5 Comparación
Una vez realizado el mantenimiento reemplazando el rodamiento dañado correcta se

procedió a tomar espectro nuevamente. La comparación de las amplitudes nos muestra
que se pudo reducir la falla dejando una amplitud de 0.265 mm/s, lo cual representa una
reducción en porcentaje de 93,43%, la diferencia de amplitudes se muestra en la figura Nº
54.
75
En la energía eléctrica medida inicialmente fue de 42,2 A y después de la intervención del

rodamiento, cambio de correas, alienado de poleas, tesado de las correas, fue de 41,5 A.
Corriente Inicial I1= 42,2 A
Corriente Final I2= 41.5 A
Ciclo de trabajo t= 8 hr/dia durante 300 días al año
76
Utilizando las formulas de la sección 5.1.6 se realizó los cálculos.
Inicial Final
√ √
Energía eléctrica
Inicial Final
hr
El precio de la energía para la industria es:
Inicial Final
77
La realización del mantenimiento adecuado nos podrá ahorrar un monto de 64,15 dólares al
año. La empresa cuenta con 2 máquinas similares entonces el ahorro en energía eléctrica
seria de 128.3 dólares al año.
El tiempo de intervención de la maquina fue de 5 horas, con 2 personas involucradas para la

intervención, el sueldo de estos obreros en promedio es de 13 Bs/hr entonces:

gasto que se puede reducir con el mantenimiento adecuado en la maquinaria.
78
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
Al finalizar este trabajo se ha adquirido una apreciable información en el ámbito de las

vibraciones mecánicas, aplicada a una situación real que ocurre en la industria,
conociendo las distintas fallas que se pudiesen encontrar en un equipo rotatorio.
Con el equipo de adquisición de datos Detector III, se pudo realizar un relevamiento de

datos e interpretación de los espectros capturados en las diferentes máquinas y así
determinar el estado actual de las mismas, mediante las fallas encontradas en cada
equipo.
Se dieron a conocer los distintos tipos de fallas en las maquinas rotatorias, y la gravedad
de estas, para poder realizar los trabajos de corrección en los plazos estipulados.
Como resultado del trabajo realizado a la empresa Cimco Ltda., a los 3 equipos bajo
estudio se tuvo el siguiente resultado.
Problema
Nombre Resultado
Detectado
Se pudo reducir en un 11,42 % el consumo de energía, lo

cual significa un monto de 1335,17 dólares al año. La
Exaustor 4 Desbalance
empresa cuenta con 5 máquinas similares, entonces el
monto final del ahorro sería de 6675,85 dólares al año.

cual significa un monto de 208,2 dólares al año. La
Bomba de
Desalineación Empresa cuenta con 1 sola máquina de este tipo,
Vacío
entonces el ahorro final año sería de 208,2 dólares al
año

Problemas en cual significa un monto de 64,15 dólares al año. La
Laminador 2
Rodamientos empresa cuenta con 2 máquinas similares, entonces el
monto final del ahorro sería de 64,15 dólares al año.
Finalmente, este informe nos muestra que los trabajos que se debe realizar a estos
equipos son básicos. Estos problemas pueden ser fácilmente resueltos sin realizar gastos
79
extraordinarios. Es importante hacer notar que los ahorros calculados solo son en consumo
de energía eléctrica, adicionalmente se prolonga la vida útil de las partes móviles lo cual
conlleva un menor costo en repuestos y se reduce la probabilidad de fallas imprevistas
que conlleven a parar la producción.
6.2 Recomendaciones
Se recomienda realizar las acciones planteadas en los tiempos determinados para evitar
que las fallas que son graves no se conviertan en catástrofes.
Realizar el seguimiento de las evoluciones de fallas en las maquinas que están dentro de
la clasificación de Buen Estado y Operación Sin Restricción para que estén dentro de los
límites permisibles de operación.
La importancia de un buen análisis de vibraciones, es la ubicación del sensor de medición,

ya que una incorrecta ubicación de esta, puede arrojar valores y espectros erróneos,
afectando el análisis que se realiza.
Realizar un monitoreo constante de las vibraciones en los equipos, incorporar otras

técnicas del mantenimiento predictivo, como análisis de termográfico, análisis de aceite,
para poder tener información para poder desarrollar el mantenimiento adecuado
aumentando la productividad y confiabilidad de los equipos.
Mantener los equipos en las zonas de clasificación Operación Sin Restricción o en el mejor
de los casos en la zona de Buen Estado.
Formar técnicos con mayor experiencia para mejorar la propia confianza y las habilidades
en el equipo de mantenimiento de la empresa.
Adquirir dispositivos confiables para la alineación de ejes y correas para evitar la

reducción de la vida útil de los componentes de los equipos.
Llevar el registro histórico de las vibraciones de los equipos correspondientes permita con
el tiempo a través de métodos estadísticos, se pueda establecer niveles propios de
alarma y pre-alarma de acuerdo a las tendencias registradas.
Gestionar un sistema de TPM (Total Production Management), incrementando la

productividad, lograr tener cero averías y cero defectos, aumentado la calidad de los
productos, reduciendo costos de mantenimiento y costos de producción debido a los
tiempos de paro.
80
VII. Bibliografía
1. CIMCO Ltda. . Manual del Sistema de Gestion Ambiental. 2011.
2. CIMCO, Ltda. Informe de Producción Semestre I-2012.
3. Torrez, Fernando. Analisis de Vibraciones e Interpretacion de Datos. Universidad de

Zaragoza : s.n.
4. Calloni, Juan Carlos. Mantenimiento Electrico y Mecanica para pequenas y medianas

Empresas. Buenos Aires : Nobuko, Marzo. 987-1135-27-0.
5. Morales, Antonio Ovieta. Mantenimiento Preventivo. s.l. : Servicio de Mantenimiento ,

2008.
6. Gomez, Oscar Javier. Introducción al Análisis de Vibraciones. 2009.
7. Hernandez, Gonzalo Daza. Apuntes del Curso Vibraciones Mecanicas . Concepcion :

s.n., 2007.
8. Tutorial de Vibraciones para Mantenimiento Mecanico. A-Maq. 2005.
9. Thomson, William. Vibration theory and applications.
10. White, Glen. Introduccion al Analisis de Vibraciones . Woburn, MA U.S.A. : Azima DLI,
1990. 781-938-0707.
11. Vibrobal. Monitoreo de Estado y Diagnostico de Maquinaria . Cochabamba : s.n., 2009.
12. Charlotte, Technical Associates of. Illustrated Vibration Diagnostic Chart.
13. FAG. Trendline 6.0.
14. FAG Detector III. [En línea] Schaeffler Group Industrial. http://www.fag-
detectoriii.de/ESP/product.html.
15. MPC. Mantenimiento Productivo Computarizado S.A. de C.V. . Mexico : s.n., 2012.
16. SKF. Productos de Mantenimiento y Lubricacion SKF. [En línea] 2011.

http://www.mapro.skf.com/products_sp/ins_tmeb2.htm.
17. BRGDATA. Bearing Frequency Calculations. s.l. : EFFTEK@BICNE.CO.UK, 2010.
18. ELFEC. Contrato por energía. Cochabamba : ELFEC.
19. Perez, Mario. Gerencia de Mantenimiento y Sistema de Informacion. Medellin : s.n.,

1992.
81
VIII. ANEXOS
82
ANEXO 1
Reference Standards for Vibration Monitoring and Analysis
J Michael Robichaud, P.Eng.
Bretech Engineering Ltd., 70 Crown Street, Saint John, NB Canada E2L 3V6
email: mike.robichaud@bretech.com website: www.bretech.com
ABSTRACT
Standards are criteria established by authority, custom, or general consent. Good reference
standards represent a broad consensus of opinion among users, and are therefore widely accepted
and applied. Furthermore, standards should be clear, concise, and easily understood. Numerous
standards exist to guide or govern vibration monitoring and analysis, including some that
establish classifications for machinery vibration, how measurements should be made, and how
the acquired data should be analyzed. This paper will introduce a selection of applicable
reference standards, and provide commentary and opinion on each with respect to suitability for
various industrial applications.
Keywords: vibration, standards
1. INTRODUCTION
Standards are documented agreements containing technical specifications or other precise criteria
to be used consistently as rules, guidelines, or definitions of characteristics, to ensure that
materials, products, processes and services are fit for their purpose. A good standard represents
consensus of opinion, is easy to use, and contains no ambiguities or loopholes.
2. ISO STANDARDS FOR VIBRATION MONITORING AND ANALYSIS
2.1 The ISO Standards System
In the field of machinery vibration monitoring and analysis, a variety of relevant standards are
developed and published by ISO (International Organization for Standardization). ISO is a
worldwide federation of national standards bodies from 145 countries, and considers itself a
bridge between the public and private sectors. A member body of ISO is the national body "most
representative of standardization in its country". Only one such body for each country is
accepted for ISO membership. Member bodies are entitled to participate and exercise full voting
rights on any technical committee of ISO.
In addition to ISO, various trade organizations such as National Electrical Manufacturers

Association (NEMA) and American Petroleum Institute (API) have developed and published
vibration standards, which are widely accepted and applied (and therefore relevant). In most
cases, these standards have been developed by consensus of consumers and manufacturers, and
their use is considered voluntary.
ISO standards are developed by technical committees comprised of experts on loan from the
industrial, technical, and business sectors. The experts participate as national delegations,
selected by the ISO national member institute for their respective countries. Technical
committees meet to discuss, debate, and argue until they reach consensus on a draft agreement,
which is circulated as a Draft International Standard (DIS) to all ISO members for comment and
balloting. After taking into account any feedback, the ISO members formulate their position on
the draft standard. Following an affirmative vote†, the document, including any modifications, is
re-circulated to the ISO members as a Final Draft International Standard (FDIS) for 2nd ballot.
If that vote is positive, the document is then published by ISO as an International Standard.
Most of the ISO standards for machinery vibration monitoring and analysis are guided by
technical committee TC108, Mechanical vibration and shock. TC108 is comprised of 22
Participating (P-member) countries and 25 Observer countries. As of May 2003, there are a total
of 98 published ISO standards related to TC108 and its SCs (subcommittees). Noteworthy
subcommittees include; SC1, Balancing, including balancing machines, SC2, Measurement and
evaluation of mechanical vibration and shock as applied to machines, vehicles and structures,
and SC5, Condition monitoring and diagnostics of machines.
The stated scope of TC108 is “Standardization in the field of mechanical vibration and shock and
condition monitoring and diagnostics of machines, including;
• terminology;
• excitation by sources, such as machines and vibration and shock testing devices;
• elimination, reduction and control of vibration and shock, especially by balancing,
isolation and damping;
• measurement and evaluation of human exposure to vibration and shock;
• methods and means of measurement and calibration;
• methods of testing;
• methods of measurement, handling and processing of the data required to perform
condition monitoring and diagnostics of machines
2.2 ISO Standards For Evaluation Of Vibration Severity
Standards for evaluation of vibration severity are considered one of the most important activities
of ISO/TC108. Unfortunately, due to the range of machinery categories and classifications, it
may also be the most confusing. A wide variety of published standards describe acceptable
vibration limits, including the ISO/7919 series (5 parts) “Mechanical vibration of non-
reciprocating machines – Measurements on rotating shafts and evaluation criteria” and the
ISO/10816 series (6 parts) “Mechanical vibration – Evaluation of machine vibration by
measurements on non-rotating parts”
As detailed in Table 1, ISO 7919-1 is the basic document describing the general requirements for
measurement and evaluation of machinery vibration using shaft measurements. Similarly, ISO
10816-1 is the basic document describing the general requirements for evaluating machinery
vibration using casing and/or foundation measurements. Subsequent parts of each series of
documents apply to different classes and types of machinery, and include specific evaluation
criteria used to assess vibration severity.
† In accordance with ISO directives, Part 1, Procedures, 2001, an enquiry draft (DIS) is approved if
a) a two-thirds majority of the votes cast by P-members of the technical committee or subcommittee are in favour, and
b) not more than one quarter of the total votes cast are negative.
Mechanical vibration of non-reciprocating machines
ISO 7919 Series
- Measurement on rotating shafts and evaluation criteria
7919-1:1996 Part 1: General Guidelines
Part 2: Land-based steam turbines and generators in excess of 50 MW with normal operating
7919-2: 2001
speeds of 1500 r/min, 1800 r/min, 3000 r/min and 3600 r/min
7919-3: 1996 Part 3: Coupled industrial machines
7919-4: 1996 Part 4: Gas turbine sets
7919-5: 1997 Part 5: Machines set in hydraulic power generating and pumping plants
Mechanical vibration
ISO 10816 Series
- Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts
10816-1: 1995 Part 1: General Guidelines
Part 2: Land-based steam turbines and generators in excess of 50 MW with normal operating
10816-2: 2001
speeds of 1500 r/min, 1800 r/min, 3000 r/min and 3600 r/min
Part 3: Industrial machines with normal power above 15kW and nominal speeds between 120
10816-3: 1998
r/min and 15000 r/min when measured in situ
10816-4: 1998 Part 4: Gas turbine sets excluding aircraft derivatives
10816-5: 2000 Part 5: Machines set in hydraulic power generating and pumping plants
10816-6: 1995 Part 6: Reciprocating machines with power ratings above 100 kW
10816-7‡ Part 7: Rotodynamic pumps for industrial application
Table 1 • ISO Standards for Evaluation of Vibration Severity†
The evaluation procedures in the ISO/7919 and ISO/10816 series of standards are limited to
broadband measurements, without reference to frequency components or phase§. Measurement
procedures are detailed in Part 1: General Guidelines of each series, including shaft relative,
shaft absolute, and pedestal vibration measurements.
At the May 13 – 16, 2003 meeting of ISO/TC108/SC2, Professor Hiroshi Kanki of Japan
proposed “Guidelines for selecting vibration evaluation methods by measurement on the rotating
shaft and/or on non-rotating parts”, referred to as the “umbrella document”. The scope of the
umbrella document is to provide general guidelines for selecting the appropriate vibration
standards for a specific machinery classification. The proposed method includes 2 key
evaluation criteria; 1) shaft displacement from the journal centerline, and 2) stiffness ratio of
pedestal to bearing (which determines the ratio of the shaft relative vibration to the pedestal
vibration), as detailed in Figures 1 and 2, below.
This was proposed as a work item, and will essentially become a standard on how to select and
apply the standards (proposed by ISO/TC108/WG2 as Part 0 of ISO/7919 and/or ISO 10816).
† Early ISO vibration severity standards, ISO/2372, ISO 2954, and ISO 3945 “Mechanical vibration of large rotating machines with speed
range from 10 to 200 r/s – Measurement and evaluation of vibration severity in situ”, have been superseded by the ISO 7919 and 10816 series.
‡ ISO/10816-7 was developed by Joint Working Group (JWG) 9 of ISO/TC108/SC2 and ISO/TC115 (Pumps), and is presently at the
Committee Stage. The Committee Draft (CD) was circulated to P-member countries for comment and vote in January 2003.
§ Narrowband measurements and spectral analysis are to be dealt with in the ISO/13373 series “Condition monitoring and diagnostics of
machines – Vibration condition monitoring”.
Figure 1 • Flow Diagram for selection of measurements and evaluation of vibration severity
Figure 2 • Dynamic Stiffness Ratio Diagram
In general, machines equipped with rolling element bearings will tend to have high bearing
stiffness, a stiffness ratio less than 1, and are better suited to vibration measurements at the
pedestal and/or casing. Conversely, machines using fluid film bearings and supported on
relatively soft pedestals, will have a much higher stiffness ratio, and are better suited to shaft
vibration measurements.
Table 2, below, shows example dynamic stiffness ratios, and the applicable reference standard.
ISO 10816 ISO 7919

Machine Dynamic Stiffness Ratio, α
(pedestal) (shaft)
High Pressure Turbine 5 Moderate Good
Low Pressure Turbine 1.5 Moderate Good
Large Generator 1.5 Moderate Good
High Pressure Centrifugal Compressor 5 Not Good Good
Large Fan 2/3 Good Moderate
Small Fan & Pump 1/3 Good Moderate
Vertical Pump 1/10 Good Not Good
Large Steam Turbine Generator Set 1.5 to 3 Moderate Good
Table 2 • Example ISO Standards selection guideline
Vibration Magnitude is defined within this group of standards as the maximum value of the
broadband rms velocity in the specified frequency range (typically from 10 to 1,000 Hz), as
evaluated on the structure at prescribed points. Note that other quantities such as displacement
or acceleration and peak values instead of rms values are permitted, but may not easily correlate
to criteria based on rms values. Evaluation criteria to assess vibration severity include both
vibration magnitude and changes in vibration magnitude. As shown in Figure 3 and Table 3,
below, evaluation zones are defined to permit a qualitative assessment of the vibration, and to
provide guidelines on possible actions.
Figure 3 • General Form of Vibration Evaluation Criteria
> 75 kW > 75 kW
R.m.s. vibration velocity up to 15 kW 15 to 75 kW
(rigid) (soft)
mm/sec Class I Class II
Class III Class IV
0,28
0,45 A
A
0,71 A
A
1,12
B
1,8
B
2,8
C B
4,5
C B
7,1
C
11,2
C
18 D
D
28 D
D
45
Table 3 • Typical Evaluation Criteria Zone Vibration Magnitude
As shown in Table 1, different classes and types of machinery are addressed in subsequent parts
of ISO 7919 and 10816, including evaluation criteria. As a “short-term expedient only” limited
evaluation criteria are provided in an informative annex of Part 1of each standard (Table 3).
2.3 ISO Standards For Vibration Measurements
ISO 13373-1:2001 Condition monitoring and diagnostics of machines — Vibration condition

monitoring — Part1: General procedures provides general guidelines for the measurement of
machinery vibration for condition monitoring. Recommendations are provided for the following;
• measurement methods and parameters

• transducer selection, location, and attachment
• data collection
• machine operating conditions
• vibration monitoring systems
• signal conditioning systems
• interfaces with data processing systems
• continuous and periodic monitoring
Due to the wide variety of approaches to condition monitoring, specific topics will be addressed
in more detail in additional parts of 13373. At the time of writing this article, Part 2: Processing,
analysis and diagnostics is at the committee draft stage.
ISO 17359:2003 Condition monitoring and diagnostics of machines — General guidelines sets
out guidelines for the general procedures to be considered when setting up a condition
monitoring program.
2.4 ISO Standards For Training and Certification
ISO standards for personnel training and certification are a relatively new and significant
initiative for ISO/TC108. In August, 2003, ISO 18436-2:2003 Condition monitoring and
diagnostics of machines — Requirements for training and certification of personnel — Part 2:
Vibration condition monitoring and diagnostics received an affirmative vote at the FDIS stage,
and was affirmed as an international standard. 18436-2 describes a 4-category scheme for
certification of vibration analysis personnel who perform condition monitoring and diagnostics.
Certification candidates are required to meet prerequisite education, training, and experience, and
successfully pass a qualification examination.
Future parts of the 18436 series will include;
1. Part 1: Requirements for certifying bodies and the certification process

2. Part 3: Requirements for training bodies
3. Part 4: Lubrication management and analysis
4. Part 5: Thermography
5. Part 6: Diagnostics and prognostics
6. Part 7: Condition monitoring specialists
7. Part 8: Balancing
The normative Annex B from 18236-2 – Applicable International Standards, is included with this
article as an appendix.
3. OTHER STANDARDS FOR VIBRATION MONITORING AND ANALYSIS
3.1 American Petroleum Institute (API) Standards
API produces a wide range of documents, including reference standards which are well suited for
shop testing of new and rebuilt machinery. Note that these standards generally apply to
equipment for use in the petrochemical industries. Table 4, below, shows a selection of API
standards.
Equipment Type API Standard Acceptance Test Other Requirements

TH
Pumps 610 (9 edition March ’03) Shaft Relative + Casing Vertical Pump (0.20 ips pk)
ND
Fans 673 (2 edition November ’01) Casing (0.1 ips pk)
TH
Steam Turbines 612 (4 edition June ’95) Shaft Relative (mil pk-pk) 4 hour run in test required
TH
Gears 613 (5 edition March ’03) Casing (0.15 ips pk) Unbalance 4 W/N oz-in
TH
Centrifugal Compressors 617 (7 edition July ’02) Shaft Relative (mil pk-pk) 4 hour run in test required
RD
Screw Compressors 619 (3 edition June ’97) Shaft Relative (mil pk-pk) Unbalance 4 W/N oz-in
Th
Induction Motors ( 250 hp) 541 (4 edition March ’03) Unbalance 4 W/N oz-in
Table 4 • Sample API Standards for Accptance Testing
3.2 National Building Code (1995) and Steel Design Code CAN/CSA-S16.1
2 applicable, but often ignored reference standards, are the NBC and Steel Design Code. Each of
these important standards make specific reference to the problem of structural resonance, and
state that a dynamic analysis may be required.
3. CONCLUSION
There is a growing impact of standards on global commerce and the potential for standards to
either facilitate or impede international trade. As trade barriers have lowered (through trade
agreements such as NAFTA and WTO) the focus has changed from the development of national
standards to regional and international standards, which are subsequently adopted with or
without adjustments for unique regional conditions. The development of standards, arrived at
through international consensus, facilitate trade and ensure free and equitable access to
international markets.
BIBLIOGRAPHY
[1] Maedel, Jr, P. Vibration Standards and Test Codes, Shock and Vibration Handbook 5th
edition (Cyril Harris, editor), McGraw Hill Publishing Co. (2001)
[2] Jackson, C. Shop testing – Is it worth it ?

Orbit - Bently Publishing Co., Minden, NV, (June 1998)
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ANEXO 2
INFORME DE EQUILIBRADO
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Informe de equilibrado
CERAMICA CIMCO
Sección: HORNO 1
Máquina: VE_50_01
Equilibrado: BALANCEO 1
RFID: Estado del RFID: Ningún RFID
Configuración de equilibrado:
Equilibrado OK en: 0,00 [mm/s]
Configuración de pico: RMS
Peso de rotor: 400 [kgr]
Configuración de los planos de equilibrado:

Nombre de nivel: Radio [mm] Continuo: Posiciones discretas: Ángulo discreto:
PLA37 500,00 No 24 0
Configuración de revoluciones:
Número nominal de revoluciones: 950,00 [U/min]
Desviación máxima permitida: +/- 70,00 [U/min]
Núm. de promedios de una medición: 20
Posiciones del sensor:

Nombre de posición del se Nombre del sensor: Conector BNC: Ángulo de posición del sensor:
SEN49 Active 100 mV/g (CTC AC10 BNC1 (rojo) 90
Trigger:
Sensor trigger seleccionado: Optical (Banner Minibeam SM312LVQD)
Nombre de la posición trigger: TRI45
Ángulo del sensor trigger: 90
Flanco: Positivo
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CERAMICA CIMCO
Mediciones:
Tarea de equilibrado 1 Primera medición: 03/12/2012 18:25:30
Marcha de referencia
Comentario:
Amplitud - Ángulo Tiempo Velocidad U/min
SEN49 14,05 mm/s / 54° 18:25:30 962,24
Marcha de prueba 1
Comentario:
Amplitud - Ángulo Tiempo Velocidad U/min¿Pesos eliminados?
SEN49 14,44 mm/s / 62° 18:35:27 961,72
Peso usado 1 Nivel 1 63,00 gr / 0° Sí

Peso usado 2 Plano 1 0,00 gr / 150° Sí
Peso propuesto 1 Nivel 1 32,03 gr / 135°
Coeficientes
SEN49
nivel 1 0,03 mm/s/gr / 137°
nivel 2 0
Marcha de verificación
Comentario:
SEN49 7,34 mm/s / 58° 18:51:35 960,50
Peso usado 1 Nivel 1 227,35 gr / 90°

Peso usado 2 Plano 1 0,00 gr / 105°
Coeficientes
SEN49
nivel 1 0,03 mm/s/gr / 137°
nivel 2 0
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CERAMICA CIMCO
Comentario:
SEN49 1,90 mm/s / 229° 18:57:58 961,51

Coeficientes
SEN49
nivel 1 0,03 mm/s/gr / 137°
nivel 2 0
Comentario:
SEN49 0,54 mm/s / 34° 19:03:46 959,37

Coeficientes
SEN49
nivel 1 0,03 mm/s/gr / 137°
nivel 2 0
Desequilibrio residual
Comentario:
SEN49 0,00 mm/s / 0° 19:03:47 0,00
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CERAMICA CIMCO
Resultados de la tarea de equilibrado

[mm/s] SEN49
Amplitud inicial 14,05
Amplitud final 0,54
Reducción (%) 96,17%
[gr] Peso total 1

Peso resultante 393,58
Ángulo resultante 98
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Diagnóstico y mantenimiento de máquinas rotativas en CIMCO LTDA

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UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

“DIAGNÓSTICO, ANÁLISIS Y MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS

ROTATIVAS, EN LA EMPRESA CIMCO LTDA.”

TRABAJO FINAL DE GRADO

PRESENTADO POR: WALTER R. MORANTE ROJAS

Como requisito parcial para optar al título de:

LICENCIATURA EN INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

TUTOR: Grover Zurita, PhD.

Cochabamba, Diciembre 2012

En el presente trabajo se da a conocer las posibles fallas que se pueden encontrar en

El objetivo general de este trabajo es “Identificar de manera anticipada y precisa las

El análisis de vibraciones, permite detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes

Mediante la recolección de los datos e interpretación de los mismos, se pudo intervenir

Se realizó la medición en el Exaustor 4, Bomba de Vacío y Laminador 2, obteniendo los

 En el Exaustor 4, se pudo reducir los niveles de vibración de 19,417 mm/s a

 En la Bomba de Vacío, se pudo reducir los niveles de vibración de 13,474 mm/s a

 En el Laminador 2, se redujo los niveles de vibración de 4,035 mm/s a 0,265

Tabla 1: Rangos de severidad vibratoria para diferentes clases de máquinas. ...................... 36

Tabla 2: Clasificación de Estado ........................................................................................................ 45

Tabla 3: Datos Técnicos Exaustor 4 .................................................................................................... 46

Tabla 4: Datos Técnicos Bomba de Vacío ....................................................................................... 60

Tabla 5: Datos Técnicos Laminador 2 ............................................................................................... 69

FIGURA Nº 1: Organigrama CIMCO Ltda. ......................................................................................... 2

FIGURA Nº 2: Movimiento Armónico Sencillo.................................................................................. 11

FIGURA Nº 3: Vibración Libre en el Tiempo ..................................................................................... 11

FIGURA Nº 4: Medición de la Amplitud Vibratoria ......................................................................... 12

FIGURA Nº 5: Señales desfasadas 90° .............................................................................................. 13

FIGURA Nº 6: Vibración Compuesta................................................................................................. 13

FIGURA Nº 7: Golpeteos Intermitentes ............................................................................................. 14

FIGURA Nº 8: Diagrama Cuerpo Libre Vibraciones ....................................................................... 16

FIGURA Nº 9: Resonancia Mecánica ............................................................................................... 18

FIGURA Nº 10: Señales en el dominio tiempo y frecuencia ......................................................... 20

FIGURA Nº 11: Señales en el dominio tiempo y frecuencia ......................................................... 20

FIGURA Nº 12: Desbalanceo importante en el rotor ..................................................................... 22

FIGURA Nº 13: Distintos tipos desalineación .................................................................................... 23

FIGURA Nº 15: Espectro de un equipo con soltura, notar la presencia de subarmónicos de

FIGURA Nº 16: Espectro esperado para un rozamiento ............................................................... 26

FIGURA Nº 17: Vibracion en correa inperfecta .............................................................................. 27

FIGURA Nº 19: Clasificación de máquinas según ISO 10816-3 .................................................... 34

FIGURA Nº 20: Proceso de Producción ............................................................................................ 37

FIGURA Nº 21: Detector III ................................................................................................................... 41

FIGURA Nº 22: Dirección de puntos de medición. ........................................................................ 42

FIGURA Nº 23: Fixturlaser XA Pro ........................................................................................................ 44

FIGURA Nº 24: TMEB 2 Alineador de Poleas..................................................................................... 44

FIGURA Nº 25: Bearing Frequency Calculations ............................................................................. 45

FIGURA Nº 26: Diagrama Exaustor 4 ................................................................................................. 47

FIGURA Nº 27: Exaustor 4 ..................................................................................................................... 47

FIGURA Nº 28: Base Motor Exaustor 4 ............................................................................................... 48

FIGURA Nº 29: Desalineación de Correas ....................................................................................... 49

FIGURA Nº 30: Canal de Correas Gastados ................................................................................... 49

FIGURA Nº 31: Toma de Datos ........................................................................................................... 50

FIGURA Nº 32: Espectro Motor 1V ..................................................................................................... 52

FIGURA Nº 33: Espectro Turbina 4H ................................................................................................... 53

FIGURA Nº 34: Trendline Equilibrado ................................................................................................. 54

FIGURA Nº 35: Trendline Equilibrado en Angulo ............................................................................. 54

FIGURA Nº 36: Espectro Turbina 4H ................................................................................................... 55

FIGURA Nº 37: Comparación de Amplitudes ................................................................................ 56

FIGURA Nº 38: Diagrama Bomba de Vacío .................................................................................... 60

FIGURA Nº 39: Bomba de Vacío........................................................................................................ 61

FIGURA Nº 40: Fugas de Liquido ........................................................................................................ 61