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Corso “Fluid Engineer & Completion Specialist”

CASING DESIGN

FUNZIONI DELLE COLONNE - SCELTA QUOTE TUBAGGIO


CLASSIFICAZIONE DEL MATERIALE TUBOLARE
DIMENSIONAMENTO DEI CASING - TIRO DI INCUNEAMENTO
SCELTA TESTE POZZO E BOP

Raffaele Deidda

Cortemaggiore, Gennaio 2006


CAPITOLO 1 Pag. 4
Colonne di rivestimento
1. FUNZIONI DELLE COLONNE “ 5
1.1 Tubo Guida o Conductor Pipe “ 5
1.1.1 Tubo Guida (CP) - Pozzi a Terra “ 6
1.1.2. Tubo Guida (CP) - Pozzi a Mare “ 6
1.2 Colonna di Ancoraggio (casing superficiale) “ 8
1.3 Casing Intermedio “ 9
1.4 Casing di Produzione “ 10
1.5 Liner “ 10

2. SCELTA DELLE QUOTE DI TUBAGGIO “ 13


2.1 Premessa “ 13
2.2 Sicurezza “ 13
2.3 Problemi Geologici “ 13
2.4 Problemi di Perforazione “ 13
2.4.1 Margine alla Choke – Pressione Differenziale – Kick Tolerance. “ 15
2.5 Problemi di Produzione “ 19

3. CONSIDERAZIONI sulle quote di tubaggio dei casings “ 19


3.1 Conductor Pipe “ 19
3.1.1 Esempio di calcolo “ 20
3.1.2 Considerazioni sulla perforazione della fase superficiale
con IMPIANTO GALLEGGIANTE (Semi-sub o Drilling Ship) “ 20
3.2 Colonna Superficiale “ 21
3.3 Colonna Intermedia “ 22
3.4 Colonna di Produzione “ 23
3.5 Esempio di CASING POINT “ 24

CAPITOLO 2 “ 26
4. SCELTA DEI DIAMETRI DELLE COLONNE “ 26
4.1 Grafo per la Selezione dei Diametri delle Colonne “ 26
4.2 Profili di Tubaggio “ 28

CAPITOLO 3 “ 31
5. CLASSIFICAZIONE DEL MATERIALE TUBOLARE “ 31
5.1 Caratterizzazione Geometrica “ 31
5.1.1 Tabella dei diametri standard ( API 5CT ) “ 33
5.1.2 Tabella dei Range di lunghezza ( API 5CT ) “ 34
5.2 Caratteristiche dei Materiali “ 35
5.3 Acciai Speciali (non Api) “ 36

1
5.4 Connessioni “ 37
5.4.1 Tipo di Connessione “ 37
5.4.2 Tipo di Tenuta “ 37
5.4.3 Geometria della Filettatura “ 38
5.4.4 Connessioni “Api” “ 38
5.4.5 Connessioni non API “ 42
5.5 Caratteristiche di Resistenza dei Casing “ 46

CAPITOLO 4 “ 48
6. CRITERI DI DIMENSIONAMENTO DEI CASING “ 48
6.1 Fattore di Sicurezza (Design Factor o Safety Factor) “ 49
6.2 Dimensionamento dei Casing “ 51
6.2.1 Generalità - Verifica allo SQUARCIAMENTO “ 51
6.2.1.1 Squarciamento - Casing SUPERFICIALE “ 52
6.2.1.2 Squarciamento - Casing INTERMEDIO “ 54
6.2.1.3 Squarciamento - Casing di PRODUZIONE “ 56
6.2.2 Generalità - Verifica allo SCHIACCIAMENTO “ 60
6.2.2.1 Schiacciamento - Casing SUPERFICIALE “ 62
6.2.2.2 SCHIACCIAMENTO - Casing INTERMEDIO “ 63
6.2.2.3 SCHIACCIAMENTO - Casing di PRODUZIONE “ 66
6.2.3 Verifica a TRAZIONE “ 68
6.2.3.1 Forza di galleggiamento “ 68
6.2.3.2 Verifica a TRAZIONE “ 70
6.2.4 Sollecitazioni Addizionali “ 73
6.2.4.1 Effetto “Bending” (Inflessione della colonna) “ 73
6.2.4.2 Sollecitazione composta ( biassiale ) “ 75
6.2.4.3 Usura della colonna (casing wear) “ 77

CAPITOLO 5 “ 78
7. CEMENTAZIONE DELLE COLONNE – RISALITA DEL CEMENTO “ 78
7.1 COLONNA DI ANCORAGGIO - Risalita del cemento “ 78
7.2 COLONNA INTERMEDIA - Risalita del cemento “ 78
7.3 COLONNA DI PRODUZIONE - Risalita del cemento “ 79
7.4 Osservazioni sulla Risalita del Cemento “ 79

8. TIRO DI INCUNEAMENTO DELLA COLONNA “ 80


8.1 Principi di calcolo “ 80
8.2 Simbolismo “ 81
8.3 Calcolo del tiro di incuneamento “ 81
8.4 Esempio di calcolo “ 83

2
9. Working Pressure BOP e TESTA POZZO “ 85
9.1 BOP in fase di PERFORAZIONE “ 85
9.2 BOP in fase di Prove DI PRODUZIONE E COMPLETAMENTO “ 85
9.3 Working Pressure della TESTA POZZO (Well Heads) “ 85

3
CAPITOLO 1
COLONNE DI RIVESTIMENTO
Nella fase di progettazione di un pozzo, in base agli studi ed ai problemi che si prevede di
incontrare nella perforazione del pozzo, viene stabilito di discendere, con il procedere della
perforazione, delle colonne con lo scopo di rivestire il foro e di isolare le formazioni attraversate
durante la perforazione.

Le colonne di rivestimento o casings sono costituite da tubi in acciaio della lunghezza di 11-13
m, muniti alle due estremità di filettature maschio/femmina per il loro avvitamento, vengono
discese in pozzo alla profondità stabilita e viene cementata l’intercapedine tra il foro perforato e
la colonna.

La cementazione avviene mediante il pompamento all’interno del casing, di una malta


cementizia; la malta esce dalla “Scarpa”, (dispositivo posto all’estremità inferiore della colonna
dotato di una valvola che impedisce il ritorno del cemento all’interno della colonna), e risale
nell’intercapedine tra casing e foro scoperto. La cementazione ha lo scopo di isolare
idraulicamente le formazioni perforate e di bloccare la colonna.

La colonna viene poi fissata in superficie agli elementi dell’ inflangiatura della testa pozzo per
mezzo di appositi cunei.

Qui di seguito verranno trattati i seguenti argomenti :

scopo delle colonne,


scelta della quota di tubaggio,
scelta dei diametri delle colonne,
standardizzazione dei casing (norme API),
gradi di acciaio,
connessioni,
sollecitazione dei casing presi in considerazione,
dimensionamento dei casing (criteri applicati),
incuneamento delle colonne.

CAPITOLO 1 – Colonne di rivestimento 4


1. FUNZIONI DELLE COLONNE (CASING).
Durante la perforazione di un pozzo, vengono discese delle colonne di rivestimento o casing
aventi, dalla superficie in profondità, diametri decrescenti e con il compito di assolvere a
funzioni ben precise.
In questo capitolo verranno descritte le diverse tipologie delle colonne ed in particolare verrà
trattato:

la funzione di ogni singola colonna,


la scelta della profondità di discesa.

Nello schema a lato (fig. 1) è riportata la


configurazione classica di un profilo di 30" CP
tubaggio con i diversi diametri delle colonne, 20" csg
diametri delle colonne che saranno
sempre espressi in pollici.

La denominazione delle diverse colonne di 13 " csg

rivestimento o casing è la seguente:

tubo guida o conductor pipe,


colonna di ancoraggio, 9 " csg
colonna/e intermedia/e,
colonna di produzione.

Vediamo in dettaglio la funzione di ogni


7" csg
colonna.

fig. 1
1.1 TUBO GUIDA O CONDUCTOR PIPE.
Il tubo guida è il primo casing disceso in pozzo. Il diametro classico, standard è 30”, in alcuni
casi il diametro potrà essere superiore o inferiore.
Le sue funzioni principali sono le seguenti:

Consentire la circolazione a giorno del fango,


Escludere i terreni inconsolidati superficiali, evitando così scavernamenti che potrebbero
compromettere la stabilità dell’impianto stesso,
Poter affrontare l’attraversamento di sacche di gas superficiali a profondità nota (shallow
gas) in condizioni di sicurezza. In queste situazioni la scarpa del CP verrà fissata prima
del top del gas, verrà installato il “diverter” (tipo di preventer a sacco equipaggiato con
due linee di 8” diametro che, nel caso di venuta di acqua o gas in leggera

CAPITOLO 1 – Funzioni delle colonne 5


sovrappressione, consentirà di dirottare questi fluidi in zona sicura a distanza
dall’impianto).

E’ bene fare una distinzione tra:

pozzi a terra
pozzi a mare

in quanto le funzioni e la tipologia di discesa del Conductor pipe (CP) sono differenti.

1.1.1 TUBO GUIDA (CP) - Pozzi a Terra.


Nei pozzi a terra il CP viene generalmente battuto con un battipalo, con una infissione nel
terreno, variabile, in base ai terreni ed alle problematiche dei pozzi, sui 30-50 o più metri (nei
pozzi con fondo pozzo limitato, 1500-2000 m, ed in assenza di problemi particolari, la
profondità del CP può essere limitato a solo qualche metro).
Il CP deve essere battuto curandone la verticalità in quanto, se storto, costringe i
successivi casing che verranno discesi al suo interno ad essere inclinati, inclinazione che
causa, durante la perforazione, un’usura e rottura dei casing.
Considerazioni:

Se è previsto l’incontro di una sacca di gas e se ne conosce la quota, la scarpa del CP


dovrà essere posizionata prima del top del gas;
nei casi in cui è impossibile battere il tubo guida per la presenza in superficie di terreni
duri (ad esempio calcare) si procederà alla perforazione di un foro per poi discendere
e cementare il CP;
il C.P. può essere battuto prima dell’arrivo dell’impianto di perforazione con l’ausilio di
una gru; così operando si ha un significativo risparmio economico in quanto si
risparmia la tariffa impianto.

1.1.2 TUBO GUIDA (CP) - Pozzi a Mare.


La legislazione mineraria italiana impone, per avere l’autorizzazione a perforare un pozzo,
l’esecuzione della sismica di dettaglio mirata ad individuare l’eventuale presenza di sacche di
gas superficiali.
Se da questa analisi risulta presente del gas a bassa quota (shallow gas) si dovrà:

variare l’ubicazione del pozzo,oppure


fissare la scarpa del Conductor pipe prima del top del gas.

In assenza di problematiche di “shallow gas” (gas superficiale) la profondità di infissione del


CP dovrà essere sempre calcolata con la seguente relazione:

d f (E + H) - 1.03 H
Hi =
(1.03 + 0.67 (GOV Hi - 1.03)) - d f

CAPITOLO 1 – Funzioni delle colonne 6


in cui:
Hi = profondità di infissione in m (penetrazione effettiva da fondo mare)
E = elevazione tavola rotary (sul livello mare) in m
H = profondità dell’acqua in m
2
GOV = densità dei sedimenti a quota scarpa C.P. - Kg/cm /10 m
d f = densità del fango nella fase successiva in Kg/l

Nei pozzi a mare si dovrà fare la distinzione tra:

pozzi perforati da Piattaforma FISSA o da Jack-up,


pozzi perforati da impianti galleggianti (Semi-sub o Drilling ship).

a) TUBO GUIDA (CP) - Pozzi a MARE perforati da PIATTAFORMA FISSA o da JACK-UP.


Nei pozzi perforati da PIATTAFORMA FISSA ed in quelli perforati da JACK-UP il tubo guida
viene sempre battuto; la profondità di infissione è calcolata con la formula precedentemente
riportata e si dovrà sempre installare sul CP, prima dell’inizio della perforazione, il “diverter”
(apparecchiatura di sicurezza precedentemente citata).
Nelle Piattaforme FISSE il C.P. viene battuto nella fase di installazione della piattaforma
stessa per cui, quando arriva l’impianto di perforazione, troverà i CP già battuti con la scarpa
alla profondità calcolata in precedenza.
Nel caso in cui nella battitura non si è riusciti a raggiungere la quota calcolata, all’inizio delle
operazioni di perforazione, si dovrà lavare con lo scalpello l’interno del CP per poi riprendere
la battitura fino alla profondità necessaria (si raccomanda sempre di curarne l’inclinazione del
CP).

b) TUBO GUIDA (CP) - Pozzi a MARE perforati da IMPIANTI GALLEGGIANTI (Semi-sub


o “Drilling Ship”).
Nel caso di pozzi perforati con impianti galleggianti il Conductor pipe verrà sempre disceso
e cementato in un foro perforato.

Se esiste il minimo dubbio, anche remoto, di possibile presenza di shallow gas (sacche di
gas superficiali) si dovrà, prima di iniziare la perforazione, eseguire un foro pilota di piccolo
diametro (es. foro Ø 8 ½”) fino alla profondità di discesa del CP ed applicare le procedure
operative previste per queste situazioni (vedi manuale delle procedure).
La profondità di discesa del CP dipenderà dalla profondità dell’acqua nel punto di ubicazione
del pozzo:

per fondali fino a 150 m circa l’infissione del CP verrà calcolata con la formula
precedentemente riportata, verrà installato il riser (volgarmente parlando:
collegamento di tubi tra il CP e la superficie) e si proseguirà la perforazione con la
circolazione del fango a giorno (vedi capitolo 3.1.2).

CAPITOLO 1 – Funzioni delle colonne 7


per fondali superiori ai 150 m circa il CP verrà disceso e cementato con una
infissione di 45/50 m circa (il CP avrà soltanto funzione di supporto della successiva
testa pozzo sottomarina e dei BOP), non verrà installato il riser e si perforerà fino alla
quota del successivo casing con la circolazione del fango a fondo mare (vedi capitolo
3.1.2).

1.2 COLONNA DI ANCORAGGIO (casing superficiale).


La colonna di ancoraggio o casing superficiale, discesa ad una profondità variabile tra i 200
ed i 600 m circa a seconda delle problematiche e delle tipologie dei pozzi, è in sostanza quella
che viene considerata la prima vera colonna che viene discesa in pozzo.
Le sue funzioni sono le seguenti:

Escludere le acque dolci superficiali evitando così una possibile contaminazione delle
falde acquifere dal fango;
Escludere i terreni inconsolidati, talora beanti, superficiali evitando scavernamenti al
di sotto della struttura che sopporta la torre di perforazione (da esperienze pratiche
acquisite nelle operazioni di cementazioni delle colonne superficiali il volume della malta
cementizia che si deve pompare per cementare l’intercapedine foro/colonna quasi
sempre deve essere maggiorato, rispetto al volume teorico, del 50-100% e più
evidenziando quindi forti scavernamenti del foro);
Poter disporre di un ragionevole gradiente di fratturazione alla scarpa della colonna.
La colonna di ancoraggio è infatti la prima vera colonna che viene discesa in pozzo e
sulla quale vengono installate le apparecchiature di sicurezza (BOP) per il controllo delle
eruzioni. Il poter disporre di un seppur minimo valore di gradiente di fratturazione alla
scarpa della colonna consentirà, in caso di kick (fase iniziale di scarico del pozzo), di
chiudere i BOP e, operando con le corrette procedure, riportare la situazione idraulica del
pozzo alla normalità.
Sopportare meccanicamente la testa pozzo e tutti i successivi casing. (fig. 2)
Su questo casing viene saldata la flangia
base (in pozzi non impegnativi e a Flangia Base 13 ” x 3000 psi
limitata profondità, 1500/2000 m, la
flangia base può essere avvitata sul
primo tubo del casing) che costituisce il
primo elemento dell’inflangiatura. Su
questo primo elemento verranno
installati, ad ogni discesa di una nuova
colonna, ulteriori elementi di inflangiatura
sui quali verranno incuneate le colonne
discese in pozzo; ne consegue che la
CSG 13 3/8”
colonna di ancoraggio dovrà sopportare
lo stress a compressione di tutte le

successive colonne. Il disegno a lato riporta schematicamente una colonna di ancoraggio


Ø 13 ” saldata sulla Flangia Base Ø 13 ” 3000 psi.

CAPITOLO 1 – Funzioni delle colonne 8


1.3 CASING INTERMEDIO.
I casing intermedi possono essere discesi in numero di uno o più a seconda delle esigenze
specifiche del pozzo.
Le funzioni che deve/devono assolvere sono molteplici e precisamente:

Raggiungere un adeguato gradiente di fratturazione sotto scarpa della colonna


per poter disporre di un più elevato margine alla choke (vedi capitolo 2.4.1) che
consentirà di affrontare la successiva fase di perforazione in condizioni di maggior
sicurezza.

Separazione di zone a diverso regime di pressione. Si possono identificare due


differenti situazioni:

Sviluppo del gradiente di pressione interstiziale – In questo caso la scarpa


della colonna dovrà essere posizionata appena intaccate le sovrappressioni (su
valori intorno a 1.3 – 1.4 Kg/cm2/10m) per acquistare un maggiore gradiente di
fratturazione. La colonna escluderà le formazioni a gradiente di pressione normale
che potrebbero causare:
- fratturazione dei sedimenti, nel punto più debole a gradiente normale;
- presa della batteria di perforazione per incollamento (le aste e le aste pesanti
si incollano sulla parete del foro a seguito di una elevata pressione differenziale,
elevato ∆p, tra la pressione generata dal peso del fango e la pressione di
formazione).
Brusca variazione della situazione idraulica in pozzo. Si possono verificare le
seguenti situazioni:
- passaggio da formazioni a pressione elevata a formazioni a gradiente
normale. In questa situazione si dovrà discendere una colonna per escludere le
sovrappressioni e potere alleggerire il fango, anche notevolmente, per affrontare
le formazioni a gradiente normale (queste situazioni sono abbastanza frequenti e
generalmente coincidono con il passaggio da formazioni clastiche, sabbie e
argille, a formazioni carbonatiche);
- situazione inversa e cioè passaggio da formazioni a gradiente normale, ad
esempio formazioni carbonatiche beanti, a formazioni clastiche con
sviluppo di sovrappressioni. In questo caso bisognerà discendere una colonna
per escludere i calcari beanti e poter così appesantire il fango per affrontare le
formazioni in sovrappressione.

Esclusione formazioni instabili. In zone tettonicamente disturbate possono essere


presenti argille fortemente scagliettate (argille scagliose), che, se lasciate a lungo
scoperte, anche a causa dell’interazione del fango, possono causare frane e prese
della batteria di perforazione;

CAPITOLO 1 – Funzioni delle colonne 9


nei pozzi profondi è opportuno evitare lunghi tratti di foro scoperto per non avere un
invecchiamento del foro, con conseguenti problemi di instabilità delle formazioni;

nei pozzi Direzionati si dovrà coprire appena realizzate, le curve di incremento


della deviazione (build-up) o di rientro in verticale (drop-off) al fine di evitare la
formazione di chiavi e quindi prese di batteria.

1.4 CASING DI PRODUZIONE.


Questa colonna viene posizionata a copertura della zona mineralizzata, oppure, nel caso di
completamento in foro scoperto, con la scarpa al “top della mineralizzazione”.
Le funzioni del casing di produzione sono le seguenti:

Ripristinare la situazione idraulica delle formazioni perforate con la discesa del casing
e la successiva cementazione dell’intercapedine foro/casing;

consentire la messa in produzione del pozzo attraverso la discesa, al suo interno, della
string di produzione (packer – tubings con le relative valvole di sicurezza).

Da quanto detto, si intuisce che questa è forse la colonna più importante del pozzo, perché la
sua integrità ed efficienza deve essere garantita per tutta la durata produttiva del pozzo.
La progettazione di questa colonna, dovrà tenere conto del tipo di completamento (singolo o
doppio, in foro scoperto o tubato, ecc.) e delle diametrie connesse.
Dovrà garantire, per tutta la durata della vita produttiva del pozzo, la resistenza alle diverse
sollecitazioni cui verrà sottoposta:

resistenza alle pressioni dei livelli produttivi;

resistenza alle sollecitazioni conseguenti ad elevate temperature (se presenti);

resistenza alla possibile corrosione indotta dai fluidi con cui essa verrà a contatto
(fluidi di completamento o di formazione).

1.5 Liner.
Con il termine LINER si intende una colonna la cui estremità superiore non raggiunge la
superficie, non esiste una continuità dalla superficie alla scarpa (la definizione di liner, si
riferisce unicamente alla particolare configurazione della colonna, e non alla sua funzione;
infatti, si possono avere liner intermedi oppure di produzione, ma non come tubo guida o
colonna superficiale).

CAPITOLO 1 – Funzioni delle colonne 10


La parte sommitale del Liner rimane ben al fig. 3
di sotto della testa pozzo (può essere ad
esempio a 1000 – 2000 - 3000 o più metri)
ed è agganciata all’interno della colonna
precedente mediante un attrezzo
denominato Liner Hanger, attrezzo munito
di cunei che permettono di fissarlo, alla
quota desiderata, alla colonna precedente.
L’ hanger con il liner appeso, viene disceso
in pozzo con una batteria di aste di
perforazione, e una volta raggiunta la quota
desiderata, viene fissato con un comando
idraulico (pressurizzazione all’interno delle
aste) o meccanico (movimento della aste).
L’ hanger viene posizionato 100 - 200 m all’interno della scarpa della colonna precedente e
fissato; successivamente si procede alla cementazione totale del liner.

La decisione di discendere un liner al posto di una colonna intera è dovuta a diverse


considerazioni quali:

necessità di escludere un tratto di foro che crea problemi di perforazione (terreni


instabili, formazioni beanti, etc)
se si supera la capacità dell’impianto, nel caso di colonne molto profonde e quindi
molto pesanti, si è costretti a discendere la colonna in due fasi:
- discesa e cementazione del liner
- reintegro del liner portando la colonna a giorno.
nel caso di colonne molto profonde e che, fig. 4
per problemi di elevate temperature,
bisogna cementarle totalmente ed è
impossibile cementarla in un unico stadio.
Questo è il caso del casing Ø 9 ” dei pozzi
profondi della Pianura Padana nei quali la
colonna viene discesa sui 5000 m; il casing
deve essere cementato totalmente in quanto
sul tratto eventualmente non cementato le
elevate temperature di fondo pozzo
produrrebbero un allungamento del
casing (buckling) con la sua conseguente
rottura. Data l’impossibilità di effettuare
cementazioni così lunghe si è pensato di
discendere inizialmente un liner,
equipaggiato con il “tie back extension”, e
procedere alla sua cementazione;

CASING DESIGN – FUNZIONE DELLE COLONNE 11


reintegrare successivamente la colonna tramite il “tie back”, che trova
alloggiamento nel tie back Extension della testa liner, con cementazione totale della
colonna di reintegro.

riduzione dei costi in quanto si risparmiano diverse centinaia o migliaia di metri di


colonna;

su impianti di perforazione con scarsa potenza idraulica disponibile. In questo caso si ha


una diminuzione delle perdite di carico nel tratto dalla superficie alla testa liner in
quanto il gioco diametrale casing/batteria di perforazione è maggiore.

CASING DESIGN – FUNZIONE DELLE COLONNE 12


2. SCELTA DELLE QUOTE DI TUBAGGIO.

2.1 PREMESSA.
In fase di progettazione di un pozzo il casing point (scelta della quota di fissaggio delle
colonne) risulta essere il punto determinante per la garanzia del raggiungimento degli
obiettivi minerari prefissati e a costi contenuti.
La scelta delle quote di tubaggio deve tenere conto dei seguenti argomenti:

2.2 SICUREZZA.
La sicurezza è il punto che deve avere priorità nella scelta delle quote di tubaggio.

2.3 PROBLEMI GEOLOGICI. Tra queste problematiche ricordiamo:


gli obiettivi minerari sono lo scopo della perforazione del pozzo per cui il
posizionamento delle scarpe, il diametro delle colonne e la loro cementazione
devono soddisfare questa esigenza primaria;
eventuale presenza di formazioni evaporitiche (sale, anidrite) sia per problemi
inerenti il fango di perforazione che per problemi di sovrappressioni;
formazioni sovrascorse (terreni alloctoni); con questo temine si intende, terreni
che non si trovano nella giacitura originaria ma che hanno subito, a seguito di spinte
tettoniche, spostamenti anche di diverse centinaia di chilometri. Queste formazioni
sono spesso legate a problemi di sovrappressione;
clastici e carbonati. La presenza in una serie litologica di terreni clastici (argilla e
sabbia) e calcari quasi sempre porta a dovere discendere una colonna nella zona di
transizione in quanto le problematiche sono differenti:
- clastici possono essere legati a sovrappressioni, talvolta queste formazioni
risultano essere instabili;
- calcari quasi generalmente (tranne sporadici episodi quali la zona ovest della
Pianura Padana) sono a gradiente di pressione normale e possono essere
caratterizzati da assorbimenti parziali o totali del fango di perforazione.
Formazioni instabili (vedi le “Argille Scagliose” Appenniniche).

2.4 PROBLEMI DI PERFORAZIONE. Tra queste problematiche ricordiamo:

SACCHE DI GAS SUPERFICIALI - La conoscenza della presenza di shallow gas


deve imperativamente portare a fissare la scarpa del Conductor Pipe o della colonna
di ancoraggio (dipende dalla profondità del top del gas) prima di detta quota.
SVILUPPO DEL GRADIENTE DI PRESSIONE INTERSTIZIALE - Per effettuare un
corretto posizionamento delle scarpe delle colonne, si dovranno vagliare tutte le
informazioni rese disponibili dalle seguenti fonti :
- Dati di pressione da pozzi di correlazione (pozzi prossimi al pozzo da perforare
e con similitudini geologiche) ed in particolare:
valori di pressione rilevati con DST , Prove di Produzione o RFT,

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 13


valori di pressione rilevati dai logs elettrici,
analisi del Sigma Log e del Dc Exponent,
valori di Leak-off Test / Formation Integrity Test,
densità del fango, problemi registrati durante la perforazione (torsione-
forzamenti-ripassi foro, pipe connection/background gas).
- In assenza di pozzi di correlazione - In assenza di pozzi di correlazione si
dovranno elaborare i dati sismici di “shot points” (punti di scoppio) in prossimità
dell’ubicazione del pozzo per l'analisi delle sovrappressioni.

GRADIENTE DI FRATTURAZIONE. La conoscenza della curva del Gradiente di


Fratturazione è indispensabile per il posizionamento delle scarpe delle colonne.
L’analisi dei dati dei pozzi di correlazione o dei dati Sismici porterà a tracciare la
curva del Gradiente dei Pori che, unitamente alla curva del Gradiente Integrato
dei Sedimenti (GOV) consentirà di calcolare la curva relativa al Gradiente di
Fratturazione (vedi “Sovrappressioni”).
Il metodo per una prima definizione delle quote scarpa, è quello di fissare la scarpa
della colonna nel punto in cui il peso del fango è di poco inferiore al gradiente di
fratturazione alla scarpa della colonna precedente.
L’individuazione approssimativa della quota delle scarpe viene fatta
graficamente a partire dal fondo pozzo. Riportando in diagramma le Pressioni di
Fratturazione e del Fango, partendo dalla densità a fondo pozzo si risale in verticale
fino ad intersecare la curva del gradiente di fratturazione (ridotto di un opportuno
margine di sicurezza); questa sarà la quota scarpa della penultima colonna. A partire
dalla quota scarpa così individuata si procede allo stesso modo seguendo il percorso
indicato in figura:

A1 A1
P Gradiente di
R FRATTURAZIONE
O
F
O
N A2 A2
D
I
T
A’
A3 A3

Densità del
FANGO

A4
Gradiente di pressione
Kg/cm2/10m
fig. 5

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 14


Questo metodo di individuazione delle quote scarpa, come si diceva in precedenza,
è approssimativo, consente di individuare una profondità indicativa da verificare
calcolando un parametro importantissimo che è il:

margine di pressione alla choke

Con questo termine si intende indicare il valore di pressione dato dalla differenza
tra il gradiente di fratturazione e la densità del fango, cioè la pressione disponibile
per trattare un eventuale kick (il calcolo del margine alla choke verrà trattato nel
seguente capitolo 2.4.1).

Per l’individuazione delle quote scarpa, parallelamente al Margine alla choke, viene
analizzato un altro parametro che è la:

pressione differenziale

intendendo con questo termine il ∆p tra la Pressione del Fango e la Pressione di


Formazione, argomento che verrà trattato nel seguente capitolo 2.4.1.

invecchiamento del foro. Le pareti del foro, esposte per un lungo periodo al
contatto del fango, possono dare luogo, in alcune formazioni, a problemi di instabilità
con conseguenti franamenti dei terreni e prese della batteria di perforazione. Questo
problema, se presente, deve essere preso in considerazione per il posizionamento
di una colonna intermedia.
pozzi direzionati. Come riportato nel capitolo 1.3 nei pozzi direzionati la profondità
di fissaggio della scarpa delle colonne deve tenere conto del profilo di deviazione del
pozzo.

2.4.1 MARGINE ALLA CHOKE – PRESSIONE DIFFERENZIALE – KICK TOLERANCE.


Come precedentemente riportata la scelta della quota di tubaggio viene effettuata
analizzando i seguenti parametri:

a) MARGINE ALLA CHOKE o M.A.A.S.P. ( Maximum Allowable Annular Surface


Pressure). Questa grandezza rappresenta la massima pressione di testa che è possibile
applicare all’intercapedine di un casing, in fase di controllo di un kick, senza fratturare le
formazioni sotto la scarpa (nell’ipotesi generalmente considerata che questo sia il punto
con più basso gradiente di fratturazione).
Questa grandezza è definita dalla seguente relazione:

(Ffratturazione (scarpa ) − MDensità Fango )× Hscarpa


10

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 15


ove:
GRADIENTI DI PRESSIONE (fig. 6)
2
F = gradiente di fratturazione alla scarpa, Kg/cm /10m
1.0 1.4 1.8 2.2 2.6
M = densità del fango in Kg/l, 0
H = profondità della scarpa in m. Gradiente di
Nel disegno a lato, se si vuole calcolare il Fratturazione

margine alla choke sotto scarpa Ø 9 ” 1000


Densità Fango
(3200 m – Gradiente di fratturazione 2.2
Kg/cm2/10m) quando si è alla profondità di
2000
4000 m (fango 1.75 Kg/l) avremo:

(F fratturazione (scarpa ) − MDensità Fango )× Hscarpa 3000


9 ”
10

(2.2 − 1.75) × 3200 = 144 Kg/cm2


4000
Gradiente di
formazione
10
7”
Nel Programma di Perforazione viene 5000
riportata, per ogni sezione di foro, il valore
del margine alla choke alle diverse
profondità . Nella seguente tabella sono riportati i valori del “margine alla choke”
relativi al grafico sopra riportato.

Scarpa csg
Margine choke
Profondità Densità Fango 9 ”– 3200m
Pressione
m Kg/l Grad. Frattur.
Kg/cm2
Kg/cm2/10m

3.500 1.56 204.8

4.000 1.75 144.0


2.2
4.500 1.90 96.0

5.000 2.02 57.6

Le “Best practices” (cap. PL 02 - Drilling Program ) impongono, in fase di


programmazione, di non scendere al di sotto dei seguenti valori :

Casing superficiale 10 Kg/cm2

Casing intermedio 40 Kg/cm2

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 16


b) PRESSIONE DIFFERENZIALE. Una volta individuata la quota della scarpa e verificato
che il valore del margine alla choke
GRADIENTI DI PRESSIONE - Kg/cm2/10m - (fig. 7)
rientra nei limiti fissati dalle procedure, si
1.0 1.4 1.8 2.2 2.6
passa a calcolare, per ogni sezione di 0
foro, i valori della pressione differenziale,
intendendo con questo termine la Densità del Gradiente di
1000 Fango Fratturazione
differenza di pressione (∆p) tra la
Pressione del Fango e la Pressione di
Formazione. La pressione differenziale 2000
si calcola con la seguente relazione:
(MDENSITA'FANGO − GGradiente PORI ) × Hmetri 3000
10 9 ”

I valori calcolati, se eccessivi, possono


1.3
dare luogo a prese della batteria per 4000
incollamento (in terreni porosi e Gradiente
permeabili la pressione differenziale tra dei Pori
7”
5000
la densità del Fango e il Gradiente dei
Pori spinge la batteria in parete).
Nel disegno a lato, quando si è alla profondità di 4000 m (fango in pozzo 1.75 Kg/l), la
massima Pressione Differenziale sarà a 3200 m ove il gradiente dei Pori è il più basso
di tutta la sezione di foro (1.3 Kg/cm2/10m).
Il valore della Pressione differenziale sarà il seguente:
(MDENSITA'FANGO − GGradiente PORI ) × Hmetri (1.75 − 1.3) × 3200
= = 144 Kg/cm 2
10 10
Nel Programma di Perforazione viene riportata, per ogni sezione di foro, la situazione più
critica e cioè quella di fine fase quando si avrà in pozzo la massima densità del fango della
fase.
Nella seguente tabella sono riportati i valori della “pressione differenziale”, riferiti al minimo
gradiente dei pori del foro scoperto, calcolati con l’aumento della profondità del pozzo e
conseguentemente con l’incremento della densità del fango.

Gradiente dei
Pressione
Profondità Densità Fango pori a 3200m
Differenziale
m Kg/l (valore minimo)
Kg/cm2
Kg/cm2/10m

3.500 1.56 83.2

4.000 1.75 144.0


1.3
4.500 1.90 192.0

5.000 2.02 230.4

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 17


A fine fase (5.000 m) il valore di pressione differenziale è di 230 Kg/cm2 , valore eccessivo
(da esperienze pratiche il valore limite, con fanghi a base acquosa, è sui 200-220 Kg/cm2);
in un caso simile si dovrebbe o modificare le quote scarpa o impiegare fanghi particolari.

c) KICK TOLERANCE. L’ altra grandezza che può avere un’ importanza in fase di
definizione delle quote scarpa è la “Kick Tolerance”.
Questa grandezza rappresenta il massimo volume di kick che può essere acquisito e
circolato a giorno con i metodi classici (Driller’s Method, Wait & Weight, ecc.), senza
fratturare sotto scarpa.
Infatti l’acquisizione di un kick comporta, quando il pozzo viene chiuso, un primo aumento
del regime di pressione all’interno del casing; durante la circolazione del kick, a causa della
espansione del cuscino, si può avere un ulteriore aumento del regime di pressione. Il
regime di pressione che si sviluppa in pozzo durante queste fasi, dipende dal volume
dell’influsso, oltre che dalla sua natura (densità e comprimibiltà) e dalla sua pressione
iniziale (che potrebbe essere maggiore della pressione dei pori prevista).

Hs × (G fr − G m ) − H × (G p − G m )
Hi =
(Gm − Gi )
in cui Hi è la massima altezza ammissibile del cuscino di influsso

Vb 1 = Hi × C b

in cui Vb1 è il volume del kick di altezza Hi al fondo

Hi × Cs × Gfr × Hs
Vb 2 =
Gp × H
in cui Vb2 è il volume del kick di altezza Hi in scarpa, ed in condizioni di fratturazione.

La kick tolerance è il valore minore tra Vb1 e Vb2.

Cb : Capacità anulare foro BHA al fondo ( l/m )


Cs : Capacità anulare foro DP sotto scarpa ( l/m )
Gfr : Gradiente di fratturazione alla scarpa ( Kg/cm2/10m )
Gi : Gradiente dell’ influsso ( Kg/cm2/10m )
Gm : Gradiente del fango ( Kg/cm2/10m )
Gp : Gradiente dei pori al fondo ( Kg/cm2/10m )
H : Profondità verticale fondo pozzo ( m )
Hs : Profondità verticale scarpa ( m )

Per ulteriori dettegli e per la dimostrazione di questa formula si rimanda al “Manuale di


addestramento per controllo pozzo”.

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 18


2.5 PROBLEMI DI PRODUZIONE. I problemi di Produzione sono principalmente legati al
tipo di completamento del pozzo:
Produzione attraverso la perforazione del casing. Si tratta della classica messa in
produzione di un pozzo; la colonna copre tutti gli intervalli mineralizzati, viene cementata
e la produzione avviene attraverso dei fori nel casing praticati da cariche esplosive.
Produzione in Open Hole (foro scoperto). La formazione produttiva, in questo caso,
non è ricoperta da una colonna (si applica questa tecnica nei calcari per evitare il
danneggiamento che verrebbe prodotto dalla cementazione della colonna) e pertanto la
colonna di produzione verrà posizionata al top del reservoir (roccia produttiva).
Completamento in “gravel packing”. Si tratta di un particolare completamento che
viene effettuato quando il reservoir (intervallo produttivo) è costituito da sabbie
inconsolidate; anche in questo caso la colonna di produzione verrà posizionata
esattamente al top del livello mineralizzato da mettere in produzione.

La corretta analisi delle diverse problematiche del pozzo porterà alla definizione dei casing
points.

3. CONSIDERAZIONI SULLE quote di tubaggio DEI CASINGS.


Nei seguenti paragrafi vengono descritte le considerazioni peculiari per le varie colonne.

3.1 CONDUCTOR PIPE.


La quota di fissaggio del C.P. è abitualmente molto ridotta e varia a seconda dei diversi
casi:

Pozzi a terra:
- Se il CP è battuto la quota scarpa è sui 30 - 50 m,
- Se il CP è disceso in un foro perforato la quota scarpa può essere più profonda,
comunque sempre prima di eventuali zone anomale (es. sacche di gas
superficiale o acque in sovrappressione).

Pozzi a mare: la profondità di infissione del C.P. è legata a:


- Elevazione della tavola rotary al di sopra del livello del mare, anche detta “Air Gap”;
- profondità del mare.

La profondità di infissione del C.P., nei pozzi a mare, viene calcolata con la formula riportata
al capitolo 1.1.2 e precisamente:
d f (E + H) - 1.03 H
Hi =
(1.03 + 0.67 (GOV Hi - 1.03)) - d f

in cui:
Hi = profondità di infissione in m (penetrazione effettiva da fondo mare),
E = elevazione tavola rotary (sul livello mare) in m
H = profondità dell’acqua in m
CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 19
2
GOV = densità dei sedimenti a quota scarpa C.P. - Kg/cm /10 m
df = densità del fango nella fase successiva in Kg/l

Con questa formula si calcola la profondità di infissione del CP (da fondo mare) che
consente la perforazione con la circolazione del fango a giorno.
Questo è il caso della perforazione da Piattaforma Fissa o da impianto Jack-up, mentre
quando si perfora con impianto Semi-sub (impianti galleggianti), esiste l’ alternativa di
perforare con o senza riser, il che implica la circolazione del fango a giorno oppure a fondo
mare.

3.1.1 Esempio di calcolo - Si consideri la seguente situazione:

impianto con air gap (elevazione livello mare - PTR) di 30 m,


profondità d’acqua di 70m,
peso del fango nella fase successiva pari a 1,1 Kg/l,
densità media dei sedimenti pari a 2 Kg/dm3.

Applicando l’equazione sopra descritta l’infissione del Conductor Pipe dovrà essere la
seguente:

d f (E + H) - 1.03 H
Hi =
(1.03 + 0.67 (GOV Hi - 1.03)) - d f

1.1 * (30 + 70) - 1.03 *70


Hi = = 65 m
(1.03 + 0.67 (2.0 - 1.03)) – 1.1

Il C.P. dovrà pertanto avere un’ infissione reale, dal fondo mare, di 65 m.

3.1.2 Considerazioni sulla perforazione della fase superficiale con IMPIANTO


GALLEGGIANTE (Semi-sub o Drilling Ship).
La presenza del riser durante la perforazione della fase superficiale (quindi la circolazione
con ritorno del fango a giorno) comporta, in caso di kick a gas, la venuta a giorno del gas
incontrato.
In questa situazione verrebbe chiuso il diverter per deviare fuoribordo il flusso di gas:

questa operazione non è esente da rischi, in quanto è capitato che il


gas, venendo a giorno, abbia trascinato della sabbia provocando la
rottura per erosione delle linee del diverter, nei gomiti, comportando
la diffusione del gas sull’impianto stesso, con conseguenze che in
alcuni casi sono risultate catastrofiche (incendio e perdita dell’
impianto).
CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 20
L’ assenza del riser, quindi la perforazione iniziale con ritorno del fango a fondo mare,
mentre consente di evitare la situazione ora descritta, comporta, in caso di kick a gas, un
altro pericolo: la bolla di gas nella sua risalita dal fondo mare verso la superficie,
provoca una diminuzione della densità dell’ acqua, il cui effetto è una perdita della
spinta di galleggiamento dell’ impianto e la sua conseguente perdita di stabilità.

Fondale maggiore di 150 m di acqua. - In base a queste considerazioni


normalmente si opta per la perforazione senza riser (ipotizzando che la
bolla di gas, nella sua risalita, possa allargarsi ed essere allontanata dalla
verticale dell’impianto per effetto delle correnti).

Fondale minore di 150 m di acqua. - Nel caso di profondità d’acqua


minore di 150 m, vista la maggiore vicinanza dell’impianto alla testa pozzo,
è consigliabile la perforazione con il riser; nel caso che si scelga questa
soluzione, è bene predisporre la presenza di due supply vessels con delle
linee di traino sempre collegate all’impianto di perforazione, per poter
eseguire, in caso di emergenza, un rapido spostamento dello stesso dalla
verticale del pozzo.

Ogni situazione, comunque va analizzata singolarmente, e non è possibile dare delle regole
di validità generale.
E’ comunque buona prassi, in caso di perforazione senza riser nella fase successiva al CP,
l’esecuzione di un foro pilota, fino alla quota della scarpa della colonna d’ancoraggio, di
diametro ridotto (max Ø 8 ½”) utilizzando DC di grosso diametro.

3.2 COLONNA SUPERFICIALE.


La scarpa della colonna o casing superficiale deve essere fissata:

al di sotto delle acque dolci superficiali,


possibilmente in un setto argilloso, per poter disporre di un maggiore gradiente di
fratturazione;
deve essere ad una profondità tale da garantire un sufficiente gradiente di
fratturazione che consenta la perforazione della successiva fase evitando, in caso di
kick, la fratturazione dei sedimenti sotto la scarpa del casing.

Il valore del gradiente di fratturazione, dipenderà dalle caratteristiche delle formazioni, e la


quota di fissaggio della colonna dovrà essere tanto più profonda quanto più i terreni
saranno soffici ed inconsolidati.

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 21


3.3 COLONNA INTERMEDIA.
La funzione prevalente della colonna o casing intermedio è quella di poter disporre di un
maggiore gradiente di fratturazione, necessario per approfondire il pozzo (maggiore margine
alla choke e quindi maggiore sicurezza).

Durante la perforazione di questa fase si suggerisce , in caso di necessità, di raggiungere


ma non superare, un valore di densità del fango di 50 gr/l al di sotto del gradiente di
fratturazione rilevato con "leak-off test" (collaudo di resistenza alla fratturazione delle
formazioni sotto scarpa dell’ultima colonna).

Riprendendo ed ampliando quanto riportato ai punti 1.3 e 2, possiamo dire che la quota di
fissaggio scarpa della colonna intermedia deve soddisfare le seguenti esigenze:

Margine alla choke - sotto scarpa si dovrà disporre di un adeguato margine di


pressione che consentirà di affrontare l’approfondimento in condizioni di sicurezza
(vedi punto 2.4.1 a);

Pressione differenziale - nello scegliere la quota di tubaggio si dovrà verificare che


la differenza tra l’idrostatica massima del fango e la pressione dei pori durante la
perforazione non sia tale da dare luogo al pericolo di prese della batteria per
incollamento (il valore limite viene fissato in base alla conoscenza dell’ area in
oggetto ed al fango in uso; per fanghi ad acqua si può indicare come limite massimo
200-220 Kg/cm2).
Quando si perfora con elevati valori di pressione differenziale si suggerisce di
adottare tutte le tecniche atte ad evitare l’incollamento della batteria (tenere ferma la
batteria solo il minimo indispensabile - curare le caratteristiche del fango, ridotto
pannello, addizionandolo con prodotti lubrificanti non inquinanti).

Problemi di assorbimenti - nel caso di presenza di formazioni a basso


gradiente, molto permeabili o fratturate (es. carbonati) che devono essere
attraversate con fanghi a bassissima densità in quanto sussiste il rischio di
assorbimenti e perdite totali di circolazione, è necessario programmare il
posizionamento di una colonna al top della zona interessata per isolare
adeguatamente le zone sovrastanti e poter così alleggerire il fango.

Formazioni Saline - il sale, data la sua plasticità, e quindi la tendenza a stringere il


foro appena perforato, può richiedere, per il suo attraversamento, l’impiego di
fanghi pesanti ed essere inoltre isolato con un casing appena attraversato; così
operando si potrà, se le successive formazioni sono a gradiente di pressione
normale, alleggerire il peso del fango e proseguire la perforazione in condizioni di
normale sicurezza.

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 22


E’ inoltre buona pratica prevedere, in corrispondenza di formazioni saline, per
resistere alle alte sollecitazioni allo schiacciamento, la presenza di almeno
due colonne con le intercapedini cementate.

Usura del casing – Nei pozzi ove le fasi possono durare a lungo (90 e più giorni) si
può avere un’usura anche notevole delle colonne, usura legata alla presenza di dog
leg (brusche variazioni di inclinazione e/o direzione del foro), dal tipo di fango
(leggero o pesante e dal contenuto in solidi) e da agenti contaminanti delle
formazioni attraversate (H2S – CO2). Il movimento della batteria di perforazione porta
alla riduzione di spessore del casing per usura con riduzione quindi delle
caratteristiche meccaniche.
In queste condizioni, per motivi di sicurezza, può essere consigliabile discendere
un’altra colonna.
NB: Nei pozzi con formazioni dure, ove i tempi di perforazione sono
conseguentemente lunghi, è opportuno programmare un controllo periodico (ad es. a
cadenza mensile) dell’usura della colonna per mezzo degli attrezzi Schlumberger
(Usit – multifinger)

3.4 COLONNA DI PRODUZIONE.


La profondità del casing di produzione è stabilita dalla quota dell'
obiettivo minerario e dal
tipo di completamento prescelto.

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 23


3.5 Esempio di CASING POINT.
Supponiamo di dovere stabilire le quote di tubaggio casing in un pozzo che ha le
caratteristiche come da seguente disegno (schema di pozzo reale in Pianura Padana) con
la colonna superficiale di ancoraggio fissata sui 400 m; per il posizionamento delle scarpe
delle colonne utilizzeremo il sistema illustrato in figura 5.
Ipotizzando che la colonna di Produzione venga discesa a fondo pozzo, per le altre colonne

1,0 1,5 2,0 2.5


0

500

Densità Gradiente di
Fango Fratturazione
1000

1500

Gradiente
di Pressione

2000

2500

3000

fig. 8
faremo il seguente ragionamento:

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 24


La SECONDA COLONNA, dal fondo, dovrà essere posizionata alla profondità di 2500 m
ove si ha il repentino passaggio dalla zona in sovrappressione alla zona sottostante a
gradiente normale.

TERZA colonna dal fondo – Risalendo in verticale da 2500 (quota della seconda colonna)
con il valore della densità del fango necessaria per superare la zona in sovrappressione
(densità 1.61 Kg/l) fino ad intersecare la curva del Gradiente di Fratturazione, detta
intersezione avviene praticamente in superficie.
Si dovrà tuttavia posizionare una colonna intermedia (tra i 400 ed i 2500 m) in quanto
sarebbe estremamente rischioso affrontare una zona in forte sovrappressione con a
disposizione la sola colonna di ancoraggio a 400 m; tra l’altro il margine alla choke
disponibile sarebbe

(Grad. Fratt. a 400 m - dens. fango) × 400 m (1.73 - 1.61) × 400


Margine choke = = = 4.8 Kg/cm 2
10 10

valore insufficiente (le procedure Agip impongono che sulla colonna di ancoraggio si debba
avere almeno 10 Kg/cm2).
Ricordando che sulle colonne intermedie, in base alle procedure, si deve disporre di un
margine alla choke di almeno 40 Kg/cm2, per tentativi si dovrà individuare una quota che
soddisfi questa esigenza:

(Gr. Fr. a 1000 m - d. fango) × 1000 m (1.88 - 1.61) × 1000


a 1000 m: Marg.choke = = = 27 Kg/cm 2
10 10

(Gr. Fr. a 1200 m - d. fango) × 1200 m (1.95 - 1.61) × 1200


a 1200 m: Marg.choke = = = 40.80 Kg/cm 2
10 10

La colonna intermedia posizionata a 1200m soddisfa alle esigenze di progetto e


quindi può essere ritenuta valida.

CASING DESIGN – Scelta delle quote di tubaggio 25


CAPITOLO 2

4. SCELTA DEL DIAMETRO DELLE COLONNE.


Nel processo del “Casing design”, il passaggio che segue la scelta delle quote scarpa è
stabilire i diametri delle colonne, diametria dei casing che è dettata dal diametro della
colonna di PRODUZIONE (ultima colonna che viene discesa in pozzo) che a sua volta
dipende da come viene completato il pozzo e precisamente:

completamento singolo (una string di tubings)


completamento doppio (due string di tubings),
diametro della string di produzione (esempio: tubings Ø 2 ” o Ø 5”),
presenza di valvole di sicurezza,
etc.

Da quanto sopra esposto scaturisce il diametro della colonna di Produzione e quindi a


ritroso vengono stabiliti i diametri della/e colonna/e intermedia/e, della colonna di
ancoraggio e quindi del Tubo Guida (Conductor Pipe).

Fissato il diametro della colonna di produzione, il diametro delle altre colonne deriva dalle
seguenti considerazioni:

si deve stabilire il diametro dello scalpello nel cui foro verrà discesa la colonna di
produzione,
questo scalpello dovrà passare entro la colonna intermedia che avrà un suo
diametro interno (si dovrà tenere conto non del diametro nominale del tubo ma del
“drift”, cioè il calibro del casing – tolleranza di costruzione data ai costruttori),
la colonna/e intermedia/e dovrà a sua volta essere discesa entro un foro prodotto da
uno scalpello che a sua volta dovrà passare entro la colonna di superficie (diametro
interno da calibro).

4.1 GRAFO PER LA SELEZIONE DEL DIAMETRO DELLE COLONNE.


L’utilizzo del seguente grafo, prevede i seguenti steps:

Scelta del diametro del casing di produzione (nella prima o nella terza riga, dall’alto).
Scelta del foro necessario per questo diametro, attraverso una delle frecce.
Scelta del diametro del casing precedente.

Questi passi vengono ripetuti fino alla definizione del casing superficiale o del C.P.
I percorsi definiti da linee continue, non presentano difficoltà, mentre dove si incontrano
linee tratteggiate, date le ridotte tolleranze anulari, si dovrà prestare maggiore attenzione a
problematiche quali:

Capitolo 2 - Scelta del diametro delle colonne 26


la cementazione in spazi anulari ridotti,
il diametro esterno delle connessioni,
la presenza di dog-leg,
la tendenza delle formazioni a rigonfiare o a franare, ecc..

GRAFO PER LA SELEZIONE DEI DIAMETRI DELLE COLONNE

fig. 9

Capitolo 2 - Scelta del diametro delle colonne 27


Standardizzazione diametri, spessori e gradi di acciaio.
Tutte le “Oil Company” hanno studiato e standardizzato, per problemi economici (tenere
diversi diametri dei casing con diversi spessori e gradi di acciaio significa tenere fermi
enormi capitali inutilizzati magari per periodi lunghi) e di magazzino, un profilo di tubaggio
(in Agip esistono, come vedremo nel capitolo successivo, due profili standard che vengono
applicati in diverse tipologie di pozzi). Qui di seguito riportiamo i profili attualmente in uso in
Agip.

4.2 PROFILI DI TUBAGGIO.


Il numero di colonne da discendere in pozzo non è fisso, il loro numero dipende da:

profondità del pozzo da perforare,


problematiche previste nella perforazione del pozzo (vedi capitoli
precedenti. Ad esempio: sovrappressioni – assorbimenti – zone a
diverso gradiente – instabilità foro etc).

Di seguito vengono riportati i profili di tubaggio, comunemente utilizzati in Agip.

a) Profilo casing (standard) a 3 COLONNE.


Nella figura a lato è riportato il profilo classico,
standard in Agip ed in molte “Oil Company” a 3 20" CP
colonne. Viene impiegato in pozzi non
impegnativi, pozzi ove non sono previste 13 "csg
sovrappressioni o problematiche particolari, e
non particolarmente profondi (profondità
massima 3000-4000 m).
Questo profilo prevede i seguenti Ø scalpello e
casings:
Ø 20” CP - se disceso in un foro perforato,
9 " csg
il foro sarà realizzato con uno scalpello
Ø 26”;
Ø 13 ” csg disceso in foro scalpello Ø
17 1/2” (da alcuni anni lo scalpello Ø 17 ½”
è stato sostituito dallo scalpello Ø 16”);
7" csg
Ø 9 ” csg disceso in foro Ø 12 ¼”;
Ø 7” csg (colonna di Produzione) disceso
in foro Ø 8 ½”. fig. 10

Questo profilo classico è utilizzato in molti pozzi di sviluppo del Mare Adriatico.
Il profilo standard appena rappresentato (3 colonne) viene utilizzato come base per
realizzare dei profili pozzo più impegnativi.

Capitolo 2 - Scelta del diametro delle colonne 28


b) Profilo casing (standard) a 4 COLONNE.
30" CP
Nella figura a lato è riportato il profilo classico,
standard in Agip ed in molte “Oil Company”. 20”csg
Questo profilo prevede i seguenti Ø scalpello
e casings:
Ø 30” CP - se disceso in un foro perforato, 13 "csg
il foro sarà realizzato con uno scalpello Ø
26” ed O.H. (allargatore) Ø 36”;
Ø 20” csg disceso in foro Ø 26”;
Ø 13 ” csg disceso in foro Ø 17 ½” (da 9 " csg
alcuni anni lo scalpello Ø 17 ½” è stato
sostituito dal Ø 16”);
Ø 9 ” csg disceso in foro Ø 12 ¼”;
Ø 7” csg (colonna di Produzione) disceso
in foro Ø 8 ½”, 7" csg
fig. 11

Per la perforazione di pozzi particolarmente impegnativi della VAL D’AGRI (problemi di


assorbimenti, sovrappressioni, instabilità, pozzi direzionati con lunghi tratti in orizzontale)
sono stati studiati ed adottati dei profili casing a 5 colonne (fuori standard internazionale):

c) Profilo casing a 5 COLONNE.


Nella figura a lato è riportato il profilo studiato 30" CP

ed utilizzato nei primi pozzi di sviluppo della Val


24 ½”csg
D’Agri.
Questo profilo prevede:
Ø 30” CP - viene disceso in un foro perforato
18 "csg
con scalpello Ø 26” ed O.H. (allargatore) Ø
36”;
Ø 24 ½” csg disceso in foro Ø 28”;
Ø 18 ” csg disceso in foro Ø 22”;
14" csg
Ø 14” csg disceso in foro Ø 17 ½”;
Ø 9 ” csg (colonna di Produzione) disceso
in foro Ø 12 ¼”,
Ø 7” liner cementato al top e finestrato nel
reservoir disceso in foro Ø 8 ½”.
9 " csg

NB: La colonna Ø 9 ” viene discesa


inizialmente come liner e poi reintegrata a fine
pozzo per evitare la totale usura di tutta la 7” Liner
colonna. fig. 12

Capitolo 2 - Scelta del diametro delle colonne 29


d) Profilo casing “ LEAN” a 5 COLONNE.
24 ½" CP
Nella figura a lato è riportato il profilo studiato
ed utilizzato nello sviluppo della Val D’Agri. 18 5/8”csg
Questo profilo prevede:
Ø 24 ½” CP - viene disceso in un foro
perforato con scalpello Ø 28”; 16"csg
Ø 18 ” csg disceso in foro Ø 22”;
Ø 16” csg disceso in foro Ø 17 ½”;
Ø 13 ” csg disceso in foro Ø 14 ¾”;
Ø 9 ” csg (colonna di Produzione) disceso 13 " csg
in foro Ø 12 ¼”,
Ø 7” liner cementato al top e finestrato nel
reservoir in foro Ø 8 ½”.
NB: La Ø 9 ” viene discesa inizialmente come
liner e poi reintegrata a fine pozzo per evitare
9 " csg
l’usura di tutta la colonna.
I profili riportati ai punti c) e d) sono utilizzati
in Val D’Agri per i pozzi “di montagna”, pozzi con
PTR a circa 1000 m sopra il livello mare, che 7” Liner
richiedono un profilo a 5 colonne (il CP non è fig. 13
considerato una colonna).
Questo profilo è stato sperimentato con successo nel 1997 ed ora comunemente utilizzato.
Questo profilo è stato studiato per ottimizzare la perforazione con lo scopo di raggiungere i
seguenti risultati:

vantaggi in termini di tempi di perforazione (grazie ai migliori avanzamenti,


dovuti ai diametri ridotti, si è avuta una riduzione dei tempi di perforazione
dell’ordine del 50 %);
minore produzione di reflui e quindi minori costi di trattamento dei reflui
stessi;
economia nel materiale tubolare (diametro inferiore dei casing, minore peso
di acciaio e quindi costi inferiori del materiale tubolare disceso in pozzo),

il tutto si è tradotto, a parità di risultati ottenuti, in un notevole risparmio economico.

La realizzazione di questo profilo è stata resa possibile dall’utilizzo dello “Straight Hole
Drilling Device” (sviluppato da Baker e Agip), un attrezzo in grado di mantenere la perfetta
verticalità del foro, eliminando quindi i dog leg che rappresentano sempre un impedimento
alla discesa del casing; inoltre sono state utilizzate delle connessioni “Semi-flush” per i
casing da Ø 16” e da Ø 13 ”, connessioni che hanno un minore diametro esterno rispetto
alle connessioni comunemente utilizzate.

Capitolo 2 - Scelta del diametro delle colonne 30


CAPITOLO 3

5. CLASSIFICAZIONE DEL MATERIALE TUBOLARE.


Il materiale tubolare, come tutto quanto è inerente al campo petrolifero (es. impianti di
perforazione con i loro componenti, cavi di acciaio, attrezzature di perforazione, diametri
scalpelli, diametri casing - gradi di acciaio - spessori - tipi di filettature etc) è codificato
nelle normative API (American Petroleum Institute).
I casing sono caratterizzati dalle seguenti grandezze :

Diametro nominale: si intende il diametro esterno (Outside Diameter o più


brevemente OD), espresso generalmente in pollici.

Grado di acciaio: ovvero una designazione del tipo di acciaio. Il grado viene
espresso, secondo le normative API, da una lettera ed un numero (il numero
esprime il limite di elasticità del materiale, espresso in Kpsi, mentre la lettera è
arbitraria, e può esprimere delle caratteristiche peculiari del materiale – esempio:
J55 oppure N80 oppure P110).

Peso: si intende il peso per unità di lunghezza, e viene espresso in libbre/piede


(lb/ft); spesso l’indicazione del peso viene seguita dal simbolo #.

Connessione: cioè il tipo di filettatura (contraddistinta da delle lettere – esempio:


BTC - API LTC - API STC) con cui sono equipaggiati i singoli tubi; queste filettature
possono avere caratteristiche geometriche diverse (passo, conicità, tipo di tenuta,
ecc..) per rispondere alle varie esigenze. Inoltre esistono anche connessioni non
filettate.

Esempi di designazione di casing sono : Ø 9 ” 53.5 # N80 BTC

Oppure Ø 7” 29 # P110 AMS

Nei seguenti paragrafi, si vuole approfondire la trattazione delle caratteristiche geometriche,


metallurgiche e meccaniche del materiale tubolare.

5.1 CARATTERIZZAZIONE GEOMETRICA.


Le grandezze utili ad identificare un casing, come già visto, sono il diametro ed il peso ;
esse, salvo alcune eccezioni, caratterizzano completamente un tubo. Tuttavia esistono altre
grandezze, ad esse collegate, di cui si deve sempre tenere conto:

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 31


Lo spessore del tubo, detto “Wall thickness“, è ovviamente proporzionale al peso.
Questa grandezza è necessaria per il calcolo della resistenza a squarciamento,
schiacciamento e tensione del casing, ed alla valutazione della resistenza residua
in seguito all’usura del casing (espressa come riduzione percentuale dello
spessore).

Il diametro interno (“Inside Diameter” o più brevemente ID).

Le grandezze geometriche OD, ID, peso e spessore fin qui definite sono caratteristiche
nominali, cioè di progetto, che nei tubi reali, possono trovare una corrispondenza a meno
delle tolleranze legate al processo di fabbricazione, tolleranze anch’esse codificate dalle
NORME API.

Drift o calibro - E’ il diametro interno dei casing (previsto nelle norme API) che
viene garantito dal costruttore dei tubi.
Questo dato è importantissimo ai fini della garanzia di passaggio dello scalpello o
di tutte le altre attrezzature che vengono discese in pozzo. Il drift viene sempre
verificato calibrando i tubi con un attrezzo di diametro pari al drift, sia prima della
consegna dei tubi all’operatore, che prima della loro discesa in pozzo. Nessuna
attrezzo di diametro anche leggermente al di sopra del drift dovrà mai essere
disceso in pozzo. E’ possibile richiedere al costruttore, in caso di particolari
esigenze, tubi con “Special drift”, cioè tubi controllati dal costruttore con drift
leggermente superiore a quello riportato nelle tabelle (il valore di ID garantito
verrà specificato); comunque il drift è sempre minore dell’ ID nominale.

Tutti gli aspetti inerenti alle specifiche dimensionali e metallurgiche dei casing e tubing,
vengono trattati nella “API SPECIFICATION 5CT - Specification for Casing and Tubing”
cui si rimanda per una trattazione completa.

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 32


5.1.1 Tabella dei diametri standard ( API 5CT ).
Nelle seguenti tabelle sono riportati, secondo la standardizzazione API, le caratteristiche
geometriche dei casing.

Diametro Peso Diametro DRIFT Spessore Diametro Peso Diametro DRIFT Spessore
Esterno Casing NOMINALE Diameter Csg (wall Esterno Casing NOMINALE Diameter Csg (wall
OD (weight) ID ID Thickness) OD (weight) ID ID Thickness)
in lb/ft in in mm in lb/ft in in Mm

4 1/2 9.50 4.090 3.965 5.21 7 29.00 6.184 6.059 10.38

4 1/2 10.50 4.052 3.927 5.69 7 32.00 6.094 5.968 11.51


1
4 /2 11.60 4.000 3.865 6.35 7 35.00 6.004 5.877 12.65
1
4 /2 13.50 3.920 3.795 7.37 7 38.00 5.920 5.795 13.72
1
4 /2 15.10 3.826 3.701 8.56 7 41.00 5.820 5.696 15.03
5 11.50 4.560 4.433 5.59 7 44.00 5.720 5.594 16.30
5 13.00 4.494 4.370 6.43 7 24.00 7.025 6.901 7.62
5 15.00 4.408 4.283 7.52 7 26.40 6.969 6.842 8.33
5 18.00 4.276 4.150 9.19 7 29.70 6.875 6.751 9.52
5 20.80 4.156 4.031 10.72 7 33.70 6.765 6.641 10.92
5 23 00 11.91 7 39.00 6.625 6.500 12.70
5 24.20 12.70 7 45.30 15.11
1
5 /2 14.00 5.012 4.886 6.19 8 24.00 8.097 7.972 6.70
1
5 /2 15.50 4.950 4.827 6.98 8 28.00 8.017 7.893 7.72
1
5 /2 17.00 4.892 4.767 7.72 8 32.00 7.921 7.795 8.94
1
5 /2 20.00 4.778 4.653 9.17 8 36.00 7.825 7.700 10.16
1
5 /2 23.00 4.670 4.543 10.54 8 40.00 7.725 7.598 11.43
5
6 /8 20.00 6.049 5.925 7.32 8 44.00 7.625 7.500 12.70
5
6 /8 24.00 5.921 5.795 8.94 8 49.00 7.511 7.385 14.15
5
6 /8 28.00 5.791 5.665 10.59 9 32.30 9.001 8.846 7.92
5
6 /8 32.00 5.675 5.551 12.06 9 36.00 8.921 8.763 8.94
7 17.00 6.538 6.413 5.86 9 40.00 8.835 8.677 10.03
7 20.00 6.456 6.330 6.90 9 43.50 8.755 8.598 11.05
7 23.00 6.366 6.240 8.05 9 47.00 8.681 8.523 11.99
7 26.00 6.276 6.149 9.19 9 53.50 8.535 8.377 13.84

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 33


Segue Tabella dei diametri standard ( API 5CT )

Diametro Peso Spessore Diametro Peso Spessore


Diametro DRIFT Diametro DRIFT
Esterno Casing Csg (wall Esterno Casing Csg (wall
NOMINALE Diameter NOMINALE Diameter
OD (weight) Thickness) OD (weight) Thickness)
ID ID ID ID
in lb/ft mm in lb/ft Mm
in in in in

9 58.40 8.435 8.279 15.11 13 48.00 12.715 12.559 8.38

9 61.10 8.375 8.220 15.87 13 54.50 12.615 12.460 9.65


9 71.80 8.125 7.968 19.05 13 61.00 12.515 12.358 10.92
10 ¾ 32.75 10.192 10.035 7.09 13 3/8 68.00 12.415 12.259 12.19
10 ¾ 40.50 10.050 9.893 8.89 13 72.00 12.347 12.188 13.06
10 ¾ 45.50 9.950 9.795 10.16 13 77.00 13.97
10 ¾ 51.00 9.850 9.692 11.43 13 80.70 14.73
10 ¾ 55.50 9.760 9.602 12.57 13 85.00 15.44
10 ¾ 60.70 9.660 9.503 13.84 13 98.00 18.26
10 ¾ 65.70 9.560 9.405 15.11 16 65.00 15.250 15.062 9.53
10 ¾ 71.10 16.51 16 75.00 15.124 14.937 11.13
10 ¾ 76.00 17.78 16 84.00 15.010 14.822 12.57
10 ¾ 81.00 19.05 18 87.50 17.755 17.566 11.05
11 ¾ 42.00 11.084 10.929 8.46 20 94.00 19.124 18.937 11.13
11 ¾ 47.00 11.000 10.842 9.52 20 106.50 19.000 18.811 12.70
11 ¾ 54.00 10.880 10.724 11.05 20 133.00 18.730 18.543 16.13
11 ¾ 60.00 10.772 10.614 12.42
11 ¾ 65.00 13.56

5.1.2 Tabella dei Range di lunghezza ( API 5CT ).


Le norme API prevedono che i tubi possano essere forniti dai costruttori in tre differenti
campi di lunghezza, denominati “range”, e precisamente:

Range 1 Range 2 Range 3


Lunghezza minima ( m ) 4.88 7.62 10.36

Lunghezza massima ( m ) 7.62 10.36 14.63

In Agip si è standardizzato sul range 3 per i seguenti motivi:

riduzione del numero di connessioni, e rendere quindi più veloci le operazioni di


discesa dei casing (tubaggio),
ridurre le spese di trasporto dei tubi (minore numero di viaggi).

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 34


5.2 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI.
La standardizzazione API impone ai costruttori di identificare il grado di acciaio di ogni tubo
apponendo sul tubo stesso una banda colorata.
Secondo le norme API, la grandezza fondamentale per la definizione del grado di un acciaio
è il limite di elasticità (cioè il carico di snervamento o “Yield Strenght”). Questo valore viene
ricavato da una prova di trazione, e, secondo le specifiche API, viene definito come la
tensione richiesta per produrre un allungamento sotto carico come riportato nella seguente
tabella (nella tabella sono riportate inoltre le colorazioni delle bande per il
riconoscimento visivo dei gradi di acciaio, secondo la codificazione API):

Codificazione API
Grado dell’ Allungamento Bande colorate per
acciaio (%) identificazione
Grado acciaio

H 40 0.50

1 banda Verde
J 55 0.50
brillante

2 bande VERDE
K 55 0.50
brillante

1 banda ROSSA
L 80 0.50
1 banda MARRONE

N 80 0.50 1 banda ROSSA

C 90 0.50 1 banda VIOLA

C 95 0.50 1 banda MARRONE

T 95 0.50

P 110 0.60 1 banda BIANCA

Q 125 0.65 1 banda ARANCIONE

Come già accennato, il numero associato a ciascun grado rappresenta il suo Yield Strenght
espresso in Kpsi (ad esempio il P110 ha uno Yield Strenght di 110.000 psi), mentre la
lettera è arbitraria, ed in caso di due materiali con lo stesso limite di elasticità esprime delle
caratteristiche peculiari quali la diversa composizione chimica, diversa resistenza alla
corrosione, ecc..

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 35


5.3 ACCIAI SPECIALI (non API).
Oltre ai gradi definiti dalle specifiche API, si segnala l’esistenza di acciai sviluppati e brevettati
da produttori indipendenti, per applicazioni particolari e con delle caratteristiche a volte
superiori a quelle dei gradi API. A titolo di esempio si riporta la tabella con alcuni dei materiali
disponibili sul mercato per le diverse applicazioni con le relative Ditte Produttrici.

SPECIAL SERVICE STEEL GRADE MANUFACTURED BY MAJOR TUBULAR GOODS PRODUCES


SERVICE
BRITISH NIPPON NIPPON
DALMINE VALLOUREC MANNESMANN SUMITOMO
STEEL STEEL KOKAN

NKT-95
HIGH
D95-HC C95-VT MW-C-95 BSC-HC-95 NT-95 HS NKT-110 SM-95T
COLLAPSE
NKCYT-95

NT-80SS
L-80 VH NKAC-80 SM-80S
SOUR GAS NT-85SS
D90SG C-90 VHS MW-C-90 BSC-SR-95 NKAC-90 SM90S
SERVICE NT-90SS
C-95 VH NKAC-95 SM-95S
NT-95SS

SPECIAL NCAC-85S
SM-85SS
SOUR GAS D95SG NKAC-90S
SM-90SS
SERVICE NKAC-95S

C-75 VC NKCr13-80 SM13Cr-75


MWCr 13-80
L-80 VC BSC-SN-80 NKCr13-85 SM13Cr-80
MWCr 13-95
N-80 VC NKCr13-95 SM13Cr-95
CO2
CORROSION
NKCr9-80
NKCr9-85
NKCr9-95

80-VS 22
AF 22-65 NKCr22-65 SM25Cr-80
MUNTIPLE 95-VS 22
AF 22-100 NKCr22-110 SM25Cr-110
CORROSION 105-VS 22
AF 22-130 NKCr22-140 SM25Cr-130
130-VS 22

L-00 VK NT-80LS SM-80L


NKLT-95
ARCTIC C-95 VK NT-95LS SM-95L
D80-AS NKLT-110
SERVICE P-105 VK NT-105LS SM-105L
NKLT-125
P-110 VK NT-110LS AM-110L

MW 125 BSC-Q 125


NK-125
DEEP Q 125 Q 125 MW 140 BSC-XT 130 NT-125DS SM-125G
NK-140
WELLS V 150 V 150 V 150 BSC-V 150 NT-150DS SM-150G
NKV-150
MW 155 BSC-XT 155

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 36


5.4 CONNESSIONI.
Un aspetto molto importante del casing design è la selezione della connessione in quanto
possono essere differenti sia le resistenze meccaniche che le caratteristiche dimensionali.
Nei seguenti paragrafi verranno definite le caratteristiche principali di una connessione
filettata, necessarie ai fini della sua classificazione e della corretta selezione.

5.4.1 TIPO DI CONNESSIONE.


Esistono nel mercato due tipi di connessioni:

connessione manicottata (“Coupled”): sono ricavate alle estremità dei tubi due
filettature maschio, su questi filetti vengono avvitati dei manicotti per cui, il prodotto
finale sarà quello di avere un tubo con alle due estremità un filetto maschio ed un filetto
femmina.
connessione integrale:le filettature maschio e femmina sono ricavate in zone in cui la
parete del tubo ha uno spessore appositamente maggiorato, in corrispondenza delle due
estremità (la resistenza a Trazione di questi casing sarà inferiore rispetto a quelli
manicottati).

5.4.2 TIPO DI TENUTA.


Le connessioni hanno una criticità che è la garanzia di tenuta alla pressione. Tra le diverse
connessioni, sia API che non API esistono filettature ove:

la tenuta idraulica (“Seal”) è affidata al grasso utilizzato durante l’avvitamento


dei tubi. Si noti, infatti, che in una filettatura esiste sempre uno spazio vuoto tra le
creste e le gole dei filetti accoppiati, e che questo spazio costituisce un volume
elicoidale che mette in comunicazione l’interno del tubo con l’esterno. Lo speciale
grasso per tubaggio, generalmente garantisce una sufficiente tenuta idraulica nei
confronti del fango, ma presenta delle limitazioni per il gas. E’ preferibile non
utilizzare casing con questi filetti nelle colonne di produzione.

la tenuta è metallica (metal seal). La tenuta idraulica è affidata a due superfici


metalliche (ricavate sul maschio e sulla femmina) che, durante l’avvitamento,
entrano in contatto con una sufficiente pressione; in questo caso deve essere
sempre presente una superficie di battuta con la funzione di evitare un eccessivo
serraggio che potrebbe danneggiare le superfici di tenuta (durante l’avvitamento di
queste connessioni è pertanto indispensabile l’uso di una chiave di tubaggio con
controllo automatico della coppia di serraggio, in grado di fermare l’avvitamento
quando un brusco aumento della torsione indica l’avvenuta battuta).
Si suggerisce l’impiego di casing con filetti che hanno queste caratteristiche
nelle colonne di Produzione.

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 37


5.4.3 GEOMETRIA DELLA FILETTATURA.
Una filettatura può essere caratterizzata in base alle seguenti grandezze geometriche:

Passo: è la distanza tra due creste consecutive; generalmente questa grandezza


viene espressa come numero di filetti per pollice (threads per in).
Conicità: è la conicità ed esprime l’inclinazione del profilo della filettatura; è un
numero adimensonale, espresso in in/in (come tangente dell’angolo in questione)
oppure in % .
Forma del filetto: i filetti possono avere profili triangolari, rettangolari, trapezoidali,
ecc.
Sezione critica: questa è la minima sezione trasversale della connessione, in base
alla quale si calcola la resistenza a trazione del giunto; la resistenza a trazione viene
spesso definita come efficienza, cioè come il rapporto tra la resistenza del giunto e
quella del tubo (ovviamente è desiderabile una efficienza del 100%, ma con alcuni
giunti particolari questo valore può scendere fino al 50 - 60%).

Tutte le caratteristiche geometriche hanno influenza sulla facilità di avvitamento del tubo,
sulla resistenza a trazione e a flessione del giunto, sulla capacità di tenuta dei filetti.

5.4.4 CONNESSIONI “API”.


Le connessioni che fanno parte dello standard API sono le seguenti:

API Round Thread Short - STC (manicotto corto)


API Round Thread Long - LTC (manicotto lungo)
Buttress Thread
Extreme Line Thread.

Vediamo in dettaglio queste diverse connessioni.

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 38


API Round Thread STC – LTC (manicotto corto e manicotto lungo).
I giunti API round thread hanno 8 filetti per pollice, sono obsoleti ed attualmente poco
utilizzati in quanto presentano i seguenti svantaggi:

problemi di difficoltà di avvitamento e facilità di ingallonamento,


possibilità di perdita della connessione per effetto della trazione / flessione.

fig. 14

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 39


API BUTTRESS.
Il giunto Buttress è un giunto manicottato con 5 filetti per pollice a profilo
rettangolare; la tenuta è affidata al grasso.

E’ un filetto facile da avvitare e garantisce un’efficienza a trazione del 100%.


Questa connessione è forse la più diffusa nel mondo del petrolio.

fig. 15

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 40


API “Extreme Line” Thread.
Il giunto Extreme Line, è un giunto integrale (senza manicotto) con profilo del filetto
identico al Buttress modificato con l’aggiunta della tenuta metallica.
E’ un filetto premium (tenuta metal su metal) e quindi da utilizzare nelle colonne di
Produzione.

fig. 16

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 41


5.4.5 Connessioni non API.
Diversi produttori hanno sviluppato e brevettato delle connessioni dette “Premium” o
“Proprietary” (dal 1997 sono disponibili sul mercato almeno 72 tipi di connessione Premium,
da 19 diversi produttori).
Le connessioni (non API) più frequentemente utilizzate in Agip sono le seguenti:

Dalmine - serie Antares; la connessione Antares MS (filetto premium manicottato)


è largamente utilizzato
Vallourec - connessioni integrale Vam anch’essa largamente utilizzata,
Hydrill – sono diverse le connessioni Hydrill (integrali), utilizzate saltuariamente in
casi particolari per il ridotto diametro esterno.

fig. 17

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 42


fig. 18

Alcune di queste connessioni, sono state sviluppate come alternative a quelle API per
rispondere a delle esigenze particolari espresse dal mercato, ed attualmente coprono una
gamma vastissima di opzioni.
In particolare vale la pena di segnalare due speciali opzioni:

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 43


GIUNTI PER TUBI DI GROSSO DIAMETRO ( es. da Ø 20” a Ø 30”) - Questi tubi,
richiedono giunti con angoli di taper molto accentuati e filetti con passo piuttosto “largo”
per agevolare l’avvitamento.
Questi tubi sono spesso usati come Conductor Pipe, devono quindi avere una elevata
resistenza alla compressione in quanto possono essere battuti.
Tra queste, possiamo citare le connessioni:

- serie “Omega” (Mannesmann), nelle loro versioni “Mid” e “Big”,


- le connessioni Vetco RL4,
- ed altre connessioni non filettate, come gli “Squnch Joint” (in questi ultimi la
connessione avviene per mezzo di un anello elastico che rimane bloccato in un
solco ricavato tra il maschio e la femmina).

fig. 19

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 44


fig. 20

Flush Joint: si tratta sempre di giunti integrali con tenuta metallica (metal seal), non
manicottatI, nei quali cioè le filettature maschio e femmina sono ricavate nel corpo del
tubo, senza alcun rilievo esterno o interno.
Questi giunti sono utilizzati per applicazioni del tipo “lean profile”, o in tutte le
applicazioni in cui i giochi diametrali tra casing e foro sono ridotti; presentano lo
svantaggio di avere ridotta resistenza alla trazione (efficienze a trazione sempre inferiori
al 100% ed in alcuni casi anche la resistenza a schiacciamento o a squarciamento è
inferiore a quella del corpo tubo).

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 45


fig. 21

5.5 CARATTERISTICHE DI RESISTENZA DEI CASING.


Esistono vari modelli matematici, più o meno simili per calcolare la resistenza dei casing alle
diverse sollecitazioni; Agip, come probabilmente la quasi totalità delle compagnie petrolifere,
utilizza le formule riconosciute dalle normative API e riportate nel bollettino API 5C3.

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 46


Le sollecitazioni che vengono prese in considerazione sono:

Resistenza alla pressione interna – SQUARCIAMENTO (Burst)

Resistenza alla pressione esterna – SCHIACCIAMENTO (Collapse)

Resistenza alla TRAZIONE (Tensile Strngth)

I valori di resistenza da considerare in fase di progettazione del casing design sono quelli che
pertanto derivano da dette formule, valori riportati nelle norme API nel bollettino API 5C2 ed
in numerose altre pubblicazioni e cataloghi (es. “Drilling data handbook” e similari).

Capitolo 3 - Classificazione del materiale tubolare 47


CAPITOLO 4
6. CRITERI DI DIMENSIONAMENTO DEI CASING.

Stabilito in fase di progettazione del pozzo la quota scarpa dei casing il passo successivo è il
dimensionamento delle colonne, intendendo con questo termine, la selezione del Grado di
acciaio e dello spessore dei casing.
In questo capitolo verrà trattata la filosofia (le ipotesi di calcolo prese in considerazione) ed i
criteri utilizzati in Agip nel dimensionamento del casing.

Il dimensionamento, si basa sul calcolo della resistenza del casing in tre distinte situazioni,
in ciascuna delle quali si suppone di avere la massima sollecitazione possibile; le sollecitazioni
che verranno analizzate sono le seguenti:

Squarciamento,
Schiacciamento,
Trazione,
Sollecitazioni composte.

Ciascuna di queste verifiche è basata sulla soddisfazione della seguente condizione:

Resistenza
≥ FATTORE DI SICUREZZA
Sollecitaz ione

La resistenza del tubo viene dedotta dalle tabelle,


La sollecitazione viene calcolata in base ad un preciso caso di carico definito
dalle procedure aziendali per ciascuna delle tre verifiche (squarciamento,
schiacciamento e trazione) e per ciascun tipo di casing (superficiale, intermedio e di
produzione),
Il minimo valore ammissibile per il Fattore di sicurezza (design factor) viene
definito dalle procedure aziendali (vedi capitolo 6.1) per ciascun caso di carico e
per i vari Gradi di Acciaio.

Da quanto detto è evidente che nel dimensionamento del casing vengono introdotte delle
ipotesi per quanto riguarda i carichi e per quanto riguarda il design factor che viene ritenuto
accettabile.

La sequenza delle operazioni per il dimensionamento delle colonne prevede i seguenti step:

1. SQUARCIAMENTO - Calcolo della corrispondente sollecitazione in termini di risultante tra


la pressione interna ed esterna che agisce sul tubo.

Capitolo 4 - Criteri di dimensionamento dei casing 48


2. SQUARCIAMENTO – Individuazione di un casing (grado di acciaio e peso in lb/ft) che,
soddisfi alla condizione di sollecitazione allo squarciamento appena calcolata, (verifica che
il Fattore di Sicurezza risultante rientri nei termini prescritti dalle procedure aziendali).
3. SCHIACCIAMENTO - Calcolo della corrispondente sollecitazione in termini di risultante tra
la pressione esterna ed interna che agisce sul tubo.
4. SCHIACCIAMENTO - Verifica dell’idoneità del tubo, già individuato nel calcolo per lo
squarciamento, alla sollecitazione allo Schiacciamento. Se questa condizione è
soddisfatta si procede con la verifica alla trazione, altrimenti si deve scegliere un casing
(grado di acciaio e peso in lb/ft) di più elevate caratteristiche, che soddisfi alla sollecitazione
a schiacciamento (verificare inoltre che il Fattore di Sicurezza risultante rientri nei termini
prescritti dalle procedure aziendali).
5. TRAZIONE - Calcolo della sollecitazione a Trazione secondo la procedura aziendale.
6. TRAZIONE - Verifica dell’idoneità del tubo, già individuato nel calcolo per lo
Squarciamento e Schiacciamento, alla sollecitazione alla Trazione. Se questa
condizione è soddisfatta si procede, altrimenti si deve scegliere un casing (grado di acciaio
e peso in lb/ft), di più elevate caratteristiche, che soddisfi alle sollecitazioni a Trazione
(verificare inoltre che il Fattore di Sicurezza risultante rientri nei termini prescritti dalle
procedure aziendali).
7. SOLLECITAZIONE BIASSIALE - Calcolo della resistenza a schiacciamento in base alla
sollecitazione biassiale , e nuova verifica dello schiacciamento. Se anche questa verifica è
soddisfatta, il casing design può considerarsi concluso.

Questa sequenza di operazioni si riferisce ad un casing design eseguito manualmente; il


drilling engineer che deve eseguire un dimensionamento dei casing generalmente esegue il
calcolo su Personal Computer utilizzando software specifici.

Nei seguenti paragrafi verranno descritte nel dettaglio le regole e procedure aziendali utilizzate
per la definizione del Fattore di Sicurezza delle tre verifiche fondamentali (Squarciamento –
Schiacciamento – Trazione).

6.1 FATTORE DI SICUREZZA (Design Factor o Safety Factor).


Il “Fattore di Sicurezza” è il rapporto tra una sollecitazione (sia essa a squarciamento,
schiacciamento o trazione) e la corrispondente resistenza del tubo.
Si deve precisare che il Fattore di Sicurezza si riferisce ad una situazione convenzionale da
noi definita in base alle ipotesi dettate dalla Procedura aziendale, e non ad una situazione
reale in cui il casing si trova (o si troverà).
Le motivazioni per cui si richiede un valore minimo del Fattore di Sicurezza sono le seguenti:

incertezze nella determinazione della sollecitazione cui il casing sarà sottoposto,


probabilità che il casing sarà effettivamente soggetto alla massima sollecitazione
calcolata,

Capitolo 4 - Criteri di dimensionamento dei casing 49


incertezze sulle effettive caratteristiche chimiche/meccaniche dell’acciaio,
incertezze ed approssimazioni introdotte nelle formule di calcolo delle caratteristiche di
resistenza,
possibilità di danneggiamenti localizzati a seguito dell’ handling (carico-trasporto-
scarico dei tubi),
possibilità di danneggiamenti localizzati (chiavi di manovra, cunei) durante la discesa
del casing,
usura provocata dal movimento della batteria di perforazione e di altri attrezzi discesi in
pozzo.

A questo punto appare evidente che non è corretto definire il “design factor” come un
“coefficiente di sicurezza”: esso infatti non fornisce informazioni sul livello di sicurezza
effettivamente raggiunto dal casing ma essendo un coefficiente riduttivo del valore di
resistenza nominale del tubo, dà una certa garanzia di maggiore sicurezza.

Nelle seguenti tabelle sono riportati i valori minimi del Fattore di Sicurezza o Design Factor per
le diverse sollecitazioni e per i vari gradi di acciaio richiesti dalle procedure Agip nel
dimensionamento dei casing.

Fattore Sicurezza
Fattore di Sicurezza SQUARCIAMENTO Fattore di Sicurezza TRAZIONE
SCHIACCIAMENTO

Grado acciaio Fattore di Grado Fattore di Grado acciaio Fattore di


da a Sicurezza acciaio Sicurezza da a Sicurezza

H 40 K55 1.05 H40 C95 1.70


Tutti i
C75 P110 1.10 1.10 P110 V 150 1.80
Gradi

Q 125 V150 1.20

I materiali di grado più elevato presentano un margine ridotto tra lo Yield Strenght
(snervamento) ed il Tensile Strenght (rottura), quindi hanno una ridotta capacità di assorbire,
con una deformazione plastica, le tensioni provocate da un danneggiamento localizzato; per
questo motivo, per questi materiali, il Fattore di Sicurezza è maggiore.

Capitolo 4 - Criteri di dimensionamento dei casing 50


6.2 DIMENSIONAMENTO DEI CASING.

6.2.1 Generalità - VERIFICA ALLO SQUARCIAMENTO.


Una sollecitazione a SQUARCIAMENTO è applicata al casing quando la pressione interna è
maggiore di quella esterna, come, ad esempio, nei seguenti casi:

Kick o Eruzione - Nella fase successiva ad un kick o eruzione, quando il pozzo


viene chiuso con una pressione in testa;
Kick - Durante la circolazione del kick, a causa dell’aumento della pressione di testa
dovuto all’espansione del gas;
Fase PRODUTTIVA DEL POZZO - Nel casing di produzione in caso di perdita o di
rottura totale del tubino;
Operazioni di Perforazione - Se la pressione idrostatica del fango all’interno del
casing è maggiore della pressione del fango che si trova all’esterno o della pressione
dei pori;
Operazioni di Perforazione - Durante l’ esecuzione di un Leak-off Test o Formation
Integrity Test;
Operazioni di Perforazione - Durante l’esecuzione di uno squeeze (iniezione di
cemento sotto pressione) in formazione;
Operazioni di Perforazione - Durante l’incremento di pressione dovuto al contatto
tappi, o a collaudo del casing.

La sollecitazione allo SQUARCIAMENTO di un casing è la risultante di due sollecitazioni cui è


sottoposto il casing e precisamente:

la PRESSIONE INTERNA,
la PRESSIONE ESTERNA.

sollecitazioni, che nel calcolo del casing design, vengono calcolate individualmente.

La verifica del casing prevede il confronto tra la resistenza del casing e la pressione risultante,
secondo la nota relazione:

Resistenza nominale del casing


≥ Design Factor richiesto
Sollecitaz ione RISULTANTE

Nei seguenti paragrafi vengono descritte nel dettaglio le procedure per definire le pressioni
risultanti di squarciamento per i vari tipi di casing.

Capitolo 4 - Verifica allo Squarciamento 51


6.2.1.1 SQUARCIAMENTO - CASING SUPERFICIALE .
Il modello di sollecitazione di squarciamento, secondo le procedure Agip, è quello che
deriva da una situazione di kick. Si considera il caso limite e cioè quello del pozzo pieno
di gas con un gradiente di densità pari a 0,3 Kg/cm2/10 m.

La massima pressione che si può avere alla scarpa è la Pressione di


Fratturazione in quanto un valore di pressione superiore porterebbe alla
fratturazione della formazione, quindi alla perdita di fluidi con la conseguente
riduzione della pressione interna al casing.
La massima pressione in testa, in questa situazione, sarà data dalla pressione di
fratturazione detratta della pressione idrostatica del gas.

In base a queste considerazioni, viene definito il profilo di pressione interna al casing. L’analisi
di dati storici porta, tuttavia, a ritenere che questo profilo è troppo conservativo, il che
porterebbe ad un eccessivo dimensionamento del casing con inutile aggravio dei costi. Perciò,
mentre si lascia inalterata la pressione alla scarpa, viene apportata la seguente correzione:

si riduce del 40% la Pressione di Testa calcolata in base all’ipotesi di pozzo pieno di gas.
In sintesi, i profili di pressione di Squarciamento per le colonne superficiale e intermedie
vengono calcolati nel seguente modo:

Pressione INTERNA – Viene definita con un andamento lineare tra i due valori di
pressione alla scarpa e alla testa pozzo. Si fanno le seguenti assunzioni:

Si assume alla SCARPA la Pressione di Fratturazione dei SEDIMENTI a detta


quota, pressione che viene calcolata con la seguente relazione:

G fratturazione (scarpa) × H scarpa


P interna (scarpa) =
10

Si assume a TESTA POZZO il valore dato dal 60% della pressione di fratturazione
meno il carico idrostatico di una colonna di gas a densità 0,3 Kg/cm2/10m, (se il
valore ottenuto è minore della pressione di esercizio dei BOP si assume la WP dei
BOP). In ogni caso la pressione di testa pozzo NON deve essere inferiore a 140
Kg/cm2. La pressione di testa si calcola con la seguente relazione:

(G fratturazione (scarpa) − 0.3)× Hscarpa


Pinterna (testa) = 0.6 ×
10

Pressione ESTERNA – Quando si perfora con circolazione di fango a giorno (con


circolazione attraverso il tubo pipa), la pressione esterna è data dalla pressione del

Capitolo 4 - Verifica allo Squarciamento 52


carico idrostatico del fango. Se si perfora con circolazione del fango in cantina o, nei
pozzi a mare, con circolazione a fondo mare, la pressione esterna è pari al carico
idrostatico di una colonna di acqua (densità 1.0 kg/l o 1.03 kg/l a mare);

La PRESSIONE RISULTANTE è data dalla differenza tra la pressione interna e la


pressione esterna.

a) SQUARCIAMENTO - Esempio di calcolo Casing SUPERFICIALE.


Supponiamo di dover calcolare la fig. 22
1,0 1,5 2,0
sollecitazione a Squarciamento del casing
superficiale Ø 20” con scarpa a 400 m con i Gradiente di
20”
seguenti dati (vedi figura a lato): Fratturazione
2
Fratturazione a m 400 = 1.73 Kg/cm /10m
Fango in pozzo a densità 1.1 Kg/l Densità
Fango
Pressione INTERNA (AB o AC): 1000
13 ”
1.73 × 400
- alla scarpa = 69.20 Kg/cm 2
10
- in testa:
Gradiente di
(1.73 × 400) - (0.3 × 400) Formazione
× 0.6 = 34.32 Kg/cm 2
10 2000
Essendo la Pressione in testa inferiore a 140
Kg/cm2, si assume, come da procedura, detto 9 ”
valore.
7”

Pressione ESTERNA (linea ED): E B C X


2 0
in testa (E): 0 Kg/cm
B=60%(69.2 - (0.3x400/10))=34.32
1.1 × 400
alla scarpa (D) = 44.00 Kg/cm 2
10 100

PRESSIONE RISULTANTE (linea CF):


La pressione risultante sarà data dalla
200
differenza tra la Pressione interna e quella AB = Pressione interna
esterna: AC = Pressione interna
assunta.
in testa (C): 140 - 0 = 140 Kg/cm2 ED = Pressione esterna
CF = Linea risultante della
alla scarpa (F) 69.20 – 44 = 25.2 Kg/cm2 Sollecitazione allo
300 SQUARCIAMENTO

IL valore di resistenza allo Squarciamento


X
del casing da impiegare, diviso per il 400
coefficiente di sicurezza, deve essere F D A A = 1.73 x 400/10 = 69.2 Kg/cm2
superiore ai valori della risultante “CF”.
40 80 120 160 200 240 Kg/cm2
fig. 23

Capitolo 4 - Verifica allo Squarciamento 53


Nelle tabelle del manuale “Drilling data handbook” (sesta edizione), sulla sezione “C” (pag.
180) troviamo i casing Ø 20” con tutte le caratteristiche. Scegliendo il csg Ø 20” 106.5 lb/ft
K55, la resistenza allo Squarciamento (Internal Yield Pressure) del tubo è di 16.6 MPa, che
equivale a 169.32 Kg/cm2. Dividendo questo valore per il coefficiente di sicurezza avremo:

169.32
= 161 Kg/cm 2 valore che soddisfa le nostre esigenze (linea “X X”
1.05
tratteggiata) in quanto la massima sollecitazione in testa è di 140 Kg/cm2 .

6.2.1.2 SQUARCIAMENTO - Casing INTERMEDIO.


I profili di pressione di Squarciamento per il casing intermedio vengono calcolati nel seguente
modo:

Pressione INTERNA – Viene definita con un andamento lineare tra i due valori di
pressione alla scarpa e alla testa pozzo. Si fanno le stesse assunzioni fatte per la
colonna di ancoraggio:

si assume alla SCARPA la Pressione di Fratturazione dei SEDIMENTI a detta


quota;

si assume a TESTA POZZO il valore di pressione, in caso di kick con il pozzo pieno
di gas, dato dal 60% della pressione di fratturazione meno il carico idrostatico di
una colonna di gas a densità 0,3 Kg/cm2/10m (in ogni caso la pressione di testa
pozzo NON deve essere inferiore a 140 Kg/cm2).

Pressione ESTERNA – La Pressione esterna è la Pressione di Formazione.

La pressione risultante è data dalla differenza tra la pressione interna e la pressione


esterna.

Capitolo 4 - Verifica allo Squarciamento 54


a) SQUARCIAMENTO - Esempio di calcolo Casing INTERMEDIO Ø 13 3/8”.
Calcoliamo la sollecitazione allo B= 60%(234 - (0.3 x1200/10)) = 118.8
Squarciamento della colonna Ø 13 ” a 2
E B C Kg/cm
1200 m (vedi fig. 22): 0 A = Fratturazione alla scarpa
B = Pressione in testa:
60% della Fratturazione
Fratturazione a m 1200 = 1.95 alla scarpa meno pozzo
Kg/cm2/10m 300 pieno di GAS a d. 0.3 =
118.8
Top sovrappressioni a 800 m (vedi C = Limite Minimo Pressione
alla testa (140 Kg/cm2).
curva del Gradiente dei Pori). D1 D2 D3 = Pressione esterna
pari alla pressione
600 dei PORI.
Pressione INTERNA: AB = Pressione interna
AC = Pressione interna
1.95 × 1200 D1= 82.4 x assunta.
alla scarpa (A) = 234 Kg/cm2 (1.03X800/10) ED = Pressione esterna
10 dei pori.
900
in testa (B): CF = Linea risultante
D2= 120 della Sollecitazione
(1.95 × 1200) - (0.3 × 1200) (1.2X1000)/10 allo SQUARCIAMENTO
× 0.6 = 118.8 Kg/cm2 F=234-165
10 = 69 D3 A
1200
D3=(1.375X1200/10) =165 1.95 x 1200/10 = 234
Essendo la Pressione in testa inferiore
140 Kg/cm2, si assume, come da
procedura, detto valore (punto C).
fig. 24

Pressione ESTERNA (linea ED):


La Pressione esterna viene ricavata dalla curva del Gradiente di Formazione. Leggendo i valori
dei gradienti, moltiplicati per la profondità, otteniamo la curva della Pressione Esterna E-D1-D2-
D3:

a 0 m il valore è 0 Kg/cm2
1.03 × 800
a 800 m gradiente 1.03 Kg/cm2/10 m; Pressione dei Pori = 82.40 Kg/cm 2
10
1.2 × 1000
a 1000 m gradiente 1.2 Kg/cm2/10 m; Pressione dei Pori = 120 Kg/cm 2
10
1.375 × 1200
a 1200 m gradiente 1.375 Kg/cm2/10 m; Pressione dei Pori = 165 Kg/cm 2
10

PRESSIONE RISULTANTE (linea CF):


La pressione risultante sarà data dalla differenza tra la Pressione interna e quella esterna (il
valore della pressione interna alle diverse profondità verrà letto, sul grafico, sulla linea della
pressione interna AC):

Capitolo 4 - Verifica allo Squarciamento 55


Pressione INTERNA
PROFONDITA’ Pressione ESTERNA Pressione RISULTANTE
(valore letto sul grafico) 2 2
m Kg/cm Kg/cm
Kg/cm2

0 140 0 140

800 204 82 122

1000 218 120 98

1200 234 165 69

IL valore di resistenza allo Squarciamento del casing da impiegare, diviso per il coefficiente di
sicurezza, deve essere superiore ai valori della risultante “CF”.

Nelle tabelle del manuale “Drilling data handbook” (sesta edizione), sulla sezione “C” (pag.
176) troviamo i casing Ø 13 ” con tutte le caratteristiche. Scegliendo il csg Ø 13 ” 48 lb/ft
K55, la resistenza allo Squarciamento (Internal Yield Pressure) del tubo è di 16.4 MPa, che
equivale a 167.3 Kg/cm2. Dividendo questo valore per il coefficiente di sicurezza avremo:

167.3
= 159 Kg/cm 2 valore che soddisfa le nostre esigenze (linea “X”
1.05
tratteggiata) in quanto la massima sollecitazione in testa è di 140 Kg/cm2.

b) SQUARCIAMENTO - Esempio di calcolo Casing INTERMEDIO Ø 9 5/8” a 2500 m


(relativa al pozzo di fig. 22).
Si tralascia di eseguire l’esempio di calcolo del dimensionamento del csg Ø 9 ” in quanto la
procedura di calcolo è identica a quella seguita nel calcolo della Ø 13 ”.

6.2.1.3 SQUARCIAMENTO - Casing di PRODUZIONE.


Il modello di sollecitazione a squarciamento del casing di produzione, è quello che deriva dalla
perdita (o rottura) del tubing di produzione, con la conseguente trasmissione della pressione del
tubing all’interno del casing.
Il caso peggiore (assunto dalle Procedure Agip) è quello della rottura del tubing
immediatamente sotto la testa pozzo.

PRESSIONE INTERNA.
In base alle procedure Agip, per il dimensionamento della colonna di Produzione
vengono fatte le seguenti assunzioni:

Capitolo 4 - Verifica allo Squarciamento 56


Pressione in TESTA - In questo caso la pressione a testa pozzo, all’interno al
casing, è uguale alla pressione di giacimento detratta del carico idrostatico del fluido
in produzione (densità del fluido prodotto moltiplicata l’altezza). Nel caso in cui non si
conosca la densità del fluido prodotto, si assume che questo sia un gas ed abbia un
gradiente pari a 0,3 Kg/cm2 / 10m. L’equazione per il calcolo della pressione di testa è
la seguente:

Pinterna (a testa Pozzo) =


(G FORMAZIONE (quota SPARI) − 0.3 ) × HQuota spari
10

NB: Nel caso siano previste fratturazioni si assume a testa Pozzo la Pressione di
Fratturazione (quota spari) meno il carico idrostatico all’interno dei tubings
addizionato, come margine di sicurezza, di 70 Kg/cm2. L’equazione per il calcolo della
pressione di testa è la seguente:

(G Fratt.zione (quota SPARI) − G Idr.co Fluido interno Tubing ) × HQuota spari


Pinterna (a testa Pozzo) = + 70 Kg/cm 2
10

Pressione a FONDO POZZO (quota packer) - La pressione a Fondo pozzo è data


dalla pressione di testa addizionata della Pressione Idrostatica, fino alla quota
packer, del fluido di completamento.
G Fluido di Completamento × HQuota Packer
Pinterna (quota Packer) = Pinterna a TESTA POZZO +
10

NB: Nel caso siano previste fratturazioni si assume alla quota spari la Pressione di
testa pozzo addizionata del carico idrostatico del fluido di completamento :

Densità fluido completame nto × HQuota Packer


Pinterna (quota SPARI) = Pressione di testa +
10

In sintesi, il profilo di pressione a Squarciamento viene definito con un andamento


lineare tra i due valori estremi di pressione di testa pozzo e pressione alla scarpa.

Pressione ESTERNA – La Pressione esterna è la Pressione di Formazione.

La pressione risultante è data dalla differenza tra la pressione interna e la pressione


esterna.

Capitolo 4 - Verifica allo Squarciamento 57


a) SQUARCIAMENTO - Esempio di calcolo Casing di PRODUZIONE.

Calcoliamo la sollecitazione allo


A =((1.95-1.2) x 3000/10)+ 70 = 295 Kg/cm2 2
Kg/cm
Squarciamento della colonna di C
C
A A
0
PRODUZIONE Ø 7” a 3000 m (vedi
A = Pressione in Testa
fig. 22): B = Press. in scarpa
(Fratturazione).
Fratturazione a m 3000 1.95 D1 D2 D3 .. Dn = Press.
Kg/cm2/10m 700
esterna (PORI).
D1= 82
Top sovrappressioni a 800 m (vedi AB = Pressione interna
(1.03X800/10) CD = Press. esternai pori.
curva del Gradiente dei Pori). AE = Pressione Risultante
AE = Linea risultante
Gradiente dei Pori a 3000 m1.03 allo SQUARCIAMENTO
Kg/cm2 1400

PRESSIONE INTERNA:
Pressione in testa (A):
(1.03 − 0.3 d. Gas ) × 3000 spari
= 219 Kg/cm 2
10 2100 D3= 355
Pressione alla scarpa (B) (1.69X2100/10)

1.1 d.Fl. Comp.× 3000


219 + = 549 Kg/cm 2
10 X
NB: Nel caso sia prevista una 2800
fratturazione la Pressione in testa sarà:
E B (Frattur.)
3000
100 200 Dn 400 500 600 700
(G − D ACIDO ) × 3000 2
Dn= 309
P = FRATT. + 70Kg/cm E = 276 (1.03X3000/10)
B = 1.95 x
10 (585 – 309)
3000/10=
fig. 25 585 Kg/cm2

(1.95 − 1.2) × 3000 2


Pin Testa = + 70Kg/cm = 295 Kg/cm 2
10

La Pressione (interna) al fondo sarà:

D. Fluido Compl. × HQuota Packer 1.10 × 3000


Pinterna (quota sopra Packer) = Pr .Testa + = 295 + = 625 Kg/cm 2
10 10

Come si vede i valori di testa e di fondo ottenuti sono superiori a quelli calcolati in
precedenza per cui, nel dimensionamento del casing, se si prevede di eseguire
acidificazioni, verrà presa in considerazione l’ipotesi della fratturazione.

Pressione ESTERNA (linea CD):


La Pressione esterna viene ricavata dalla curva del Gradiente di Formazione. Leggendo i valori

Capitolo 4 - Verifica allo Squarciamento 58


dei gradienti, moltiplicandoli per la profondità, si ottiene la curva della Pressione Esterna C-D1-
D2-D3-Dn:

a 0 m il valore è 0 Kg/cm2
1.03 × 800
a 800 m gradiente 1.03 Kg/cm2/10 m; Pressione dei Pori = 82.40 Kg/cm 2
10
1.55 × 1400
a 1400 m gradiente 1.55 Kg/cm2/10 m; Pressione dei Pori = 217Kg/cm 2
10
1.69 × 2100
a 2100 m gradiente 1.69 Kg/cm2/10 m; Pressione dei Pori = 354.9Kg/cm 2
10
1.03 × 2500
a 2500 m gradiente 1.03 Kg/cm2/10 m; Pressione dei Pori = 257.5Kg/cm 2
10
1.03 × 3000
a 3000 m gradiente 1.03 Kg/cm2/10 m; Pressione dei Pori = 309Kg/cm 2
10

PRESSIONE RISULTANTE (linea AE):


La pressione risultante sarà data dalla differenza tra la Pressione interna e quella esterna (il
valore della pressione interna alle diverse profondità verrà letto, sul grafico, sulla linea della
pressione interna AB):

Pressione INTERNA
PROFONDITA’ Pressione ESTERNA Pressione RISULTANTE
(valore letto sul grafico)
m Kg/cm2 Kg/cm2
Kg/cm2

0 295 0 295

800 370 82 288

1400 430 217 213

2100 495 355 140

2500 535 257 277

3000 585 309 276

IL valore di resistenza allo Squarciamento del casing da impiegare, diviso per il coefficiente di
sicurezza, deve essere superiore ai valori della risultante “AE”.

Nelle tabelle del manuale “Drilling data handbook” (sesta edizione), sulla sezione “C” (pag.
156) troviamo i casing Ø 7” con tutte le caratteristiche. Scegliendo il csg Ø 7” 23 lb/ft C75, la
resistenza allo Squarciamento (Internal Yield Pressure) del tubo è di 41.0 MPa, che
equivale a 418.2 Kg/cm2. Dividendo questo valore per il coefficiente di sicurezza avremo:

Capitolo 4 - Verifica allo Squarciamento 59


418.2
= 398 Kg/cm 2 valore che soddisfa le nostre esigenze (linea “X”
1.05
tratteggiata)in quanto la massima sollecitazione in testa è di 295 Kg/cm2 (in caso di
fratturazione) .

Nota: PRESENZA DI LIVELLI DEPLETATI - Nel caso di perforazione di pozzi di infilling, ove la
pressione di formazione può essere notevolmente inferiore al valore originario (la produzione per
diversi anni abbassa il valore originario della pressione), il casing design può risultare problematico
per l’impossibilità di reperire sul mercato dei casing che sopportano le elevate pressioni differenziali
tra interno ed esterno.
Una recente procedura (introdotta in Agip intorno al 1996, non per questa esigenza ma per
problemi di completamento e dei successivi work-over nei pozzi ad elevate pressioni) viene in aiuto
nel risolvere questo problema in quanto consente di utilizzare, al di sopra del packer, un fluido di
completamento ad una densità inferiore a quella del fango necessario ed utilizzato in perforazione
(in pratica si diminuisce la pressione all’interno del casing).

6.2.2 VERIFICA ALLO SCHIACCIAMENTO. Generalità


Una sollecitazione a SCHIACCIAMENTO o collasso è applicata al casing quando la pressione
esterna è maggiore di quella interna, come, ad esempio, nei seguenti casi:

Assorbimenti o perdita di circolazione, con conseguente abbassamento del livello del


fango all’interno del casing e perdita della pressione idrostatica.

Inadeguato riempimento del casing durante le operazioni di discesa.

Durante la cementazione del casing, a causa del maggior peso specifico della malta
all’esterno della colonna rispetto al fango all’interno.

Durante l’esecuzione di uno squeeze (se non si pressurizza l’intercapedine


casing/tubing), a causa della pressione esterna di squeeze che agisce alle spalle del
casing nella zona sopra il packer.

Durante il test di pressione degli elementi di tenuta dell’inflangiatura (in caso di perdita).

Perforazione con fango areato o schiuma.

Presenza di formazioni saline, a causa del loro comportamento plastico. Di seguito sono
riportate alcune considerazioni sulle formazioni saline.

Capitolo 4 - Verifica allo Schiacciamento 60


a) Formazioni Saline.
La perforazione in formazioni saline, è spesso fonte di problemi a causa del
comportamento plastico del sale; questo minerale infatti, data la sua struttura, si comporta
analogamente ad un fluido molto viscoso, tendendo a richiudere il foro precedentemente
perforato. La velocità e la pressione associate a questo fenomeno, dipendono dalle
condizioni di temperatura e pressione (quindi dalla profondità), dalla composizione chimica
del sale e dalla presenza di intercalazioni di diverse litologie.

La sollecitazione esercitata dal sale sulla


colonna, viene assunta pari alla pressione
di overburden, quindi particolarmente
gravosa per il casing, come nel caso
mostrato in figura.
Nel caso illustrato nella figura 26 (figura a
lato) la pressione del sale è uniformemente
distribuita lungo tutta la sezione del tubo.

fig. 26

Nel caso di foro scavernato (fig. 27 a), o di


canalizzazione del cemento (fig. 27 b), la
sollecitazione non avrà certamente la
simmetria assiale del caso precedente, il
che risulterà ancora più gravoso per il
casing.
Questa sollecitazione, infatti, genererà degli
fig. 27 a
sforzi localizzati sulle pareti del casing, che
saranno così più soggette a collassare;
questa sollecitazione inoltre è difficilmente
prevedibile e soprattutto valutabile in termini
quantitativi.

fig. 27 b

In base a quanto esposto, appare evidente che la tenuta di una colonna posizionata in
corrispondenza di una formazione salina, è fortemente legata alla qualità del foro e della
cementazione. Si raccomanda quindi, già dalla fase di programmazione, di ottimizzare il
tipo e la densità del fango, la centralizzazione della colonna e le modalità di cementazione,
al fine di ridurre al minimo gli scavernamenti e la possibilità di canalizzazione della malta
cementizia.

Capitolo 4 - Verifica allo Schiacciamento 61


Dal punto di vista del casing design, per la pressione esterna, si considera, al posto
dell’idrostatica del fango, la pressione dei sedimenti; questo porta a selezionare, in fronte
al sale, dei casing di peso e/o grado di acciaio particolarmente elevati.
Inoltre, a causa delle problematiche sopra riportate, è consigliabile, in caso di pozzo
produttivo, fare risalire il cemento della successiva colonna fino al top del sale;
l’intercapedine tra le due colonne cementate darà luogo ad un manufatto composito, in cui
la colonna interna, tramite il cemento, rafforzerà quella esterna.

CALCOLO DELLA SOLLECITAZIONE A SCHIACCIAMENTO.


La sollecitazione allo SCHIACCIAMENTO di un casing è la risultante di due sollecitazioni cui
è sottoposto il casing e precisamente:

la PRESSIONE ESTERNA,
la PRESSIONE INTERNA.

sollecitazioni, che nel calcolo del casing design, vengono calcolate individualmente.

La verifica del casing prevede il confronto tra la resistenza del casing


e la pressione risultante, secondo la nota relazione:

Resistenza nominale del casing


≥ Design Factor richiesto
Sollecitaz ione RISULTANTE

Come nel calcolo della sollecitazione allo Squarciamento nei seguenti paragrafi vengono
descritte in dettaglio le procedure per definire la pressione risultante di Schiacciamento per i
vari tipi di casing.

6.2.2.1 SCHIACCIAMENTO - CASING SUPERFICIALE.


Le Procedure Agip per il calcolo della sollecitazione allo Schiacciamento del
casing superficiale prevedono di assumere il casing completamente vuoto.
Il profilo di pressione della sollecitazione a Schiacciamento per il casing superficiale viene
calcolato nel seguente modo:

Pressione INTERNA – Si considera il casing completamente vuoto per cui la pressione è


nulla in tutti i punti del casing.

Pressione ESTERNA – Quando si perfora con circolazione di fango a giorno (con


circolazione attraverso il tubo pipa), si considera la pressione dovuta al carico idrostatico
del fango . Se si perfora con circolazione del fango in cantina o con circolazione a fondo

Capitolo 4 - Verifica allo Schiacciamento 62


mare, nei pozzi a mare, la pressione esterna è pari al carico idrostatico di una colonna di
acqua (densità 1.0 kg/l o 1.03 kg/l a mare);

La PRESSIONE RISULTANTE è data dalla differenza tra la pressione esterna e la


pressione interna.

a) SCHIACCIAMENTO - Esempio di calcolo Casing SUPERFICIALE.


Supponiamo di dover calcolare la
Kg/cm2
sollecitazione a Schiacciamento del casing
A
superficiale Ø 20” con scarpa a 400 m (pozzo
di figura 22) con i seguenti dati: AB = Pressione esterna data
Dalla pressione del fango
Pozzo a terra In cui il csg è stato
100 Disceso.
Fango in pozzo a densità 1.1 Kg/l
AB = Linea risultante della
Pressione Interna: = 0 Kg/cm2 Sollecitazione allo
SCHIACCIAMENTO.

Pressione Esterna: 200

a 400 m
1.1 × 400
= 44.00 Kg/cm 2
X
10
300

PRESSIONE RISULTANTE:
La Pressione Risultante è data dalla linea B = 1.1 x 400/10 = 44
AB. 400
80 160
Dobbiamo ora verificare se il casing 20” K55 B
106.5 lb/ft, selezionato per lo squarciamento, fig. 28
soddisfa la sollecitazione allo Schiacciamento.
Nelle tabelle del manuale “Drilling data hand book” (sesta edizione), sulla sezione “C” (pag.
181) il csg Ø 20” 106.5 lb/ft K55 ha una resistenza allo Schiacciamento (Collapse
resistance) del tubo di 5.3 MPa, che equivale a 54 Kg/cm2. Dividendo questo valore per il
coefficiente di sicurezza (S.F. = 1.1) avremo:
54
= 49.1 Kg/cm 2 valore che soddisfa le nostre esigenze (linea “X”
1.1
tratteggiata) in quanto la massima sollecitazione al fondo è di 44 Kg/cm2.

6.2.2.2 SCHIACCIAMENTO - Casing INTERMEDIO.


Anche nel caso del casing intermedio, il modello di sollecitazione è quello che deriva da una
situazione di perdita di circolazione nella fase successiva alla colonna in questione.
Le Procedure Agip prescrivono, se si è impossibilitati a determinare la quota in cui si
verificheranno gli assorbimenti, di considerare il casing metà vuoto mentre nel caso in cui le
perdite di circolazione vengono previste in una particolare formazione (fratturata o molto
permeabile) ed a una profondità nota, il calo di livello del fango all’interno del casing viene
calcolato sulla base dell’Equilibrio della Pressione dei Pori e della Pressione Idrostatica del
fango usato in perforazione (massima densità della fase successiva).

Capitolo 4 - Verifica allo Schiacciamento 63


La relazione per calcolare il livello del fango in pozzo è la seguente:

GPORI
HFANGO IN POZZO = H ASSORBIMENTO × 1 −
DFANGO
ove:
HFANGO = quota del livello del fango all’interno del casing
HASSORBIMENTO = quota in cui si verifica la perdita di circolazione
DFANGO = densità massima del fango di perforazione impiegato nella perforazione
della fase successiva.
GPORI = gradiente dei pori alla quota degli assorbimenti
Il profilo di pressione di Schiacciamento per il casing intermedio, viene calcolato nel seguente
modo:
Pressione INTERNA :
Si assume 0 Kg/cm2 di pressione fino al battente del fango,
dal top del fango fino alla scarpa si assume una Pressione pari all’idrostatica del
fango (massima densità della fase successiva).

Pressione ESTERNA :
La Pressione esterna è pari all’idrostatica del fango in cui è stato disceso il casing.

Pressione RISULTANTE - La pressione risultante è data dalla differenza tra pressione


esterna e la pressione interna.

a) SCHIACCIAMENTO - Esempio di calcolo Casing INTERMEDIO. Casing META’ VUOTO.


2
Supponiamo di dover calcolare la A 100
Kg/cm
200 300
sollecitazione a Schiacciamento del casing 0
AB = Pressione ESTERNA
Intermedio Ø 13 ” con scarpa a 1200 m (pressione del fango in
(pozzo di figura 22). I dati di progetto sono i cui è stata discesa la
colonna).
seguenti: 300 CD = Pressione interna (pozzo
metà vuoto alla densità
max della fase
Densità Fango al tubaggio = 1.48 Kg/l successiva).
AFE = Linea risultante della
Densità Fango nella fase successiva: C F Sollecitazione allo
600
SCHIACCIAMENTO.
1.8 Kg/l
B = Pressione del fango alla
discesa del casing.
Pressione Interna: C = Pozzo metà vuoto.
Quota del battente del
900
a 600 m = 0 Kg/cm2 fango nella fase successiva.
D = Pressione interna del
a 1200 m = 108 Kg/cm2 fango alla quota scarpa
(max densità fango della
E D fase successiva).
1200
B B = 1.48 x 1200/10=
E=177.6-108 D =1.8x600/10
=69.6 = 177.6
=108

100 200 300


fig. 29

Capitolo 4 - Verifica allo Schiacciamento 64


Pressione Esterna:
1.48 × 1200
a 1200 m = 177.60 Kg/cm 2
10

PRESSIONE RISULTANTE
La Pressione Risultante è data dalla linea AFE: la massima sollecitazione allo Schiacciamento
risulta essere di 88,8 Kg/cm2 a 600 m.

b) SCHIACCIAMENTO - Esempio di calcolo Casing INTERMEDIO.


CALCOLO DEL CALO DI LIVELLO IN POZZO.
2
Supponiamo di dover calcolare la A Kg/cm 100 200 300

sollecitazione a Schiacciamento del casing AB = Pressione ESTERNA


(pressione del fango in cui
Intermedio Ø 13 ” con scarpa a 1200 m è stata discesa la colonna).
CD = Pressione Interna.Calo
(pozzo di figura 22) ove potrebbero esserci del livello in pozzo a m 1069.44
(in pozzo fango a d. 1.8 Kg/l).
perdite totali di circolazione a 2500 m. AEF = Linea risultante della
Sollecitazione allo
I dati di progetto sono i seguenti : SCHIACCIAMENTO.

Densità Fango al tubaggio = 1.48 Kg/l B = Pressione del fango alla


discesa del casing.
Densità Fango nella fase successiva: C = Quota del battente del
fango nella fase successiva.
1.8 Kg/l D = Pressione interna del
Gradiente di Formazione a 2500 m fango alla quota scarpa
(max densità fango della
= 1.03 Kg/cm2/10 m fase successiva).

C E

F
B = 1.48 x 200/10=177.6
fig. 30 D B

D=1.8 x 130.56/10 =23.5 F=177.6-23.5=154.1

Pressione Interna:
In caso di Perdita TOTALE di circolazione nella successiva fase Ø 12 ¼” a 2500 m, l’altezza
del fango in pozzo (top del fango) è data dalla seguente relazione:

GPORI 1.03
HFANGO IN POZZO = H ASSORBIMENTO × 1 − = 2500 × 1 − = 1069.4 m
D FANGO 1.8

per cui il pozzo fino a 1069.4 m sarà completamente vuoto e da tale quota sarà pieno di fango a
densità 1.8 Kg/l.

Il dimensionamento della colonna Ø 13 ” dovrà pertanto tenere conto di questa


condizione più critica .

Capitolo 4 - Verifica allo Schiacciamento 65


Pressione Esterna
La Pressione Esterna è data dal carico Idrostatico del fango in cui è stata discesa la colonna:

1.48 × 1200
= 177.60 Kg/cm 2
10
PRESSIONE RISULTANTE
La Pressione Risultante è data dalla differenza tra le pressioni esterna ed interna; la massima
sollecitazione sarà a 1069.40 m:

Pressione Risultante a m 1069.40 = 1.48 x 1069.40/10 = 158.27 Kg/cm2


Pressione Risultante alla scarpa = (1.48x1200/10) – (1.8x130.56/10) = 154.1 Kg/cm2

La colonna risulta sollecitata allo Schiacciamento con una spinta pari alla Pressione
Esterna e con il valore massimo di 158.30 Kg/cm2 alla profondità di 1069.40.
Dobbiamo ora verificare se il casing Ø 13 ” K55 48 lb/ft, selezionato per la sollecitazione a
Squarciamento soddisfa anche la sollecitazione allo Schiacciamento (dei due casi analizzati
consideriamo quello più gravoso e cioè quello ove è stato calcolato il calo del livello del
fango in pozzo).
Nelle tabelle del manuale “Drilling data handbook” (sesta edizione), sulla sezione “C” (pag.
176) il csg Ø 13 ” 48 lb/ft K55, selezionato per lo Squarciamento, ha una resistenza allo
Schiacciamento (Collapse resistance) del tubo di 5.1 MPa, che equivale a 52 Kg/cm2, valore
insufficiente (la massima sollecitazione è di 158.27 Kg/cm2); si deve scegliere un casing
di maggiore spessore: scegliamo il csg P110 72 lb/ft che ha una resistenza di 19.9 MPa,
che equivale a 203 Kg/cm2; dividendo questo valore per il coefficiente di sicurezza (1.1)
avremo:
203
= 184.5 Kg/cm 2 valore che si ritiene possa soddisfare le nostre esigenze in
1.1
quanto la massima sollecitazione è di 158.27 Kg/cm2.
NB: Il casing Ø 13 ” lb/ft ha un “drift” (calibro - vedi pag. 32) di 309.6 mm (12,188”) che non
consente il passaggio dello scalpello Ø 12 ¼” (12.250”) necessario per la successiva fase di
perforazione (colonna Ø 9 5/8”). Si può ovviare a questo problema richiedendo un casing Ø
13 ” 72 lb/ft SPECIAL DRIFT Ø 12.250”.

c) SCHIACCIAMENTO - Esempio di calcolo Casing INTERMEDIO Ø 9 5/8” a 2500 m.


Si tralascia di eseguire l’esempio di calcolo del dimensionamento del csg Ø 9 ” in quanto la
procedura di calcolo è identica a quella seguita nel calcolo della Ø 13 ”.

6.2.2.3 SCHIACCIAMENTO - Casing di PRODUZIONE.


Durante la vita produttiva del pozzo, possono verificarsi diverse circostanze, previste o
impreviste, quali :

Capitolo 4 - Verifica allo Schiacciamento 66


sollevamento artificiale (gas lift o altri sistemi di produzione)
depletamento dei livelli produttivi,
ecc..

Tutte queste circostanze possono portare a delle pressioni molto basse, al limite nulle,
all’interno del casing di produzione, lungo tutto il casing o limitatamente alla zona sotto packer.
Per questo motivo, le Procedure prevedono di dimensionare il casing in condizione di completa
evacuazione del fluido interno (casing vuoto), quindi i profili di pressione sono i seguenti:

Pressione INTERNA – Si considera il casing completamente vuoto per cui la


pressione è nulla in tutti i punti del casing.

Pressione ESTERNA - La Pressione esterna è pari all’idrostatica del fango in


cui è stato disceso il casing.

Pressione RISULTANTE - La pressione risultante è data dalla differenza tra


pressione esterna e pressione interna.

2
a) SCHIACCIAMENTO - Esempio di calcolo Casing di PRODUZIONE. Kg/cm

Supponiamo di dover calcolare la 100 200 300 400 500 600 700
A
sollecitazione a Schiacciamento del casing di
Produzione Ø 7” con scarpa a 3000 m (pozzo
di figura 22). I dati di progetto sono i seguenti: 700
AB = Pressione ESTERNA
Densità Fango al tubaggio = 1.1 Kg/l Si considera il casing
VUOTO.
1400
Pressione Interna:
B = Pressione
a 3000 m = 0 Kg/cm2 del fango alla
X quota scarpa.
2100

Pressione Esterna
1.1 × 3000
a 3000 m = 330 Kg/cm 2
10 2800
B
3000
100 200 300 400 500 600 700

B = 1.1 x 3000 = 330


fig. 31

PRESSIONE RISULTANTE
La Pressione Risultante è data dalla differenza tra le pressioni esterna ed interna:

Pressione Esterna = 330 Kg/cm2


Pressione Interna = 0 Kg/cm2

Capitolo 4 - Verifica allo Schiacciamento 67


La colonna risulta sollecitata allo Schiacciamento con la spinta della Pressione Esterna e con il
valore massimo, alla scarpa del casing, di 330 Kg/cm2.

Dobbiamo ora verificare se il casing Ø 7” C75 23 lb/ft, selezionato per la sollecitazione a


Squarciamento soddisfa anche la sollecitazione allo Schiacciamento.
Nelle tabelle del manuale “Drilling data handbook” (sesta edizione), sulla sezione “C” (pag. 156)
il csg Ø 7” 23 lb/ft C75, selezionato per lo Squarciamento, ha una resistenza allo
Schiacciamento (Collapse resistance) del tubo di 25.9 MPa, che equivale a 264 Kg/cm2, valore
insufficiente (la massima sollecitazione è di 330 Kg/cm2); si deve scegliere un casing di
maggiore spessore: scegliamo il csg N80 26 lb/ft che ha una resistenza di 37,3 MPa, che
equivale a 380,5 Kg/cm2; dividendo questo valore per il coefficiente di sicurezza (S.F. = 1,1)
avremo:
380,5
= 345,9 Kg/cm 2 valore che soddisfa le nostre esigenze (linea “X”
1,1
tratteggiata) in quanto la massima sollecitazione al fondo è di 330 Kg/cm2.

6.2.3 Verifica a TRAZIONE.


Generalità
Un casing è sollecitato a trazione per l’effetto combinato dei vari carichi assiali che agiscono su
di esso, il più importante dei quali è il peso proprio della colonna. Questi carichi assiali
possono avere segni diversi (trazione o compressione), la colonna può quindi essere
contemporaneamente sollecitata, in diverse sezioni, nelle due diverse modalità; Il motivo per cui
si parla di verifica a trazione risiede nella preponderanza del peso della colonna sugli altri
carichi.
I carichi che sollecitano assialmente la colonna principalmente sono i seguenti:

Peso proprio - Questo carico, genera un profilo di sollecitazione il cui massimo valore è
alla testa del casing (pari al peso della colonna), e che decresce a zero alla scarpa;
Pressione del contatto tappi - Tale pressione genera una sollecitazione a trazione,
dovuta all’ incremento di pressione all’interno del casing, applicata al momento del contatto
tappi;
Galleggiamento - Il galleggiamento è applicato su tutte le superfici esposte
orizzontalmente all’azione della pressione idrostatica, e genera una forza diretta verso
l’alto, quindi una sollecitazione di compressione.

6.2.3.1 Forza di galleggiamento.


Ogni corpo immerso in un fluido è soggetto alla forza di galleggiamento che è una forza diretta
verso l’alto; detta forza è la risultante di tutte le forze di pressione esercitate dal fluido sulle
superfici del corpo immerso.
Secondo il Principio di Archimede, il valore di questa forza è pari al prodotto della densità del
fluido per il volume del corpo immerso, cioè:

Capitolo 4 - Verifica a Trazione 68


Fgalleggiamento = Densitàfluido × VolumeCorpoIm merso

a) Metodo del Fattore di Galleggiamento.


Il metodo del Fattore di Galleggiamento (“Buoyancy factor”) è quello più comunemente
applicato; nella sua applicazione ci si basa sulla espressione del principio di Archimede, come
riportata in precedenza.

Si definisce Fattore di galleggiamento, o “Buoyancy Factor” il termine:

Dfango
BF = 1 −
7,85

Il peso della colonna in fango è dato dalla relazione: P in fango = P(in aria) − Fgalleggiamento

D fango
oppure: Peso (in fango) = Peso (in aria) × 1−
D ferro

ove:
Fgalleggiamento : forza di galleggiamento
V corpo immerso : volume del casing
D fango : densità del fango
D ferro : 7.85 Kg/dm3 , la densità dell’ acciaio costituente il casing
Paria : peso in aria del casing

Esempio di calcolo
Si consideri il casing come descritto nella seguente tabella:

Peso Area Peso


Profondità Diametro
sezione sezione
m in
Lbs/ft Kg/m cm2 ton

0 - 1500 9 ” 47 69,9 87,6 104,85


1500 - 2500 9 ” 43.5 64,7 81 64,70
2500 - 3000 9 ” 40 59,5 73.9 29,75
Peso casing ( ton ) 199,30

Considerando un fango a densità 1,5 Kg/l il calcolo della spinta di galleggiamento sarà il
seguente:
1,5
Fgalleggiam ento = 199,3 × = 38,08 ton
7,85

Capitolo 4 - Verifica a Trazione 69


per cui il peso della colonna in fango sarà: 199,30 – 38,08 = 161,2 ton

1,5
oppure: Pfango = 199,3 × 1 − = 161,2 ton
7,85

b) Metodo delle aree


Secondo il metodo delle aree la spinta di galleggiamento è la risultante delle forze di pressione
applicate alle superfici orizzontali esposte al fango: queste superfici sono l’estremità inferiore
del casing e tutte le variazioni di sezione trasversale (per sezione trasversale si intende quella
del ferro).
Con questo metodo si può calcolare la spinta di galleggiamento, considerando le sue
componenti alle quote cui sono effettivamente applicate.

Esempio di calcolo
Applicando questo metodo al casing utilizzato per l’ esempio precedente otteniamo il seguente
risultato:

Area Spinta di
Profondità Pressione
sezione galleggiamento
m Kg/cm2
cm2 Kg

0 - 1500 87,6 225 225 x (87,6 - 81) = 1.485


1500 - 2500 81 375 375 x (81-73.9) = 2.662
2500 - 3000 73,9 450 450 x 73,9 = 33.255
Totale SPINTA DI GALLEGGIAMENTO 37.402

Questi metodi portano sostanzialmente agli stessi risultati; la piccola differenza (< 1 ton),
dipende dalle diverse approssimazioni applicate nella definizione della densità dell’acciaio, dal
peso lineare del casing e dalla sezione trasversale, ed è considerata trascurabile.
Per questo motivo, e per la sua maggiore semplicità, si utilizza correntemente il metodo del
fattore di galleggiamento.

6.2.3.2 Verifica a TRAZIONE.


Secondo la Procedura Agip, per la verifica a trazione si devono considerare le seguenti
sollecitazioni:

Peso Proprio – Questa sollecitazione ha un profilo triangolare, il cui massimo valore


è in testa, mentre ha valore nullo alla scarpa.
Spinta di galleggiamento, calcolata con il metodo del fattore di galleggiamento, ed
applicata alla scarpa della colonna.

Capitolo 4 - Verifica a Trazione 70


Contatto tappi – La colonna al contatto tappi è sollecitata a Trazione in base alla
pressione applicata sull’area interna del casing; viene calcolata con la relazione:

Fcontatto tappi = P contatto tappi × A area interno casing

dove P contatto tappi è la Pressione di contatto tappi letta in superficie a fine


spiazzamento e successiva al collaudo della colonna (valore previsto ) mentre
2
π × D interno
A area interno casing = è l’area interna della colonna.
4

a) TRAZIONE - Esempio di VERIFICA ALLA TRAZIONE dei casing Ø 20” - Ø 13 3/8” -


Ø 7” Casing.
Verifichiamo ora alla sollecitazione a Trazione i casing selezionati allo squarciamento e
schiacciamento per il pozzo di fig. 22 pag. 53, (per tutti i casing assumiamo che abbiano il
manicotto BUTTRESS, connessione largamente diffusa. In Agip, ed in particolare in Italia,
vengono impiegati tubi della DALMINE con connessione ANTARES, connessione che ha le
stesse caratteristiche di resistenza a trazione dei Buttress).

1. csg Ø 20” a 400 m 106.5 lb/ft K55 Buttress).


densità fango al tubaggio 1,1 Kg/l

Peso in aria - Il peso della colonna in aria è il seguente:


400 m x 158,5 Kg/m = 63.400 Kg

Fattore di galleggiamento - Il Fattore di galleggiamento è dato dalla relazione:


Dfango 1.10
BF = 1 − = 1− = 0.8599
7.85 7.85

Peso colonna in fango – Il peso della colonna in fango è dato dal prodotto del peso in
aria moltiplicato il fattore di galleggiamento: 63.400 x 0,8599 = 54.518 Kg

Contatto tappi – La colonna Ø 20” abitualmente non viene cementata con l’impiego
dei tappi ma attraverso lo “stinger” per cui NON esiste una sollecitazione
addizionale di contatto tappi.

2. csg Ø 13 ” a 1200 m 72 lb/ft P 110 Buttress.


densità fango al tubaggio 1,48 Kg/l
contatto tappi a 100 Kg/cm2

Peso in aria - Il peso della colonna in aria è il seguente:


1200 m x 107,15 Kg/m = 128.580 Kg

Capitolo 4 - Verifica a Trazione 71


Fattore di galleggiamento - Il Fattore di galleggiamento è dato dalla relazione:

D fango 1.48
BF = 1 − = 1− = 0.811
7.85 7.85

Peso colonna in fango - Il peso della colonna in fango è dato dal prodotto del peso in
aria moltiplicato il fattore di galleggiamento: 128.580 x 0,811 = 104.278 Kg

Contatto tappi - Supponiamo di effettuare un contatto tappi a 100 Kg/cm2(area interna


colonna 772 cm2):
100 Kg/cm2 x 772 cm2 = 77.200 Kg = 77,2 ton

SOLLECITAZIONE TOTALE A TRAZIONE – La sollecitazione totale è data dalla


somma del peso della colonna in fango addizionata della sollecitazione dovuta al
contatto tappi:
104.278 + 77.200 = 181.478 Kg = 181,5 ton

3. csg Ø 7” a 3000 m 26 lb/ft N 80 Buttress.


densità fango al tubaggio 1.10 Kg/l
contatto tappi a 180 Kg/cm2

Peso in aria - Il peso della colonna in aria è il seguente:


3000 m x 38.69 Kg/m = 116.070 Kg
Fattore di galleggiamento – Il Fattore di galleggiamento è dato dalla relazione:

D fango 1.10
BF = 1 − = 1− = 0.85987
7.85 7.85

Peso colonna in fango – Il peso della colonna in fango è dato dal prodotto del peso in
aria moltiplicato il fattore di galleggiamento: 116.070 x 0,86 = 99.820 Kg

Contatto tappi – Supponiamo di effettuare un contatto tappi a 180 Kg/cm2(area interna


colonna 199,46 cm2):
180 Kg/cm2 x 199,46 cm2 = 35.903 Kg = 35,9 ton

SOLLECITAZIONE TOTALE A TRAZIONE – La sollecitazione totale è data dalla


somma del peso della colonna in fango addizionata della sollecitazione dovuta al
contatto tappi:
99.820 + 35.903 = 135.723 Kg = 135,7 ton
Nella seguente tabella sono riportati i dati relativi ai tre esempi analizzati; sull’ultima
colonna è riportato il Fattore di Sicurezza risultante dal rapporto tra il valore nominale
di resistenza a Trazione e i valori di sollecitazione a trazione calcolati.

Capitolo 4 - Verifica a Trazione 72


Area Sollec.
Peso colonna
Peso interna al
Intervallo Diametro Casing Grado casing Contatto TRAZIONE - ton Fattore
in aria in tappi Sicur.
m in acciaio
fango SF
2 Sollec. Resist.
lbs/ ft Kg/m cm ton ton ton
casing Nomin.
0–
20” 106.5 158.5 K55 1828.3 63.4 54.5 54.5 764 14
400
0-
13 ” 72 107.15 P110 772.0 128.6 104.38 77.2 181.5 1008 5.55
1200
0–
7” 26 38.69 N80 199.5 116.1 99.8 35.9 135.7 302 2.22
3000
Le verifiche alla trazione di tutti i casing sono soddisfatte in quanto il Fattore di Sicurezza
(SF) risultante è maggiore dei valori di 1.7 e 1.8 imposti, dalle Procedure Agip, per i
diversi gradi acciaio.

6.2.4 SOLLECITAZIONI ADDIZIONALI.


Oltre alle sollecitazioni analizzate (Squarciamento – Schiacciamento – Trazione) esistono altre
sollecitazioni che, nel dimensionamento dei casing, devono essere prese in considerazione:
Effetto “bending” (curvatura) del casing,
Sollecitazioni composte,
Usura del casing (casing “wear”),
Carichi impulsivi – Con questo termine si intende i carichi dovuti all’appoggio del
casing sulle pareti del foro ed al conseguente rilascio istantaneo del peso;
Attriti - questi sono generati dal contatto con la formazione, e possono dare luogo a
sollecitazione di trazione o di compressione (con movimenti, rispettivamente, verso l’alto
o verso il basso).

6.2.4.1 Effetto “Bending” (Inflessione della colonna).


Nei pozzi direzionati, nelle curve di build-up e drop-off, ed in tutti i casi in cui esistano in
pozzo variazioni di angolo, la colonna è
sottoposto ad una flessione; tale flessione del 400
casing si traduce in uno stato tensionale di
trazione in una parte del tubo, che si aggiunge
alla trazione dovuta al peso proprio. TFL
1200
La flessione del casing si traduce, in una parte
del tubo, in uno stato tensionale di trazione
che si aggiunge alla trazione dovuta al peso
2000
Peso csg in aria
proprio.
Peso csg in fango
Detta trazione addizionale viene calcolata
TFL Sollecit. a Flessione
con la formula:
50 100 150 200
Tf = 0.1522 × D × × A (in Kg) Trazione
Fig.32

Capitolo 4. Dimensionamento casing. Sollecitazioni addizionali 73


ove:
D = diametro del casing (in)
1718 .37
θ = (incremento angolare in gradi/30m)
R

A=
π
4
(
⋅ D12 − D22 ) area della sezione del tubo, in mm2

Questo tiro viene applicato solo nelle zone in cui si hanno delle curvature.

a) Esempio di calcolo
Si calcoli la sollecitazione addizionale di Trazione dovuta alla flessione in un casing Ø 9 5/8” 47
lb/ft (sezione del tubo: A = 8757 mm2), disceso in un foro con un incremento angolare (build up
rate) di 3°/ 30m.

Tf = 0.1522 × D × × A = 0,1522 × 9,625 × 3 × 8757 = 38.485 Kg


Tf = 38.485 ≅ 39 ton

Nel caso in esame, per tutto il tratto di curvatura, ci sarà una sollecitazione addizionale di 39
ton.

Capitolo 4. Dimensionamento casing. Sollecitazioni addizionali 74


6.2.4.2 SOLLECITAZIONE COMPOSTA ( BIASSIALE ).
In questo paragrafo si analizza il comportamento di un casing quando è sollecitato
contemporaneamente a trazione ed a schiacciamento.
La teoria classica, sviluppata da Holmquist e Nadai, tiene conto della sovrapposizione delle
tensioni assiali dovute alla trazione o alla compressione e delle tensioni tangenziali derivanti
dallo squarciamento o schiacciamento.

ELISSE PER IL CALCOLO DELLE SOLLECITAZIONI COMPOSTE

0.0 0.2 0.4 0.55 0.6 0.8 1.0

T/T

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

Fig. 33

Senza addentrarsi nella trattazione teorica, è opportuno evidenziare l’aspetto di maggior


interesse per il dimensionamento dei casing:

la sollecitazione assiale (trazione) produce una riduzione nella


resistenza allo schiacciamento.

Capitolo 4. Dimensionamento casing. Sollecitazione composta 75


Nel grafico di figura 33 in ascisse è riportato il rapporto tra la sollecitazione a Trazione T del
casing da discendere in pozzo e la Resistenza a Trazione TM del tubo selezionato ed in
ordinata il fattore moltiplicativo di RIDUZIONE della RESISTENZA ALLO SCHIACCIAMENTO.

Dal grafico si vede che l’aumento della trazione esercita un effetto negativo sulla resistenza a
schiacciamento del casing.

a) Esempio di calcolo
Calcoliamo la resistenza allo schiacciamento del seguente casing:

Colonna: Ø 7” N 80
Peso colonna: 32 lb/ft (47.62 Kg/m)
Connessione: BTA (Buttress)
Resistenza a trazione del casing: 373 ton
Resistenza a schiacciamento 594 Kg/cm2
Profondità pozzo 5000 m
Fango in pozzo a densità 1.10 Kg/l

1. Si calcola il fattore di galleggiamento (BF) con la relazione:

Dfango 1.10
BF = 1 − = 1− = 0.8599
7.85 7.85

2. Si calcola il Peso della colonna in fango:


Peso csg (Kg/m) x metri x fattore galleggiamento (BF) =
= 47.62 x 5000 x 0,8599 = 204.742 Kg 205 ton

3. Si calcola il Rapporto tra la Sollecitazione a trazione e la Resistenza a trazione del casing:


T 205
= = 0.55
TM 373
4. Ottenuto questo Rapporto si ricava dal diagramma il valore del “Fattore di RIDUZIONE della
Resistenza a Schiacciamento” che risulta essere 0.6.

5. Si calcola il valore della Resistenza a Schiacciamento in testa moltiplicando il valore


nominale di resistenza per il “Fattore di RIDUZIONE:

594 Kg/cm2 x 0.6 = 356 Kg/cm2

La resistenza NOMINALE IN TESTA sarà di 356 Kg/cm2

Capitolo 4. Dimensionamento casing. Sollecitazione composta 76


6.2.4.3 USURA DELLA COLONNA (CASING WEAR).
L’usura della colonna è un fattore che si deve tenere in considerazione in quanto produce un
assottigliamento del tubo con conseguente riduzione delle caratteristiche di resistenza
meccanica.

Le principali cause di usura del casing


sono: Casing

Velocità di rotazione delle aste di


perforazione;
Inclinazione del foro;
Severità dei “dog legs” (repentine
variazioni dell’inclinazione e/o direzione
del foro);
Spinta laterale dei Tool Joints e loro
diametro esterno;
Velocità di avanzamento; in avanzamenti
lenti il Tool Joint dell’asta sfrega a lungo
nello stesso punto del casing;
Il fattore di usura (“Wear factor”)
Tool Joint
dipende da:

- caratteristiche del fango; un fango pesante usura in minore misura di un fango


leggero il casing in quanto la barite agisce da frizione;
- solidi contenuti nel fango in quanto anch’essi agiscono da frizione;
- lubrificanti nel fango; l’aggiunta al fango di lubrificanti NON INQUINANTI produce
minore attrito tra T.J. e casing;
- tipo di T.J. – Esistono sul mercato dei T.J. con riporto di materiale duro ed abrasivo.
Vengono impiegate questo tipo di aste quando si perfora in terreni duri ed abrasivi,
per evitare un eccessiva usura del T.J.. Se queste aste sono in dotazione all’impianto,
Si RACCOMANDA di posizionarle nel tratto che lavora in foro scoperto, mai in colonna.

Si ritiene opportuno, nei pozzi ove si lavora all’interno di una colonna per lunghi periodi,
effettuare periodicamente una verifica dell’usura del casing inizialmente con dei programmi al
computer e successivamente discendendo in pozzo attrezzi della Schlumberger (ad es. Usit o
Multi finger) che danno lo spessore del tubo lungo tutto il tratto analizzato (sapere che una
colonna è eccessivamente usurata può portare, per motivi di sicurezza, alla decisione del
tubaggio anticipato di una colonna).

Capitolo 4 - Usura della colonna 77


CAPITOLO 5

7. CEMENTAZIONE DELLE COLONNE – RISALITA DEL CEMENTO.


Nella cementazione delle colonne, la risalita del cemento deve essere studiata di volta in
volta in base alle problematiche contingenti, problematiche che sono differenti a seconda se
si tratta di:

colonna di ancoraggio,
colonna intermedia,
colonna di Produzione.

7.1 COLONNA DI ANCORAGGIO - Risalita del cemento -


Nelle colonne di ancoraggio si deve fare una distinzione tra:

Pozzi a terra – Nei pozzi a terra la colonna fa da supporto a tutta la testa pozzo e
pertanto deve essere cementata fino a giorno; dato il notevole scavernamento che
abitualmente si ha nei fori superficiali, è buona norma, per avere la garanzia della risalita
della malta a giorno,usare per la cementazione la tecnica dello stinger piuttosto che
ricorrere all’impiego dei tappi.

Pozzi a Mare – Nei pozzi perforati a mare si deve distinguere tra:


pozzi perforati da Piattaforma FISSA (pozzi di sviluppo) – In questi casi la malta
deve risalire in superficie, interessando quindi anche l’intercapedine
casing/conductor pipe.
pozzi esplorativi perforati con impianto Jck-up – Nei pozzi esplorativi perforati
con Jack-up (impianto che lavora appoggiando le gambe sul fondo mare) la
risalita del cemento deve essere tassativamente a FONDO MARE; il cemento
non deve risalire (da fondo mare) nell’intercapedine casing/conductor pipe in
quanto creerebbe seri problemi, a pozzo ultimato, nella fase di abbandono del
pozzo.
Pozzi perforati da impianti galleggianti (semisub o drilling ship) – Nei pozzi
perforati con impianti galleggianti la testa pozzo è a fondo mare, pertanto la
risalita del cemento deve essere a FONDO MARE.

7.2 COLONNA INTERMEDIA - Risalita del cemento.


La risalita della malta deve essere tale da:
cementare l’intercapedine csg/formazione nelle zone mineralizzate;
ripristinare, dopo la perforazione del foro, la situazione idraulica originaria delle formazioni
evitando il passaggio di fluidi, in caso di diversi gradienti di pressione, tra i diversi strati;
poter limitare il valore del tiro di incuneamento da dare alla colonna. La colonna, dopo
l’operazione di cementazione, viene incuneata in un elemento dell’inflangiatura applicando
un tiro (Tiro di Incuneamento - vedi capitolo 8) affinché risulti essere in trazione per tutta la

Capitolo 5 - Cementazione colonne. Risalita del cemento 78


sua lunghezza (un tratto del casing in compressione porta, con la rotazione delle aste, alla
sua sicura rottura);
nei pozzi ad elevata temperatura di fondo, la cementazione della colonna deve essere
TOTALE. Su un tratto di casing non cementato, a causa dell’incremento di temperatura
dovuto all’approfondimento del pozzo, si ha un allungamento della colonna che, nel caso di
colonna non in trazione, porta alla rottura della colonna stessa (il csg va in compressione -
effetto “buckling”).

7.3 COLONNA DI PRODUZIONE - Risalita del cemento. Per la colonna di produzione


valgono le stesse argomentazioni riportate per le colonne intermedie.

7.4 Osservazioni sulla Risalita del Cemento.


Nel caso non sia necessario cementare totalmente la colonna o non ci siano particolari
motivi che spingono a fare risalire il cemento entro la scarpa della colonna precedente si
ritiene preferibile NON risalire con la malta entro la scarpa della colonna precedente.
Si ritiene opportuno tenere libere le intercapedini dal cemento in quanto, se per un
qualsiasi motivo l’intercapedine risultasse essere in pressione (nell’inflangiatura vengono
sempre messi dei manometri per tenere sotto controllo la pressione delle intercapedini) si è
nell’impossibilità di eseguire qualsiasi tipo di intervento (ad esempio squeeze di cemento)
per bloccare la venuta del flusso (liquido o gassoso) causa dell’ incremento di pressione.

Nei pozzi a Mare perforati con impianti galleggianti (drilling ship o semisommergibili), le
colonne devono possibilmente essere cementate totalmente; in tutti i casi si deve fare
risalire il cemento entro la scarpa della colonna precedente.

Capitolo 5 - Cementazione colonne. Risalita del cemento 79


8. TIRO DI INCUNEAMENTO DELLA COLONNA.
INTRODUZIONE
I casing vengono progettati per resistere a forze di squarciamento, schiacciamento e trazione
nelle condizioni che si prevedono di incontrare durante le fasi successive di perforazione e
durante la vita produttiva del pozzo, tuttavia, dopo la cementazione, la colonna è assoggettata
a sollecitazioni (inflessione, usura, corrosione, ecc.) che, se non debitamente considerate,
possono portare alla deformazione del casing fino al limite della sua rottura.
La tendenza all' inflessione o "buckling" è uno degli aspetti più importanti di cui bisogna
tenere conto nell’incuneamento di un casing.
L'inflessione può causare soltanto una leggera curvatura nel corpo del tubo, che può influire o
meno sul passaggio degli attrezzi, ma sicuramente può accelerare il processo di usura, nel
caso in cui vengano proseguite le operazioni di perforazione, fino alla rottura della colonna.
Quando la colonna non è cementata a giorno il metodo più semplice per prevenire il "buckling"
consiste nel dare una tensione alla colonna sufficiente a compensare variazioni future della
colonna stessa.
La normale pratica di incuneare i casing con un tiro pari a quello che si aveva al gancio a
fine cementazione può essere ritenuta di validità generale in quei pozzi dove non sono
previste: elevata temperatura e pressione - variazioni consistenti della densità del fango, ma è
tassativamente da non applicare nei pozzi ad elevata temperatura in quanto l’aumento
della temperatura produce l’allungamento del casing proporzionalmente al tratto di colonna non
cementato, allungamento che deve essere totalmente assorbito dal tiro applicato all’atto
dell’incuneamento.

8.1 Principi di calcolo.


Nella seguente tabella vengono riassunti gli effetti delle variazioni delle condizioni di pozzo
sulle sollecitazioni a trazione, schiacciamento, squarciamento ed inflessione nella sezione non
cementata di una colonna.
Sollecitazioni Tendenza
alla
Trazione Collasso Squarciam.to inflessione

Diminuzione della temperatura media - ∆tm A D


Aumento della temperatura media + ∆tm D A
Aumento della pressione interna + ∆Pi A A A
Diminuzione della pressione interna - ∆Pi D D D
Aumento della pressione esterna + ∆Pe D A D
Diminuzione della pressione esterna - ∆Pe A D A
Aumento della densità del fluido all’interno
A A A
del casing + ∆Di
Diminuzione della densità del fluido
D D D
all’interno del casing - ∆Di
Aumento della densità del fluido all’esterno del
D A D
casing + ∆Di
Diminuzione della densità del fluido all’esterno
A D A
del casing - ∆Di
Pistonaggio D D D
NOTA: A = Aumenta; D = Diminuisce.
Capitolo 5 - Tiro di incuneamento delle colonne. 80
8.2 Simbolismo.
Di seguito sono riportati i simboli utilizzati nelle equazioni per il calcolo del Tiro di
incuneamento:

P = peso in aria del tratto di colonna non cementato (kg),


H = lunghezza del tratto di colonna non cementato (m),
w = peso unitario di colonna (kg/m),
∆T i,j = sollecitazioni della colonna dovute alle variate condizioni di pozzo (kg),
Ai = area interna del tubo (cm2),
Ae = area esterna del tubo (cm2),
Af = area della sezione del tubo (Ae - Ai) (cm2),
df = max densità alla ripresa della perforazione nel foro successivo (kg/l),
d i = densità fango al momento della cementazione della colonna (kg/l),
d = densità fango in pozzo subito dopo la caduta di livello (kg/l),
n = caduta di livello del fluido in pozzo entro il casing (m),
m = caduta di livello del fluido alle spalle della colonna (m),
Pi = pressione applicata alla testa pozzo (kg/cm2),
Pe = pressione applicata alle spalle della colonna (kg/cm2),
∆tm = variazione della temperatura media nel tratto libero di colonna (°C),
L = lunghezza totale della colonna (m),
h = lunghezza del tratto di colonna cementato (m),
dc = densità del cemento (kg/l),
Fc = forza critica di inflessione (kg),
L2 = profondità di fondo pozzo della fase successiva,
T f,1 = temperatura fango allo scarico con fondo pozzo a profondità L,
T s,1 = temperatura statica con fondo pozzo a profondità L,
T f,2 = temperatura fango allo scarico alla profondità di fondo pozzo della fase successiva,
T s,2 = temperatura statica alla profondità di fondo pozzo della fase successiva,
∆P i = variazione di pressione interna (kg/cm2),
∆P e = variazione di pressione esterna (kg/cm2),

8.3 Calcolo del tiro di incuneamento.


Per il calcolo del tiro di incuneamento di un casing, si utilizzano le seguenti equazioni, che
descrivono le sollecitazioni cui è sottoposta la sezione al top cemento in conseguenza delle
variate condizioni di fondo pozzo.

1) Peso in aria del tratto di colonna non cementato:


P=H x w

Capitolo 5 - Tiro di incuneamento delle colonne. 81


2) Sollecitazioni ∆T1 dovute a variazioni di pressione interna ∆Pi.
Si possono verificare tre casi:

a) variazioni della densità del fango


d f − di H
T1.1 = −0.6 × A i × Pi = − 0.6 × A i × ×
2 10
b) caduta di livello in pozzo ed eventuale variazione di densità
n2
T1.2 = 0,03 × A i × 2 × n − × d
10
c) applicazione di una certa pressione Pi a testa pozzo
T1.3 = −0,6 × A i × Pi

3) Sollecitazioni ∆T2 dovute a variazioni di pressione esterna ∆Pe.


Anche in questo caso si hanno tre possibilità:
a) variazioni della densità del fango
d f,e − d i,e H
T2.1 = 0,6 × A e × Pe = 0,6 × A e ×
2 10
b) caduta del livello “m" nell'
intercapedine
m2
T2.2 = −0,03 × A e × 2 × m − × d
H
c) applicazione di una pressione Pe alle spalle della colonna
T2.3 = 0,6 × A e × Pe

4) Sollecitazioni ∆T3 dovute a variazioni della temperatura media ∆tm del tratto di
colonna non cementato:
T3 = 26 × A f × tm

con : ∆tm = ∆tm 2 - ∆tm 1

dove ∆tm1 è la variazione di temperatura alla profondità della scarpa del casing in
considerazione : ∆tm 1 = t f,1 + (t s,1 – t f,1 )xH/2 L

∆tm2 è la variazione di temperatura alla profondità totale della fase successiva :


∆tm 2 = t f,2 + (t s,2 – t f,2 )xH/2 L 2

5) Forza critica d'


inflessione (da sommare solo se positiva; se negativa, da trascurare):
Fc = Pi × A i − Pe × A e

Capitolo 5 - Tiro di incuneamento delle colonne. 82


6) Tiro totale da applicare all’atto dell’incuneamento:
II tiro totale richiesto per un corretto incuneamento di un casing, si ottiene sommando
algebricamente gli effetti descritti dalle equazioni sopra riportate, quindi:

Ttot = P + ∆T1 + ∆T2 + ∆T3 + Fc (se positivo)

Le equazioni sono state modificate nei segni in modo tale che un loro valore positivo definisca
direttamente il tiro da dare alla colonna.

8.4 Esempio di calcolo.


Di seguito viene effettuato il calcolo del tiro di incuneamento di un casing Ø 9 5/8'
'con scarpa a
3800 m.
I dati di input sono i seguenti :

Csg Ø 9 '- P110 - 47 Ib/ft - 69.94 kg/m


'
A i (area interna) = 381.85 cm2
A e (area esterna) = 469.41 cm2
A f (sezione) = 87.56 cm2
L (scarpa csg Ø 9 '
') = 3.800 m
d i (densità fango al tubaggio) = 1.2 kg/l
d c (densità cemento) = 2.0 kg/l
d f (densità fango a fine perforazione in foro Ø 8 1/2'
') = 1.7 kg/l
P i (pressione di Contatto Tappi) = 150 Kg/cm2
L 2 (fondo pozzo in foro Ø 8 ½'
') = 5.200 m
t f,1 (temperatura fango allo scarico con f. p. a 3.800 m) = 65°C
t s,1 (temperatura statica a 3.800 m) = 98°C
t f,2 (temperatura fango allo scarico con f. p. a 5.200 m) = 98°C
t s,2 (temperatura statica a 5.200 m) = 140°C
H (top cemento) = 2.600 m

a) Peso al gancio del casing Ø 9 'a fine cementazione.


'
Il peso al gancio è dato dalla somma:
(peso in aria + peso fluido interno + pressione al C.T.) – (spinta di galleggiamento - eventuale
contro pressione al casing).
L × di h × d c + H × di
Qc = w × L + A i × + Pi - A e + Pe =
10 10

3800 × 1.2 1200 × 2.0 + 2600 × 1.2


= 69.94 × 3800 + 381.85 × + 150 - 469.41 +0 =
10 10
Qc = 238.059 kg

Capitolo 5 - Tiro di incuneamento delle colonne. 83


b) Sollecitazioni del casing Ø 9 'durante la perforazione del foro Ø 8 ½".
'

1. Peso in aria del tratto di colonna non cementato:


P = H x w = 2600 x 69.94 = 181.844 kg

2. Sollecitazioni ∆T1 dovuta a variazioni di pressione interna ∆pi:


d - di H
T1 = - 0.6 × A i × ∆p i = - 0.6 × A i × f × =
2 10
1.7 - 1.2 2600
T1 = - 0.6 × 381.85 × ∆p i = - 0.6 × 381.85 × × = - 14.892 Kg
2 10

3. Sollecitazione ∆T2 dovuta a variazioni di pressione esterna, ∆p2 :


Questa sollecitazione è nulla non essendosi verificata alcuna variazione di pressione
esterna, quindi: ∆T2 = 0

4. Sollecitazione ∆T3 dovuta a variazioni di temperatura media, ∆tm:


La variazione di temperatura alla profondità della scarpa del csg Ø 9 'vale :
'
(t s,1 - t f,1 ) × H (98 - 65) × 2600
tm1 = t f,1 + = 65 + = 76.3 °C
2×L 2 × 3800

La variazione di temperatura alla profondità di fine fase Ø 8 ½” vale :


(t s,2 - t f,2 ) × H (140 - 98) × 2600
tm2 = t f,2 + = 98 + = 108.5 °C
2 × L2 2 × 5200

La variazione totale di temperatura vale :


∆tm = ∆tm 2 - ∆tm 1 = 108.5 °C - 76.3 °C = 32.2°C

La sollecitazione dovuta a variazioni di temperatura media vale dunque :


∆T3 = 26 x A f x ∆tm = 26 x 87.56 x 32.2 = 73.305 kg

5. Forza critica d' inflessione:


La forza critica di inflessione è data dalla relazione:
(1.7 × 2600) (1.20 × 2600)
FC = p i x A i - p e x A e = × 381.85 - × 469.41 = 22.322 Kg
10 10

c) Tiro totale necessario per l'


incuneamento del casing Ø 9 '
':
Ttotale = P + ∆T1 + ∆T2 + ∆T3 + Fc (se positiva) = 181.844 - 14.892 + 0 + 73.305 + 22.322

TTotale = 262.579 kg
NB: Il tiro di incuneamento calcolato tenendo conto delle diverse sollecitazioni (punto C) risulta
essere decisamente superiore al peso al gancio di fine cementazione calcolato al punto a.

Capitolo 5 - Tiro di incuneamento delle colonne. 84


9. Working Pressure BOP e TESTA POZZO.
Le apparecchiature di sicurezza da impiegare dovranno avere una Pressione di esercizio tale
da sopportare la più critica situazione prevedibile.
Le situazioni che possono verificarsi nell’attività di un pozzo sono differenti a seconda se si è:

in fase di PERFORAZIONE
in fase di “PROVE di PRODUZIONE” e “COMPLETAMENTO”.

9.1 BOP in fase di PERFORAZIONE.


La massima sollecitazione possibile in testa di una colonna (Pmax) si ha quando il pozzo è pieno
di gas e si è raggiunta, alla scarpa dell’ultimo casing tubato, la PRESSIONE DI
FRATTURAZIONE.
Tale pressione è espressa dalla seguente relazione:

H
Pmax = × (G FRATTURAZIONE - G Gas )
10

ove:
H = profondità della scarpa dell’ultimo casing
GFRATTURAZIONE = gradiente di fratturazione alla scarpa del casing in Kg/cm2/10m
GGas = gradiente del gas; valore assunto pari a 0.3 Kg/cm2/10m

Tale ipotesi, in Perforazione, è tuttavia ritenuta IRREALE per cui si è scelto di assumere il
60% della PRESSIONE MASSIMA (ipotesi assunta dalle procedure per il dimensionamento dei
casing allo Squarciamento); tale valore è anche utilizzato come criterio realistico di scelta da
molte Compagnie Petrolifere.

9.2 BOP in fase di “PROVE di PRODUZIONE” e “COMPLETAMENTO”.


Nel caso delle Prove di Produzione la Massima Pressione corrisponde approssimativamente al
valore limite necessario per pompare in formazione il gas. Questo valore è quello dato dalla
relazione sopra descritta e precisamente:

H
Pmax = × (G FRATTURAZIONE - G Gas )
10

9.3 Working Pressure della TESTA POZZO (Well Heads).


La testa pozzo o Inflangiatura è costituita dai seguenti elementi:

Corpo BASE
Corpo/i INTERMEDIO (possono essere più di uno)
Corpo SUPERIORE

Capitolo 5 - Working pressure BOP e Testa pozzo. 85


Le caratterizzazioni che contraddistinguono le inflangiature sono:

la pressione di esercizio (Working Pressure); sul mercato sono disponibili teste pozzo
con Working Pressure da 2.000 - 3.000 - 5.000 - 10.000 - 15.000 psi; la scelta della
Working pressure viene effettuata in base alla Massima Pressione di Formazione
prevista a Fondo Pozzo.

la configurazione, intendendo indicare con questo termine il diametro dei diversi


elementi, diametro che dipende dal profilo di tubaggio dei casing che verranno discesi in
pozzo, e la composizione stessa dell’insieme dell’inflangiatura.

Di seguito riportiamo alcune configurazioni tipo:

Flangia BASE Corpo INTERMEDIO Corpo SUPERIORE

26 ¾” 3.000 psi 26 ¾”x21 ¼” 5.000 13 ”x 7 1/16” 15.000


21 1/4”x13 ”10.000

21 ¼” 5.000 psi 21 ¼”x13 ” 10.000 13 ”x 7 1/16” 15.000


13 ”x13 ” 10.000

13 ” 5.000 psi 13 ” x13 ” 5.000 13 ” 5.000 x 9” 5.000


11” 5.000 x 7 1/16”
13 ” 3.000 psi
13 ”3.000 x11” 5.000 5.000

La testa pozzo standard per Eni Agip è la National/Breda.

Nella seguente figura è riportata schematicamente una inflangiatura da 5.000 psi composta da:

Flangia Base Ø 13 ” 3.000 psi sulla quale è saldata la colonna Ø 13 ” ed incuneata


la successiva colonna Ø 9 5/8”,

II° elemento inflangiatura 13 ” 3.000 psi x 11” 5.000 psi nel quale viene
inflangiata la colonna Ø 9 ” ed incuneata la successiva colonna Ø 7”,

III° elemento inflangiatura 11” 5.000 psi x 7 1/16” 5.000 psi nel quale viene
inflangiata la colonna Ø 7”.

Capitolo 5 - Working pressure BOP e Testa pozzo. 86


INFLANGIATURA NATIONAL/BREDA 13 ” 3.000 psi x 11” 5.000 psi

7 1/16" x 5000 psi 7 1/16" x 5000

11" x 5000
11" x 5000 psi

13 ” x 3000 psi
13 ” x 3000

CSG 13"
CSG 9"
CSG 7"

Capitolo 5 - Working pressure BOP e Testa pozzo. 87


BIBLIOGRAFIA

1. “Casing Design Manual”, Agip ARPO/STAP , Settembre 1990.


2. “Manuale per il calcolo dei casing e dei tubing”; F. D’Adda, D. Giacca, L. Sgubini;
Agip TECP, aprile 1974. 10.
3. Corso di “Drilling & Completion Engineering” 1997 - 98; R. Deidda, R. Poloni.
4. “Specification for Casing and Tubing (Metric Units)”; API specification 5CT, April
1995.
5. “Bulletin on Formulas and Calculations for Casing, Tubing, Drill Pipe, and Line Pipe
Properties”; API Bulletin 5C3, October 1, 1994.
6. “Best Practices and Minimum Requirements for Drilling & Completion
Activities”; Giugno 1996 (rif. STAP P 1 M 6060).
7. “Casing Design Theory and Practice”, S.S.Rahman, G.V. Chilingarian; Elsevier
Science BV, 1995.
8. “Manuale di addestramento per controllo pozzo”, P.G. Scaruffi; Agip TEPE, marzo
1989.
9. “Shallow Gas Drilling Guidelines”; E. Monaci, Settembre 1993 ( rif. STAP P 1 M 011 ).
10. “Acque dolci superficiali e manifestazioni gassose alle spalle della colonna di
ancoraggio”; M. Borra, G. Benigni, Luglio 1993

Capitolo 5 - Working pressure BOP e Testa pozzo. 88