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EOLOGÍA

PLANTA PILOTO AUTOMATIZADA DE


DIGESTIÓN ANAERÓBICA
(biogas)

mod. BIOA/EV

manual PROFESOR/ALUMNO

© COPYRIGHT BY ELETTRONICA VENETA SPA


BIOA21S1.DOC
INDICE

1. CONSIDERACIONES PRELIMINARE Pág. 1

2. BASES TEORICAS “ 2
2.1. Reacciones bioquímicas de un proceso anaeróbico y cálculo de los productos
obtenidos “ 6
2.2. Tipos de microorganismos “ 8
2.3. Especificidad metabólica “ 9
2.4. Fases de puesta en marcha de un proceso anaeróbico “ 10
2.4.1. Fase hidrolítica “ 13
2.4.2. Fermentación ácida “ 13
2.4.3. Fermentación alcalina “ 13

3. FACTORES AMBIENTALES Y TOXICIDAD DEL PROCESO


ANAEROBICO “ 17
3.1. Temperatura “ 17
3.2. Condiciones estrictamente anaeróbicas “ 18
3.3. Elementos nutritivos “ 19
3.4. PH y capacidad tampón “ 19
3.5. Potencial de oxidorreducción “ 19
3.6. Concentración de metales alcalinos, terrosos y pesados “ 19
3.7. Amoníaco “ 21
3.8. Sulfuros “ 21
3.9. Compuestos orgánicos “ 22

4. TIPOS DE INSTALACIONES “ 23

5. CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO DE LAS INSTALACIONES DE


DIGESTION ANAEROBICA " 25

6. EL GAS BIOLOGICO " 28


6.1. Metano " 28
6.2. Gas carbónico " 29
6.3. Oxido de carbono " 29
6.4. Nitrógeno " 29
6.5. Amoníaco “ 29
6.6. Hidrógeno " 30
6.7. Hidrógeno sulfurado " 30
6.8. Composición del gas biológico " 30
6.9. Depuración del gas biológico " 31
6.10 Acumulación del gas biológico " 32
6.10.1 Gasómetro flexible " 32
6.10.2 Gasómetro de campana " 32
7. CALENTAMIENTO DEL DIGESTOR Pág. 33

8. PRUEBA DE CONTROL “ 35
8.1. pH " 35
8.2. Potencial redox " 35
8.3. Acidez y alcalinidad " 36
8.4. Sólidos totales " 37
8.5. Acidos volátiles " 37
8.6. Análisis de los gases " 38

9. SUBSTANCIAS Y MATERIALES QUE PUEDEN PRODUCIR GAS


BIOLOGICO “ 41

10. DESCRIPCION DE LA PLANTA DE DIGESTION ANAEROBICA PARA


LA PRODUCCION DE GAS BIOLOGICO " 43
10.1. Introducción " 43
10.2. Descripción de la instalación " 43
10.3. Instrumentos " 44

11. TECNICAS DE PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA PILOTO " 45


11.1. Condiciones óptimas de digestión " 46
11.2. Parámetros de control químicos y físicos " 47

12. APARATOS DEL CICLO “ 50

13: PREPARACION, PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE LA INSTALACION


- VERSION MANUAL - “ 52
13.1 Preparación y puesta en marcha “ 52
13.2 Parada de la instalación “ 53
13.3 Parada de emergencia “ 53

14. PREPARACION, PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE LA INSTALACION


- VERSION AUTOMATICA - “ 54
14.1 Puesta en marcha y funcionamiento “ 55
14.2 Parada de la instalación “ 58
14.3 Parada de emergencia “ 58

15. PREPARACION, PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE LA INSTALACION


- VERSION COMPUTARIZADA - “ 59
15.1 Puesta en marcha de la instalación en la modalidad computarizada “ 60

16. USO DE LOS LODOS ACTIVOS Y DE LA MEZCLA NUTRIENTE “ 64


16.1 Lodo activo liofilizado: Biolen IG 30 “ 64
16.2 Mezcla liquida de bacterias: Biomme G 95 “ 65
16.3 Oxal: Mezcla nutriente equilibrada “ 65
17. EJERCICIOS “ 66
17.1 Alimentación con Oxal L “ 66
17.2 Alimentación con azúcar “ 66
17.3 Alimentación con melaza “ 67
17.4 Alimentación con aguas residuales provenientes de granjas de cría de aves “ 69
17.5 Alimentación con heces de vino “ 70
17.6 Alimentación discontinua del reactor “ 71

18: MANTENIMENTO “ 73

19. NORMAS DE SEGURIDAD “ 75


1. CONSIDERACIONES PRELIMINARES

Es posible destruir, más o menos, todos los compuestos de origen


orgánico a través de una transformación biológica (fermentación
bactérica). Los productos obtenidos dependen de la presencia o de la
ausencia del oxígeno. Uno de estos fenómenos es la formación de GAS
DE LOS PANTANOS; en efecto, las cañas, las hojas, las matas, los
árboles afectados por el proceso de descomposición debajo de una capa
de agua – es decir en ausencia de oxígeno -, forman un gas que durante
los milenios se acumula en los huecos y que se usa hoy día como gas de
combustión, mejor conocido como gas metano.
Queriendo hacer una pequeña prueba, es decir si dejamos macerar
(fermentar) substancias orgánicas frescas dispersadas en el agua, al
faltar el oxígeno se obtienen, primero hidrógeno y, luego, gas carbónico
(CO2) y gas de olor nauseabundo. El líquido residual, que al comienzo
es neutro, se hace desde el primer día ácido con un valor de pH que baja
de 7 a 6, hasta 5. Este fenómeno es la denominada fermentación ácida,
la cual siempre se encuentra asociada a fenómenos colaterales.
Si tratamos de controlar este tipo de fermentación poniendo atención en
los factores y acelerando los tiempos, es posible lograr lo que la
naturaleza cumple en muchos milenios.

1
2. BASES TEORICAS

La digestión anaeróbica para la producción de gas biológico es un


proceso biológico para tratar los lodos orgánicos en las plantas de
depuración o tratar las descargas de origen industrial con un notable
porcentaje de contaminación (elevados valores de BOD y de COD).
Es un proceso di mineralización, de gasificación y de humificación de
las substancias orgánicas; puede considerarse ventajoso por la posible
utilización del gas producido (gas biológico) como fuente de energía.
Con la palabra "mineralización" se indica una condición en la que el
material presente no puede degradarse más.
Por lo que respecta a la "gasificación", es el proceso di transformación
de los productos sólidos y líquidos en productos gaseosos.
Por "humificación" se entiende la transformación del material orgánico,
al principio putrescible, en un producto semiestable e inocuo afectado
por descomposiciones muy lentas.
Todos estos procesos se desarrollan debido a una flora bacteriana de
carácter anaerobio, que crece en las aguas negras que hay que tratar; así,
durante el proceso de digestión se aprovechan las reacciones
metabólicas de los microorganismos obteniéndose, a través de las
transformaciones arriba mencionadas, la estabilización de las
substancias orgánicas.
Durante el proceso de digestión anaeróbica, el material orgánico se
degrada a través de varias etapas sucesivas hasta obtenerse varios gases
y productos finales órganicos; los gases son sobre todo el metano y el
gas carbónico. La degradación se desarrolla fundamentalmente a través
de tres etapas, que son:

* la licuación

* la formación de ácidos

* la gasificación

La licuación se realiza por medio de enzimas hidrolíticas extracelulares


que hidrolizan los carbohidratos de azúcares simples, las proteínas de
aminoácidos, las grasas de glicerol y los ácidos grasos.
Los productos finales del proceso di licuación se transforman
principalmente en ácidos orgánicos volátiles con la acción de colonias
de bacterias conocidas como productoras de ácidos; luego, en la fase de
gasificación una parte de los productos finales líquidos se transforman
en gases. En las figuras 1.1 (a), 1.1 (b) y 1.1 (c) se ilustran los esquemas
de transformación.
Durante un proceso di digestión correctamente arrancado y balanceado
las etapas de licuación, de formación de ácidos y de gasificación se
desarrollan al mismo tiempo, razón por la cual no es fácil diferenciarlas.

2
Fig. 1.1 (a)

3
Fig. 1.1 (b)

4
Fig. 1.1 (c)

5
2.1 Reacciones bioquímicas de un proceso anaeróbico y cálculo de los productos obtenidos

Es muy difícil conocer con precisión la composición química de las


substancias sometidas al proceso de fermentación anaeróbica porque, en
la mayoría de los casos, están constituidas por mezclas de varios
componentes de diferente composición.
Para mejor visualizar las reacciones que se realizan, supóngase que las
aguas negras por tratar estén constituidas solamente por dextrosa
(carbohidrato), ácido butírico (grasa) y alanina (proteína) disueltos en el
agua. Cuantitativamente la solución está constituida por:

2,16% de dextrosa C6 H12 O6

2,12% de ácido butírico C4 H8 02

2,316% de alanina C3 H7 02 N

93,7% de agua H2 0

La reacción de transformación se desarrolla de la manera siguiente:

30 C6 H12 O6 + 60 C4 H8 O2 + 60 C3 H7 O2 N + 38 H2O Æ

Æ 18 C5 H7 02 N + 7 C6 H7 O2 N + 264 CH4 + 204 C02 + 35 NH3 (1)

Para calcular los moles en el líquido residual antes de la transformación


se procede como en el caso de los cálculos estequiométricos normales.

Peso molecular del carbono C = 12


Peso molecular del hidrógeno H=1
Peso molecular del oxígeno O = 16
Peso molecular del nitrógeno N = 14

(a) DEXTROSA C6 H12 O6

(6 · 12) + (12 · 1) + (6 · 16) = 180 gramos


por consiguiente, en 1 metro cúbico (1000 kg) se tiene:
21.600 : 180 = 120 moles

(b) ACID0 BUTIRIC0 C4 H8 O2

(4•12) + (8•1) + (2 •16) = 88 gramos


por consiguiente, en 1 metro cúbico (1000 kg) se tendrá:
21.120 : 88 = 240 moles

6
(c) ALANINA C3 H7 O2 N

(3 •12) + (7• 1) + (2•16) + (1 •14) = 89 gramos

por consiguiente, en 1 metro cúbico (1000 kg) se tendrá:

21.360 : 89 = 240 moles

Para resumir, 1 metro cúbico de solución (1000 kg) contiene:

120 moles de dextrosa


240 moles de ácido butírico
240 moles de alanina;

estos productos serán degradados por las bacterias anaerobias, después


de todas las transformaciones, en nuevas células orgánicas y en gas
biológico constituido por CO2 y CH4, y también amoníaco.

De la reacción (1) pueden calcularse las producciones de los nuevos


compuestos que teóricamente se formarán a partir del número de los
moles presentes en la solución.

120 C6 H12 O6 + 240 C4 H8 O2 + 240 C3 H7 O2 N + 152 H2 O Æ

Æ 72 C5 H7 O2 N + 28 C6 H7 O2 N + 1056 CH4 + 816 C02 + 140 NH3 (2)

1. La cantidad de nuevas substancias orgánicas sintetizadas por metro


cúbico será:

72 C5H702N + 28 C6 H7 O2 N

igual a:

72 [(12- 5) + (7 •1) + (1 •14)]+ 28[(12-6) + (7·1) + (2 •16) + (1·14)]=

= (72-113) + (28 •125) = 11636 gramos

2. La cantidad de gas (C02 + CH4) producido en la fase de digestión,


por metro cúbico de aguas negras tratadas, será:

1056 CH4 + 816 C02

1056 [12 + (4·1)]+ 816 [l2 + (2- 16)]= (1056 •16) + (816 •44) = 52800

la cual corresponderá, en las condiciones normales, a un volumen de:

(1056 + 816)- 22414 = 41959 litros

Con este ejemplo se pretende cuantificar e identificar mejor las


reacciones y los mecanismos que tienen lugar en un digestor para la
7
producción de gas biológico - ya que son sólo teóricos -, y el
rendimiento de las reacciones depende de otros factores, como las
condiciones operativas, la temperatura, los procesos antagonistas, etc ...

2.2 Tipos de microorganismos

Los microorganismos presentes en un reactor de digestión los


constituyen exclusivamente las bacterias, los hongos, las algas, los
protozoos, ya que los aerobios no pueden vivir en un ambiente sin
oxígeno.
Según el margen de temperatura en que actúan, las bacterias pueden ser
PSICROFILAS (actúan con temperaturas inferiores a 25°C),
MESOFILAS (actúan con temperaturas comprendidas entre 25 y 38°C)
y TERMOFILAS (actúan con temperaturas comprendidas entre 50 y
60°C). Sin embargo, todas estas especies son muy sensibles a los saltos
de temperatura, razón por la que habrá que desarrollar el proceso de
digestión anaeróbica a una temperatura lo más constante posible.
Habrá que hacer otra distinción entre bacterias estrictamente anaeróbias
y las facultativas; éstas son más numerosas y pueden vivir tanto en un
ambiente aerobio como anaerobio, mientras que aquéllas viven sólo en
ausencia de oxígeno y son inhibidas por el oxígeno.
Ya que las bacterias facultativas pueden vivir en condiciones
ambientales muy diferentes, son las primeras las que se desarrollan y se
reproducen mucho más fácilmente. En efecto, la primera fase, es decir
la producción de ácidos, la efectúan esencialmente las bacterias
facultativas con débiles características anaeróbicas.
Las bacterias aerobias propiamente dichas constituyen grupos muy
especializados que producen gas. Las más importantes son las bacterias
productoras de metano. Es muy difícil aislar y, por consiguiente,
estudiar este tipo de bacterias, siendo los microorganismos descubiertos
hoy poco conocidos.
Las bacterias que se han podido aislar pertenecen a los géneros
Methanobacterium, Methanosarcina y Methanococcus. Entre las
mismas hay algunas diferencias bastante considerables de metabolismo.
Las Methanosarcinas Methanicas y los Methanococcus no producen
metano a partir de los ácidos volátiles, sino de los alcoholes; las
bacterias Methanobacterium Soehugeni producen metano a partir de los
ácidos volátiles, pero no de los alcoholes; en cambio, las bacterias
Methanobacterium Omelianski oxidan (deshidrogenan) los alcoholes
generando ácidos volátiles.
Otra distinción se refiere a las bacterias que producen enzimas
extracelulares responsables de la licuación del material putrescibile y de
la hidrólisis de los polisacáridos, de las proteínas y de las grasas; éstas
son, por ejemplo, Bacillus Subtilis, Clostridium Perfrigens, Bacillus
Macerans, Escherichia Coli, Stafilococcus Aureus, Clostridium
Acetobulicum, Clostridium Dissolvens, Clostridium Omelianski.

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2.3. Especificidad_metabólica

Las bacterias anaerobias que se encuentran en el reactor de digestión


anaeróbica utilizan, como último aceptador de hidrógeno, el oxígeno
enlazado, el carbono, el nitrógeno y el azufre que se hallan en el
ambiente del substrato circunstante.
En base a la especificidad metabólica, éstas se dividen en bacterias
reductoras de compuestos orgánicos, productoras de metano, reductoras
de sulfatos, reductoras de nitratos y nitritos.
Las más numerosas son las reductoras de substancias orgánicas y las
productoras de metano. Las primeras regeneran sus coenzimas sobre
todo por medio del oxígeno enlazado, especialmente, a partir de los
azúcares de los que son los más ricos. Los productos finales di este
metabolismo están constituidos por aldehídos, cetonas, ácidos y
alcoholes. Las bacterias que producen metano constituyen una categoría
especial poco conocida cuyos mecanismos de proceso no están todavía
aclarados.
Se supone que la formación de metano se desarrolla con la
carboxilación de los ácidos y su sucesiva reducción. Otro mecanismo es
la reducción del gas carbónico.
De todas maneras, las reacciones no sono únicas, sino el resultado de
una serie de desplazamientos enzimáticos del hidrógeno aún
desconocidos.
Las bacterias reductoras de sulfatos (la más conocida es el
Desulfovibrio) reducen los sulfatos produciendo ácido sulfhídrico que
se manifiesta con un olor desagradable. La presencia de estas bacterias
depende mucho de la presencia de azufre o de sulfatos en las aguas
negras por tratar.
Las nitrobacterias reducen los nitritos y los nitratos dando amoníaco y
nitrógeno gaseoso. Ya que deben degradar compuestos de naturaleza
diferente, azúcares, lípidos y proteínas, las bacterias no desarrollan los
mismos procesos de degradación, pero dan origen a un compuesto
intermedio común que, a continuación, es tratado en un único proceso
hasta llegar a los productos finales.
Así se forman algunos cruces, de los que el más importante está
constituido por el ácido acético y por su precursor que es el ácido
pirúvico; los cuales, como ya hemos visto, constituyen el substrato
idóneo para la formación del metano.
E1 producto final del metabolismo de las proteínas da lugar,
normalmente, a la formación de ácido acético y de ácido pirúvico, sin
embargo, además, se encontrarán también los radicales característicos
de los aminoácidos derivados, como por ejemplo el gas carbónico, el
ácido sulfhídrico, los fenoles, las aminas, los mercaptanes y, sobre todo,
el amoníaco. La presencia de nitrógeno y de sus compuestos en un
reactor tiene dos funciones principales y concurrentes: una consiste en
suministrar el nitrógeno necesario para la síntesis protoplasmática de las
nuevas bacterias y la otra, en mantener el pH alrededor del valor de
neutralidad gracias a la acción tampón desarrollada por los compuestos
del amoníaco.

9
2.4 Fases de puesta en marcha de un proceso anaeróbico

E1 tipo particular de proceso desarrollado durante la digestión es el


realizado por las bacterias productoras de metano, las cuale tienen una
actividad que depende de determinadas condiciones ambientales y del
número de bacterias presentes en las aguas negras por tratar.
Por este motivo la puesta en marcha de una sistema de digestión
requiere un cierto tiempo, que corresponde al tiempo necesario para que
en las aguas negras se establezcan las condiciones idóneas para la
reprodución de un número de bacterias productoras de metano
suficiente como para garantizar a continuación la semicontinuidad del
proceso. Las fases de la puesta en marcha de un proceso de digestión
anaeróbica son tres, es decir:

* la fase hidrolítica

* la fermentación ácida

* la fermentación alcalina o gasificación

Dichas fases están caracterizadas por algunos valores específicos de los


parámetros químicos y físicos con los cuales es posible controlar el
proceso cuyas evoluciones indicativas están representadas en las figuras
2.1 y 2.2
En el gráfico se puede notar que las velocidades de evolución de las
diferentes fases son, al comienzo, muy diferentes, mientras que después
de un cierto período se estabilizan y tiendien a ser iguales. De modo
particular, las fases hidrolítica y ácida realizadas por las bacterias
facultativas son al comienzo mucho más rápidas que la fase alcalina o
de producción de metano. La consecuencia evidente es que se producen
más ácidos volátiles que los que se gasifican.
Las bacterias facultativas son muy resistentes a los ácidos volátiles y,
por consiguiente, a bajo valor de pH, mientras que las bacterias
productoras de metano se hallan inhibidas, por lo que tienen dificultad a
multiplicarse.
Siendo el segundo grupo el principal responsable de la conversión de
los ácidos volátiles en metano, es esto lo que determina el tiempo
necesario para la digestión técnica.
En todo caso, hasta que se desarrolle una elevada población de bacterias
productoras de metano, la lenta velocidad de reacción de esta última
fase limita todo el proceso y lleva a la acumulación de ácidos volátiles.
En cambio, después de comenzado el proceso, las velocidades de
reacción de todas las fases quedarán prácticamente iguales y se
establecerá un equilíbrio dinámico.

10
Fig . 2.1

11
Fig. 2.2
12
2.4.1 Fase hidrolítica

Esta fase es necesaria para que las bacterias no puedan asimilar sino
substancias solubles y, en todo caso, moléculas mucho más pequeñas.
Para elloo, ellas introducen en el ambiente circunstante algunas enzimas
extracelulares que catalizan la licuación del material putrescible y la
hidrólisis de los polisacáridos de carbohidratos simples, como glucosa,
fructosa, manosa, así como también de las proteínas de péptidos y
aminoácidos, de las grasas de glicerol y de los ácidos grasos.
Se ha constatado que en esta fase la BOD (Biochemical Oxygen
Demand = necesidad biólogica de oxígeno) aumenta; esto significa que
ésta origina productos que se degradan más fácilmente y, por ende, que
pueden tratarse por oxidación biológica más que las aguas negras de
origen. Hay una ligera producción de gas constituido sobre todo por gas
carbónico e hidrógeno.

2.4.2 Fermentación ácida

Durante esta fase los carbohidratos y las proteínas se transforman en


ácidos orgánicos con bajo peso molecular (ácidos volátiles),
principalmente ácido acético, butírico y propiónico.
Esta intensa produción de ácidos da lugar a una diminución del pH y
provoca la formación de olores de putrefacción; dicha actividad se debe
a las bacterias facultativas productoras de ácidos.
Se puede afirmar que los carbohidratos se degradan en un mol de ácido
fórmico, ácido acético y ácido propiónico por cada mol de glucosa o,
más simplemente, en tres moles de ácido acético.
Durante esta fase sólo 10% de las grasas se degradan; de esto es posible
inferir que los principales responsables de la acumulación de ácidos
volátiles en un digestor son los aceites y las grasas.
Las proteínas se degradan en aminoácidos, los cuales se desaminizan
por hidrolisis hasta formar hidroxiácidos equivalentes; a continuación,
éstos están reducidos con formación de ácidos saturados y, además,
oxidados en ácido fórmico, más un ácido saturado con un número de
átomos de carbono menor que el del aminoácido inicial.

2.4.3 Fermentación alcalina

Esta fase comienza con la descomposición de algunos ácidos orgánicos


y compuestos azoados y lleva a la formación de amoníaco, aminas,
ácido carbónico, pequeñas cantitades de gas carbónico, nitrógeno,
hidrógeno, hidrógeno sulfurado, metano, mercaptanes, indol y escatol.
La presencia de amoníaco y de ácido carbónico, con los iones de calcio
y de magnesio y con otros materiales alcalinos, regula la acidez del
ambiente. En efecto, estas substancias cumplen una acción tampón en
los ácidos volátiles, salificándolos y, por ende, manteniendo el valor del
pH lo más cerca de la neutralidad; así, se halla favorecido el desarrollo
de las bacterias productoras de metano. Los ácidos grasos tienen una
13
función importante en esta fase de digestión, pues permanecen intactos
hasta la formación de una elevada población de bacterias productoras d
metano.
Los ácidos grasos están constituidos por un alto número de átomos de
carbono (superior a 10), por ejemplo: ácido esteárico, oléico, etc., y
algunas veces están sin saturar con uno o más dobles enlaces. Estos no
son atacados fácilmente por las enzimas hidrolíticas extracelulares, sino
que sufren reacciones enérgicas de oxidorreducción cuando el proceso
de digestión se halla en una fase avanzada y cuando los demás
compuestos orgánicos han sido metabolizados.
La formación de metano debe atribuirse a un metabolismo avanzado de
los ácidos volátiles, especialmente los acéticos, butíricos y propiónicos.
En el esquema ilustrado a continuación se hallan sintetizadas las
reacciones bioquímicas que dan lugar a la formación de metano CH4 y
de gas carbónico C02 a partir de los principales ácidos volátiles. La
producción de gas a partir de mezclas orgánicas similares a los lodos de
origen doméstica la constituyen fundamentalmente el CH4 y el C02, con
pequeños residuos de amoníaco, hidrógeno sulfurado, hidrógeno,
nitrógeno y oxígeno. La composición de los gases oscila entre el 25 y
35% de C02 y entre el 65 y el 75°% de CH4. El 70%, aproximadamente,
del metano procede del ácido acético, mientras que los demás 30%
procede del gas carbónico.
A partir del ácido acético se obtiene un mol de CH4 y un mol de C02
que no reaccionan más; a partir de los ácidos grasos se obtiene CH4,
incluso por reducción indirecta del C02.
Estas reacciones se hallan ilustradas a continuación.
Reacciones que no provocan la reducción del CO2

CH3 COOH Æ CH4 + CO2


4CH3 OH Æ 3CH4 + CO2 + 2H2O

Reducción del CO2 sin disminución sensible de su porcentaje en los


gases:

4HCOOH Æ CH4 + 3CO2 + 2H2O

4CH3 CH2 COOH + 2H2O Æ 7CH4 + 5CO2

Reducción y disminución sensible del CO2 en el gas:

4H2 + CO2 Æ CH4 + 2H2O

2CH3 CH2 OH + CO2 Æ CH4 + 2CH3 COOH

4CH3 CHOHCH3 + CO2 Æ CH4 + 4CH3 COCH3 + 2H2O

2CH3 CH2 CH2 OH + CO2 Æ CH4 + 2CH3 CH2 CH2 COOH

2CH3 CH2 CH2 COOH + CO2 + 2H2O Æ CH4 + 4CH3 COOH

14
En esta última fase, el lodo digerido adquiere un color negruzco y
desempeña un olor de humus húmedo bastante tolerable; además, es
más concentrado por efecto de la eliminación del agua de solvatación.
Así se nota una disminución del volumen del lodo debida menos a la
gasificación de las substancias orgánicas putrescibles (que da lugar a
una reducción del volumen correspondiente a aproximadamene un
tercio de la fase sólida) que a la separación del lodo del agua en los
intersticios (igual a aproximadamente dos tercios de la fase líquida).
Para visualizar el concepto de la reducción de volumen debida a la
disminución de la humedad, véase la fig. 2.4 que se refiere a un lodo
hipotético con un contenido inicial de sólidos del 5%.

Fig. 2.3

15
Fig. 2.4

Esquema de principio que indica la variación del contenido de sólidos y


de humedad, la reducción de volumen del lodo y de la humedad en un
lodo hipotético conteniente inicialmente 95% de agua y con un peso
específico supuesto unitario.

16
3. FACTORES AMBIENTALES Y TOXICIDAD DEL PROCESO ANAEROBICO

En los procesos de fermentación anaeróbica para la producción de gas


biológico, considerada la complejidad del proceso - como ya se ha visto
en el capítulo anterior -, hay varios factores que aumentan, o
disminuyen, el rendimiento del proceso de producción de gas biológico.
Por ello será importante conocer cuáles son las condiciones ambientales
óptimas y apropiadas a las bacterias para que cumplan su actividad.
Dichos factores son los siguientes: la temperatura, las condiciones
estrictamente anaeróbicas, los elementos nutritivos, el pH, el potencial
de óxidorreducción, la concentración de metales alcalinos, terrosos y
pesados, el amoníaco, los sulfuros, los compuestos orgánicos.
La concomitante variabilidad de estos factores constituye el ambiente
químico y físico en el que se realiza el fenómeno del desarrollo de las
bacterias; así se nota con evidencia que las bacterias están seleccionadas
por el ambiente en que viven. La mayor, o menor, producción de gas
biológico dependerá por consiguiente de las bacterias seleccionadas.
Los efectos de los fenómenos ambientales que influyen de manera
desfavorable en el desarrollo de las bacterias se mantienen constantes
dentro de un determinado intervalo de valores y se atenúan en el tiempo
debido a la adaptación. Este hecho es particularmente importante si se
ha de poner en marcha una nueva instalación o si se ha de volver a
poner en marcha una instalación que ya funcionaba. En este caso, para
poner completamente en regimen la misma, habrá que respetar un
calendario de operaciones de aclimatación.
A continuación se examinará cada uno de estos factores para aclarar los
efectos y determinar los valores máximos, mínimos y óptimos para el
desarrollo de las bacterias.
3.1 Temperatura
El proceso de digestión anaeróbica es un fenómeno que puede realizarse
entre 5 y 60 °C. La evolución de cómo influye la temperatura en el
tiempo de retención puede verse en la fig. 3.1.
Pueden distinguirse tres tipos de digestión:
* La digestión psicrofila, entre 5 y 25 °C, adoptada en los fosos
sépticos, los fosos Imhoff, en los tanques de lodos y en los digestores
sin calentar. El tiempo de retención es de 100-300 días con escasísima
producción de gas biológico.
* La digestión mesofila, entre 25 y 38 °C. Este margen de temperatura
es el que más se usa en el sector de la digestión. Para mantenerse dentro
de dichas temperaturas hace falta una fuente de calor exterior; en la
mayor parte de los casos se emplea el mismo gas producido por la
digestión para su calentamiento. Las reacciones son más rápidas que las
de la digestión psicrofila y el tiempo d retención se reduce de 20 a 30
días. Las bacterias seleccionadas se inhiben con variaciones de
temperatura de dos grados..
* La digestión termófila, entre 50 y 60 °C. En la práctica este tipo de
digestión no se usa debido a la notable cantidad de energía que se
necesita para su calentamiento.

17
3.2 Condiciones estrictamente anaeróbicas

Las condiciones estrictamente anaeróbicas, es decir las de total ausencia


de oxígeno exterior, son necesarias para obtener el mayor número de
bacterias productoras de metano, las cuales que son del tipo
estrictamente anaerobios; hasta la luz puede perjudicar el proceso.

Fig. 3.1
Influencia de la temperatura en el tiempo de retención

18
3.3 Elementos nutritivos

La actividad biológica también es afectadaa por la presencia de los


elementos nutritivos. Entre los mismos, los más importantes son el
nitrógeno y su relación con el carbono presente.
Varios estudios se han emprendido para determinar la relación óptima:
se ha constatado que la relación que favorece de modo sensible la
producción de gas biológico es la presente en los lodos provenientes de
instalaciones de depuración con sedimentación primaria, la cual
corresponde a un valor N/C comprendido entre 0,1 y 0,11.
3.4 PH y capacidad tampón

Uno de los factores más importantes que influyen en la fermentación


anaeróbica para la producción de gas biológico es el pH. El proceso
puede desarrollarse de manera suficientemente eficaz cuando el valor de
pH esté comprendido entre 6 y 8 al máximo; el valor óptimo de pH es el
de 7 con variaciones hasta 7,5; con un pH igual a 6 el rendimiento
disminuye rápidamente mientras aumenta la cantidad de ácidos grasos
tóxicos para las bacterias productoras de metano.
La variación, o el caráctaer constante, del pH en el proceso anaeróbico
depende del equilibrio entre los carbonatos y los bicarbonatos, mientras
que la concentración del ácido carbónico depende de la presión parcial
del gas carbónico en el reactor. Las condiciones normales se hallan
ilustradas en el gráfico de la fig. 3.2.
3.5 Potencial de oxidorreducción

En un proceso anaeróbico el potencial de oxidorreducción debe ser


absolutamente negativo. Para mantener a lo máximo la producción
de metano se debería tener un potencial comprendido entre -520 y -530
mV, con variaciones de entre -490 y -550 mV.
3.6 Concentración de metales alcalinos, terrosos y pesados

Los metales alcalino y terrosos - más precisamente el sodio, el potasio y


el magnesio - normalmente no dan lugar a problemas excesivos de
tratamiento; al contrario, en muchos casos, su presencia estimula la
actividad bacteriana. Sin embargo, habrá que notar que en el caso de
fuertes concentraciones pueden ser inhibidores.
En la tabla que se brinda a continuación se indican las características de
estimulación, de inhibición moderada y de inhibición expresadas en
mg/l:

cationes estimuladores inhib. moder. inhibidores


sodio 100-200 3500-5500 8000
potasio 200-400 2500-4500 12000
calcio 100-200 2500-4500 8000
magnesio 75-150 1000-1500 3000

Por lo que respecta a los metales pesados, hay una diferencia entre los
metales en solución en las aguas negras y los metales insolubles que se

19
hallan en las mismas en forma de sales. Para estos últimos no se plantea
ningún problema de toxicidad. En el caso de los metales en solución, la
inhibición al proceso se debe a la acción efectuada por los mismos, los
cuales inactivan a las enzimas necesarias para el proceso.

Fig. 3.2

En la mayor parte de los casos, los metales pesados se hallan presentes

20
en las aguas negras en cantidades muy bajas, las cuales se suman y
aumentan la toxicidad.
Mosey que experimentó la toxicidad de los metales pesados (excepto la
del cromo) propuso la siguiente fórmula para calcular la concentración
total f (Kh) en mili-equivalentes de metales pesados.

Zn Ni Pb Cd Cu
⎯⎯ ⎯⎯ + ⎯⎯⎯ + ⎯⎯ + ⎯⎯
32,7 29,4 103,6 56,2 47,2
Kh = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
Sólidos totales (en kg/l)

Los valores para los cuales es probable que la digestión esté inhiba son
los de 400 meq/kg, mientras que con 800 meq/kg dicha operación se
halla seguramente inhibida.
Un metal pesado particular es el cromo hexavalente; es el más peligroso
y es reducido a cromo trivalente por el ambiente de reducción del
reactor. Su toxicidad se considera en función del total y es igual a 2,5%
en el lodo sólido.

3.7 Amoníaco

Los compuestos del amoníaco deben considerarse tóxicos para el


proceso de digestión. En varias fuentes se indica para el ión de amonio
un valor umbral de inhibición de 3000 mg/l de nitrógeno, mientras que
para el amoníaco gaseoso dicho valor desciende hasta 150 mg/l de
nitrógeno. El grado de inhibición depende del pH; en efecto, al
aumentar el pH el punto de equilibrio se desplaza hacia el amonio
gaseoso que es más tóxico. Las orinas, la urea y los sales de amonio,
como carbonatos, sulfatos y nitratos, retardan la producción de gas; en
cuanto al bicarbonato de amonio, no tiene efectos nocivos si el valor del
pH no es superior a 7,6, mientras que bloqueará completamente el
proceso cuando dicho valor sea superior 8,2.

3.8 Sulfuros

Los sulfuros proceden de la reducción de los sulfatos que se hallan


contenidos en las aguas negras. No constituyen un problema excesivo si
su valor es inferior a 200 mg/l. Es posible efectuar un control agregando
hierro (limadura de hierro dulce) de modo que se forme un sulfuro de
hierro insoluble.

21
3.9 Compuestos orgánicos

Un compuesto orgánico que provoca notables problemas de digestión es


el tensioactivo; se tiene una inhibición como efecto retardador ya con
un valor de un por mil de peso, mientras que la inhibición propiamente
dicha tiene lugar a partir de 2,5% en peso de lodo líquido; para volver a
estimular la fermentación se puede recurrir con provecho a la estearina.
Otros productos tóxicos para el proceso anaeróbico son los compuestos
orgánicos clorurados como por ejemplo, el cloroformo, el 1,1,1-
tricloroetano y el clorobenceno. A continuación se indican algunos
valores de concentración límite de substancias orgánicas en el proceso
anaeróbico:

acetona : 4 mg/l
alcohol triamílico : 800 mg/l
cloruro de antimonio : 0,5 mg/l
bencina : 400 mg/l
benzol : 800 mg/l
alcohol butílico : 800 mg/l
formaldehído : 100 mg/l
hidroxilamina : 33 mg/l
pentaclorofenato de sodio : 0,91 mg/l

Otros problemas pueden proceder de algunos compuestos orgánicos


como la celulosa y las grasas. Si hay grandes cantidades de las mismas
en las aguas negras, pueden provocar graves inconvenientes.
No es fácil degradar de manera biológica la celulosa porque ésta
necesita colonias de bacterias muy especializadas.
En cambio, en cuanto a las grasas, tienden a aglomerarse formando
burbujas de gran tamaño que originan problemas mecánicos y ofrecen
una superficie mínima a la acción de las bacterias.

22
4. TIPOS DE INSTALACIONES

Las instalaciones de digestión pueden llevarse a cabo según los tres


sistemas fundamentales que se hallan representados en la fig. 4.1; cada
uno de los mismos corresponde a determinados requisitos.

Fig. 4.1
Representación esquemática de cuatro sistemas para el proceso de
digestión:
1. de una sola etapa; 2. de dos etapas sin recirculación$; 3-4. de dos
etapas con recirculación y eventual calentamineto de la primera etapa.
* DIGESTION DE UNA SOLA ETAPA, calentada o no, según los
casos; generalmente agitada con una función suplemental de
espesamiento o de separación de los elementos flotantes, por lo que
requiere algunas horas de calma.
Por lo general, se recurre al calentamiento de las unidades de digestión
las grandes instalaciones, en las que la mayor complejidad de gestión se

23
compensa aprovechando el metano producido.
Con respecto a una unidad de una sola etapa completamente mezclada,
en la que el tiempo de retención hidráulica es limitado, coincidiendo
necesariamente con el tiempo de retención del lodo, el sistema de
mezclamiento intermitente permite separar el líquido tratado de la masa
de sólidos que contiene la mayor parte de la población celular.

* INSTALACION DE DOS ETAPAS SIN RECIRCULACION


En lugar de utilizar una sola etapa en la que hay que hacer
interrupciones periódicas de la agitación, es posible utilizar dos etapas:
la primera constituye el reactor propiamente dicho, calentado y
mezclado, mientras que la segunda, desprovista de mezclamiento,
funciona no sólo como separador sino que también constituye una
unidad que completa el proceso biológico. En este caso, el tiempo de
contacto de la primera fase depende y es igual al tiempo de retención de
los sólidos del lodo, mientras que en la segunda fase, no queda
vinculado, depediendo de las extracciones del lodo. El rendimiento total
se cálcula sumando los dos tiempos de retención, esto aunque el
rendimiento de la primera fase se aproxima al rendimiento total. Por
supuesto, en estas instalaciones las dimensiones del digestor secundario
serán tanto menores que las del primario, cuanto más rápidamente este
último lleve a cabo la reacción de estabilización.
Sin embargo, en la práctica corriente, se suele realizar los dos digestores
de iguales dimensiones e intercambiables, evitando de esta manera que
el digestor primario sea demasiado grande y para poder, en casos de
emergencia, usar uno solo.

* INSTALACION DE DOS ETAPAS CON RECIRCULACION


Sin duda alguna, es el sistema más eficaz para mantener el tiempo de
retención del lodo, o edad del lodo fijo en los niveles deseados y, al
mismo tiempo, desvincular el tiempo de retención hidráulica
convencional atribuyéndole valores mucho más bajos. Esto se obtiene
realizando un sistema de dos etapas: la primera, calentada y
completamente agitada, por consiguiente con las funciones
predominantes de un reactor, y la segunda con una única función, la de
separar los sólidos, que a continuación se reciclan en el reactor.
De esta manera, el rendimiento de la reacción biológica que se
desarrolla prácticamente sólo en el reactor depende de la carga orgánica
y del rendimiento a una cierta temperatura, mientras que el rendimiento
de todo el proceso depende de la eficacia del separador de sólidos. De
esta forma, el contenido de los sólidos en el reactor siempre es mayor
que el contenido de sólidos en el lodo de entrada; el tiempo de retención
del lodo será, así, mucho más elevado que el tiempo de retención
hidráulica y la carga específica en el reactor disminuirá.
Por lo que respecta a la elección del tipo de instalación, los factores que
pueden favorecer una solución antes que otra, son:
- la necesidad de un alto rendimiento de la instalación;
- la necesidad de tener una instalación de reducidas dimensiones;
- la necesidad de reducir las operaciones manuales y de mantenimiento.

24
5. CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO DE LAS INSTALACIONES DE
DIGESTION ANAEROBICA

Lógicamente, habría que dimensionar los digestores conociendo la


velocidad de crecimiento de las bacterias productoras de metano y, por
consiguiente, en base a la reacción de gasificación que se halla asociada
a la eliminación de los sólidos volátiles putrescibles.
El conocimiento de los gráficos dimensionales del rendimiento de
reducción de los sólidos volátiles al variar la carga orgánica específica
permitiría adoptar la siguiente fórmula:

V = Q · Tc = (Q · So) / (X · Cox) = Co/Cov (10)


en la que:

V = volumen del digestor en m³;


Q = caudal de lodo o de aguas negras por tratar, en m³/g;
So = concentración de los sólidos volátiles de entrada, en
kgSV/m³;
X = concentración de las bacterias productoras de metano, en
kgSV/m³;
Tc = tiempo de retención hidráulica convencional, en días;
Cox = carga orgánica específica, en kgSV/kgSV por día;
Co = carga orgánica, en kgSV/día;
Cov = carga orgánica volumétrica, en kgSV/m³ por día.

Sin embargo, en la práctica, es casi imposible conocer la carga orgánica


específica (Cox) debido a las dificultades de determinar la
concentración de las bacterias productoras de metano (X) presentes en
el digestor, por lo que sólo se podrá disponer de gráficos dimensionales
del rendimiento de reducción de los sólidos volátiles en función de la
carga volumétrica.
Una segunda dificultad, más limitativa, se refiere a la imposibilidad de
disponer de parámetros significativos para calcular el rendimiento de
digestión; el control de la reducción porcentual de los sólidos volátiles
se ha revelado, en muchos casos, escasamente reproducible a causa del
carácter genérico del parámetro que relaciona la substancia orgánica
fácilmente putrescible con una fracción de la misma mucho menos
degradable.
Además de la reducción de la putrescibilidad, hay que tener en cuenta
en el rendimiento de digestión la reducción del volumen del lodo,
siendo ésta una condición no siempre paralela y en relación con la
anterior.
Por consiguiente, el dimensionamiento de los digestores se efectúa más
de manera empírica que en base a parámetros científicamente correctos.
Los criterios más usados son, fundamentalmente, tres; éstos se
consideran más complementarios que alternativos:

25
* Dimensionamiento en base a la carga orgánica volumétrica Cov expresada en kg de
sólidos volátiles por metro cúbico del tanque y por día.
Se han determinado los valores de manera práctica para los diferentes
valores de temperatura de digestión y para instalaciones de una sola y
de dos etapas.
Estos valores son:

a 10 °C, Cov = 0,4


a 25 °C, Cov = 1 (ϕ)
a 33 °C, Cov = 1,6 (ϕ)
en el caso de dos etapas, Cov = 5 (ϕ ).

Nota: (ϕ) Los datos se refieren a grandes instalaciones; para


instalaciones de medio tamaño, calcúlese 2/3 de los valores anteriores, y
para las de pequeño tamaño, ½ .
Aunque sea el más correcto desde el punto de vista científico,
este tipo de dimensionamiento es, en la práctica, muy dificil,
debido al carácter imprevisible de la concentración de los
sólidos en el lodo fresco.

* Dimensionamiento en base al tiempo de retención hidráulica del lodo fresco Tc (en


días) en función de la temperatura
Más precisamente son:
a 5 °C, 120 días
a 10 °C, 90 días
a 15 °C, 70 días
a 20 °C, 46 días
a 25 °C, 38 días
a 30 °C, 28 días
a 35 °C, 25 días.
Según Popel el tiempo de retención hidráulica de los digestores de dos
etapas puede calcularse de la manera siguiente:
Tc = 175 · 10-0,03T
obteniéndose valores de Tc = 22 días a 30 °C, y Tc = 16 días a 35 °C.
En base a dicha fórmula, si la temperatura es inferior a 30 °C no
conviene realizar digestores de dos etapas porque el volumen total es
equivalente al de la instalación de una sola etapa.
El tiempo de retención es el tiempo necesario para que se cumple la
digestión técnica, es decir la etapa del proceso correspondiente a una
estabilización satisfactoria del lodo sin llegar a la completa
mineralización.
A su vez, éste depende de la temperatura a la que se desarrolla el
proceso. En efecto, la velocidad de la reacción bioquímica aumenta si se
calienta el digestor. De ello resulta que con una misma reducción
porcentual de sólidos volátiles, el tiempo de retención disminuye
sensiblemente al aumentar la temperatura.
Evidentemente, una mayor concentración de sólidos en el lodo permite
aumentar la carga orgánica aplicable.

26
* Dimensionamiento en base al tiempo de retención del lodo (edad del lodo) en función
de la temperatura
He aquí los valores:

a 10 °C, edad del lodo: 150 días


a 20 °C, edad del lodo: 75 días
a 30 °C, edad del lodo: 50 días
en el caso de dos etapas con mezclamiento y recirculación de los lodos:
20 días.

Por supuesto, pudiendo espesar lo más posible el lodo de recirculación y


acumularlo en el digestor se lograrán fácilmente los tiempos necesarios
para la digestión técnica.

* Otro método para dimensionar sistemas de digestión (válido sólo para


las descargas civiles) se base en el volumen específico por habitante
servido en función de la temperatura y de la proveniencia.

Los datos también pueden desprenderse de la experiencia práctica, con


la ventaja de corresponder específicadamente a varios tipos de lodo.
El volumen del digestor se calcula con la fórmula:

V = Vs · número de habitantes

En la tabla se indican algunos valores de dimensionamiento:

Proveniencia de los Etapa dig. foso Imhoff digestor frío digestor calentado
lodos l/hab/días l/hab/días l/hab/días

Sedim. Primaria 150 50 20

Sedim. Primaria 220 100 30


+ filtro continuo

Sedim. Primaria 220 100 40


+ fango activo

Los datos se refieren a grandes instalaciones; para instalaciones de


medio tamaño calcúlese 30% más y para las de pequeño tamaño hasta
100% de los valores indicados.

27
6. EL GAS BIOLOGICO

El gas biológico está constituido por un cierto número de gases de vario


tipo cuyas proporciones varían de un digestor a otro y, también, de un
día a otro, según la forma en la que procede la fermentación.
En el gas biológico, además del metano se encuentran también el gas
carbónico, el hidrógeno sulfurado, el amoníaco.
A continuación, se examinarán algunas características químicas y
físicas principales de los componentes del gas biológico.

6.1 Metano

Es el más simple derivado hidrogenado del carbono y pertenece al


grupo de los hidrocarburos con fórmula general Cn H2n + 2 (en nuestro
caso n = 1).
El metano es un gas ligero, de densidad - con respecto al aire - 0,55; por
consiguiente no se acumula en el suelo, como el propano o el butano,
razón por la que los riesgos de explosión son menores.
Puede licuarse, tanto por enfríamiento, a -165°C, como por compresión,
a 400 atm.; lo cual facilita su transporte.
A la temperatura ambiente, el metano es gaseoso, incoloro, inodoro,
transparente y atóxico.
I1 metano se quema con una llama poco luminosa y muy caliente, según
la reacción:

CH4 + 202 → C02 + 2H2O + 212 kcal

La cantidad de calor, 212 kcal. por mol quemado es considerable,


correspondiendo a 12500 kcal. Por kg. ó a 9000 kcal. por metro cúbico.

E1 metano se inflama a 715 °C cuando se lo mezcla con un cantidad 5-


14 veces superior a su volumen de aire; la velocidad del frente de la
llama es de 130 cm/s. y la temperatura de combustión es de 1500-2000
°C.
Se necesitan todos estos datos para determinar las características
óptimas de la combustión del gas biológico. Al respecto, recuérdese –
teniendo esto también en cuenta para el gas biológico - que un volumen
de metano mezclado con dos volúmenes de oxígeno y diez de aire
estalla violentemente en contacto con una chispa o una llama (el noto
golpe de grisú en las minas), razón por la cual habrá que poner atención
tanto en la construcción como en el control de los digestores, sobre todo
en las partes en las que es posible que se acumule aire además del gas
biológico .
E1 metano es poco soluble en el agua, lo cual permite separarlo del gas
carbónico utilizando la técnica del burbujeo en el agua, por ser este
último gas muy soluble.

28
6.2 Gas carbónico

Es un gas inodoro y sin sabor que se halla presente en el aire en


proporciones variables. Tiene un peso mayor que el del aire y del
metano: 1,97 g/l; a -80 °C y 1 atm. se solidifica (hielo seco); es muy
estable y a aproximadamente 2500 °C se descompone en C0 y O2-.

En presencia de agua, en la que es muy soluble, este gas se transforma


en ácido carbónico según la reacción:

CO2 + H2O → H2CO3

El porcentaje de gas carbónico en el gas biológico varía según las


reacciones bactéricas, la temperatura, el material utilizado y la técnica
de digestión.
El CO2 no bloquea la combustión, pero la perjudica porque ya es un
producto final de la combustión.

6.3 Óxido_de_carbono

Es un gas incoloro, inodoro, sin sabor, con un peso molecular de 28,01


g.
Es muy peligroso y mortal si se encuentra en el aire en la proporción del
1%.
Afortunadamente, a diferencia del gas de ciudad, en donde está presente
una concentración en un porcentaje superior al 20%, no alcanza valores
peligrosos en el gas biológico.
Es combustible, y según las condiciones de reacción, puede dar origen a
diferentes productos como
gas carbónico, ácido fórmico, etc.

6.4 Nitrógeno

Gas incoloro, inodoro, sin sabor, presente en la atmosfera en el


porcentaje del 78%; un mol de nitrógeno pesa 14,008 g. y a -196 °C si
licúa.
Una presencia excesiva en el gas biológico significa que la
fermentación se realiza en presencia de oxígeno o, si el digestor
funciona en depresión, que hay una elevada pérdida en la instalación .
Siendo incombustible, sólo a una elevada temperatura reacciona con el
oxígeno formando óxidos de nitrógeno irritantes y contaminadores.

6.5 Amoníaco

Es un gas incoloro, de olor punzante, incombustible, con un peso


molecular de 17 g. y una densidad de 0,77 g/l. Es muy soluble en el
agua, con la que se enlaza para formar hidrato amónico (NH40H).
Las soluciones que se hallan en el mercado contienen aproximadamente
10 moles/litro, pero en un litro de agua se pueden disolver hasta 1000
litros de gas.
29
El hidrato amónico reacciona con el ácido carbónico formando
carbonato amónico.
De ello se infiere que es difícil encontrar amoníaco libre en el gas
biológico; si lo hay esto significa que la fermentación se encuentra
todavía en el estado aeróbico.
6.6 Hidrógeno

Es el primer elemento de la tabla periódica; su peso molecular es igual a


1 g. Es un gas incoloro, inodoro y sin sabor; entre los gases es el más
ligero y se combina con el oxígeno para formar el agua. Se quema
fácilmente. Su presencia en el gas biológico es señal de que la
fermentación no está estabilizada y no perfectamente en régimen. De tos
maneras no crea ningún problema.

6.7 Hidrógeno_sulfurado

Es un gas incoloro, pero su olor es nauseabundo: En la naturaleza se


encuentra a menudo mezclado con el gas natural y es una de las fuentes
principales de azufre para la industria.
Se quemar formando otro gas, el anhídrido sulfuroso (S02) y, en algunas
condiciones particulares, el anhídrido sulfúrico (SO2), que origina el
ácido sulfúrico, substancia extremamente corrosiva.
En la fase psicrofila, y con ciertos tipos de substancias utilizadas en la
fermentación, se puede tener en el digestor una producción elevada de
hidrógeno sulfurado. Este es un gas combustibie, pero hay que tener
mucho cuidado con la corrosión debida al ácido sulfúrico.

6.8 Composición del gas biológico

Como ya se ha visto, el gas biológico es una mezcla, de porcentajes


variables, de varios gases (que se acaban de mencionar).
Mediamente, la composición de un metano biológico obtenido con una
correcta fermentación es la siguiente:

metano 50-70% (hasta el 80% en continua)


gas carbónico 35-40% (hasta el 15% en continua)
hidrógeno 1-3% (hasta el 10% en continua)
oxígeno 0,1-1% óxido de carbono 0-0,1%
nitrógeno 0,5-3% (hasta el 10% en continua)
gases varios (H2S, NH3, etc.) 1-5%
vapor de agua variable

Nótese que el gas biológico está constituido por una tercera parte de gas
carbónico incombustible y por dos terceras partes de metano
combustible. Es posible, con medios de depuración simples, enriquecer
el gas biológico y eliminar una parte del gas carbónico y de los gases
que perjudican la combustión.

30
6.9 Depuración del gas biológico

Un gas biológico depurado de los gases incombustibles y con


propiedades oxidantes puede alcanzar un contenido de metano del 95%
y, por ende, ser prácticamente idéntico al gas natural por su poder
calorífico, su capacidad de combustión, etc.
A continuación se indicarán los principales gases que pueden ser
eliminados sin dificultades.

* Vapor de agua

Si se desea comprimir el gas biológico hace falta eliminar el agua


porque durante la expansión y la compresión el vapor de agua se
condensa, por lo que será necesario vaciar frecuentemente la
instalación. Incluso para la combustión es útil que la cantidad de vapor
en un gas sea mínima ya que la misma combustión desarrolla cantitades
considerables del mismo.
El sistema más simple para eliminar el vapor de agua consiste en
hacerlo condensar. Para lograr una buena condensación se hace pasar el
gas biológico en unos puntos fríos, por colectores de aguas de
condensación, o enfríandolo con subtancias químicas.
Para reducir más el grado de humedad es posible deshidratar el gas por
burbujeo en el glicol etilénico, o bien haciéndolo pasar sobre cloruro de
calcio o sobre cal viva. Estos compuestos son capaces de absorber
grandes cantitades de agua, así como también de gas carbónico, pero
son bastante costosos. En la práctica, la instalación de un sifón es más
que suficiente para responder a las necesodades de nuestro tipo de
instalación.

* Gas carbónico

Este gas no bloquea la combustión, pero es útil eliminarlo, sobre todo


para disminuir los volúmenes de almacenamiento.
El método más simple consiste en efectuar el lavado con el agua debido
a que el gas carbónico es muy soluble en el agua (873 cm³/l a 20ºC),
mientras que el metano lo es mucho menos (34 cm³/l a 20ºC). Otro
sistema consiste en hacer pasar el gas biológico sobre el lodo de cal, es
decir cal apagada, o recurrir también a otros sistemas, mucho más
costosos, que hacen burbujear el gas en la dietilamina, trietilamina,
monoetanolamina.
En nuestro caso, dado el tipo de empleo, no se ha adoptado ningún
sistema.

* Hidrógeno sulfurado

La combustión del hidrógeno sulfurado desarrolla ácido sulfúrico que es


corrosivo y ya que su presencia perjudica la fermentación, habrá que
eliminarlo desde el principio efectuando un control del pH y con un
aporte equilibrado de substancias orgánicas.
A continuación, se lo eliminará del gas biológico haciéndolo pasar el
31
gas sobre limaduras o virutas de hierro o, mejor, sobre el óxido de
hierro. Es posible regenerar estos materiales exponiéndolos al aire.
Por último, habrá que tener presente que el amoníaco puede eliminar el
gas carbónico y el hidrógeno sulfurado; las reacciones son de
exotérmicas, lo cual es válido, pero será preciso controlar el contenido
de hidrato amínico en la masa de fermentación.

6.10 Acumulación_del_gas biológico

Ante todo, vale la pena notar que es preferible que la fermentación


anaeróbica tenga lugar con una presión lo más baja posible; por ello,
habrá que eliminar de modo bastante continuo el gas que se forme en el
digestor, a menos que se tenga un consumo y una producción
constantes. Por cierto, habrá momentos en los que la demanda sea
inferior y otros en los que ésta sea superior a la cantitad producida. Por
consiguiente, será necesario utilizar un aparato para acumular el gas
biológico, pudiéndose, asimismo, unir de modo continuo los momentos
punta con los de calma. Este aparato es el denominado gasómetro; los
hay de dos tipos: el gasómetro flexible y el gasómetro de campana.
Por supuesto, el gasómetro debe calcularse en función de la utilización
y de la producción de gas biológico.

6.10.1 Gasómetro flexible

Es simplemente un recipiente de goma, tipo globo que va hinchándose


con la acumulación del gas y deshinchándose con su extracción; la
presión la da un peso colocado encima del globo.
El inconveniente es su fragilidad, razón por la cual habrá que protegerlo
para evitar roturas accidentales y protegerlo de la luz que lo envejece
peligrosamente.

6.10.2 Gasómetro de campana

Es el sistema más utilizado. Es similar a los grandes gasómetros de gas


de ciudad; tiene un volumen de almacenamiento variable, ya que la
campana que está colocada en la parte superior puede desplazarse por
encima de una masa de agua que determina la estanqueidad del gas en el
aparato. La presión de alimentación está dada por el peso de la
campana.
En nuestra planta pilota, el gasómetro forma parte del digestor y
constituye, de hecho, la cobertura móvil.

32
7. CALENTAMIENTO DEL DIGESTOR

Es indispensable mantener la temperatura constante para lograr una


correcta digestión. Este capítulo pretende sólo ser informativo, porque
en nuestra planta no se ha efectuado ningún aislamiento, ya que se
hemos limitado el estudio sólo a la dinámica de las reacciones y a la
producción del gas biológico y no a la hipotética recuperación
energética.
Para determinar la cantidad de calor necesaria para calentar los
digestores, hace falta considerar que no sólo es preciso calentar el lodo
que llega, sino también compensar la dispersión de calor a través de las
paredes del digestor.
Indicando con Qf la cantidad de calor que hay que transmitir al lodo
diario Fg para llevarlo de la temperatura de llegada a la de digestión td,
se tendrá:

Qf = Fg • (td - ta)

Expresando Qf en grados calorías, Fg en litros y td – ta en grados


centígrados.
El calor que se dispersa a través de las paredes del digestor (estas
paredes son poco espesas con respecto a las dimensiones generales del
digestor) puede calcularse con la fórmula:

Q = K · S · (tl - t2)- ϕ

en la que, expresando Q en grados calorías, la superficie de las paredes


S en m², tl - t2 (diferencia de temperatura entre los dos fluidos que
rozan las paredes) en grados centígrados y el tiempo ϕ en horas, K
representa el coeficiente de transmisión de las paredes en calorías po
m², por hora y por grado de diferencia de temperatura.
Como ya se sabe, el valor de K depende de los dos coeficientes, que
indicaremos con k’ y k”, de transmisión por convección y por
irradiación entre la pared y el fluido, con referencia a la pared exterior;
el valor de K depende también del coeficiente de transmisión interior de
la pared que es c/s, siendo s el espesor de la pared expresado en
metros y c el coeficiente de transmisión por m² por hora y por grado a
través de una pared espesa 1 metro. Más precisamente:

K = 1 / (l/k' + s/c + l/k")

Si la pared está constituida por varios estratos, habrá que calcular el


valor s/c para cada material.
Por último, habrá que considerar que los valores de k correspondientes
al agua son mayores (aproximadamente 100 veces) que los
correspondientes al aire; por lo que los términos l/k podrán despreciarse
con respecto a los correspondientes a la pared expuesta al aire y a los
términos s/c.

33
Así, si los dos fluidos son por una parte el aire y por otra el agua, se
escribirá:
K = 1 / (l/k + s/c)

en el que el término l/k se refiere a la pared expuesta al aire; en cmbio,


si ambos fluidos son el agua se tendrá:

K = c/s

Por lo tanto, la cantidad total de calorías que habrá que suministrar cada
día al sistema serán:

Qt = Qf + Q

34
8. PRUEBA DE CONTROL

8.1 pH

El pH es el logaritmo de la recíproca de la actividad de los iones de


hidrógeno; por lo tanto, su medida constituye un modo de expresar la
concentración de iones de hidrógeno.
El margen del pH se extiende entre 0 y 14 unidades pH; más
precisamente el intervalo pH = 0-7 constituye el campo ácido, mientras
que el intervalo pH = 7-14 constituye el campo alcalino.
Las variaciones del pH son determinantes en el resultado de una
reacción química o bioquímica cuyo valor óptimo se encuentra en un
campo a veces bastante limitado del pH. Aquí será útil subrayar la
importancia de la medida del pH en la digestión anaeróbica.
Para medir el pH se recurre a dos métodos: el electrométrico (o
potenciométrico) y el colorimétrico.

* con el método electrométrico, se mide la concentración de los iones


de hidrógeno con un electrodo de vidrio junto con un electrodo de
referencia de calomelano. El valor del pH se lee directamente en una
escala graduada en unidades de pH.

* El método colorimétrico se basa en el principio de que con


determinados valores de pH algunas substancias, denominadas
indicadores, modifican su estructura química y cambian de color.

En la determinación colorimétrica del pH se utiliza estos indicadores,


pero la sensibilidad del método no siempre es satisfactoria; además, en
el caso de lodos o de aguas negras coloreados, dicha determinación es
prácticamente imposible.
En cambio, la técnica electrométrica tiene la ventaja de ser más rápida y
de ofrecer una mejor precisión de los resultados, siempre que el
instrumento de medición sea confiable.
En un lodo de digestión anaeróbica, ya que la concentración de los
iones de hidrógeno depende del equilibrio del gas carbónico, hace falta
impedir cualquier pérdida de CO2 durante la manipulación de la
muestra, pues esto daría lugar a resultados del pH más elevados, que no
corresponderían a las condiciones reales del lodo.
El valor óptimo del pH es 7, con variaciones hasta 7,5.

8.2 Potencial redox

El potencial redox es el potencial de oxidorreducción de un ambiente.


En efecto, hay elementos que se presentan tanto en forma reducida
como oxidada y pueden pasar de una forma a otra por desplazamiento
de electrones.
Es posibile medir este potencial con un par electrodos conectados a un
milivoltímetro. El par de electrodos generalmente está constituido por
35
un electrodo de medición y por otro de comparación, por ejemplo, de
platino o de calomel; el potencial se expresa en milivoltios positivos o
negativos.
La medición se efectúa inmergiendo el par de electrodos en la solución
y leyendo directamente en el instrumento el valor indicado en mV.
El valor óptimo de un reactor anaeróbico está comprendido entre -520 y
-530 m-V.

8.3 Acidez y alcalinidad


La acidez y la alcalinidad de una solución se miden con respecto a su
reserva total de iones de hidrógeno, esto es con respecto a su poder
tampón.
En el intervalo pH entre 4,5 y 8,3 las aguas negras tienen un suficiente
poder tampón. Si son ácidas (4,5-7) su poder tampón se debe al sistema
gas carbónico - bicarbonatos; en cambio, si son alcalinas (7-8,3) su
poder tampón se debe al sistema bicarbonatos - carbonatos; valores de
pH inferiores a 4,5 y superiores a 8,3 indican la presencia,
respectivamente, de ácidos minerales y de bases fuertes.
Los valores de la acidez y de la alcalinidad indican en qué medida hay
que proceder a la neutralización de las aguas negras, con bases o con
ácidos, para llevar el pH al valor deseado.
La acidez se mide mediante titulación colorimétrica o potenciométrica,
empleando soluciones con título conocido de una base fuerte,
deteniendo la titulación en los puntos finales de 4,5 y 8,3.
El primer valor indica la neutralización de la acidez mineral y el
segundo la neutralización de la acidez total.
La diferencia entre los valores de pH 8,3 y 4,5 constituye la acidez
debida al gas carbónico libre, a los sales ácidos, a los ácidos débiles y,
por último, a los sales fácilmente hidrolizables contenidos en las aguas
negras.
En el método colorimétrico es necesario efectuar la titulación de dos
muestras utilizando, como indicadores, anaranjado de metilo (punto de
viraje pH = 4,5) para determinar la acidez mineral y fenolftaleína (punto
de viraje pH = 8,3) para determinar la acidez total.
En e1 método potenciométrico se utiliza la medida del pH dada por un
medidor de pH. La titulación se realiza en dos etapas: primero,
deteniendo el proceso de neutralización en el punto pH 4,5 para medir
la acidez mineral y, luego, en el punto pH 8,3 para determinar la acidez
total.
Análogamente, la determinación de la alcalinidad se realiza mediante la
titulación colorimétrica o potenciométrica de las aguas negras con un
ácido fuerte en los puntos extremos pH 8,3 y 4,5. El primer valor indica
la alcalinidad debida a los hidratos y a la mitad de los carbonatos y el
segundo, la alcalinidad total. La diferencia entre los dos valores indica
la alcalinidad debida al resto de los carbonatos y a los bicarbonatos.
Con respecto al método colorimétrico, e1 método potenciométrico tiene
la ventaja de garantizar una medición precisa, inclusive para muestras
de lodos como en nuestro caso.
Cualquiera que sea la forma de acidez o de alcalinidad de las aguas
negras, los resultados se expresan en mg/l de CaC03.
36
8.4. Sólidos totales

Por sólidos totales se entiende, generalmente, el residuo que queda


después de haberse evaporado toda la fase líquida a la temperatura
de103-105 °C. Este material está constituido por substancias orgánicas e
inorgánicas; en las aguas negras se halla presente en forma de sólidos en
suspensión (sedimentables y no sedimentables) y disueltos.
E1 modo de trabajar es bastante sencillo; basta poner en una estufa
termostática calentada a 103-105 °C un tanto de aguas negras, hacer
evaporar toda el agua y, luego, pesar el residuo. E1 vapor se expresa en
mg/l o en g/l. Las substancias orgánicas o las substancias volátiles se
determinan calculando la pérdida de peso entre el residuo de los sólidos
a 105 °C y sus cenizas a 600 °C, esto después de haberlos calcinado en
una mufla (no habrá que superar los 600 °C para evitar la
descomposición de las substancias inorgánicas).
E1 valor de las cenizas, o residuo fijo, es el contenido de las substancias
minerales. Hasta la temperatura de 600 °C los compuestos inorgánicos
permanecen casi inalterados, excepto en el caso de los sales de amonio
y del carbonato de magnesio que ya durante la evaporación se
descomponen.
Para determinar las substancias volátiles, y por consiguiente las cenizas,
se procede usando el residuo a 105°C y se lo introduce unos 15 minutos
en la mufla; luego, se hace la pesada recurriendo al método del analisis
gravimétrico. En este caso también, los valores se expresan en mg/l o en
g/l y en porcentaje de substancias volátiles.

8.5 Acidos volátiles

Se efectúa la determinación de los ácidos volátiles en las aguas negras o


en los lodos sometidos a la fermentación anaeróbica para controlar el
buen desarrollo de la digestión.
La transformación de las substancias orgánicas en los lodos la efectúan
dos clases de microorganismos: la primera constituida por bacterias
saprofitas que transforman las substancias orgánicas en compuestos de
bajo peso molecular. Recordemos, entre éstos, los ácidos acético,
propiónico y butírico.
Luego, estos compuestos, que son más simples, los transforma en
metano y en gas carbónico una segunda clase de bacterias anaeróbias.
Las bacterias responsables de la transformación en metano son muy
sensibles a las variaciones del pH y trabajan en condiciones óptimas en
un ambiente caracterizado por valores del pH comprendidos entre 7 y
7,5.
Si la transformación en metano no procede paralelamente a la efectuada
por las bacterias saprofitas, se produce una acumulación de ácidos, los
cuales superan el poder tampón del sistema y hacen que bajen los
valores del pH por debajo de los requeridos para el desarrollo del
proceso.
Para lograr un desarrollo regular de esta transformación hace falta que
37
durante la digestión el contenido de ácidos volátiles esté comprendido
entre 100 y 250 mg/l, que se expresan en ácido acético.
Las concentraciones más elevadas de ácidos volátiles, a las que
corresponde siempre una disminución del valor del pH, requieren un
proceso de dilución o de neutralización para llevar nuevamente el
ambiente a las condiciones de pH necesarias para el desarrollo de la
transformación en metano.
Los ácidos volátiles se determinan según el método volumétrico por
titulación con álcali al viraje de la fenolftaleína.
De modo particular, se acidifica una muestra medida de lodo de
digestión y se le añade una solución de cloruro férrico y harina fósil
para mejorar su filtración.
El filtrado concentrado y saturado con magnesio sulfurado es destilado
en una corriente de vapor. De este modo el 92-98% de los ácidos
volátiles se recogen en el destilado y se los determina con una solución
titulada de hidrato sódico empleando como indicador la fenolftaleína.
Los resultados se expresan en mg/l de ácido acético.

8.6 Análisis de los gases

El gas que se desempeña en el proceso de digestión anaeróbica está


constituido por metano, gas carbónico, hidrógeno, nitrógeno e
hidrógeno sulfurado.
Es útil conocer la exacta composición de este gas ya que esto permite
también controlar el proceso de digestión; en efecto, cualquier anomalía
que se verifique durante la transformación de los lodos influye en la
composición de los gases.
Las mediciones se llevan a cabo siguiendo el método gasométrico
(excepto en el caso del hidrógeno sulfurado); su principio se basa en las
reacciones que se verifican sucesivamente entre los gases y las
diferentes soluciones de absorción.
La determinación consiste en medir seguidamente las variaciones de
volumen del gas por analizar, las cuales están supeditadas a las
reacciones siguientes:

CO2 + 2KOH
→ K2CO3 + H2O
1 vol. 0 vol.

O2 + 4Cu + + 4H+ → 2H 2O + 4Cu++


1 vol. O``vol.

2H2 + O → 2H2 O
1 vol. 1 vol. 0 vol.

CH4 + 202 → CO2 + 2 H2O


1 vol. 2 vol. 1 vol.

38
CO2 + 2 KOH → K2CO3 + H2O
1 vol. 0 vol.

Para efectuar este análisis, se utiliza normalmente el aparato de ORSAT


(véase fig. 8.1).
Este último consta de una bureta graduada cuya extremidad inferior está
conectada a una botella de nivel y la superior a una serie de botellas de
absorción.
Para la determinación del metano y del hidrógeno, el equipo está
provisto de una cámara de combustión. La muestra medida del gas por
analizar pasa por una primera botella de absorción conteniente una
solución de KOH. El gas carbónico reacciona según la reacción que se
pudo ver y se mide la reducción de volumen recogiendo nuevamente el
gas en la bureta graduada.
Si la muestra está bien hecha, no debería haber oxígeno en el gas de los
digestores; sin embargo, después de la medición de la variación de
volumen debida a la absorción del gas carbónico, se hace pasar el gas a
una segunda botella que contiene una solución alcalina de pirogalol, o
una solución de cloruro cuproso, o una solución de cloruro de cromo
bivalente; al oxidarse éstas soluciones retienen el oxígeno, reduciendo
ulteriormente el volumen del gas examinado.
Es posible determinar el hidrógeno separadamente del metano haciendo
pasar el gas a 290-300 °C sobre el óxido cuproso que provoca la
oxidación del hidrógeno en vapor de agua; lo cual da lugar a una nueva
variación del volumen del gas.
El metano se oxida catalíticamente a una temperatura inferior a la de
explosión. Se hace pasar el gas carbónico producido por esta reacción
sobre la potasa que lo absorbe, como en el caso de la determinación
anterior.
Se pueden oxidar el metano y el hidrógeno conjuntamente procediendo
a una combustión lenta en una atmosfera de oxígeno con una
temperatura rigurosamente inferior a la de explosión. Midiendo el gas
residual - después de la combustión y de la absorción del C02 por el
KOH - se logra determinar la cantidad de metano y de hidrógeno
contenidos en el gas.
Después de haber extraído el gas carbónico, el oxígeno, el hidrógeno y
el metano, la diferencia, a la temperatura de 100 °C, la constituirá los
gases inertes, especialmente el nitrógeno, que se calcularán como tales.
El hidrógeno sulfurado constituye un pequeño porcentaje del gas de
digestión. Por ello, su concentración no puede calcularse determinando
la disminución de volumen tras absorción por una solución apropiada.
Se lo determina utilizando el aparato de Tutweiler. Se introduce una
cantidad medida de gas en este aparato conteniente engrudo de amidón,
se agregan pequeñas cantidades de una solución titulada de yodo y se
provoca la reacción siguiente:

H2S + I2 → 2 HI + S

El punto final es determinado por la coloración azul del engrudo de

39
amidón y el contenido de ácido sulfhídrico se calcula a partir del
volumen de solución de yodo empleado para el análisis.
Por lo que respecta a los demás parámetros significativos del proceso de
digestión, como por ejemplo el BOD, el COD, el NITROGENO en sus
varias formas, los FOSFATOS, etc., véanse los métodos analíticos del
C.N.R. que se anexan al manual de la planta de fangos activos.

40
9. SUBSTANCIAS Y MATERIALES QUE PUEDEN PRODUCIR GAS BIOLOGICO

Además de los lodos de las aguas negras, hay muchas otras substancias
sólidas y líquidas que pueden producir el gas de digestión (gas
biológico); en la tabla siguiente se indica la producción de gas biológico
obtenida con la fermentación de diferentes tipos de substancias.
Los valores indicados se han obtenido en condiciones constantes, sobre
todo por lo que respeta a las temperaturas.
Normalmente, las substancias no compactas o, de todas maneras,
trituradas, producen una cantidad de gas mayor que las substancias
sólidas de gran tamaño. Esto vale también para las substancias verdes o
frescas con respecto a las viejas y endurecidas.
El volumen de los digestores destinados a recibir y transformar los
desechos sólidos es menor que el de los digestores para líquidos.
En el caso de substancias secas desprovistas de agua, la carga puede ser
de 2-3 kg/m³/día, mientras que en el caso de lodos de cloacas, con
referencia a las substancias orgánicas contenidas en los mismos, esta
carga puede bajar hasta 1,33 kg/m³/día, y con referencia al residuo seco
total, a 1,8 kg/m³/día; al mismo tiempo se producen 0,5-1 m³ de gas por
m³ de digestor.
Con substancias pobres en nitrógeno, como las cañas de maíz o la paja,
hace falta introducir nitrógeno, el cual sirve para alimentar a las
bacterias.
Aunque no se halle incluida en la tabla, hay otra substancia que produce
una notable cantidad de gas: trátase de la turba, sobre todo la turba
blanca que aún es rica en celulosa. En efecto, unas experiencias de gran
escala realizadas hace 40 años en Essen, demostraron que el lodo de
turba fresca mezclado con lodos de sedimentación de una planta civil,
fermenta muy fácilmente en los digestores calentados, dando lugar a
una abundante producción de gas.

41
Substancias Volumen de gas Contenido de
procedentede 1 Metano en %
kg
de residuo seco
Substancias tamizadas 250 – 312 56 – 31
Lodos de cloaca 320 67
Tallos de plátano 360 – 375 62
Fibras de caña de azúcar 326 52
Agua de descarga de cervecerías 500 – 600 60
Fangos activos 134 65
Paja de trilladura 615 62
Albúmina de huevo 700 --
Grasas 1250 --
Agujas de pino 37 69
Papel para filtro (celulosa) 676 – 855 50
Trapos de lino 210 – 240 57
Paja de lino 300 – 359 59
Lodos de curtidos 104 --
Ramos de retama 385 58
Hierbas 630 70
Hojas secas de patatas 290 – 420 60
Follaje 210 – 390 59
Hojas de maíz 151 55
Hojas secas de maíz 424 53
Suero (residuo seco 67%) 670 50
Agua de descarga de lecherías 700 50
Lodos de los basureros 640 50
Lodos de la pulpa de papel 95 --
Cascabillos de arroz 47 62
Tripería 200 – 300 58 – 62
Substancias tamizadas de los mataderos 300 – 400 --
Tripas de cerdos 561 --

42
10. DESCRIPCION DE LA PLANTA DE DIGESTION ANAEROBICA PARA LA
PRODUCCION DE GAS BIOLOGICO

10.1 Introducción

Se ha diseñado y realizado esta planta para estudiar, controlar y registrar


la evolución de una fermentación anaeróbica con producción de gas
biológico. Aunque tiene dimensiones bastante grandes, no es una
instalación de campo, sino de laboratorio. Es de dos etapas con
recirculación calentada y generalmente se denomina "sistema de
digestión anaeróbica por contacto".
E1 proceso consiste en un reactor cerrado completamente mezclado en
el que las aguas negras brutas se hallan íntimamente mezcladas con una
población heterogénea de bacterias anaerobias, las cuales transforman el
substrato orgánico en gas biológico a través de las bien conocidas fases
hidrolítica, ácida y metánica.
A continuación, la mezcla bifásica agua-biomasa se envía a un
dispositivo de separación sólidos/líquidos de cuya parte superior se
extrae el agua, y de su parte inferior la masa activa de bacterias
íntimamente mezclada con el lodo que se introduce continuamente en el
reactor.
No se ha tomado en cuenta el aspecto de la recuperación energética,
pues el estudio de la evolución de la digestión nos conduce a variar los
parámetros de funcionamiento y, por consiguiente, los rendimientos de
producción del gas biológico.
Por las razones expuestas sería difícil dar autosuficiencia energética al
sistema; por lo tanto se ha recurrido a una fuente exterior de
calentamiento para mantener todo el sistema a la temperatura deseada y
no se utiliza el gas biológico producido sino para alimentar una llama
demostrativa.
De ser necesario, para calcular la producción de energía bastará
multiplicar la cantidad de gas biológico producida en régimen por su
poder calorífico y transformarlo en la unidad de medida requerida.

10.2 Descripción de la instalación

La instalación consta de un único recipiente cilíndrico de acero


inoxidable AISI 316 dentro del cual se han realizado dos secciones
semicirculares.
Una de las mismas, con una capacidad de aproximadamente 260 litros,
es el reactor propiamente dicho; la otra, cuya capacidad es de
aproximadamente 130 litros, es el separador de lodos, o decantador.
Para cubrir este cilindro, se utiliza otro cilindro cuya función es la de un
gasómetro de campana que corre en una camisa situada en el exterior
del cilindro reactor-decantado y cuya estanqueidad es asegurada por el

43
agua contenida en la camisa.
Todo esto hace que el conjunto digestor, decantador y gasómetro
constituya un único cuerpo.
La alimentación y la descarga se realizan a través de sifones para evitar
cualquier contacto con el ambiente exterior en que está presente el
oxígeno.
La recirculación de la masa de lodos conteniente las bacterias se realiza
mediante un sistema de inyectores que lleva a cabo también el
mezclamiento completo en el digestor. Dicho sistema de inyectores es
alimentado con el gas extraído del techo de la campana del gasómetro
por un compresor que lo envía hasta el colector de inyección.
Para lograr una mejor homogeneización, se ha montado en el digestor
una bomba de engranajes para la recirculación del lodo; esta bomba
extrae el lodo del fondo y lo envía a la superficie quebrando las
eventuales costras que pudieran formarse. A lo largo de la tubería se
hallan conectados algunos instrumentos de medida y, además, un punto
de extracción de muestras.
El sistema es calentado por una central de calentamiento de aceite
diatérmico, controlada por un sistema termostático dependiente de la
temperatura en el interior del reactor.
Para la alimentación se utiliza una bomba de engranajes; la cual extrae
las aguas negras de un tanque exterior para enviarlas a un sumidero de
carga conjuntamente con los lodos reciclados.

10.3 Instruments
La planta está provista de una serie de instrumentos de control y de
medición que visualizan todos los parámetros más significativos del
proceso, es decir:

- 1 temperatura internior del digestor


- l medida del pH del lodo de recirculación
- l medida del potencial redox del lodo de recirculación
- 1 medida del caudal de alimentación
- 1 medida de la recirculación de lodos.

Es posible controlar la planta:


- manualmente
- automáticamente, mediante reguladores PID
- desde un Ordenador Personal (Software de control y de supervisión
SW-BIOA/EV)

44
11. TECNICAS DE PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA PILOTO

La puesta en marcha de una planta de digestión es una operación larga y


delicada que siempre hay que controlar en el tiempo.
La técnica que en la actualidad se adopta más frecuentemente para la
puesta en marcha natural del proceso consiste en introducir cada día en
el digestor pequeñas cantidades de productos por tratar, evitando todo
contacto con el aire y, para ello, llenando previamente la unidad de
digestión con agua; esta unidad se llenará gradualmente mientras el
agua rebosará hacia el exterior. Después de terminada la operación de
carga, habrá que esperar que se desarrollen las tres fases características
del proceso descriptas en los capítulos precedentes.
Se tendrá un sufficiente arranque del digestor cuando empiece la
producción de metano.
El tiempo necesario para obtener un arranque satisfactorio de la
digestión puede llegar hasta seis meses, aunque los valores normales
son de 100 - 120 días.
Algunos dispositivos especiales permiten disminuir estos largos tiempos
de puesta en marcha. En muchos casos, se considera conveniente usar
acondicionadores químicos, como la cal o el carbón activo, para que el
valor de pH sea lo más apto posible para la fase inicial.
E1 mejor sistema para accelerar la puesta en marcha de una unidad de
digestión consiste en la inoculación, que es el método de siembra de las
aguas negras por digerir con una cierta cantidad de lodo digerido
proveniente de una unidad ya puesta en marcha. De este modo, el lodo
de inoculación suministra un elevado número de bacterias productoras
de metano, conforme con una elevada capacidad tampón. En este caso,
es útil llenar el reactor con aguas negras que habrá que tratar en el
proceso de digestión ya mezcladas con el lodo de inoculación y, luego,
empezar a alimentarlo gradualmente con aguas negras frescas. Los
efectos de la inoculación se ilustran en las figuras 10.1 y l0.2.
En nuestra planta pilota será preciso introducir aguas negras sin gruesos
sólidos para evitar obstrucciones en las bombas de alimentación y de
recirculación. Habrá que adoptar la misma solución para el lodo de
inoculación. Un parámetro particularmente significativo para la
evolución de la digestión es el control del pH.
Cuando se obtengan valores alrededor de 7, se podrá considerar que el
proceso de fermentación ya ha empezado.
De aquí en adelante, las diferentes fases de la digestión que antes
podían distinguirse separadamente por su diferente predominancia en el
tiempo, ya no podrán evidenciarse más y sólo se reconocerán las
características de la fase predominante de gasificación.

45
11.1 Condiciones óptimas de digestión

Después de puesto en marcha el proceso, para obtener el máximo


rendimiento en el más breve período de tiempo, hará falta respetar, lo
más posible, las condiciones siguientes:
• calentamiento uniforme de la masa en fermentación. Los valores
óptimos de temperatura para la digestión son alrededor de los 35 °C.
De todas maneras, es importante que las variaciones no superen 2 ó 3
°C al máximo;
• mezclamiento de la masa contenida en el digestor, necesario para
dispersar de modo uniforme los compuestos en todos los puntos de la
cuba, para mantener la temperatura uniforme y para distribuir de
manera homogénea la población micróbica;
• tener en el reactor de digestión la máxima concentración posible de
lodo para llegar a una edad del lodo lo más elevada posible.

Fig. 10.1

Fig. 10.2

46
11.2 Parametrós de control químicos y físicos

En los controles periódicos que hay que efectuar en el proceso hará falta
medir la temperatura, el pH, los ácidos, la alcalinidad, el porcentaje de
materiales volátiles, la composición y la cantidad del gas, siendo estas
medidas fundamentales para poder establecer las exactas condiciones
ambientales del reactor de digestión.
Estos controles deberán dar las normales características siguientes:

- pH 6,8 – 7,6
- rH (mV) -480 -550
- alcalinidad (ppm CaC03) 1500-4000
- ácidos volátiles (ppm CH COOH) 50-500
- reducción % de sólidos volátiles 50-60
- producción de gas por kg de sol.vol.l. 700
- % de gas carbónico 25-35
- % de metano 65-75

Los porcentajes de gas carbónico y de metano dependen del tipo de las


aguas negras sometidas a la fermentación y los valores arriba
mencionados no sono más que indicativos y correspondientes a un lodo
de planta civil de sedimentación primaria.
La excesiva alimentación de substancias frescas en la unidad de
digestión produce ácidos volátiles; esto provoca la disminución del pH,
de la actividad de las bacterias, de la producción de gas y el aumento
del porcentaje de gas carbónico, así como la disminución del porcentaje
de reducción de los sólidos volátiles.
Ya que las bacterias productoras de metano son particularmente
sensibles a una rápida disminución del pH, se considera la
determinación de los ácidos volátiles como una de las pruebas más
importantes de las operaciones de digestión. Para mantener un adecuado
valor de pH durante la fase de puesta en marcha del digestor o durante
un período de excesiva alimentación, se puede introducir algunas
cantidades de cal para favorecer los fenómenos siguientes: aumento del
pH, aumento de la cantidad de gas y del porcentaje de metano,
reducción de la cantidad de los acondicionadores químicos requeridos,
ausencia de olores en el lodo digerido, aumento de la capacidad de
drenaje en el lodo.
Otro parámetro muy importante de la digestión es la medida del rH
(potencial redox) que proporciona una información sobre el ambiente
reductor instaurado en el digestor durante el proceso.
Los valores óptimos están comprendidos entre -520 y -530.
La estructura de nuestra planta pilota ya incluye varios puntos de
medición de la temperatura, del pH y del rH en el lodo de recirculación
(véase el párrafo 10.3).

47
48
49
12. APARATOS DEL CICLO

• Estructura realizada en acero inoxidable AISI 304.


• Reactor anaeróbico realizado en acero inoxidable AISI 316, con
gasómetro, sigla R1, capacidad total 400 l, soporte de relleno con
anillos raschig realizado en acero inoxidable AISI 316.
• Anillos raschig en cerámica: 60 l.
• Bomba de engranajes para alimentación, realizada en acero
inoxidable AISI 316, del tipo de arrastre magnético, caudal máx. 60
l/h, sigla G1.
• Bomba de engranajes para recirculación de lodos, realizada en acero
inoxidable AISI 316, del tipo de arrastre magnético, caudal máx. 60
l/h, sigla G2.
• Bomba de recirculación del aceite diatérmico, con cuerpo y rodete de
acero al carbono, sello mecánico simple, sigla G3.
• Estación de calentamiento del aceite diatérmico, con dos resistencias
eléctricas de 500 W cada una y termostato.
• Transmisor-indicador electrónico del valor de pH, escala 2-12 pH,
señal de salida 4-20 mA.
• Transmisor-indicador del valor de rH, escala entre 0 y -1000 mV,
señal de salida 4-20 mA.
• Indicador electrónico de temperatura, escala entre 0 y 100°C, sigla
TI1.
• Transmisor-indicador del caudal de alimentación al reactor, del tipo
por inducción magnética, realizado en acero inoxidable AISI 316,
escala entre 0 y 60 l/h, señal de salida de 4 a 20 mA, error de
precisión ± 0,5%, sigla FI1.
• Transmisor-indicador del caudal de recirculación de lodos, del tipo
por inducción magnética, realizado en acero inoxidable AISI 316,
escala 0-60 l/h, señal de salida 4-20 mA, error de precisión ± 0,5%,
sigla FI2.
• Indicador electrónico del caudal de alimentación al reactor, escala
entre 0 y 60 l/h.
• Indicador electrónico del caudal de recirculación de lodos, escala
entre 0 y 60 l/h.
• Filtro deshumidificador.
• Compresor alternativo, caudal máx. 1,2 Nm3/h, Pmáx. 2 bares,
realizado en acero inoxidable AISI 316, sigla P1.
• Bombona para recogida del gas producido, con válvula de seguridad
calibrada en 1,1 bares.
• Presostato de presión máxima puesto en la cabeza del gasómetro,
calibrado en 35 mm de H2O máx. Para su apertura.
• Manómetro de precisión, escala de 0 a 50 mm de H2O, sigla PI1.
• Controlador electrónico de microprocesador, 4 loops de regulación
PID, error de prec. ±0,1%.
• Controlador electrónico de microprocesador, 2 loops de regulación
PID y una tarjeta de relé para el mando de las bombas desde el
50
ordenador personal.
• Tablero eléctrico conforme a las normas internacionales, que incluye
tarjetas electrónicas, transformadores, interruptores de mando de las
bombas, pulsador de emergencia y sinóptico de la planta piloto.
• Líneas de conexión y válvulas realizadas en acero inoxidable AISI
316.
• Termostato de regulación de la temperatura del reactor.
• Termostato de regulación de la temperatura del aceite, sigla TW1.
• Tarjeta electrónica RS 485.
• Software de control y supervisión mod. SW-BIOA/EV, ambiente
WIN 95/98.

51
13. PREPARACION, PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE LA
INSTALACION – VERSION MANUAL

13.1 Preparación y puesta en marcha


• Conectar la instalación a la alimentación: monofásica + tierra
• Conectar la válvula V6 a la red de distribución de agua
• Situar el selector MAN/AUT/PC en MAN
• Activar el interruptor diferencial automático
• Situar los interruptores G1, G2, G3, P1, J1 y J2 en la posición 0
• Apretar el pulsador “Marcha”
• Enlazar el tanque D1 a la bomba G1
• Abrir las válvulas V7, V8, V9, V13, V14, V15 y V17
• Cerrar las válvulas V1, V2, V3, V4, V5, V6, V10, V11, V12 y V16
• Llenar el tanque D1 con la solución que hay que tratar
• Llenar de agua el espacio vacío entre el reactor y el gasómetro
abriendo la válvula V6; tan pronto como el agua alcance el borde
cerrar la válvula
• Poner en marcha la bomba G1: situar el interruptor en la posición 1
• Introducir la mezcla de bacterias en el reactor R1
• Llenar el reactor R1 hasta el tubo de derrame con una solución
continente COD = 10000 mg/l
• Parar la bomba G1 tan pronto como el reactor R1 esté lleno
• Poner en marcha la bomba G2: situar el interruptor en la posición 1
• Regular el caudal de FI2 en 40 l/h.
• Activar los elementos calentadores del aceite: situar los
interruptores en la posición 1
• Poner en marcha la bomba G3
• Fijar el termostato en 35°C (temperatura óptima para el
funcionamiento de una instalación anaerobia)
• Poner en marcha el compresor P1
• Extraer cada día una muestra de lodos reciclados utilizando la
válvula V2 y observar con el microscopio si hay microorganismos
• Controlar cada día el pH y el rH
• Al comenzar la fermentación alcalina (el pH aumenta), introducir
en R1 la solución que hay que tratar, vertiendo al máximo 200
g/día de BOD
• Bomba de recirculación G2 para mover los lodos en marcha, con
caudal de 40 l/h
• A las 96 horas de la puesta en servicio de la instalación alimentar
esta última con aproximadamente 500 g/día de BOD
• Extraer el gas aproximadamente 5 días después de la puesta en
servicio de la instalación, efectuar un análisis cromatográfico y
controlar si hay CH4
• La instalación debería trabajar normalmente al cabo de 25 días de
funcionamiento continuo
52
• Intentar aumentar el caudal de alimentación hasta 1000 g/día de
BOD
• Cada día verter agua en el espacio vacío entre el reactor y el
gasómetro, esto durante 10 minutos cada día y abriendo la válvula
V6
• Conectar la válvula V14 a un tubo de plástico y evacuar el gas
fuera del laboratorio

13.2 Parada de la instalación

• DURANTE LAS OPERACIONES DE LAVADO, LLEVAR


GUANTES Y GAFAS DE PROTECCION
• Parar la bomba G1: situar el interruptor en la posición 0
• Parar la bomba G2: situar el interruptor en la posición 0
• Desconectar los elementos calentadores de la unidad calentadora:
situar los interruptores en la posición 0
• Parar el compresor P1: situar el interruptor en la posición 0
• Conectar la válvula V12 a la red de distribución de agua
• Abrir la válvula V12 y dejar correr el agua durante 3 horas
aproximadamente
• Cada 20 min., poner en marcha el compresor P1 para mover los
residuos de lodo
• Abrir la válvula V5 para evacuar el agua almacenada en el espacio
vacío del reactor R1
• Desconectar las conexiones eléctricas del presostato PSW1 y
desconectar el manómetro PI1
• Vaciar el reactor R1 usando la válvula V16
• Quitar la campana del gasómetro y lavar este último con agua
abundante continente un poco de hipoclorito de sodio.
• Llenar de agua destilada las envolturas de los electrodos de los
analizadores AI1-2 y colocar estos electrodos en sus respectivas
envolturas.

13.3 Parada de emergencia

• Pulsar el grueso botón rojo.

53
14. PREPARACION, PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE LA
INSTALACION - VERSION AUTOMATICA

He aquí algunas informaciones útiles para usar el regulador.

Indicaciones del display

• 1a línea: línea de texto que muestra las indicaciones del menú y de


los submenús
• 2a línea: variable de proceso
• 3a línea: visualización del punto de consigna (Set-point - SP), error,
Salida, °C, pH, O2 que se pueden seleccionar con la tecla Ind
• 4a línea: indicación del bucle corriente

Descripción del panel frontal

• Tecla Loop: permite seleccionar el bucle deseado

• Tecla Ind: permite variar el parámetro visualizado en la tercera


línea del display o plantear los parámetros como se explicará en el
párrafo siguiente

• Tecla Esc/Menú: permite entrar en el menú o salir del menú y


submenús sin almacenar las modificaciones efectuadas

• Tecla Enter: permite entrar en el menú y en los submenús y


confirmar las modificaciones efectuadas

• Tecla M/A/C: permite pasar de la modalidad automática a la


modalidad manual

• Teclas 5 6: permiten aumentar o disminuir el punto de consigna


(set-point), así como el valor del parámetro seleccionado durante la
fase programación, o correr el menú y los submenús

• Teclas SP-w: permiten visualizar el punto de consigna (set-point)


en la tercera línea

Planteamiento de los parámetros

Los parámetros se plantean en el submenú "Parámetros"; para acceder


al mismo realizar los siguientes pasos:

• Entrar en el menú principal pulsando la tecla Esc/Menú; luego,


desplazarse hasta el submenú "Parámetros" corriendo la lista de los
submenús por medio de las teclas 5 6; entrar en el submenú
pulsando la tecla Enter

54
• Seleccionar el parámetro que hay que modificar corriendo la lista
con las teclas 5 6 y pulsando la tecla Enter

• Variar el valor del parámetro pulsando la tecla Enter y, luego, las


teclas 5 6: la tecla Ind permite desplazarse sobre las cifras del
número que hay que modificar; pulsando la tecla Ind durante 3 s se
desplaza el punto decimal

• Para salir sin confirmar, pulsar la tecla Esc/Menú

• Para confirmar la modificación pulsar la tecla Enter

Ejemplo: modificación del valor de GANANCIA (banda proporcional),


acción integral y derivada

• Pulsar la tecla Esc/Menú

• Con las teclas 5 6 correr la lista de los submenús hasta


"Parámetros",

• Pulsar la tecla Enter

• Con las teclas 5 6 desplazarse hasta el bucle deseado

• Pulsar la tecla Enter: aparece GANANCIA en la 1a línea

• Pulsar la tecla Enter

• Situarse en la cifra que hay que cambiar pulsando la tecla Ind

• Aumentar o disminuir el valor con las teclas 5 6

• Confirmar la modificación pulsando la tecla Enter

• Para variar la acción Integral (RESET TIME Tn) actuar como para
la GANANCIA

• Para variar la acción Derivada (RATE TIME Tv) actuar como para
la GANANCIA

14.1 Puesta en marcha y funcionamiento

• Conectar la instalación a la red de alimentación: monofásica +


Tierra
• Conectar la válvula V6 a la red de distribución de agua
• Activar el interruptor diferencial automático

55
• Situar el selector Man/Aut/PC en Man y fijar los valores del caudal
de alimentación, del caudal de recirculación, etc... en la modalidad
manual
• Situar el selector MAN/AUT/PC en AUT
• Pulsar el botón de Reset: esta operación permite, en caso de
interrupción de corriente, volver a poner en marcha la instalación
con los valores fijados en la modalidad manual
• Situar los interruptores G1, G2, G3, P1, J1 y J2 en la posición 0
• Apretar el pulsador “Marcha”
• Conectar el tanque D1 a la bomba G1
• Abrir las válvulas V7, V8, V9, V13, V14, V15 y V17
• Cerrar la válvulas V1, V2, V3, V4, V5, V6, V10, V11, V12 y V16
• Llenar el tanque D1 con la solución que hay que tratar
• Llenar de agua el espacio vacío entre el reactor y el gasómetro
abriendo la válvula V6; tan pronto como el agua alcance el borde
cerrar la válvula

• Se ha programado el Regulador Digitric del modo siguiente:


- 1er bucle, control del caudal de alimentación, FIC1, rango de 0
a 60 l/h, indicación de temperatura, TI1, pH, rH
- 2o bucle, control del caudal de recirculación de los lodos,
FIC2, rango de 0 a 60 l/h

Control manual del caudal de alimentación


- seleccionar el 1er bucle del regulador con la tecla Loop
- conmutar el bucle en el modo manual usando la tecla M/A/C (se
enciende el led rojo)
- seleccionar la Salida con la tecla Ind
- con las teclas u t plantear la Salida (proporcional a los r.p.m. de
la bomba G1), por ejemplo al 50%
- poner en marcha la bomba G1: situar el interruptor en 1
- con las teclas u t regular el caudal variando la Salida

Control automático del caudal de alimentación


- seleccionar el 1er bucle del regulador con la tecla Loop
- regular el caudal en la modalidad manual (véase Control manual)
- seleccionar el punto de consigna (set-point) con la tecla SP-W
- fijar el punto de consigna (set-point) con las teclas u t, por
ejemplo en 25 l/h
- conmutar el bucle en el modo automático usando la tecla M/A/C
(se enciende el led verde)
- de ser necesario, ajustar el valor de la ganancia y el tiempo integral
del regulador

Control manual del caudal de recirculación


- seleccionar el 2o bucle del regulador con la tecla Loop
- conmutar el bucle en el modo manual usando la tecla M/A/C (se
enciende el led rojo)
56
- seleccionar la Salida con la tecla Ind
- con las teclas u t plantear la Salida (proporcional a los r.p.m. de
la bomba G2), por ejemplo al 50%
- poner en marcha la bomba G2: situar el interruptor en 1
- con las teclas u t regular el caudal variando la Salida

Control automático del caudal de recirculación


- seleccionar el 2o bucle del regulador con la tecla Loop
- regular el caudal en el modo manual (véase Control manual)
- seleccionar el punto de consigna (set-point) con la tecla SP-W
- fijar el punto de consigna (set-point) con las teclas u t, por
ejemplo en 25 l/h
- conmutar el bucle en el modo automático usando la tecla M/A/C
(se enciende el led verde)
- de ser necesario, ajustar el valor de la ganancia y el tiempo integral
del regulador

• Poner en marcha la bomba G1: situar el interruptor en la posición 1


• conmutar el 1er bucle en el modo manual, aumentar el caudal a 60
l/h
• Introducir la mezcla de bacterias en el reactor R1
• Llenar el reactor R1 hasta el tubo de derrame con una solución
continente COD = 10000 mg/l
• Parar la bomba G1 tan pronto como el reactor R1 esté lleno y
conmutar el 1er bucle en el modo manual
• Poner en marcha la bomba G2: situar el interruptor en la posición 1
• Plantear el 2o bucle en el modo manual, aumentar la velocidad de la
bomba, fijar el punto de consigna (set-point) en el valor deseado,
plantear el bucle en el modo automático
• Regular el caudal de FIC2 en 40 l/h.
• Activar los elementos calentadores del aceite: situar los
interruptores en la posición 1
• Poner en marcha la bomba G3
• Fijar el termostato en 35 °C (temperatura óptima para el
funcionamiento de una instalación anaerobia) y Δt = 1°C
• Poner en marcha el compresor P1: situar el interruptor en la
posición 1
• Extraer cada día una muestra de lodos reciclados utilizando la
válvula V2 y observar con el microscopio si hay microorganismos
• Controlar cada día el pH y el rH
• Al comenzar la fermentación alcalina (el pH aumenta), introducir
en R1 la solución que hay que tratar, vertiendo al máximo 200
g/día de BOD
• Introducir aproximadamente 10 l/h de solución que hay que tratar
con una carga orgánica de 200g de BOD, esto 48 horas después de
la puesta en servicio de la instalación
• Bomba de recirculación G2 para mover los lodos en marcha, con
caudal de 40 l/h

57
• A las 96 horas de la puesta en servicio de la instalación alimentar
esta última con aproximadamente 500 g/día. de BOD, con un
caudal de 5 l/h,
• Extraer el gas aproximadamente 5 días después de la puesta en
servicio de la instalación, efectuar un análisis cromatográfico y
controlar si hay CH4
• La instalación debería trabajar normalmente al cabo de 25 días de
funcionamiento continuo
• Intentar aumentar el caudal de alimentación hasta 1000 g/día de
BOD
• Cada día verter agua en el espacio vacío entre el reactor y el
gasómetro, esto durante 10 minutos y abriendo la válvula V6
• Conectar la válvula V14 a un tubo de plástico y evacuar el gas
fuera del laboratorio

14.2 Parada de la instalación

• DURANTE LAS OPERACIONES DE LAVADO, LLEVAR


GUANTES Y GAFAS DE PROTECCION
• Parar la bomba G1 de alimentación: situar el interruptor en la
posición 0 y conmutar el 1er bucle en la modalidad manual
• Parar la bomba G2: situar el interruptor en la posición 0 y conmutar
el 2o bucle en la modalidad manual
• Parar la bomba G3 y desconectar los elementos calentadores de la
unidad calentadora: situar los interruptores en la posición 0
• Parar el compresor P1: situar el interruptor en la posición 0
• Conectar la válvula V12 a la red de distribución de agua
• Abrir la válvula V12 y dejar correr el agua durante 3 horas
aproximadamente
• Cada 20 min., poner en marcha el compresor P1 para mover los
residuos de lodo
• Abrir la válvula V5 para evacuar el agua almacenada en el espacio
vacío del reactor R1
• Desconectar las conexiones eléctricas del presostato PSW1 y
desconectar el manómetro PI1
• Vaciar el reactor R1 usando la válvula V16
• Quitar la campana del gasómetro y lavar este último con agua
abundante continente un poco de hipoclorito de sodio.

14.3 Parada de emergencia

• Pulsar el grueso botón rojo.

58
15. PREPARACION, PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE LA
INSTALACION – VERSION COMPUTARIZADA

El software de supervisión de proceso ha sido designado para gestionar


todos los sistemas de control de proceso.

Su estructura es característica de todos estos tipos de instrumentos


utilizados en la industria.

En efecto, este software permite:

• visualizar en la pantalla el esquema sinóptico del sistema cuyo


funcionamiento hay que controlar y gestionar

• llevar a cabo la supervisión, con visualización de las grandezas


concernidas en forma digital, tendencia en el tiempo, tendencia
histórica; también permite variar las condiciones operacionales
interviniendo en el punto de consigna (set-point), los parámetros de
control PID, los elementos ON-OFF, etc.

El Ordenador personal debe tener la configuración siguiente:

- Tarjeta VGA
- Disco rígido
- Ratón
- Win

La tarjeta RS 232 en serie está incluida en el regulador Digitric 500.

El software de supervisión puede utilizarse en cualquier ordenador


personal compatible IBM y sus acciones posibles son:

• habilitación e inhabilitación de la instalación

• visualización de todos los parámetros en tiempo real

• variación de los bucles de control

• lectura de los valores de temperatura, caudal, nivel, etc...

• Encendido-Apagado de las bombas

• Tendencia histórica

• Tendencia en tiempo real

59
15.1. Puesta en marcha de la instalación en la modalidad computarizada

• Instalar a partir del programa Windows del Ordenador personal el


software de supervisión (PROGRAMM INSTALLATION y
PLANT INSTALLATION) utilizando el arranque automático del
CDrom.

• Con un cable en serie conectar la instalación al ordenador personal


utilizando el puerto en serie COM1 (o COM2)

• Situar el selector Man/Aut/PC en Man y plantear los valores del


caudal de alimentación, del caudal de recirculación, de la velocidad
del motor M1, etc. en la modalidad manual

• Situar el selector Man/Aut/PC en PC

• Pulsar el botón de Reset: esta operación permite, en caso de


interrupción de corriente, volver a poner en marcha la instalación
con los valores fijados en la modalidad manual

• Lanzar el software de supervisión Pilot para Windows

Plantear el menú Parámetros como se indica a continuación:

60
• Seleccionar COM2 utilizando el Puerto en serie COM2

• Abrir el fichero BIOA para la supervisión de la instalación.

El modo de proceder es igual al del modo automático.

Para mayores informaciones sobre el funcionamiento del software,


consultar la ayuda en línea.

En las páginas siguientes se ilustran algunos ejemplos posibles de


ventanas.

61
62
63
16. USO DE LOS LODOS ACTIVOS Y DE LA MEZCLA NUTRIENTE

Atención: usar Biolen IG30 o Bioemme G95 (si se hallan disponibles).

16.1 LODO ACTIVO LIOFILIZADO: BIOLEN IG 30

El activador biológico Biolen IG 30 contiene bacterias seleccionadas


adrede por su capacidad de degradar las aguas residuales.
Se recomienda especialmente el activador biológico IG 30 en los
tratamientos de aguas residuales provenientes de:

• productos agroindustriales y de la industria conservera


• producción de zumos de frutas
• industrias textiles
• grasas vegetales
• grasas animales

Acción específica

• degradación de ligninas
• reducción del color
• aumento de productos reductores y de BOD
• mejora de la transferencia de oxígeno
• mejora de las características de decantación de los lodos biológicos

Uso y concentración

• usar un recipiente con una capacidad de aproximadamente 25 l


• verter en este recipiente unos 15 1 de agua a la temperatura de
30 °C y, de ser posible, mantener esta temperatura utilizando un
termostato
• utilizar un agitador
• añadir 2 kg de Biolen
• agitar durante 6-8 horas para que las bacterias puedan desarrollarse
• después de 6-8 horas parar el agitador y dejar que la mezcla se
pose durante 2 horas aprox.
• verter el líquido y la parte fluyente en el reactor R1
• descargar la parte sólida al sumidero.

Es posible aumentar la eficacia del Biolen cuando se logran las mejores


condiciones para el crecimiento de los microorganismos. Estas
condiciones operativas son:
• pH comprendido entre 6 y 8,5; rango de valores ideales: 7 – 7,5
• temperatura del líquido: de 10 a 45 °C
• relación de los nutrientes:
* 1 mg de nitrógeno + 1 mg de fósforo, para 100 mg de BOD

64
• 1 mg de nitrógeno + 1 mg de fósforo, para 100 mg de COD

16.2 MEZCLA LIQUIDA DE BACTERIAS: BIOEMME G 95

El Bioemme G 95 es una mezcla enzimática y microbiana, lista para el


uso, constituida por una elevada cantidad de bacterias como
Metanococos, Pseudomonas stutzeri, Yarowia lipolitica, Bacillus
subtilis y sus enzimas.

La dosificación indicativa es la siguiente:

Inoculación: 100 ml, directamente en el reactor R1 lleno de agua


residual

Mantenimiento: 15 ml/día, directamente en el reactor R1

16.3 OXAL: MEZCLA NUTRIENTE EQUILIBRADA

Oxal es una mezcla nutriente, lista para el uso, equilibrada en N y en P,


según la fórmula:

BOD : N : P = 100 : 5 : 1

Los datos analíticos son:

• pH = 4,11
• Composición: 13-16% de C; 6,2% de N; 2,03% de P
• COD: aproximadamente 700 000 mg/l

65
17. EJERCICIOS

17.1 Alimentación con Oxal L

• Llenar de agua el reactor R1


• Poner en marcha el compresor P1
• Verter en el reactor R1 6 litros de OXAL para obtener una solución
con aproximadamente 10 g/l de COD
• Verter en el reactor R1 300-400 ml de BIOEMME G (bacterias)
• En el tanque D1 mezclar 3 l de Oxal con 500 l: se obtiene una
solución equilibrada de 4 g/l de COD
• Fijar el caudal de alimentación en 5 l/h, correspondiente a 480
g/día de COD
• Fijar el caudal de recirculación en 40 l/h
• Verter 15 ml/día de Bioemme G, directamente en el reactor

17.2 Alimentación con azúcar

• Llenar el reactor hasta llegar al tubo de derrame del sifón


• Preparación de los lodos liofilizados activos:
- equipo necesario: recipiente de 30 l, termostato y agitador,
- verter 25 l de agua en el recipiente, disolver 1,5 kg de Biolen 30
y regular la temperatura de toda la masa (esta última en estado
de agitación) a 35 °C, esto durante 8 horas;
- dejar que la masa se decante durante 2 horas aproximadamente
• Verter en el reactor sólo el líquido y la parte fluyente, ya que se ha
descargado la parte sólida en el sumidero
• Disolver 800 g de azúcar en un poco de agua y verter esta solución
en el reactor
• Conectar el gasómetro
• Abrir la válvula V6 para llenar de agua la camisa del gasómetro
• Cargar el gasómetro con nitrógeno (cilindro con reductor de baja
presión – 0,1 bar) hasta llegar al nivel máximo utilizando la válvula
de descarga V1
• Insertar los electrodos del pH y rH en su envoltura
• Fijar la temperatura del reactor en 35 °C
• Poner en marcha la bomba de aceite G3
• Poner en marcha la bomba de recirculación G2 y fijar el caudal en
30 l/h
• Disolver en un poco de agua la cantidad de nitrógeno necesaria
para alimentar los microorganismos utilizando nitrato de amonio
NH4NO3, con relación N/C = 0,1
• Disolver en un poco de agua la cantidad necesaria de fósforo, con
relación P/C = 0,08
• Analizar el COD en la solución de recirculación
• Algunas horas después de la puesta en servicio de la instalación el

66
valor del pH debería bajar hasta un mínimo de 4 pH (véase el
diagrama)
• El valor del rH debería subir hasta -500 mV aproximadamente
• Intentar mantener el valor de COD de la solución de recirculación
alrededor de los 4000 mg/l; si el valor de COD est inferior, añadir
azúcar directamente en el reactor
• Verter 4 kilos de azúcar en el tanque de alimentación y añadir agua
hasta obtener el volumen apropiado; añadir la cantidad de nitrato
de amonio necesaria para obtener una relación N/C correspondiente
a 0,1, así como cierta cantidad de fósforo según una relación N/P =
0,08
• A los 3-4 días de la puesta en marcha de la instalación, alimentar el
reactor, desde el tanque D1, con un caudal de unos 3 l/h,
• Después de 5-6 días, el pH debería subir hasta 6-7
• Evacuar el gas que se ha desprendido a través de un tubo flexible
de plástico abriendo la válvula V14
• Cada día efectuar los siguientes análisis:
- COD en la línea de recirculación de los lodos (en el lado de
descarga de la bomba G2); extracción de muestras a través de la
válvula V2;
- COD del líquido a la salida del reactor;
- rH;
- pH
• Cuando el tanque de alimentación esté lleno, efectuar los siguientes
análisis:
- COD
- pH
• Análisis que hay que efectuar durante la producción normal de
metano:
- efectuar cada día el análisis gas-cromatográfico del CH4
producido
• Para garantizar el buen funcionamiento de la instalación,
llevar a cabo estos análisis respetando las frecuencias arriba
mencionadas.
17.3 Alimentación con melaza

• Llenar el reactor hasta llegar al tubo de derrame del sifón


• Preparación de lodos liofilizados activos:
- equipo necesario: recipiente de 30 l, termostato y agitador,
- verter 25 l de agua en el recipiente, disolver 1,5 kg de Biolen 30
y regular la temperatura de toda la masa (esta última en estado
de agitación) a 35 °C, esto durante 8 horas;
- dejar que la masa se decante durante 2 horas aproximadamente
• Verter en el reactor sólo el líquido y la parte fluyente, ya que se ha
descargado la parte sólida en el sumidero
• Efectuar el análisis del COD de melaza: normalmente, el COD de
melaza está comprendido entre 100000 y 300000 mg/l
• Disolver 1000 cm³ de melaza en un poco de agua y verter esta

67
solución en el reactor
• Conectar el gasómetro
• Abrir la válvula V6 para llenar de agua la camisa del gasómetro
• Cargar el gasómetro con nitrógeno (cilindro con reductor de baja
presión – 0,1 bar) hasta llegar al nivel máximo utilizando la válvula
de descarga V1
• Insertar los electrodos del pH y rH en su envoltura
• Fijar la temperatura del reactor en 35 °C
• Poner en marcha la bomba de aceite G3
• Poner en marcha la bomba de recirculación G2 y fijar el caudal en
30 l/h
• Disolver en un poco de agua la cantidad de nitrógeno necesaria
para alimentar los microorganismos utilizando nitrato de amonio
NH4NO3, con relación N/C = 0,1
• Disolver en un poco de agua la cantidad necesaria de fósforo, con
relación P/C = 0,08
• Analizar el COD en la solución de recirculación
• Algunas horas después de la puesta en servicio de la instalación el
valor del pH debería bajar hasta un mínimo de 4 pH (véase el
diagrama)
• El valor del rH debería subir hasta -500 mV aproximadamente
• Intentar mantener el valor de COD de la solución de recirculación
alrededor de los 4000 mg/l; si el valor de COD es inferior, añadir
un poco de melaza o azúcar directamente en el reactor
• Verter 4 kilos de melaza en el tanque de alimentación y añadir agua
hasta obtener el volumen apropiado; añadir la cantidad de nitrato
de amonio necesaria para obtener una relación N/C correspondiente
a 0,1, así como cierta cantidad de fósforo según una relación N/P =
0,08
• A los 3-4 días de la puesta en marcha de la instalación, alimentar el
reactor, desde el tanque D1, con un caudal de unos 3 l/h; con la
bomba G1 en marcha
• Después de 5-6 días, el pH debería subir hasta 6-7
• Evacuar el gas que se ha desprendido a través de un tubo flexible
de plástico abriendo la válvula V14
• Cada día efectuar los siguientes análisis:
- COD en la línea de recirculación de los lodos (en el lado de
descarga de la bomba G2);
- COD del líquido a la salida del reactor;
- rH;
- pH
• Cuando se llena el tanque de alimentación, efectuar el siguiente
análisis:
- COD
• Análisis que hay que efectuar durante la producción normal de
metano:
- cada día efectuar el análisis gas-cromatográfico del CH4
producido

68
• Para garantizar el buen funcionamiento de la instalación, llevar
a cabo estos análisis respetando las frecuencias arriba
mencionadas

17.4 Alimentación con aguas residuales provenientes de granjas de cría de aves

• Con un tamiz de 40 a 60 mallas filtrar el producto de alimentación


para eliminar la parte sólida
• Analizar el producto de alimentación: COD y nitrógeno en todas
sus formas
• Llenar el reactor hasta llegar al tubo de derrame del sifón
• Preparación de los lodos liofilizados activos:
- equipo necesario: recipiente de 30 l, termostato y agitador,
- verter 25 l de agua en el recipiente, disolver 1,5 kg de Biolen 30 y
regular la temperatura de toda la masa (esta última en estado de
agitación) a 35 °C, esto durante 8 horas;
- dejar que la masa se decante durante 2 horas aproximadamente
• Verter en el reactor sólo el líquido y la parte fluyente, ya que se ha
descargado la parte sólida en el sumidero
• Disolver 2000 g de producto de alimentación en un poco de agua y
verter esta solución en el reactor
• Conectar el gasómetro
• Cargar el gasómetro con nitrógeno (cilindro con reductor de baja
presión – 0,1 bar) hasta llegar al nivel máximo utilizando la válvula
de descarga V1
• Insertar los electrodos del pH y rH en su envoltura
• Fijar la temperatura del reactor en 35 °C
• Poner en marcha la bomba de aceite G3
• Poner en marcha la bomba de recirculación G2 y fijar el caudal en
30 l/h
• Analizar el COD en la solución de recirculación
• Algunas horas después de la puesta en servicio de la instalación el
valor del pH debería bajar hasta un mínimo de 4 pH (véase el
diagrama)
• El valor del rH debería subir hasta -500 mV aproximadamente
• Intentar mantener el valor de COD de la solución de recirculación
alrededor de los 4000 mg/l; si el valor de COD es inferior, añadir
azúcar directamente en el reactor
• Verter 4 kilos de producto filtrado en el tanque de alimentación y
añadir agua hasta obtener el volumen apropiado; añadir la cantidad
de nitrato de amonio necesaria para obtener una relación N/C
correspondiente a 0,1, así como cierta cantidad de fósforo según
una relación P/C = 0,08
• A los 3-4 días de la puesta en marcha de la instalación, alimentar el
reactor, desde el tanque D1, con un caudal de unos 3 l/h; con la
bomba G1 en marcha
• Después de 5-6 días, el pH debería subir hasta 6-7

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• Evacuar el gas que se ha desprendido a través de un tubo flexible
de plástico abriendo la válvula V14
• Cada día efectuar los siguientes análisis:
- COD en la línea de recirculación de los lodos (en el lado de
descarga de la bomba G2);
- COD del líquido a la salida del reactor;
- rH;
- pH
• Cuando se llena el tanque de alimentación, efectuar el siguiente
análisis:
- COD
• Análisis que hay que efectuar durante la producción normal de
metano:
- cada día efectuar el análisis gas-cromatográfico del CH4
producido
• Para garantizar el buen funcionamiento de la instalación, llevar
a cabo estos análisis respetando las frecuencias arriba
mencionadas
17.5 Alimentación con heces de vino

• Con un tamiz de 40 a 60 mallas filtrar el producto de alimentación


para eliminar la parte sólida
• Analizar el producto de alimentación: COD y nitrógeno en todas
sus formas
• Llenar el reactor con heces de vino hasta llegar al tubo de derrame
del sifón
• Preparación de los lodos liofilizados activos:
- equipo necesario: recipiente de 30 l, termostato y agitador,
- verter 25 l de agua en el recipiente, disolver 1,5 kg de Biolen 30
y regular la temperatura de toda la masa (esta última en estado
de agitación) a 35 °C, esto durante 8 horas;
- Dejar que la masa se decante durante 2 horas aproximadamente
• Verter en el reactor sólo el líquido y la parte fluyente, ya que se ha
descargado la parte sólida en el sumidero
• Verter 100 g de azúcar en el reactor
• Conectar el gasómetro
• Cargar el gasómetro con nitrógeno (cilindro con reductor de baja
presión - 0,1 bar) hasta llegar al nivel máximo utilizando la válvula
de descarga V1
• Insertar los electrodos del pH y rH en su envoltura
• Fijar la temperatura del reactor en 35 °C
• Poner en marcha la bomba de aceite G3
• Poner en marcha la bomba de recirculación G2 y fijar el caudal en
30 l/h
• Analizar el COD en la solución de recirculación
• Algunas horas después de la puesta en servicio de la instalación el
valor del pH debería bajar hasta un mínimo de 4 pH (véase el
diagrama)

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• El valor del rH debería subir hasta -500 mV aproximadamente
• Intentar mantener el valor de COD de la solución de recirculación
alrededor de 4000 mg/l; si el valor de COD es inferior, añadir
azúcar directamente en el reactor
• A los 3-4 días de la puesta en marcha de la instalación, alimentar
el reactor, desde el tanque D1, con un caudal de unos 3 l/h; con la
bomba G1 en marcha
• Después de 5-6 días, el pH debería subir hasta 6-7
• Evacuar el gas que se ha desprendido a través de una tubo flexible
de plástico abriendo la válvula V14
• Cada día efectuar los siguientes análisis:
- COD en la línea de recirculación de los lodos (en el lado de
descarga de la bomba G2): valor aproximado de 4000 mg/l
- COD del agua a la salida del reactor: 2000 mg/l aprox.;
- rH;
- pH
• Cuando se llena el tanque de alimentación, efectuar el siguiente
análisis:
- COD, aproximadamente 16000 mg/l
• Análisis que hay que efectuar durante la producción normal de
metano:
- cada día efectuar el análisis gas-cromatográfico del CH4
producido
- valor de CH4 en el gas - aproximadamente 70%
• Para garantizar el buen funcionamiento de la instalación,
llevar a cabo estos análisis respetando las frecuencias arriba
mencionadas.

17.6 Alimentación discontinua del reactor


• Es posible alimentar esta instalación piloto de modo discontinuo
agregando sustancias semisólidas en el reactor.
• Con los materiales semisólidos, conviene también añadir agua.
• Estos materiales semisólidos pueden ser:
- peladuras o cáscaras de fruta;
- fruta parcialmente fermentada;
- trozos de alimentos.
• Sin embargo, en este caso, habrá que extraer el material de relleno
de los anillos Raschig, no se deberá conectar la unidad calentadora
y no se deberá poner en marcha las bombas, esto por razones
evidentes.
• Después de llenar parcialmente el reactor, conectar el gasómetro y
llenar de agua su camisa
• Llenar el gasómetro con nitrógeno (cilindro con el reductor de baja
presión - 0,1-0,2 bar) hasta llegar casi al nivel máximo
• Abrir la válvula V14
• Después de aproximadamente 10 días unas pequeñas cantidades de
gas biológico deberán empezar a desprenderse; en los siguientes
días la producción de gas aumenta.

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• Es posible mejorar la eficacia de depuración si se añade en el
reactor ½ kg de Biolen IG 30.

He aquí otros tipos líquidos de alimentación para esta instalación piloto:

• sangre de buey
• sangre de oveja
• menudillos
• líquidos procedentes del vaciado de toneles de cerveza
• sedimentos de los tanques de fermentación (levaduras y aguas
procedentes del lavado de las cervecerías)
• cerveza turbia

Depuración

Los análisis llevados a cabo sobre las muestras de líquido extraído antes
y después de la instalación piloto indican que las relaciones de
depuración se hallan alrededor de 75 a 85% en términos de COD
(Chemical Oxygen Demand).

Conclusión

Por lo que concierne a las instalaciones industriales que tienen que


respetar, entre otras cargas, leyes restrictivas cada día más severas en
cuanto a la naturaleza y a la cantidad de los desechos contaminadores,
las instalaciones de producción de metano brindan tiempos notables de
rendimiento, que van de tres a siete años según los casos (incluyendo
los ahorros en los costos de gestión y de energía). Trátase esto de una
inversión interesante, sobre todo si se consideran el desarrollo de los
metanogenos conseguido con las biotecnologías.

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18. MANTENIMIENTO

• La bombas G1 y G2 pueden funcionar de manera continua durante


aproximadamente 10000 horas si el producto de alimentación no
contiene residuos sólidos. Controlar los engranajes de la bomba
después de 10000 horas de funcionamiento; véanse los datos
técnicos.
• El compresor P1 puede trabajar de manera continua durante
aproximadamente 4000 horas. A cabo de las 4000 horas de
funcionamiento, reemplazar su membrana como lo recomiendan las
fichas técnicas de la máquina. Se suministra una membrana de
repuesto con el compresor.
• La bomba G3 no necesita ningún mantenimiento.
• Las válvulas de solenoide EV1 y EV2 no necesitan ningún
mantenimiento.
• Los transmisores de caudal FI1 y FI2 no necesitan ningún
mantenimiento.
• Si la instalación debe quedar parada mucho tiempo, extraer los
electrodos de pH y de rH de su envoltura, lavarlos con agua
destilada, secarlos con la esponja incluida en la tapa de protección,
volver a colocar la protección y lavar todas las líneas como se
indica en el procedimiento de parada de la instalación.
• Las válvulas y las líneas no necesitan ningún mantenimiento.
• Cuando se cambia de producto de alimentación, lavar con agua
toda la instalación, sobre todo las bombas G1 y G2, los electrodos
de pH y de rH, el transmisor de caudal y sus respectivas líneas,
completamente con agua.
• Cada mes controlar el nivel del aceite de la unidad calentadora; de
ser necesario, añadir aceite hasta llegar a la mitad de la mirilla de
vidrio. Aceite usado: HLP VG 46 de Valvoline.
• Si hubiera aceite fuera de la unidad calentadora, esto no se debe a
una pérdida en la caja, sino a una leve evaporación provocada por
la temperatura del aceite.
• Durante los largos períodos de inactividad, hace falta proteger toda
la instalación con una película de nilón.

Piezas de repuesto recomendadas

• Una membrana para el compresor P1. Compresor N035SV con


cabeza de acero inoxidable y membrana de VITON. Fabricante:
KNF Neuberger GmbH, Alter Weg 3, D-79112 Freiburg
(Alemania), tel. # 07664/5909-0, fax # 07664/2124
• Un cuerpo para la bombas G1 y G2. Fabricante: Fluid-O-Tech,
20143 Milán, Via Lombardini 6/a (Italia), tel. # (39) 02 8360451,
fax # (39) 02 8375397

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• Una válvula solenoide SIRAI mod.L132V7 de ½" 24 Vc.a..
Fabricante: SIRAI Elettromeccanica, Strada per Cernusco 19,
20060 BUSSERO (Milán - Italia), tel. # (39) 02 95038621
• Elettronica Veneta puede suministrar las piezas de repuesto en
poco tiempo.

Preparación de las soluciones para la calibración del medidor de


rH

• solución QUINHYDRONE

Se usa normalmente el quinhydrone saturado como solución estándar


ORP. Esta puede obtenerse agregando cristales de quinhydrone en
partes iguales de una solución tampón con pH 4 y pH 7. El
Quinhydrone es sólo ligeramente soluble, por ello pocos cristales son
suficientes. La solución resultante tendrá un color amarillo. El potencial
en mV - medido con el electrodo limpio del medidor de rH - debería ser
de unos 260 mV para la solución con pH 4 y de unos 80 mV para la
solución con pH 7. Ya que el rH o el valor de ORP de la solución no se
mantienen estables mucho tiempo, habrá que preparar estas soluciones
cada vez que se las deseen utilizar.

• Solución de sulfatos de amonio férricos y ferrosos

Esta solución estándar ORP es más estable que la solución quinhydrone


y mantiene su valor en mV durante aproximadamente dos años si se la
ha almacenado en un recipiente de vidrio.
Preparar esta solución disolviendo 39,2 g de sulfatos de amonio
ferrosos (NH4) 2 Fe(SO4) 2 6H2O y 48,2 g de sulfato de amonio
férrico FeNH4 (SO4)2 12H2O en unos 700 mililitros de agua destilada.
Añadir 56,2 g de ácido sulfúrico concentrado H2SO4. Verter agua
destilada hasta obtener 1000 mililitros de solución. Esta solución
produce un ORP (rH) de 470 mV ± 20 mV a 25°C.

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19. NORMAS DE SEGURIDAD

• Biolen IG 30:
- guardar este producto a una temperatura inferior a 70 °C
- después manipular est producto, lavarse las manos con agua y
jabón
- duración: 24 meses

• Lavado de la instalación:
- cada vez que se lava la instalación llevar guantes y gafas de
protección
- desinfectar la instalación con hipoclorito de sodio NaClO muy
diluido.

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NOTE
ELETTRONICA VENETA spa - 31045 Motta di Livenza (Treviso) ITALY
Via Postumia. 16 – Tel. +39 0422 7657 r.a. – Fax +39 0422 861901
www.elettronicaveneta.com

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