ESCORIAS:

DEFINICIÓN:

 Procesos metalúrgicos de obtención y afino, desecho, bajas colas, sustancias no

deseables, óxidos, silicatos, sulfuros, halógenos, inamisibles, baja densidad,
componentes y composición.
 Agrupación de óxidos, que se Forman durante los procesos de Fusión y
afnoporlareacciónquímicadeloselementosqueconFormanelbañometálico con el
oxígeno del sistema.
 Producto de desecho de la Fabricación de acero, usado para remover impurezas.
 Solución compleja de óxidos, silicatos, aluminatos, sulfuros y otros compuestos
en estado Fundido; y Fases multicristalinas en el estado sólido.
 Material secundario de la producción de acero resultante de la agrupación de
diversos elementos. Está compuesto por muchos óxidos (como CaO y MgO)
FUNCIONES:

Las funciones principales de la escoria en los hornos de fundición de acero son:

 Eliminar los elementos perjudiciales tales como: fósforo, azufre, etc.
 Facilitar los procesos normales de oxidación en el baño metálico (la escoria regula
el tiempo de transmisión del oxígeno desde la fase gaseosa al metal)
 Proteger al metal de la penetración de los gases de la atmósfera del horno (Evita
la re-oxidación).
 Regular la velocidad de calentamiento del metal (Aislamiento térmico del metal
líquido)
 Retener inclusiones no metálicas en suspensión en el baño.
 Protección del revestimiento del horno del arco eléctrico.

FORMACIÓN:

En la formación de la escoria participan:

 Los óxidos que se forman durante la oxidación (silicio, manganeso, fósforo,
cromo, hierro) y otros elementos que forman parte de la composición de la carga
metálica.
 El mineral de hierro, la cal, la caliza, la alúmina, la fluorita, etc.
 Las áreas desgastadas del revestimiento refractario del horno.
 La suciedad de la chatarra de acero (tierra, arena, grasa, etc.)
 Encontramos óxidos acompañados de sales procedentes de la propia ganga o
introducidos.
 Los óxidos por los que están compuestos por:
-Óxidos ácidos
-Óxidos báricos
-Óxidos anfóteros.

BASICIDAD:

Para determinar sirve el índice denominado: Basicidad o grado de basicidad

Este índice no es otra cosa que la relación de los constituyentes básicos a los ácidos
 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜𝑠
𝐵=
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 á𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠

Cuando se considera como constituyente neutro al Al2O3, entonces la basicidad es:

• Menor a 1.0 en escorias ácidas
• Mayor a 1.3, en escorias básicas

Para caracterizar las escorias se tienen otras expresiones, basicidad: por ejemplo el grado
de
B = (CaO)/ (SiO2 ó B =(CaO)´/(SiO2)

Donde (CaO)´ representa el CaO que no está ligado, CaO libre

En función de la relación CaO/SiO2 se tiene:

• CaO/SiO2 < 1 escoria ácida

• CaO/SiO2 > 1.3 a 1.8 escoria ligeramente básica
• CaO/SiO2 > 1.8 a 2.5 escoria medianamente básica
• CaO/SiO2 > 2.5 a 3.0 escoria básica
• CaO/SiO2 > 3.0 escoria altamente básica

La composición de la escoria varía no sólo con la composición de la escoria. Depende

también de las reacciones de la misma con el material refractario.

BASICIDAD DE LA ESCORIAS DE REDUCCIÓN:

Se entiende por basicidad de la escoria, la relación CaO/SiO2, en su composición

química. También se utilizan otras formulaciones donde se incluye la relación (CaO
+MgO)/(SiO2 + Al2O3), denominada esta última, basicidad cuaternaria. Sin embargo,
estas relaciones no son únicas ni limitativas, y no existe una escala comparativa de
basicidad.
Las escorias de reducción, a diferencia de las escorias de acerías, por ejemplo, presentan
un contenido de CaO, que no sobrepasa el 0.1%. Por esta razón, la basicidad de las
escorias de fusión, obtenidas de la producción de ferroníquel, es definida por la relación
SiO2/MgO. Si el contenido de SiO2 es mayor al contenido de MgO, la relación
SiO2/MgO es mayor a 1, y la escoria es ácida. Por el contrario, si la relación se invierte,
la escoria es básica.
La relación SiO2/MgO, se emplea principalmente, para determinar la viscosidad de las
escorias de reducción. La fluidez de una escoria está relacionada con la facilidad de
escorificación, y está medida por su viscosidad. Para el caso de las escorias de reducción,
el rango de valores óptimos para la relación SiO2/MgO, comprenden de 1.1 a 1.7. Este
rango de valores, fue ubicado en un diagrama ternario FeO – MgO – SiO2.

CONSTITUCIÓN
ESTRUCTURAS DE LAS ESCORIAS

 Tetraedros: en tres dimensiones

 Destrucción de estructura en fase sólida
 Enlaces fuertes, baja alteración
 Estructura de vértices rotos relación de sí al aumentar la T desaparece la
estructura de los silicatos.

PIROMETALURGIA DEL COBRE

1. OBTENCIÓN DEL COBRE VIA PIROMETALURGICA

La metalurgia del cobre depende del tipo de mineral extraído; si es sulfuro (80% de los
casos), se utiliza la pirometalurgia en la que se producen ánodos y cátodos, si es un óxido,
se utiliza la vía hidrometalúrgica en la que se produce directamente cátodos. El proceso
de producción de cátodos vía piro metalúrgica es el siguiente: Concentración del mineral,
Fundición (Horno Fusión), Convertidores, Afino y Moldeo de ánodos, Refinería (Electro
refinería) y finalmente se llega al Cátodo.

1.1.PROCESO DE FUNDICIÓN DEL CU:

El concentrado de cobre seco con una concentración del 31% de cobre, se somete a
procesos de pirometalurgia, en hornos a grandes temperaturas. Mediante los cuales el
cobre del concentrado es transformado en Cu Metálico
Importancia del Proceso de Fundición del Cu:
- Etapas del Proceso de Fundición del Cu
- Equipos de Fusión-Conversión
- Productos y Subproductos.
- Residuos del proceso.

Etapas del Proceso de Fundición del Cobre:

- Primera Etapa: Recepción y Muestreo

- Segunda Etapa: Proceso de Fusión
- Tercera Etapa: Proceso de Conversión
- Cuarta Etapa: Etapa de Piro refinación

1.1.1. PRIMERA ETAPA: RECEPCIÓN Y MUESTREO

Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, se realiza un

muestreo y se clasifican de acuerdo a concentración y % de humedad que tengan
estos: Hierro (Fe), Azufre (S), Silice (Si), Cobre (Cu).

¿Cómo se hace?

El contenido máximo de humedad es de 8%. De acuerdo con los resultados de los

contenidos de Cu, el material se clasifica y se almacena en silos, desde donde se despacha
a los hornos de fundición de acuerdo a las mezclas que se determinen.

1.1.2. SEGUNDA ETAPA: PROCESO DE FUSIÓN:

El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado sólido a estado líquido para que el
cobre se separe de los otros elementos que componen el concentrado. En la fusión el
concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200cc) para lograr el cambio de
estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los
minerales presentes en el concentrado se separan según su peso, quedando los
más livianos en la parte superior del fundido, mientras que el Cu, que es más pesado se
concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por
vías distintas.

EQUIPOS DE FUSIÓN-CONVERSIÓN:
La fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos:

EL HORNO DE REVERBERO, para la fusión tradicional.

EL CONVERTIDOR MODIFICADO TENIENTE (CMT) (FUSIÓN-
CONVERSIÓN)

Es básicamente un cilindro, cuya pared es un manto de acero recubierto por dentro con
ladrillo refractario a modo de aislación. En las divisiones de Codelco, solo se realiza el
proceso de fusión-conversión, utilizando el convertidor modificado teniente. Es un horno
basculante, formado por un cilindro metálico de 5m de diámetro por 22m de largo.
Dispuesto en posición horizontal. Está montado sobre un sistema de cremalleras que les
permite oscilar.
PROCESO DE FUSIÓN:
El concentrado sufre un proceso de fusión, se separa el eje de la escoria.
El Convertidor Teniente es cargado de forma continua con concentrado de Cu y Si
(cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. El sílice tiene por objetivo captar
el hierro contenidos en los minerales sulfurados fundido y concentrarlo en la parte más
liviana de la mezcla fundida. Tiene un sistema de cañerías en el interior las cuales insuflan
aire enriquecido con O2, el cual permite la oxidación del Fe y S, presente en los minerales
que constituyen el concentrado.

1.1.3. TERCERA ETAPA: PROCESO DE CONVERSIÓN:

Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión, para

obtener Cu de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convencionales llamadas Peirce-
Smith, en honor a sus creadores. Consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro
por 11 m de largo aprox. donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno
de reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente.

PROCESO CERRADO:
El proceso es cerrado, es decir, la carga es la misma, tratada y llevada hasta el final del
proceso sin recarga de material.
Finalmente se obtiene cobre blíster, cobre producido a partir de la fusión de la mata o eje
en los hornos convertidores con una pureza de 99,5%. Este cobre es llevado a los hornos
de refino y de moldeo desde donde se obtiene el cobre anódico que va al electro
refinación. Con una pureza del 96% de Cobre.

VENTAJAS CONVERTIDOR PEIRSE-SMITH

- El polvo se recircula al convertidor y así se reducen.
- Se elimina el manejo de mata fundida, el transporte de mata sólida es difícil,
seguro y menos contaminante.
- Reduce el 4% las emisiones de SO2.
- Los pasos de fundición y conversión se llevan a cabo de forma separada, lo
cual permite una mayor flexibilidad en la operación.

DESVENTAJAS DEL PEIRCE-SMITH

- Alta emisión de contaminantes gaseosos (SO2) y partículas a la atmósfera.
- Baja eficiencia energética, debido a las fugas durante el vaciado y pasos de
conversión
- Convertidor Peirce-Smith

1.1.4. CUARTA ETAPA: PIRO-REFINACIÓN:

Mediante la piro-refinación o refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blíster

obtenido de la conversión. Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno presente en este
tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7 % de cobre.
Este es un proceso que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundición de
Caletones, donde el cobre blíster es sometido a un proceso final de refinación en un horno
basculante, mediante la introducción de troncos de eucaliptos.

A. FUNDICIÓN COBRE CALETONES

Un hombre trabaja con cobre líquido a más de 1.200° C en la “Fundición de Caletones”
de la mina “El teniente”, ubicada en la cordillera de Los Andes a más de 2.000 metros de
altura, y a 140 kilómetros al sureste de Santiago de Chile. En este caso, la ignición de la
madera permite captar el O2 que contiene el cobre blíster como impureza y lo transforma
en anhídrido carbónico (CO2), que es liberado a la atmósfera. De esta manera la impureza
del Cobre se incrementa al 99,7%. El producto se denomina Cobre RAF (refinado a
fuego).

Cobre RAF: El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos, de un

peso aproximado de 225kg, el cual es enviado al proceso de electro-refinación (para
lograr una pureza máxima del cobre) o venderlo directamente en diferentes formas.

B. ELECTRO-REFINACIÓN:

Es un proceso de purificación del cobre metálico que se lleva a cabo en celdas

electrolíticas y consiste en la aplicación de corriente eléctrica, para disolver el cobre
impuro. De esta manera es obtenido el cobre más puro posible, con un 99,99% de pureza.
El electro-refinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan de forma
alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la fundición), y un cátodo
(que es una plancha muy delgada de cobre puro), hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos
en cada celda.

El Proceso Electro-refinación, se divide en dos:

Electrolisis: Permite refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la

corriente eléctrica, obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza.
Cosecha de Cátodos: El objetivo es obtener los cátodos y asegurar su calidad para el
despacho.

PROCESO DE ELECTRO-REFINACIÓN

ELECTRÓLISIS

La electrolisis consiste en hacer pasar corriente eléctrica por una solución de H2SO4 +
H2O. Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10 se extrae los cátodos y se
reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. De
esta forma, al final del día 20, nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los
ánodos.

COSECHA DE CÁTODOS

Una vez terminado el proceso de refinación del Cobre por electrolisis, cada 10 días los
cátodos son sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar la calidad,
descartándose todos aquellos que tengas algún defecto.
Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.

Al finalizar las etapas, el producto obtenido es formado a través de diversas formas según
su posterior utilización; como por ejemplo en barras de cobre, en cables de cobre, en
planchas y en diversos objetos para su producción y venta; a cargo de esto hay empresas
especializadas en el rubro con la supervisión de Codelco.

Los usos y características que se le puede dar al cobre son muy amplios y diversos entre
ellos se destacan los siguientes:
- Es un muy buen conductor eléctrico y térmico.
- Tiene una alta capacidad de aleación metálica.
- Tiene una buena capacidad de deformarse en caliente y en frio
- Mantiene sus propiedades en el reciclo
- Permite recuperar metales de sus aleaciones

HORNOS EMPLEADOS:

La fusión para mata de Cu se puede hacer en los siguientes hornos:

 Horno de Cuba.
 Horno de Reverbero.
 Convertidor Teniente.
 Horno Noranda: (Baño – Batch)
 Horno Eléctrico.
 Hornos de Fusión Relámpago FLASH

El horno de cuba se usa con preferencia para fabricar el “Cu negro” que se obtiene a partir
de la chatarra.
El horno de reverbero se emplea comúnmente para fundir mata pero tiene el
inconveniente, que consume mucho combustible por lo que se están introduciendo los de
fusión relámpago (flash smelKng) que emplean las reacciones de tostación como fuentes
de calor para fundir.

HORNO
 DE
 CUBA:


Producto de la fusión en un honro de cuba:

 mata
  
 escoria
  
  speiss
  
 polvos
 voladores
  

Con
 la
 excepción
 de
 la
 escoria
 todos
 los
 demás
 productos
 son

intermedios
 y
 deben
 
 someterse
 a
 otros
 procesos
 para
 obtener
 Cu,
metales
 preciosos
 y
 diversos
 subproductos.


HORNO REVERBERO: (BATCH)

 Fusión por calentamiento directo
 Muy usado entre 1900 – 1970
 Recupera Cu de escorias de conversión
 Puede usar aire y aire enriquecido (lo que aumenta tpd)
 Contamina mucho y es poco eficiente
 Usa Combustibles (No Autógeno)

HORNO NORANDA: (BAÑO – BATCH)

 60’s por Noranda Inc., Canadá
 Cilindro Basculante
 Humedad de entrada: 6 – 8%
 Produce Mata de Alta Ley: 70 – 75% de Cu
 Tiene quemadores (concebido No Autógeno) _1% de Carbón
 Inyección de Aire o Aire Enriquecido (35 – 40% de O2)
HORNO CONVERTIDOR TENIENTE: (BAÑO – BATCH)
 70’s en Caletones (CODELCO)
 Cilindro Basculante (Muy similar a Noranda)
 Produce Metal Blanco: 72 – 75% de Cu
 Se usa aire o aire enriquecido (35% de O2)
 Alimentación: Carga Fría y fundente
 Se ingresa concentrado SECO por toberas (0,2% H2O)
 Semi-Autógeno (sin quemadores, pero puede usar Carbón)
HORNO
 ELÉCTRICO:


Los
 hornos
 eléctricos
 son
 herméticos
 ya
 que
 de
 lo
 contrario
 entraría
aire
 y
 a
 la
 alta
 temperatura
 que
 alcanzan
 los
 electrodos, estos
 se
quemarían
 muy
 rápidamente.
 


Por
 ser
 herméticos
 no
 pueden
 utilizan
 carga
 húmeda, ya
 que
 al
evaporarse
 el
 agua
 no
 se
 podría
 eliminar
 el
 vapor
 con
 facilidad

pudiendo
 reaccionar
 con
 los
 electrodos
 y
 producir
 explosiones, salvo esto,
puede
 tratarse
 cualquier
 material, incluso
 escorias
 con
 alto
 contenido
 en

cobre.
 
 Son
 pues
 muy
 versátiles.


No
 hay
 llama
 y
 por
 lo
 tanto
 hay
 menos
 gases.
 Se
 controla
 mejor el

 SO
 2. Se
 usan
 seis
 electrodos
 de
 2
 a
 2,5
 metros.
 Son
 de
 altura

variable
 y
 permite
 calentar
 mas
 la
 mata
 o
 escoria, son
 de grafito
 o

aglomerados
 con
 carbón
 muy
 puro.


HORNOS
 DE
 FUSIÓN
 INSTANTÁNEA.
 HORNOS
 FLASH:
 


Fusión Flash: Continuo

Combina Tostación, Fusión y parte de Conversión en 1 reactor Autógeno.
Outokumpu Inco
 50’s en Finlandia
 Tiene quemadores
 Mata: 55 – 75% de Cu
 Escoria se trata en HE
 Humedad conc.: 0,1 – 0,3%
 Usa aire o aire enriquecido 90%
 Chagres y Chuquicamata
Inco
 50’s (International Nickel Company)
 Produce mucho SO2
 Usa O2 puro
 Escoria muy limpia (0,6% de Cu)
EQUILIBRIO EN LAS ESCORIAS:
En cuando al proceso de obtención de cobre, el procedimiento seguido es, mencionado
de la forma más general: se concentran los sulfuros mediante una flotación y se los lleva
a la fusión, para lo cual se añaden fundentes. Entonces, dado que se están fundiendo los
sulfuros, se forman dos fases: la fase mata y la fase escoria. La fase mata, por su densidad,
arrastra a los metales preciosos, dificultando la formación de la fase metálica.
Esta separación es tan importante que se han determinado un sinnúmero de equilibrios
termodinámicos, siendo el equilibrio mata – escoria uno de ellos.

Además de la escoria, las otras fases que se forman durante el proceso de fusión son la
metálica (formada por los metales preciosos), la speiss (formada por los arseniuros y los
antimoniuros) y la mata (formada por los sulfuros). Todas son significativas, pero analizar
y estudiar a la escoria en verdad es importante. La temperatura de fusión
Como se dijo anteriormente, la composición de la carga de la escoria es función
fundente determina la temperatura de fusión de la escoria. de la composición de la
carga fundente.
[𝐹𝑒𝑆] + (𝐶𝑢2 𝑂) = [𝐶𝑢2 𝑆] + (𝐹𝑒𝑂)

Fase Mata Fase Escoria

Fase Escoria (𝐹𝑒𝑂) (𝐶𝑢2 𝑂)

Fase Mata [𝐹𝑒𝑆] [𝐶𝑢2 𝑆]

Nótese que el hierro y el cobre están trabajando con sus valencias

En estas fases, el más bajas debido a que en la fase en la que están la solubilidad del
poder oxidante del oxígeno es muy baja, de modo que no tienen contacto con una
oxígeno es muy bajo. cantidad de oxígeno suficiente que los oxide y los lleva a trabajar
con valencias más altas.
Como lo que interesa es el cobre, conviene que el hierro se vaya como óxido en lugar de
cómo sulfuro (en este caso conviene tener al cobre como sulfuro para recuperarlo, mas
no como óxido).
𝑎[𝐶𝑢2 𝑆] 𝑎(𝐹𝑒𝑂)
𝑘=
𝑎[𝐹𝑒𝑆] 𝑎(𝐶𝑢2 𝑂)

A la fase mata va una mayor cantidad de sulfuros que de óxidos, de modo que la actividad
de éstos es prácticamente 1:
 (1)𝑎(𝐹𝑒𝑂) 𝒂(𝑭𝒆𝑶)
𝑘= → 𝒌=
(1)𝑎(𝐶𝑢2 𝑂) 𝒂(𝑪𝒖𝟐 𝑶)

Para tener más sulfuros de cobre y óxidos de hierro (que es lo que conviene), es necesario
que la constante 𝑘 sea muy elevada, garantizando que la reacción se desplace hacia los
productos que son importantes. A su vez, para que el valor de la constante 𝑘 sea elevado
y para evitar pérdidas de óxido cuproso en la escoria, la actividad del óxido ferroso debe
ser muy alta mientras que la actividad del óxido cuproso debe ser muy baja.
Además, la actividad del hierro como sulfuro debe bajar a fin de minimizar la
contaminación y las impurezas. Así, si se desea una mayor actividad de los productos, se
debe tener más hierro en la escoria como óxido de hierro.
Sin embargo, para llegar al equilibrio necesariamente se va tener óxido cuproso, de modo
que son inevitables las pérdidas de cobre en la escoria.
Con una tostación parcial, en la que todavía quedan sulfuros dentro del sistema, el
problema se resuelve de cierta forma, ya que se tiene la cantidad de sulfuro de hierro
necesaria para iniciar con el equilibrio. De ahí que en general se hace una tostación parcial
oxidante al inicio.
Tostación parcialmente oxidante

(Cu2O) ↓ [FeS] ↓
[Cu2S] ↑ (FeO) ↑
Pérdidas Contaminación

El horno que normalmente se utiliza para este proceso es el Outo Kumpu, que es más bien
la unión de un horno de reverbero con un horno de tostación, de modo que se aprovecha
la energía generada en la tostación oxidante. Los hornos de reverbero son equipos
extremadamente grandes, de 100 m de largo × 70 m de ancho.

Continuando con la secuencia del proceso: se obtuvo la fase mata, en la que está el sulfuro
cuproso acompañado de impurezas. Sin embargo, el objetivo final en realidad es el cobre,
que depende básicamente del equilibrio que existe entre la fase escoria (en la que están
los óxidos de cobre y hierro) y la metálica.
(𝐶𝑢2 𝑂) + {𝐹𝑒} = {𝐶𝑢} + (𝐹𝑒𝑂)

Fase Mata Fase Escoria

Fase Escoria (𝐹𝑒𝑂) (𝐶𝑢2 𝑂)

Fase Metálica {𝐹𝑒} {𝐶𝑢}

Igual que en el equilibrio anterior, aquí se tiene preferencias por determinados
compuestos. En este caso, se desea tener más cobre y menos impurezas, representadas
por el hierro, de modo que más interesa la formación de óxido ferroso que de hierro.
𝑎{𝐶𝑢} 𝑎(𝐹𝑒𝑂)
𝐾=
𝑎{𝐹𝑒} 𝑎(𝐶𝑢2 𝑂)

En la fase escoria están principalmente los óxidos, de modo que la actividad de éstos es
prácticamente 1:
𝑎{𝐶𝑢} 𝒂{𝑪𝒖}
𝐾= → 𝑲=
𝑎{𝐹𝑒} 𝒂{𝑭𝒆}

Por lo tanto, para favorecer el proceso es necesario que el valor de la constante 𝐾 sea
elevado, para lo cual el valor de la actividad del cobre debe ser lo más alto posible
mientras que la actividad del hierro debe ser lo más baja posible, logrando que todo el
hierro se oxide y vaya a la escoria.
Esto se logra con oxígeno, que además de oxidar al hierro oxida al cobre, de modo que
necesariamente se va a perder cobre. De hecho, estas pérdidas son altas, generalmente
del 16%, pero valen la pena si se considera que se está llegando a un cobre lo más puro
posible. Esto explica el hecho por el cual la escoria se recicla con el fin de recuperar el
cobre que contiene.

Como se vio anteriormente en las escorias se pierde metal, ya que se tiene óxidos a los
que hay que reducir para llegar al material de interés.
Aunque antes se dijo que estado óptimo para llegar al metal es el óxido, no es lo mismo
tener óxido en la naturaleza y tener óxido en la escoria, y para entenderlo mejor se va a
hacer la siguiente comparación:
𝑀𝑂
+ 𝐶𝑂 → 𝑀 + 𝐶𝑂2
𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙𝑒𝑧𝑎
𝑎𝑀 𝑎𝐶𝑂2
𝑘1 =
𝑎𝑀𝑂 𝑎𝐶𝑂

𝑎𝑀 = 1 𝑎𝐶𝑂2 𝑃̅𝐶𝑂2
→ 𝑘1 = =
𝑎𝑀𝑂 = 1 𝑎𝐶𝑂 𝑃̅𝐶𝑂
(𝑀𝑂)
+ 𝐶𝑂′ → 𝑀 + 𝐶𝑂2′
𝐸𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎
𝑎𝑀 𝑎𝐶𝑂2
𝑘2 =
𝑎(𝑀𝑂) 𝑎𝐶𝑂
𝑎𝑀 = 1 𝑎𝐶𝑂2′
𝑎(𝑀𝑂) ≠ 1 → 𝑘2 =
𝑎(𝑀𝑂) 𝑎𝐶𝑂′
 𝑎𝐶𝑂2′ 𝑃̅𝐶𝑂2′
𝑘2 𝑎(𝑀𝑂) = =
𝑎𝐶𝑂′ 𝑃̅𝐶𝑂′
Para entender qué pasa con la reducción de los minerales en estas dos reacciones, se puede
analizar a sus constantes. La actividad del mineral en la escoria es menor a 1, de modo
que la constante 𝑘1 es mayor a la constante 𝑘2 , o al producto 𝑘2 𝑎(𝑀𝑂) .

𝑘2 𝑎(𝑀𝑂) < 𝑘1

Esto explica por qué termodinámicamente en más fácil reducir al óxido en la naturaleza
que al óxido en la escoria.
Por otro lado, la fase mata va a la conversión mientras que la escoria con la que coexiste,
para reciclarse, va a la fusión (que es el proceso del cual proviene la fase mata). El cobre
blíster (cobre con una concentración superior al 95%) ingresa a la refinación al fuego, y
la escoria producida se recicla a la conversión. En este caso, la justificación por la cual la
escoria se recicla es que, además de que contiene cobre que puede ser recuperado, tiene
silicatos y otras sustancias que no hacen necesaria la adición de la carga fundente.
Por lo tanto, el procedimiento seguido en la obtención del cobre blíster es el siguiente:

Sulfuros

Flotación
(Concentración)

Tostación
parcialmente
oxidante

Fusión

Escoria Fase Mata

Conversión

Cobre blíster Escoria

Refinación al
fuego