Simulación de Sistemas 1

Sesión

Modelos de procesos de
6 manufactura en Arena

OBJETIVOS
Al culminar la presente práctica, el alumno estará capacitado para:
 Elaborar modelos de procesos de manufactura utilizando el software Arena.
 Analizar el comportamiento de los sistemas a través del modelo implementado.

 RECURSOS

Uso del software ARENA

 DURACIÓN DE LA PRÁCTICA

Una sesión (2 horas).

 MARCO TEÓRICO

Revisar Apuntes de Clase.

 ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA

 Utilizar el Software Arena para implementar modelos de procesos de fabricación.

 Interactuar con los modelos.

Caso 1.- SIMULACIÓN DE PROCESOS DE FABRICACIÓN.

Se trata de simular el proceso de fabricación de un producto que está compuesto por 3 elementos: 2
tapas (la superior y la inferior), y el interior.
Las tapas llegan a la línea de fabricación según un proceso de Poisson de media 5 tapas/hora. El
50% son tapas superiores y el otro 50% inferiores. Una vez recibidas, es necesario pintarlas, para lo
que pasan de una en una; por un proceso de pintura cuya duración es independiente de la clase de
tapa que se trate; se ha comprobado que se distribuye según una triangular de tiempo mínimo 6,

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medio 9 y máximo 12 minutos. Hay un control de calidad del proceso de pintura que separa las tapas
correctamente pintadas (el 95%) de las defectuosas, las cuales vuelven al proceso de pintura de
nuevo.
Por otra parte, el elemento interior del producto final, llega a la línea de fabricación empaquetado en
cajas de 3 unidades, siguiendo una distribución exponencial de media 64 minutos. El proceso de
desempaquetado lo realiza una máquina que tarda en realizar el trabajo un tiempo que se distribuye
según una uniforme entre 30 y 50 minutos. Además, esta misma máquina separa las unidades
defectuosas (el 10%) y las envía a chatarra.
Posteriormente, se tiene una máquina que hace el ensamblaje de una tapa superior, una inferior y un
elemento interior para construir el producto final. El tiempo de ensamblado se distribuye según una
normal de media 15 minutos y varianza 10 minutos.
Se trata de simular el proceso para calcular cuantas unidades del producto final es posible fabricar en
1 mes (30 días) con jornadas de 8 horas por día.
SOLUCIÓN
Se trata de simular una línea de fabricación y montaje en la que intervienen 3 tipos de piezas o
entidades: por un lado, tenemos las tapas (superior e inferior), por otro lado está el elemento interno y
al final tenemos el producto ya ensamblado. Utilizaremos un Atributo que denominaremos TIPO y que
tendrá 3 posibles valores: 1 (tapa), 2 (interior) y 3 (producto final).
Por otro lado, cada uno de los tres tipos de producto debe pasar por una operación cuyo tiempo de
proceso dependerá del tipo de producto que sea. Cuando haya que especificar el tiempo de proceso
de cualquiera de estas operaciones utilizaremos una expresión de tipo array que denominaremos
TPROCESO(TIPO). Previamente definiremos la expresión Tproceso seleccionando el icono
correspondiente en la plantilla de la forma siguiente:

Para construir el modelo, vemos que por un lado llegan las tapas y por otro el cuerpo interior, por lo
que partiremos de 2 bloques create, uno para cada tipo de piezas.
Para las tapas, después del crate, utilizaremos un bloque assign para definir el atributo TIPO con el
valor 1 (tapas). Posteriormente, definimos el bloque process denominado PINTURA, en el que se
simula el proceso de pintado de las tapas; se utilizará un recurso que se llamará PINTOR. Para
simular el hecho de que el 5% de las piezas salen defectuosas del proceso de pintado, y por lo tanto
hay que volver a pintarlas, utilizaremos un bloque decide y uniremos la salida false con la entrada del
proceso de pintura.

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Como las tapas superior e inferior llegan a través del mismo proceso, debemos diferenciarlas. Para
ello, utilizaremos un segundo atributo que denominaremos clase, y que tendrá 2 posibles valores
(1000 y 2000), según sean las tapas superiores o inferiores). Con la función DISCRETE se pueden
asignar estos valores de forma que el 50% sean de un tipo y el resto inferiores. Ahora, con otro
bloque decide, separamos unas tapas de otras, y después, con dos bloques assign, asignamos un
dibujo distinto a cada tipo de tapa.

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El elemento interior del producto que estamos fabricando, llega al proceso utilizando un segundo
bloque create. En primer lugar, se asigna el valor 2 al atributo TIPO, y utilizando el mismo bloque
assign, aprovechamos para cambiar el dibujo de la entidad a una caja (Picture.box), ya que nos dicen
que llega al proceso metido en cajas de 3 unidades. Se debe simular el proceso de desempaquetado
e inspección, lo cual hacemos con un nuevo bloque process que denominamos
DESEMPAQUETADO; se utiliza un recurso llamado DESEMPAQUETADORA. El hecho de sacar 3
unidades de cada caja, lo podemos simular utilizando un bloque Separate, que en este caso se usa
como reproductor de entidades en lugar de separador de grupos o lotes previamente confeccionados.
Se generan 2 réplicas que, junto con la entidad original, suman las 3 necesarias.

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Ahora mediante un bloque assign, se cambia de nuevo el dibujo de la entidad para que sea de otro
color diferente a las tapas. Como en el proceso de desempaquetado se desechan el 10% por ser
defectuosas, utilizaremos un bloque decide que mande el 10% de las entidades a un bloque dispose
que representa la chatarra. El resto de las piezas ya están listas para ser ensambladas con las tapas
y formar así el producto final.

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El proceso de ensamblado lo simularemos de la forma siguiente: se deben juntar 3 elementos, una

tapa superior, una tapa inferior y un elemento interior para constituir una unidad del producto final.

El bloque Match nos permite hacer las agrupaciones adecuadas, ya sea que los diferentes elementos
van llegando a él a través de sus 3 entradas y se van colocando en las 3 colas que tiene. En el
instante en el que haya 1 unidad en cada una de las colas, el bloque deja pasar 1 unidad de cada una
de las 3 colas al bloque siguiente. De esta manera, se puede ordenar la salida de entidades de forma
que vayan saliendo de 3 en 3, y con la particularidad de que en cada grupo de 3, hay 1 unidad de
cada tipo. Esas 3 entidades entran ahora en un bloque Batch que permite agrupar de forma temporal
o permanente las entidades, por lo que de este bloque sale una única entidad que representa al
producto final. El siguiente bloque Assign sirve para cambiar de nuevo el dibujo de forma que
represente el producto final, además de asignar el valor 3 al atributo TIPO (producto final). El tiempo y
recursos necesarios para todo este proceso de ensamblado, lo simulamos con un bloque tipo
Process que denominamos ENSAMBLAJE. En el proceso se utilizará una unidad del recurso
Ensambladora.

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El resultado final del proceso se manda a un bloque de tipo Dispose que denominaremos ALMACEN.
Sin embargo, antes de entrar en el Dispose, debemos registrar el tiempo de fabricación para poder
calcular el tiempo medio de fabricación de una unidad del producto. Por un lado, utilizaremos el
bloque tipo Record, en el que se calcula el tiempo transcurrido desde la creación de la entidad hasta
el instante actual (entrada en el almacén). Para hacer el cálculo, es necesario conocer el instante
exacto en el que la entidad fue creada; esto es posible utilizando un atributo que llamaremos
TENTRADA, al que se asigna como valor el instante en el que la entidad fue creada (que es el valor
actual del reloj de la simulación o TNOW). Esta asignación se hará justo después de crear las
entidades, en los bloques Assign 1 y Assign 5. En el momento en el que la entidad pasa por el bloque
Record, se hace el cálculo del tiempo transcurrido desde su creación. El valor medio de este tiempo,
calculado para todas las unidades terminadas, saldrá dentro del fichero de resultados con el nombre
de TmedioFabricación.

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El bloque Assign 8 que aparece antes del último bloque Dispose, se utiliza para calcular de forma
manual el tiempo medio de fabricación, con el objeto de presentar en un display dentro del modelo
lógico este resultado. Se calcula el valor de una variable (que llamamos TFabricación por medio de la
expresión:
Tfabricación = TNOW – TENTRADA
Donde TNOW es la hora actual que marca el reloj de la simulación y TEntrada es la hora de creación
de la entidad.
El modelo final es representado en la siguiente figura:

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 EJERCICIOS PROPUESTOS

Problema 1.- Las órdenes para producir mesas, están llegando de acuerdo a una distribución exponencial, con
media de una hora.
Por cada orden, se crean dos órdenes de trabajo, una para el Dpto. de tableros y otra para el
Dpto. de confección de patas.
Proceso Tablero Pata
Cortar Exponencial(20) Exponencial(10)

El proceso de cortar patas, significa cortar 4 patas. En la tabla 1, se presentan los tiempos en minutos; donde el
tiempo de diez minutos, es el de cortar una pata.
El 10% de patas producidas salen con desperfectos y se vuelven a procesar por una sola vez
Una vez conseguido el juego de cuatro patas y el tablero; se procede a armar la mesa. El tiempo de armado y
acabado es de treinta minutos, distribuido en forma exponencial.
Simular 1 semana de 5 días de producción suponiendo que la microempresa trabaja jornadas diarias de 8 horas
y determine:
a) El volumen de producción semanal.
b) El tiempo de ciclo para construir una mesa.
c) El número total de patas producidas.
d) La estación de trabajo de mayor congestión.
e) La utilización de la ensambladora.
f) El costo total de la fabricación de patas, suponiendo que su costo unitario de procesamiento es de 20
soles y de reprocesamiento es de 10 soles.

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Problema 2.- A un taller arriban piezas tipo A sin procesar en lotes de 3 de forma cada Expo(5) minutos.
Las piezas son torneadas en un tiempo uniforme entre 5 y 10 minutos cada una. Al terminar el proceso de
torneado, las piezas son agrupadas hasta formar lotes de 10 unidades, luego son llevadas a la sección de
horneado en un tiempo de 130 segundos. La cola en el torno tiene capacidad para 10 piezas, en caso de
saturase la cola, las piezas son enviadas a otra sección.
En la sección de horneado existen 3 hornos, los lotes son derivados al horno de menor congestión. En éste se
efectúa un tratamiento térmico en un tiempo normal con media de 20 minutos y una desviación estándar de 3
minutos. Una vez fuera del horno, las piezas son pulidas una a una en un tiempo exponencial de 2 minutos por
pieza y luego son enviadas en lotes de 3 al área de ensamblado en un tiempo de 150 segundos.
Las piezas tipo B arriban durante las primeras 8 horas cada UNIF(2,5) minutos y durante las 8 horas restantes
arriban cada EXPO(4) minutos, luego son pulidas en un tiempo NORM(4,1) minutos, luego pasan al área de
ensamblado. El 20% de las unidades pulidas tienen desperfectos por lo que vuelven por única vez a ser
nuevamente pulidas.
El ensamblado se realiza por una máquina ensambladora en un tiempo TRIA(5,8,12) minutos. Existen dos
máquinas ensambladoras. Para producir una unidad ensamblada se requiere 3 unidades de A y 4 unidades de B.
En esta sección los lotes hacen una sola cola.
El torno falla cada 4 horas y su reparación dura expo(10) minutos.
Los operarios del área de ensamblado descansan 20 minutos al finalizar sus primeras 4 horas de trabajo. Los
operarios del taller trabajan turno de 8 horas.
Al finalizar el segundo turno, el taller debe de trabajas tiempo extra para acabar de procesar todas las piezas.
El taller trabaja de 6am hasta las 10pm y recibe piezas A y B solamente hasta las 10pm
Simule el funcionamiento del sistema durante 1 día y determine para 10 réplicas:
1. La estación de trabajo de mayor congestión.
2. El número de piezas que se ensamblan.
3. El número de piezas pulidas por segunda vez.
4. El número de piezas horneadas.

Problema 3.- Una empresa produce 2 tipos de productos (W1 y W2) en base a cuatro componentes (C1, C2,
C3 y C4). Para el producto W1 se requiere 3, 1 y 4 componentes de C1, C2 y C3 respectivamente. Para el
producto W2 se requiere 2 y 5 componentes de C2 y C4 respectivamente.
Los componentes C1 llegan EXPO(30) minutos al sistema en grupos de 5 y entran individualmente al proceso de
torneado donde se procesan de acuerdo a una distribución TRIA(3,7,9) minutos. Una vez torneado cada
componente es enviado a la fresa de menor cola. Existen 3 fresas del mismo tipo que demoran cada una un
tiempo NORM(8,2) minutos para fresar un componente. Luego pasan al proceso de horneado.
Los componentes C2 y C3 llegan en un solo paquete (3 unidades de C2 y 4 de C3). Los tiempos entre llegadas
de los paquetes están uniformemente distribuidos entre 13 y 20 minutos. Luego pasan a un proceso de limado
cuyo tiempo de duración, en minutos, responde a una distribución TRIA(3,5,12) minutos para los componentes
C2 y UNIF(4,7) minutos para los componentes C3. Una vez finalizado el limado, las piezas son enviadas al
proceso de horneado.
Por su parte, los componentes C4 llegan cada EXPO(6) minutos el primer turno, UNIF(3,7) minutos el segundo
turno y TRIA(3,5,8) minutos el tercer turno. Una vez que han llegado son sometidas a un proceso de esmerilado

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cuyo tiempo de duración, en minutos responde a una distribución TRIA(2,4,7) minutos. La capacidad de cola del
proceso de esmerilado es de 10 y si llega un componente cuando la capacidad está agotada, se procesan en un
esmeril auxiliar en un tiempo UNIF(4,7) minutos. Una vez finalizado los esmerilados, los componentes son
enviados al proceso de horneado.
En el proceso de horneado existen un horno. Para hornear se requiere 10, 5, 10 y 15 unidades de C1, C2, C3 y
C4 respectivamente, siendo el tiempo de horneado UNIF(50,70) minutos. Luego pasan al ensamblado.
En el departamento de ensamblado existen dos ensambladoras, la ensambladora 1 es para los productos W1 y
la otra para los productos W2.
Se alcanza la siguiente información:
 Los tiempos de ensamble de los productos W1 y W2 siguen las distribuciones de probabilidad
TRIA(10,15,20) minutos y NORM(12,3) minutos respectivamente.
 Los componentes C2 se distribuyen un 60% para el producto W1 y el resto para el producto W2.
 Después del ensamblado los productos pasan por un solo puesto de inspección, luego del cual el 5%
de los productos W1 y 3% de los W2 de desechan. El tiempo de inspección para cualquier producto es
constante de 2 minutos.
 Para el transporte al almacén de productos terminado, se utiliza un pato mecánico, el cual tiene por
norma transportar por viaje 10 unidades del producto W1 y 20 unidades del producto W2 en un tiempo
UNIF(3,5) minutos.
 La limadora sufre fallas cada Unif(7,10) horas y la reparación dura Norm(10,3) minutos.
 En la sección torneado hay la política de descansar en cada turno 30 minutos después de 4 horas de
trabajo.
Simule 5 días con 3 turnos de trabajo por día (cada turno es de 8 horas) y determine:
a) El número de productos ENSAMBLADOS de cada tipo.
b) La estación de mayor congestión.
c) EL tiempo de ciclo para los productos ensamblados de cada tipo.
d) El recurso de mayor tiempo ocioso.

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