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mod. BIOA/EV
manual PROFESOR/ALUMNO
2. BASES TEORICAS “ 2
2.1. Reacciones bioquímicas de un proceso anaeróbico y cálculo de los productos
obtenidos “ 6
2.2. Tipos de microorganismos “ 8
2.3. Especificidad metabólica “ 9
2.4. Fases de puesta en marcha de un proceso anaeróbico “ 10
2.4.1. Fase hidrolítica “ 13
2.4.2. Fermentación ácida “ 13
2.4.3. Fermentación alcalina “ 13
4. TIPOS DE INSTALACIONES “ 23
8. PRUEBA DE CONTROL “ 35
8.1. pH " 35
8.2. Potencial redox " 35
8.3. Acidez y alcalinidad " 36
8.4. Sólidos totales " 37
8.5. Acidos volátiles " 37
8.6. Análisis de los gases " 38
18: MANTENIMENTO “ 73
1
2. BASES TEORICAS
* la licuación
* la formación de ácidos
* la gasificación
2
Fig. 1.1 (a)
3
Fig. 1.1 (b)
4
Fig. 1.1 (c)
5
2.1 Reacciones bioquímicas de un proceso anaeróbico y cálculo de los productos obtenidos
2,316% de alanina C3 H7 02 N
93,7% de agua H2 0
30 C6 H12 O6 + 60 C4 H8 O2 + 60 C3 H7 O2 N + 38 H2O Æ
6
(c) ALANINA C3 H7 O2 N
72 C5H702N + 28 C6 H7 O2 N
igual a:
1056 [12 + (4·1)]+ 816 [l2 + (2- 16)]= (1056 •16) + (816 •44) = 52800
8
2.3. Especificidad_metabólica
9
2.4 Fases de puesta en marcha de un proceso anaeróbico
* la fase hidrolítica
* la fermentación ácida
10
Fig . 2.1
11
Fig. 2.2
12
2.4.1 Fase hidrolítica
Esta fase es necesaria para que las bacterias no puedan asimilar sino
substancias solubles y, en todo caso, moléculas mucho más pequeñas.
Para elloo, ellas introducen en el ambiente circunstante algunas enzimas
extracelulares que catalizan la licuación del material putrescible y la
hidrólisis de los polisacáridos de carbohidratos simples, como glucosa,
fructosa, manosa, así como también de las proteínas de péptidos y
aminoácidos, de las grasas de glicerol y de los ácidos grasos.
Se ha constatado que en esta fase la BOD (Biochemical Oxygen
Demand = necesidad biólogica de oxígeno) aumenta; esto significa que
ésta origina productos que se degradan más fácilmente y, por ende, que
pueden tratarse por oxidación biológica más que las aguas negras de
origen. Hay una ligera producción de gas constituido sobre todo por gas
carbónico e hidrógeno.
14
En esta última fase, el lodo digerido adquiere un color negruzco y
desempeña un olor de humus húmedo bastante tolerable; además, es
más concentrado por efecto de la eliminación del agua de solvatación.
Así se nota una disminución del volumen del lodo debida menos a la
gasificación de las substancias orgánicas putrescibles (que da lugar a
una reducción del volumen correspondiente a aproximadamene un
tercio de la fase sólida) que a la separación del lodo del agua en los
intersticios (igual a aproximadamente dos tercios de la fase líquida).
Para visualizar el concepto de la reducción de volumen debida a la
disminución de la humedad, véase la fig. 2.4 que se refiere a un lodo
hipotético con un contenido inicial de sólidos del 5%.
Fig. 2.3
15
Fig. 2.4
16
3. FACTORES AMBIENTALES Y TOXICIDAD DEL PROCESO ANAEROBICO
17
3.2 Condiciones estrictamente anaeróbicas
Fig. 3.1
Influencia de la temperatura en el tiempo de retención
18
3.3 Elementos nutritivos
Por lo que respecta a los metales pesados, hay una diferencia entre los
metales en solución en las aguas negras y los metales insolubles que se
19
hallan en las mismas en forma de sales. Para estos últimos no se plantea
ningún problema de toxicidad. En el caso de los metales en solución, la
inhibición al proceso se debe a la acción efectuada por los mismos, los
cuales inactivan a las enzimas necesarias para el proceso.
Fig. 3.2
20
en las aguas negras en cantidades muy bajas, las cuales se suman y
aumentan la toxicidad.
Mosey que experimentó la toxicidad de los metales pesados (excepto la
del cromo) propuso la siguiente fórmula para calcular la concentración
total f (Kh) en mili-equivalentes de metales pesados.
Zn Ni Pb Cd Cu
⎯⎯ ⎯⎯ + ⎯⎯⎯ + ⎯⎯ + ⎯⎯
32,7 29,4 103,6 56,2 47,2
Kh = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
Sólidos totales (en kg/l)
Los valores para los cuales es probable que la digestión esté inhiba son
los de 400 meq/kg, mientras que con 800 meq/kg dicha operación se
halla seguramente inhibida.
Un metal pesado particular es el cromo hexavalente; es el más peligroso
y es reducido a cromo trivalente por el ambiente de reducción del
reactor. Su toxicidad se considera en función del total y es igual a 2,5%
en el lodo sólido.
3.7 Amoníaco
3.8 Sulfuros
21
3.9 Compuestos orgánicos
acetona : 4 mg/l
alcohol triamílico : 800 mg/l
cloruro de antimonio : 0,5 mg/l
bencina : 400 mg/l
benzol : 800 mg/l
alcohol butílico : 800 mg/l
formaldehído : 100 mg/l
hidroxilamina : 33 mg/l
pentaclorofenato de sodio : 0,91 mg/l
22
4. TIPOS DE INSTALACIONES
Fig. 4.1
Representación esquemática de cuatro sistemas para el proceso de
digestión:
1. de una sola etapa; 2. de dos etapas sin recirculación$; 3-4. de dos
etapas con recirculación y eventual calentamineto de la primera etapa.
* DIGESTION DE UNA SOLA ETAPA, calentada o no, según los
casos; generalmente agitada con una función suplemental de
espesamiento o de separación de los elementos flotantes, por lo que
requiere algunas horas de calma.
Por lo general, se recurre al calentamiento de las unidades de digestión
las grandes instalaciones, en las que la mayor complejidad de gestión se
23
compensa aprovechando el metano producido.
Con respecto a una unidad de una sola etapa completamente mezclada,
en la que el tiempo de retención hidráulica es limitado, coincidiendo
necesariamente con el tiempo de retención del lodo, el sistema de
mezclamiento intermitente permite separar el líquido tratado de la masa
de sólidos que contiene la mayor parte de la población celular.
24
5. CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO DE LAS INSTALACIONES DE
DIGESTION ANAEROBICA
25
* Dimensionamiento en base a la carga orgánica volumétrica Cov expresada en kg de
sólidos volátiles por metro cúbico del tanque y por día.
Se han determinado los valores de manera práctica para los diferentes
valores de temperatura de digestión y para instalaciones de una sola y
de dos etapas.
Estos valores son:
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* Dimensionamiento en base al tiempo de retención del lodo (edad del lodo) en función
de la temperatura
He aquí los valores:
V = Vs · número de habitantes
Proveniencia de los Etapa dig. foso Imhoff digestor frío digestor calentado
lodos l/hab/días l/hab/días l/hab/días
27
6. EL GAS BIOLOGICO
6.1 Metano
28
6.2 Gas carbónico
6.3 Óxido_de_carbono
6.4 Nitrógeno
6.5 Amoníaco
6.7 Hidrógeno_sulfurado
Nótese que el gas biológico está constituido por una tercera parte de gas
carbónico incombustible y por dos terceras partes de metano
combustible. Es posible, con medios de depuración simples, enriquecer
el gas biológico y eliminar una parte del gas carbónico y de los gases
que perjudican la combustión.
30
6.9 Depuración del gas biológico
* Vapor de agua
* Gas carbónico
* Hidrógeno sulfurado
32
7. CALENTAMIENTO DEL DIGESTOR
Qf = Fg • (td - ta)
Q = K · S · (tl - t2)- ϕ
33
Así, si los dos fluidos son por una parte el aire y por otra el agua, se
escribirá:
K = 1 / (l/k + s/c)
K = c/s
Por lo tanto, la cantidad total de calorías que habrá que suministrar cada
día al sistema serán:
Qt = Qf + Q
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8. PRUEBA DE CONTROL
8.1 pH
CO2 + 2KOH
→ K2CO3 + H2O
1 vol. 0 vol.
2H2 + O → 2H2 O
1 vol. 1 vol. 0 vol.
38
CO2 + 2 KOH → K2CO3 + H2O
1 vol. 0 vol.
H2S + I2 → 2 HI + S
39
amidón y el contenido de ácido sulfhídrico se calcula a partir del
volumen de solución de yodo empleado para el análisis.
Por lo que respecta a los demás parámetros significativos del proceso de
digestión, como por ejemplo el BOD, el COD, el NITROGENO en sus
varias formas, los FOSFATOS, etc., véanse los métodos analíticos del
C.N.R. que se anexan al manual de la planta de fangos activos.
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9. SUBSTANCIAS Y MATERIALES QUE PUEDEN PRODUCIR GAS BIOLOGICO
Además de los lodos de las aguas negras, hay muchas otras substancias
sólidas y líquidas que pueden producir el gas de digestión (gas
biológico); en la tabla siguiente se indica la producción de gas biológico
obtenida con la fermentación de diferentes tipos de substancias.
Los valores indicados se han obtenido en condiciones constantes, sobre
todo por lo que respeta a las temperaturas.
Normalmente, las substancias no compactas o, de todas maneras,
trituradas, producen una cantidad de gas mayor que las substancias
sólidas de gran tamaño. Esto vale también para las substancias verdes o
frescas con respecto a las viejas y endurecidas.
El volumen de los digestores destinados a recibir y transformar los
desechos sólidos es menor que el de los digestores para líquidos.
En el caso de substancias secas desprovistas de agua, la carga puede ser
de 2-3 kg/m³/día, mientras que en el caso de lodos de cloacas, con
referencia a las substancias orgánicas contenidas en los mismos, esta
carga puede bajar hasta 1,33 kg/m³/día, y con referencia al residuo seco
total, a 1,8 kg/m³/día; al mismo tiempo se producen 0,5-1 m³ de gas por
m³ de digestor.
Con substancias pobres en nitrógeno, como las cañas de maíz o la paja,
hace falta introducir nitrógeno, el cual sirve para alimentar a las
bacterias.
Aunque no se halle incluida en la tabla, hay otra substancia que produce
una notable cantidad de gas: trátase de la turba, sobre todo la turba
blanca que aún es rica en celulosa. En efecto, unas experiencias de gran
escala realizadas hace 40 años en Essen, demostraron que el lodo de
turba fresca mezclado con lodos de sedimentación de una planta civil,
fermenta muy fácilmente en los digestores calentados, dando lugar a
una abundante producción de gas.
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Substancias Volumen de gas Contenido de
procedentede 1 Metano en %
kg
de residuo seco
Substancias tamizadas 250 – 312 56 – 31
Lodos de cloaca 320 67
Tallos de plátano 360 – 375 62
Fibras de caña de azúcar 326 52
Agua de descarga de cervecerías 500 – 600 60
Fangos activos 134 65
Paja de trilladura 615 62
Albúmina de huevo 700 --
Grasas 1250 --
Agujas de pino 37 69
Papel para filtro (celulosa) 676 – 855 50
Trapos de lino 210 – 240 57
Paja de lino 300 – 359 59
Lodos de curtidos 104 --
Ramos de retama 385 58
Hierbas 630 70
Hojas secas de patatas 290 – 420 60
Follaje 210 – 390 59
Hojas de maíz 151 55
Hojas secas de maíz 424 53
Suero (residuo seco 67%) 670 50
Agua de descarga de lecherías 700 50
Lodos de los basureros 640 50
Lodos de la pulpa de papel 95 --
Cascabillos de arroz 47 62
Tripería 200 – 300 58 – 62
Substancias tamizadas de los mataderos 300 – 400 --
Tripas de cerdos 561 --
42
10. DESCRIPCION DE LA PLANTA DE DIGESTION ANAEROBICA PARA LA
PRODUCCION DE GAS BIOLOGICO
10.1 Introducción
43
agua contenida en la camisa.
Todo esto hace que el conjunto digestor, decantador y gasómetro
constituya un único cuerpo.
La alimentación y la descarga se realizan a través de sifones para evitar
cualquier contacto con el ambiente exterior en que está presente el
oxígeno.
La recirculación de la masa de lodos conteniente las bacterias se realiza
mediante un sistema de inyectores que lleva a cabo también el
mezclamiento completo en el digestor. Dicho sistema de inyectores es
alimentado con el gas extraído del techo de la campana del gasómetro
por un compresor que lo envía hasta el colector de inyección.
Para lograr una mejor homogeneización, se ha montado en el digestor
una bomba de engranajes para la recirculación del lodo; esta bomba
extrae el lodo del fondo y lo envía a la superficie quebrando las
eventuales costras que pudieran formarse. A lo largo de la tubería se
hallan conectados algunos instrumentos de medida y, además, un punto
de extracción de muestras.
El sistema es calentado por una central de calentamiento de aceite
diatérmico, controlada por un sistema termostático dependiente de la
temperatura en el interior del reactor.
Para la alimentación se utiliza una bomba de engranajes; la cual extrae
las aguas negras de un tanque exterior para enviarlas a un sumidero de
carga conjuntamente con los lodos reciclados.
10.3 Instruments
La planta está provista de una serie de instrumentos de control y de
medición que visualizan todos los parámetros más significativos del
proceso, es decir:
44
11. TECNICAS DE PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA PILOTO
45
11.1 Condiciones óptimas de digestión
Fig. 10.1
Fig. 10.2
46
11.2 Parametrós de control químicos y físicos
En los controles periódicos que hay que efectuar en el proceso hará falta
medir la temperatura, el pH, los ácidos, la alcalinidad, el porcentaje de
materiales volátiles, la composición y la cantidad del gas, siendo estas
medidas fundamentales para poder establecer las exactas condiciones
ambientales del reactor de digestión.
Estos controles deberán dar las normales características siguientes:
- pH 6,8 – 7,6
- rH (mV) -480 -550
- alcalinidad (ppm CaC03) 1500-4000
- ácidos volátiles (ppm CH COOH) 50-500
- reducción % de sólidos volátiles 50-60
- producción de gas por kg de sol.vol.l. 700
- % de gas carbónico 25-35
- % de metano 65-75
47
48
49
12. APARATOS DEL CICLO
51
13. PREPARACION, PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE LA
INSTALACION – VERSION MANUAL
53
14. PREPARACION, PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE LA
INSTALACION - VERSION AUTOMATICA
54
• Seleccionar el parámetro que hay que modificar corriendo la lista
con las teclas 5 6 y pulsando la tecla Enter
• Para variar la acción Integral (RESET TIME Tn) actuar como para
la GANANCIA
• Para variar la acción Derivada (RATE TIME Tv) actuar como para
la GANANCIA
55
• Situar el selector Man/Aut/PC en Man y fijar los valores del caudal
de alimentación, del caudal de recirculación, etc... en la modalidad
manual
• Situar el selector MAN/AUT/PC en AUT
• Pulsar el botón de Reset: esta operación permite, en caso de
interrupción de corriente, volver a poner en marcha la instalación
con los valores fijados en la modalidad manual
• Situar los interruptores G1, G2, G3, P1, J1 y J2 en la posición 0
• Apretar el pulsador “Marcha”
• Conectar el tanque D1 a la bomba G1
• Abrir las válvulas V7, V8, V9, V13, V14, V15 y V17
• Cerrar la válvulas V1, V2, V3, V4, V5, V6, V10, V11, V12 y V16
• Llenar el tanque D1 con la solución que hay que tratar
• Llenar de agua el espacio vacío entre el reactor y el gasómetro
abriendo la válvula V6; tan pronto como el agua alcance el borde
cerrar la válvula
57
• A las 96 horas de la puesta en servicio de la instalación alimentar
esta última con aproximadamente 500 g/día. de BOD, con un
caudal de 5 l/h,
• Extraer el gas aproximadamente 5 días después de la puesta en
servicio de la instalación, efectuar un análisis cromatográfico y
controlar si hay CH4
• La instalación debería trabajar normalmente al cabo de 25 días de
funcionamiento continuo
• Intentar aumentar el caudal de alimentación hasta 1000 g/día de
BOD
• Cada día verter agua en el espacio vacío entre el reactor y el
gasómetro, esto durante 10 minutos y abriendo la válvula V6
• Conectar la válvula V14 a un tubo de plástico y evacuar el gas
fuera del laboratorio
58
15. PREPARACION, PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE LA
INSTALACION – VERSION COMPUTARIZADA
- Tarjeta VGA
- Disco rígido
- Ratón
- Win
• Tendencia histórica
59
15.1. Puesta en marcha de la instalación en la modalidad computarizada
60
• Seleccionar COM2 utilizando el Puerto en serie COM2
61
62
63
16. USO DE LOS LODOS ACTIVOS Y DE LA MEZCLA NUTRIENTE
Acción específica
• degradación de ligninas
• reducción del color
• aumento de productos reductores y de BOD
• mejora de la transferencia de oxígeno
• mejora de las características de decantación de los lodos biológicos
Uso y concentración
64
• 1 mg de nitrógeno + 1 mg de fósforo, para 100 mg de COD
BOD : N : P = 100 : 5 : 1
• pH = 4,11
• Composición: 13-16% de C; 6,2% de N; 2,03% de P
• COD: aproximadamente 700 000 mg/l
65
17. EJERCICIOS
66
valor del pH debería bajar hasta un mínimo de 4 pH (véase el
diagrama)
• El valor del rH debería subir hasta -500 mV aproximadamente
• Intentar mantener el valor de COD de la solución de recirculación
alrededor de los 4000 mg/l; si el valor de COD est inferior, añadir
azúcar directamente en el reactor
• Verter 4 kilos de azúcar en el tanque de alimentación y añadir agua
hasta obtener el volumen apropiado; añadir la cantidad de nitrato
de amonio necesaria para obtener una relación N/C correspondiente
a 0,1, así como cierta cantidad de fósforo según una relación N/P =
0,08
• A los 3-4 días de la puesta en marcha de la instalación, alimentar el
reactor, desde el tanque D1, con un caudal de unos 3 l/h,
• Después de 5-6 días, el pH debería subir hasta 6-7
• Evacuar el gas que se ha desprendido a través de un tubo flexible
de plástico abriendo la válvula V14
• Cada día efectuar los siguientes análisis:
- COD en la línea de recirculación de los lodos (en el lado de
descarga de la bomba G2); extracción de muestras a través de la
válvula V2;
- COD del líquido a la salida del reactor;
- rH;
- pH
• Cuando el tanque de alimentación esté lleno, efectuar los siguientes
análisis:
- COD
- pH
• Análisis que hay que efectuar durante la producción normal de
metano:
- efectuar cada día el análisis gas-cromatográfico del CH4
producido
• Para garantizar el buen funcionamiento de la instalación,
llevar a cabo estos análisis respetando las frecuencias arriba
mencionadas.
17.3 Alimentación con melaza
67
solución en el reactor
• Conectar el gasómetro
• Abrir la válvula V6 para llenar de agua la camisa del gasómetro
• Cargar el gasómetro con nitrógeno (cilindro con reductor de baja
presión – 0,1 bar) hasta llegar al nivel máximo utilizando la válvula
de descarga V1
• Insertar los electrodos del pH y rH en su envoltura
• Fijar la temperatura del reactor en 35 °C
• Poner en marcha la bomba de aceite G3
• Poner en marcha la bomba de recirculación G2 y fijar el caudal en
30 l/h
• Disolver en un poco de agua la cantidad de nitrógeno necesaria
para alimentar los microorganismos utilizando nitrato de amonio
NH4NO3, con relación N/C = 0,1
• Disolver en un poco de agua la cantidad necesaria de fósforo, con
relación P/C = 0,08
• Analizar el COD en la solución de recirculación
• Algunas horas después de la puesta en servicio de la instalación el
valor del pH debería bajar hasta un mínimo de 4 pH (véase el
diagrama)
• El valor del rH debería subir hasta -500 mV aproximadamente
• Intentar mantener el valor de COD de la solución de recirculación
alrededor de los 4000 mg/l; si el valor de COD es inferior, añadir
un poco de melaza o azúcar directamente en el reactor
• Verter 4 kilos de melaza en el tanque de alimentación y añadir agua
hasta obtener el volumen apropiado; añadir la cantidad de nitrato
de amonio necesaria para obtener una relación N/C correspondiente
a 0,1, así como cierta cantidad de fósforo según una relación N/P =
0,08
• A los 3-4 días de la puesta en marcha de la instalación, alimentar el
reactor, desde el tanque D1, con un caudal de unos 3 l/h; con la
bomba G1 en marcha
• Después de 5-6 días, el pH debería subir hasta 6-7
• Evacuar el gas que se ha desprendido a través de un tubo flexible
de plástico abriendo la válvula V14
• Cada día efectuar los siguientes análisis:
- COD en la línea de recirculación de los lodos (en el lado de
descarga de la bomba G2);
- COD del líquido a la salida del reactor;
- rH;
- pH
• Cuando se llena el tanque de alimentación, efectuar el siguiente
análisis:
- COD
• Análisis que hay que efectuar durante la producción normal de
metano:
- cada día efectuar el análisis gas-cromatográfico del CH4
producido
68
• Para garantizar el buen funcionamiento de la instalación, llevar
a cabo estos análisis respetando las frecuencias arriba
mencionadas
69
• Evacuar el gas que se ha desprendido a través de un tubo flexible
de plástico abriendo la válvula V14
• Cada día efectuar los siguientes análisis:
- COD en la línea de recirculación de los lodos (en el lado de
descarga de la bomba G2);
- COD del líquido a la salida del reactor;
- rH;
- pH
• Cuando se llena el tanque de alimentación, efectuar el siguiente
análisis:
- COD
• Análisis que hay que efectuar durante la producción normal de
metano:
- cada día efectuar el análisis gas-cromatográfico del CH4
producido
• Para garantizar el buen funcionamiento de la instalación, llevar
a cabo estos análisis respetando las frecuencias arriba
mencionadas
17.5 Alimentación con heces de vino
70
• El valor del rH debería subir hasta -500 mV aproximadamente
• Intentar mantener el valor de COD de la solución de recirculación
alrededor de 4000 mg/l; si el valor de COD es inferior, añadir
azúcar directamente en el reactor
• A los 3-4 días de la puesta en marcha de la instalación, alimentar
el reactor, desde el tanque D1, con un caudal de unos 3 l/h; con la
bomba G1 en marcha
• Después de 5-6 días, el pH debería subir hasta 6-7
• Evacuar el gas que se ha desprendido a través de una tubo flexible
de plástico abriendo la válvula V14
• Cada día efectuar los siguientes análisis:
- COD en la línea de recirculación de los lodos (en el lado de
descarga de la bomba G2): valor aproximado de 4000 mg/l
- COD del agua a la salida del reactor: 2000 mg/l aprox.;
- rH;
- pH
• Cuando se llena el tanque de alimentación, efectuar el siguiente
análisis:
- COD, aproximadamente 16000 mg/l
• Análisis que hay que efectuar durante la producción normal de
metano:
- cada día efectuar el análisis gas-cromatográfico del CH4
producido
- valor de CH4 en el gas - aproximadamente 70%
• Para garantizar el buen funcionamiento de la instalación,
llevar a cabo estos análisis respetando las frecuencias arriba
mencionadas.
71
• Es posible mejorar la eficacia de depuración si se añade en el
reactor ½ kg de Biolen IG 30.
• sangre de buey
• sangre de oveja
• menudillos
• líquidos procedentes del vaciado de toneles de cerveza
• sedimentos de los tanques de fermentación (levaduras y aguas
procedentes del lavado de las cervecerías)
• cerveza turbia
Depuración
Los análisis llevados a cabo sobre las muestras de líquido extraído antes
y después de la instalación piloto indican que las relaciones de
depuración se hallan alrededor de 75 a 85% en términos de COD
(Chemical Oxygen Demand).
Conclusión
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18. MANTENIMIENTO
73
• Una válvula solenoide SIRAI mod.L132V7 de ½" 24 Vc.a..
Fabricante: SIRAI Elettromeccanica, Strada per Cernusco 19,
20060 BUSSERO (Milán - Italia), tel. # (39) 02 95038621
• Elettronica Veneta puede suministrar las piezas de repuesto en
poco tiempo.
• solución QUINHYDRONE
74
19. NORMAS DE SEGURIDAD
• Biolen IG 30:
- guardar este producto a una temperatura inferior a 70 °C
- después manipular est producto, lavarse las manos con agua y
jabón
- duración: 24 meses
• Lavado de la instalación:
- cada vez que se lava la instalación llevar guantes y gafas de
protección
- desinfectar la instalación con hipoclorito de sodio NaClO muy
diluido.
75
NOTE
ELETTRONICA VENETA spa - 31045 Motta di Livenza (Treviso) ITALY
Via Postumia. 16 – Tel. +39 0422 7657 r.a. – Fax +39 0422 861901
www.elettronicaveneta.com
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