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PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDRAULICA

CONTROL DE DISTRIBUCIÓN

COPIA CONTROLADA NÚMERO DE DISTRIBUCIÓN

COPIA NO CONTROLADA

Primera hoja

19-5-11 A Versión inicial para revisión/comentarios

FECHA REV. OBSERVACIONES
BOLLAND y Cía Ejecutó: L.Cergneux BND-CF-MC-11-011
Emitido por : Bolland Verificó: Fecha: Aprobó: Fecha:
Sector que emite Obras Rep. División. / / Responsable. / /
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PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDRAULICA

1. OBJETIVO

Establecer la metodología a seguir en la Prueba Hidráulica, limpieza y secado de cañerías de

instalaciones y/o ductos en la obra ó servicio.

2. GENERALIDADES

Cada prueba hidráulica incluirá:

Limpieza.

Llenado de la sección de prueba con agua dulce y venteo del aire atrapado.

Realización de la prueba de resistencia y hermeticidad a la presión de prueba
especificada para cada uno de los ensayos.

Seccionamiento del Tendido, en Tramos teniendo en cuenta los diámetros y las
presiones máximas.

Presurizar la cañería correspondiente a la Presión de diseño definida por el Cliente ó la
ingeniería del proyecto, durante un periodo estipulado por la inspección de obra, se
inspecciona visualmente la cañería en busca de perdidas.

No se deberán producir variaciones de presión durante todo el periodo de la prueba,
salvo las producidas por los cambios de temperatura.

Se deben tener montados los manómetros de lectura directa y todos los instrumentos de
medición y control (balanzas de pesos muertos, registradores de presión y temperatura,
etc.).

Contar con toda la documentación necesaria previa al comienzo de la Prueba por
ejemplo, Carta circular firmada por la inspección, certificados de calibración de los
instrumentos, Planillas de registro de campo, actas de Prueba Hidráulica, etc.

Verificar que todos los venteos y/o bridas estén obturadas con tapones y bridas ciegas
correspondientes y que todas las conexiones de mangueras aseguradas.

Una vez que se hayan tomado todas las medidas necesarias, y se verifiquen que son
correctas, se podrá dar comienzo a la misma.

Investigar y localizar pérdidas o roturas y hacer las reparaciones o reemplazos
necesarios. Todas las juntas que no pasen las pruebas de presión serán reparadas de
acuerdo a las especificaciones de fabricación y luego vueltas a probar de acuerdo con
esta especificación

Secado.

Registro y certificación de todos los resultados de las pruebas.

La Prueba Hidráulica, si así lo exigiera el proyecto, incluirán unifilar de las secciones de prueba
mostrando la ubicación de las bombas de llenado y presurización, instrumentación,
planialtimetría de cada sección de prueba (construcción de ductos), descripción paso a paso de
la secuencia de prueba, descripción del equipamiento y personal que efectuará los ensayos
El desarrollo de la prueba estará a cargo de personal calificado para operar, mantener y calibrar
toda la instrumentación de campo en la obra.
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3. SECUENCIA DE ENSAYO

3.1. COLOCACIÓN DE CABEZALES

En todos los casos se deben colocar cabezales en ambos extremos de la instalación ó línea.
Estos cabezales, si fuera exigencia del pliego, deben presentarse con todos los ensayos
exigidos (prueba hidráulica, gammagrafiado, tintas, etc.).

3.2. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL

Los instrumentos a colocar en cada prueba hidráulica efectuada por Ingeniería SIMA deben
tener sus correspondientes certificados de calibración emitidos por entes reconocidos y que
respondan a patrones trazables. A tal efecto previo a cada prueba se tendrá una Planilla de
Instrumentos en donde se Listarán todos los Equipos de Medición utilizados con descripción,
marca, modelo, rango, Nº de Certificado de calibración, etc. Y se dispondrá de copias de dichos
certificados durante la prueba.
La cantidad de instrumentos y tipos de los mismos serán los consensuados con la inspección ó
se respetaran los solicitados en el pliego, teniendo como referencia mínima los siguientes:

Dos manómetros calibrados con rango tal que la presión de prueba no sea mayor al
75% de la lectura máxima.

Registrador de Presión Calibrado.

Registrador de Temperatura Calibrado (Para Líneas soterradas) .

4. LIMPIEZA DE CAÑERÍA

El método de Limpieza de la línea y/o prefabricado será consensuado junto con la inspección
del proyecto ó se regirá de acuerdo al pliego técnico del mismo.

4.1. INSTALACIONES DE SUPERFICIES

En el caso de instalaciones, antes de realizar la prueba, se efectúa un barrido de la cañería
mediante la utilización de aire a presión; la misma se hace mediante la colocación de tapas de
material para juntas tipo Klinguer ó similar embridadas, luego se inyecta aire comprimido a
través de un compresor y los elementos adecuados para el evento.
Antes de incrementar la presión, se verifica que no se encuentre personal en las vecindades de
los puntos de liberación de presión con el fin de evitar accidentes y se da aviso del comienzo de
la maniobra. Se repite el proceso de barrido para asegurar la limpieza, y en los lugares donde
se liberó presión se coloca brida ciega. Otra de las opciones es efectuar dicha limpieza
inyectando agua a presión previa colocación de un poly pig que cumple la función de arrastrar
con toda suciedad depositada. Existen otros métodos de limpieza los cuales deberán ser
consensuados con la inspección del cliente.
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4.2. TENDIDO DE LÍNEAS

Gasoducto: Se requiere para este tipo de proyectos una limpieza profunda en donde se utiliza
un poly pig con cepillo de alambre propulsado con aire comprimido para eliminar todas las
posibles escorias y/o obstrucciones. Luego de la operación anterior se pasan por la línea
chancho de limpieza las veces que sea necesario para asegurar que la limpieza de la línea es
aceptable.
Oleoducto: La limpieza se efectúa directamente con un poly pig de limpieza impulsado por aire
las veces que sea necesario a los efectos de eliminar obstrucciones y/o suciedades.
Acueducto: Idem Oleoductos

4.3. LLENADO
Siempre que sea posible se utilizará agua dulce, fresca y sin tratamiento como medio de
prueba siendo provista por el cliente y/o provisión propia si así lo especificara el pliego del
proyecto ó servicio.
Previo a la operación de llenado todas las válvulas de venteo de aire se colocarán en la
posición completamente abierta, a medida que el agua fluye aguas abajo del punto de
inyección y cuando todo el aire en la línea en ese punto haya sido evacuado dichas válvulas
serán cerradas
Aceptada la limpieza se cierran todos los extremos abiertos de la cañería y/o línea Antes de
llenar la cañería, se controla la temperatura del agua y medio ambiente.
Se coloca el instrumental correspondiente, para su posterior lectura.
Para el caso de líneas se coloca poly pig de limpieza precediendo la columna de agua y se
comienza el llenado de la misma desde el cabezal indicado por el cliente ó por el responsable
de la prueba.
Se harán las purgas de aire durante el llenado, con el fin de evitar los bolsones de aire.

4.4. HOMOGENEIZACIÓN DE TEMPERATURA

Una vez llenado el tramo ó instalación se continuará con el bombeo hasta que la línea alcance
el 50 - 60% de la presión final de prueba, y luego se esperará hasta que se estabilice la
temperatura. La presión y la temperatura de la línea serán registradas durante el período de
estabilización y la temperatura ambiente debe ser observada y registrada.
Antes de elevar la presión interna del tramo se dejara transcurrir un periodo suficiente para
lograr la homogeneización de temperatura entre el agua en el interior de la cañería y el medio
ambiente.

4.5. PRESIÓN DE PRUEBA

Una vez concluidas las tareas enunciadas anteriormente, se eleva en forma uniforme y
controlada la presión interna de la cañería mediante una motobomba de alta presión hasta
alcanzar el 80% de la presión de prueba definida por el cliente. Este proceso es a los efectos
de chequear todas las fugas posibles en la cañería y accesorios y corregirlas.
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Luego de haber realizado los controles, se comienza a presurizar hasta alcanzar el 100% de la
presión de prueba. Teniendo la línea ó instalación estabilizadas y en la presión establecida por
el cliente se comienza a registrar en la Planilla de Datos de la Prueba, volcando con un
intervalo de una hora, los datos que se observan en los instrumentos colocados.
Si durante el período de prueba se detecta una fuga o una falla, se procederá a localizarla y
repararla de inmediato. Cualquier método de detección de fallas es aceptable siempre que no
implique modificar o dañar las propiedades de la cañería, el revestimiento o el líquido de
prueba, y que no interfiera con terceras partes o el medio ambiente. Una vez localizada la fuga
o la falla se registrarán todos los detalles de la misma.
Si la falla ocurre durante el período de prueba, una reprueba por un período adicional de 24
horas será necesario luego de que la estabilización se haya logrado.

4.6. VACIADO DE CAÑERÍA

Una vez finalizada la prueba y aprobada la misma se procede al desagüe del fluido de prueba
hacia el depósito designado, mediante la utilización de camiones de transporte de fluidos ú otro
método establecido juntamente con el cliente, que no afecte al Medio ambiente y que no
permita el libre drenaje del mismo.

4.7. POST PRUEBA HIDRÁULICA

Una vez terminada la Prueba Hidráulica, luego del correspondiente control y en presencia del
inspector, se retiran las Cartas de los instrumentos de control utilizadas, con el debido cuidado
a los efectos de preservarlas y evitar cualquier mancha sobre las mismas. Se realiza el Acta de
Aprobación, en dos ( 2 ) ejemplares de un mismo tenor y a un solo efecto.

5. 6.2.8 LIMPIEZA Y SECADO

5.1. INSTALACIONES DE SUPERFICIES

El propósito de la limpieza y secado inicial es eliminar toda el agua y deshechos perdidos que
puedan permanecer después de la operación de desagüe. Esta operación podrá ser realizada
mediante scrapers de espuma.
Todas los cuerpos de válvulas serán drenados luego del secado.
La limpieza se realizará por línea, entre bridas de acometida, colocando en un extremo placas
ciegas de espesores adecuados para soportar las presiones de prueba y una membrana de
Klingerit o similar para permitir que rompa a una presión de 5/6 Kg/cm2, para lo cual, se
introducirá aire comprimido seco, provocando de esta manera un estallido y la limpieza interior
de las cañerías.
Esta operación se realizará las veces que sea necesario hasta que por observación visual se
considere que han sido convenientemente limpiadas.
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5.2. TENDIDO DE LÍNEAS

Luego de removido el líquido de prueba, se utilizarán scrapers adicionales para el secado.
El propósito de la limpieza y secado final es eliminar toda el agua y deshechos perdidos que
puedan permanecer después de la operación de desagüe. Esta operación será realizada
mediante scrapers de espuma.
En el caso de Gasoductos el secado final de la cañería se podría efectuar haciendo circular
baches de metanol entre dos baches de gas inerte.
Los scrapers dañados o deteriorados serán reemplazados o reparados antes de ser utilizados.
Todas los cuerpos de válvulas serán drenados luego del secado.