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Eurocodice 9

NORMA ITALIANA Progettazione delle strutture di alluminio UNI ENV 1999-2


S P E R I M E N TA L E Parte 2: Strutture sottoposte a fatica

NOVEMBRE 2002
Eurocode 9
Design of aluminium structures
Part 2: Structures susceptible to fatigue

NORMA EUROPEA SPERIMENTALE


CLASSIFICAZIONE ICS 91.010.30; 91.080.10

SOMMARIO La norma, sperimentale, fornisce i criteri di calcolo per la progettazione


delle strutture di leghe di alluminio con rispetto allo stato limite di fatica che
provoca fratture.
Essa fornisce criteri per la progettazione mediante i seguenti metodi:
- sicurezza in esercizio;
- tolleranza nel danneggiamento;
- progettazione mediante prove.
Contiene inoltre i requisiti di qualità nella lavorazione necessari per assicu-
rare il rispetto delle assunzioni di progetto.

RELAZIONI NAZIONALI

RELAZIONI INTERNAZIONALI = ENV 1999-2:1998


La presente norma sperimentale è la versione ufficiale in lingua italiana
della norma europea sperimentale ENV 1999-2 (edizione maggio 1998).

ORGANO COMPETENTE Commissione "Ingegneria strutturale"

RATIFICA Presidente dell’UNI, delibera del 13 maggio 2002

UNI © UNI - Milano


Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Battistotti Sassi, 11B il consenso scritto dell’UNI.
20133 Milano, Italia

Gr. 19 UNI ENV 1999-2:2002 Pagina I


PREMESSA NAZIONALE
La presente norma costituisce il recepimento, in lingua italiana, della
norma europea sperimentale ENV 1999-2 (edizione maggio 1998),
che assume così lo status di norma nazionale italiana sperimentale.
La traduzione è stata curata dall’UNI.
La Commissione "Ingegneria strutturale" dell’UNI segue i lavori euro-
pei sull’argomento per delega della Commissione Centrale Tecnica.
La scadenza del periodo di validità della ENV 1999-2 è stata fissata
inizialmente dal CEN per maggio 2001.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubbli-


cazione di nuove edizioni o di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utilizzatori delle stesse si accertino di es-
sere in possesso dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Si invitano inoltre gli utilizzatori a verificare l’esistenza di norme UNI
corrispondenti alle norme EN o ISO ove citate nei riferimenti normativi.

Le norme sperimentali sono emesse, per applicazione provvisoria, in campi in cui viene
avvertita una necessità urgente di orientamento, senza che esista una consolidata espe-
rienza a supporto dei contenuti tecnici descritti.
Si invitano gli utenti ad applicare questa norma sperimentale, così da contribuire a fare
maturare l'esperienza necessaria ad una sua trasformazione in norma raccomandata.
Chiunque ritenesse, a seguito del suo utilizzo, di poter fornire informazioni sulla sua appli-
cabilità e suggerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato
dell'arte in evoluzione è pregato di inviare, entro la scadenza indicata, i propri contributi
all'UNI, Ente Nazionale Italiano di Unificazione.

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina II


INDICE

1 GENERALITÀ 1
1.1 Scopo dell’Eurocodice 9 - parte 2 .................................................................................................... 1
1.1.1 Applicazione ................................................................................................................................................... 1
1.1.2 Forme strutturali ............................................................................................................................................ 1
1.1.3 Prodotti di base.............................................................................................................................................. 1
1.1.4 Forme delle membrature ............................................................................................................................ 1
1.1.5 Materiali............................................................................................................................................................ 1
prospetto 1.1.1 Leghe di alluminio da lavorazione plastica per uso strutturale ..................................................... 2
prospetto 1.1.2 Leghe di alluminio da fonderia per uso strutturale ............................................................................ 2
1.1.6 Metodi di unione ............................................................................................................................................ 2
1.1.7 Condizioni ambientali .................................................................................................................................. 2
1.2 Riferimenti normativi ............................................................................................................................... 3
1.3 Distinzione tra principi e regole applicative ................................................................................ 3
1.4 Ipotesi .............................................................................................................................................................. 4
1.5 Termini e definizioni................................................................................................................................. 4
1.5.1 Termini comuni a tutti gli Eurocodici ...................................................................................................... 4
1.5.2 Termini speciali utilizzati nella presente parte 2 dell’Eurocodice 9.............................................. 4
figura 1.5.1 Terminologia relativa agli oscillogrammi ed ai cicli di tensione ..................................................... 6
figura 1.5.2 Curva di resistenza a fatica ....................................................................................................................... 8
1.6 Simboli ............................................................................................................................................................ 8
1.7 Documentazione di progetto ............................................................................................................... 9
1.7.1 Disegni.............................................................................................................................................................. 9
1.7.2 Specifiche di lavorazione ........................................................................................................................ 10
1.7.3 Manuale di esercizio ................................................................................................................................. 10
1.7.4 Manuale di manutenzione....................................................................................................................... 10

2 BASI DI PROGETTAZIONE 10
2.1 Generalità................................................................................................................................................... 10
2.1.1 Obiettivi della progettazione................................................................................................................... 10
2.1.2 Influenza della fatica sulla progettazione........................................................................................... 10
2.1.3 Meccanismi di collasso ............................................................................................................................ 11
2.1.4 Potenziali posizioni di innesco delle cricche da fatica ................................................................... 11
2.1.5 Condizioni di esposizione alla fatica ................................................................................................... 11
2.1.6 Metodi di progettazione a fatica ............................................................................................................ 12
2.2 Progettazione per condizioni di esercizio in sicurezza ("safe life design") ............. 13
2.2.1 Prerequisiti per la progettazione per condizioni di esercizio in sicurezza .............................. 13
2.2.2 Procedimento di calcolo per la progettazione per condizioni di esercizio in sicurezza ..... 13
2.3 Progettazione per condizioni di esercizio con controllo del danneggiamento
("damage tolerant design") ............................................................................................................... 14
2.3.1 Prerequisiti per la progettazione per condizioni di esercizio con controllo del
danneggiamento ........................................................................................................................................ 14
figura 2.2.1 Procedimento di calcolo per la valutazione della fatica ................................................................ 15
2.3.2 Definizione della strategia di controllo per la progettazione per condizioni di esercizio
con controllo del danneggiamento ....................................................................................................... 16
figura 2.3.1 Strategia di controllo per la progettazione in condizioni di esercizio con controllo del
danneggiamento ........................................................................................................................................ 17
prospetto 2.3.1 Valori in sicurezza minimi della lunghezza di identificabilità di cricche superficiali
in mm .............................................................................................................................................................. 17
2.4 Progettazione integrata da prove .................................................................................................. 18

3 CARICHI 19
3.1 Origine dei carichi di fatica................................................................................................................ 19
3.2 Determinazione dei carichi di fatica ............................................................................................. 19

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3.3 Carichi di fatica equivalenti .............................................................................................................. 20
3.4 Fattori parziali di sicurezza per i carichi di fatica .................................................................. 20
prospetto 3.4.1 Fattori parziali di sicurezza γFf di intensità del carico di fatica ................................................... 21

4 CALCOLO DELLE TENSIONI 21


4.1 Analisi tensionale globale ................................................................................................................. 21
4.1.1 Generalità .................................................................................................................................................... 21
4.1.2 Utilizzo degli elementi monodimensionali (tipo trave) ................................................................... 21
4.1.3 Utilizzo degli elementi piani con stato di sollecitazione membranale, degli elementi
piani con stato di sollecitazione flessionale (tipo "shell") e degli elementi tridimensionali
(tipo "solid") ................................................................................................................................................. 22
4.2 Applicabilità delle tensioni nominali, delle tensioni nominali modificate e delle
tensioni di punto critico ....................................................................................................................... 23
4.2.1 Tensioni nominali ...................................................................................................................................... 23
4.2.2 Tensioni nominali modificate ................................................................................................................. 23
4.2.3 Tensioni di punto critico ("hot spot stresses").................................................................................. 23
4.3 Determinazione dello stato di sollecitazione........................................................................... 24
4.3.1 Determinazione delle tensioni nominali ............................................................................................. 24
figura 4.2.1 Effetto delle concentrazioni di tensione sulle tensioni nominali e sulle tensioni nominali
modificate ..................................................................................................................................................... 25
4.3.2 Determinazione delle tensioni nominali modificate ........................................................................ 26
4.3.3 Determinazione delle tensioni di punto critico ................................................................................. 26
4.3.4 Orientamento delle tensioni ................................................................................................................... 26
4.4 Parametri dei delta di tensione per specifiche zone di innesco ................................... 27
4.4.1 Materiale di base, saldature di testa a completa penetrazione ed unioni mediante
dispositivi meccanici di giunzione ....................................................................................................... 27
4.4.2 Saldature a cordone d’angolo ed a parziale penetrazione ........................................................ 27
figura 4.4.1 Tensioni nei cordoni di saldatura ......................................................................................................... 27
4.4.3 Unioni mediante dispositivi adesivi .................................................................................................... 28
figura 4.4.2 Tensioni nei giunti a sovrapposizione ................................................................................................ 28
figura 4.4.3 Tensioni in corrispondenza del vertice del cordone di saldatura .............................................. 28
4.4.4 Colate ............................................................................................................................................................ 29
4.5 Spettri di tensione ................................................................................................................................. 29
4.5.1 Identificazione dei cicli ............................................................................................................................. 29
4.5.2 Determinazione dello spettro di tensione .......................................................................................... 29
figura 4.5.1 Identificazione dei cicli attraverso il metodo "serbatoio" (reservoir) ......................................... 30
figura 4.5.2 Spettro dei delta di tensione semplificato ......................................................................................... 31

5 RESISTENZA A FATICA 31
5.1 Classi dei dettagli costruttivi ............................................................................................................ 31
5.1.1 Fattori che influenzano la classe del dettaglio costruttivo ........................................................... 31
5.1.2 Prospetti delle classi dei dettagli costruttivi ...................................................................................... 31
5.2 Dati di resistenza a fatica .................................................................................................................. 32
5.2.1 Dettagli costruttivi classificati................................................................................................................. 32
5.2.2 Dettagli costruttivi non classificati ........................................................................................................ 33
5.2.3 Unioni mediante dispositivi adesivi ..................................................................................................... 33
prospetto 5.1.1 Classi dei dettagli costruttivi per materiale puro ............................................................................. 34
figura 5.2.1 Curve ∆σ - N per materiale puro ......................................................................................................... 36
prospetto 5.2.1 Valori numerici di ∆σ (N/mm2) per materiale puro ........................................................................ 36
prospetto 5.1.2(a) Membrature con collegamenti saldati - Linee di attacco delle saldature trasversali .......... 37
figura 5.2.2 (a) Curve ∆σ - N per membrature con collegamenti saldati - Linee di attacco delle
saldature trasversali ................................................................................................................................. 39
prospetto 5.2.2(a) Valori numerici di ∆σ (N/mm2) per membrature con collegamenti saldati - Linee di
attacco delle saldature trasversali ....................................................................................................... 39

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prospetto 5.1.2(b) Classi dei dettagli costruttivi per membrature con collegamenti saldati - Saldature
longitudinali .................................................................................................................................................. 40
figura 5.2.2 (b) Curve ∆σ - N per membrature con collegamenti saldati - Saldature longitudinali .............. 41
prospetto 5.2.2(b) Valori numerici di ∆σ (N/mm2) per membrature con collegamenti saldati - Saldature
longitudinali......................................................................................................................................................... 41
prospetto 42
5.1.3 Classi dei dettagli costruttivi per giunti saldati tra membrature ..................................................
figura 5.2.3 Curve ∆σ - N per giunti saldati tra membrature .............................................................................
44
prospetto 5.2.3 Valori numerici di ∆σ (N/mm ) per giunti saldati tra membrature............................................. 44
2

prospetto 5.1.4 Classi dei dettagli costruttivi per le unioni mediante dispositivi meccanici di giunzione ........... 45
figura 5.2.4 Curve ∆σ - N per le unioni mediante dispositivi meccanici di giunzione ............................... 47
prospetto 5.2.4 Valori numerici di ∆σ (N/mm2) per le unioni mediante dispositivi meccanici di
giunzione ...................................................................................................................................................... 47
prospetto 5.1.5 Classi dei dettagli costruttivi per le unioni mediante dispositivi adesivi .................................. 48
figura 5.2.5 Curve ∆σ/fv,adh - N per le unioni mediante dispositivi adesivi ................................................... 49
prospetto 5.2.5 Valori numerici di kadh (= ∆σ/fv,adh) per le unioni mediante dispositivi meccanici di
giunzione ...................................................................................................................................................... 49
prospetto 5.2.6 Delta di riferimento dei valori di ∆σC (N/mm2) ................................................................................ 49
5.2.4 Tensioni di punto critico ........................................................................................................................... 49
prospetto 5.2.7 Valori di ∆σC - m1 per la verifica delle tensioni di punto critico ................................................. 50
5.3 Effetto della tensione media............................................................................................................. 50
5.3.1 Generalità ..................................................................................................................................................... 50
5.3.2 Materiale puro ed unioni mediante dispositivi meccanici di giunzione .................................... 50
5.3.3 Unioni saldate ............................................................................................................................................. 50
5.3.4 Unioni mediante dispositivi adesivi ...................................................................................................... 50
5.3.5 Campo della bassa vita a fatica ............................................................................................................ 50
5.3.6 Identificazione dei cicli per il calcolo del fattore R .......................................................................... 50
5.4 Effetto delle condizioni ambientali ................................................................................................ 51
prospetto 5.4.1 Numero di classi di dettaglio costruttivo attraverso cui deve ridursi ∆σC in relazione
alle condizioni ambientali ed al tipo di lega....................................................................................... 51
5.5 Tecniche di miglioramento ................................................................................................................ 51

6 REQUISITI DI QUALITÀ 52
6.1 Determinazione del livello di qualità richiesto ........................................................................ 52
prospetto 6.1.1 Determinazione del livello di qualità per le unioni saldate ........................................................... 52
6.2 Designazione dei livelli di qualità sui grafici di progetto .................................................... 52
figura 6.2.1 Metodo di identificazione sui grafici di progetto della classe di fatica richiesta ................... 53
6.3 Verifica di idoneità ................................................................................................................................. 53

APPENDICE A ANALISI TENSIONALE 54


(informativa)
figura A.2.1 Tipici fattori di concentrazione della tensione per spigoli raccordati di elementi piani ....... 57
figura A.3.1 Esemplificazione delle tensioni di punto critico in un giunto di una travatura reticolare
costituita da elementi tubolari ................................................................................................................ 58

APPENDICE B LINEE GUIDA PER I METODI DI VERIFICA BASATI SULL’APPLICAZIONE


(informativa) DELLA MECCANICA DELLA FRATTURA 59
figura B.2.1 Incrinature piane preesistenti ................................................................................................................ 59
figura B.3.1 Tipico provino adoperato per la determinazione della legge di propagazione della
cricca (esempio tratto dal riferimento B.8.3) ..................................................................................... 61
figura B.3.2 Tipiche curve di propagazione delle cricche da fatica per la lega di alluminio
6005A T6LT ................................................................................................................................................. 63
prospetto B.3.2(a) Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per EN AN 6005A-T6 LT,
R-Kmin/Kmax = costante ........................................................................................................................... 64
prospetto B.3.2(b) Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per EN AA-6005A-T6 LT,
Kmax - 100 MPa(m )0,5 = costante ....................................................................................................... 64

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figura B.3.3 Tipiche curve di propagazione delle cricche da fatica per varie leghe da lavorazione
plastica .......................................................................................................................................................... 65
figura B.3.4 Tipiche curve di propagazione delle cricche da fatica per varie leghe da fonderia ............ 66
figura B.3.5 Tipiche curve di propagazione delle cricche da fatica per varie leghe da lavorazione
plastica (Kmax) = 10 MPa ........................................................................................................................ 67
prospetto B.3.3 Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per leghe di alluminio da
lavorazione plastica R = Kmin/Kmax = costante ............................................................................... 68
prospetto B.3.4 Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per leghe da fonderia
R = Kmin/Kmax = costante ....................................................................................................................... 68
prospetto B.3.5 Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per leghe di alluminio da
lavorazione plastica, Kmax = 10 MPa (m)0,5 costante ................................................................... 68
figura B.4.1 Uso di soluzioni tipiche per geometrie di riferimento della funzione y .................................... 70
figura B.7.1 Geometria della cricca e distribuzione delle tensioni per la determinazione delle
lunghezze di cricca per una cricca di superficie di forma semicircolare ................................. 71
prospetto B.7.1 Lunghezze iniziali di cricca a i previste per differenti delta di tensione in corrispondenza
di un numero di cicli pari a 2 × 106 ..................................................................................................... 73
prospetto B.7.2 Previsioni di vita a fatica basate sui valori limite superiori dei dati di propagazione delle
cricche da fatica per le leghe di alluminio da lavorazione plastica dedotti dai prospetti
B.3.3 e B.3.5 ............................................................................................................................................... 74
prospetto B.7.3 Previsioni di vita a fatica basate sui valori limite superiori dei dati di propagazione delle
cricche da fatica per le leghe da fonderia dedotti dal prospetto B.3.4 e per la lega da
lavorazione plastica AA 6005A-T6 dedotti dal prospetto B.3.2(a) ............................................ 75
prospetto B.7.4 Previsioni di vita a fatica basate sui valori limite superiori dei dati di propagazione delle
cricche da fatica per le leghe da lavorazione plastica dedotti dal prospetto B.3.3 e per la
lega da lavorazione plastica AA 6005A-T6 dedotti dal prospetto B.3.2(b) ............................ 76
prospetto B.7.5 Previsioni di vita a fatica basate sui valori limite superiori dei dati di propagazione delle
cricche da fatica per le leghe da fonderia dedotti dal prospetto B.3.4 ..................................... 77

APPENDICE C PROGETTAZIONE A FATICA INTEGRATA DA PROVE 78


(informativa)
prospetto C.1 Fattore F di prova a fatica ...................................................................................................................... 81

APPENDICE D CONTROLLO E LIVELLI DI ACCETTAZIONE DELLA PRODUZIONE 84


(normativa)
prospetto D.1 Metodi e misurazione dei controlli per l’esecuzione delle saldature ........................................ 85
prospetto D.2 Livelli di accettazione per l’esecuzione delle saldature ................................................................ 88
figura D.2.1 Dimensioni delle discontinuità delle saldature................................................................................. 90
prospetto D.3 Finalità di controllo per le colate........................................................................................................... 91
prospetto D.4 Livelli di qualità per le colate ................................................................................................................. 91

APPENDICE E INCREMENTO DELLA RESISTENZA A FATICA DELLE SALDATURE 92


(informativa)
figura E.2.1 Tecniche di lavorazione alla macchina ad asportazione/molatura ........................................... 93
figura E.2.2 Geometrie del profilo ................................................................................................................................ 93

APPENDICE F FATICA A BASSO NUMERO DI CICLI 95


(informativa)
prospetto F.3.1 Valori di m0 .................................................................................................................................................. 95

APPENDICE G INFLUENZA DEL FATTORE R 97


(informativa)
figura G.1.1 Incremento della curva ∆σ - N ............................................................................................................. 97
prospetto G.2.1 Valori di f (R ) per la Situazione 1 ........................................................................................................ 98
figura G.2.1 Fattore di incremento della resistenza f (R ) in corrispondenza di 2 × 102 cicli................... 98
prospetto G.2.1 Valori di f (R ) per la Situazione 2 ........................................................................................................ 98

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Eurocodice 9
PRENORMA EUROPEA Progettazione delle strutture di alluminio ENV 1999-2
Parte 2: Strutture sottoposte a fatica

MAGGIO 1998

Eurocode 9
EUROPEAN PRESTANDARD Design of aluminium structures
Part 2: Structures susceptible to fatigue
Eurocode 9
PRÉNORME EUROPÉENNE Conception et dimensionnement des structures en aluminium
Partie 2: Structures sensibles à la fatigue
Eurocode 9
EUROPÄISCHE VORNORM Bemessung und Konstruktion von Aluminiumbauten
Teil 2: Ermüdungsanfällige Tragwerke

DESCRITTORI Ingegneria civile, costruzione di acciaio, alluminio, progettazione, codice per


l'edilizia, calcolo, resistenza meccanica

ICS 91.010.30; 91.080.10

La presente norma europea sperimentale (ENV) è stata approvata dal CEN,


come norma per applicazione provvisoria, il 26 ottobre 1997.
Il periodo di validità della presente norma ENV è limitato inizialmente a 3 anni.
I membri del CEN saranno invitati dopo 2 anni a sottoporre i loro commenti, in
particolare per quanto riguarda la sua trasformazione da ENV a norma europea.
I membri del CEN sono tenuti a rendere nota l’esistenza della presente
ENV nello stesso modo utilizzato per una EN e a renderla prontamente di-
sponibile a livello nazionale in una forma appropriata. È possibile mantene-
re in vigore, contemporaneamente alla ENV, norme nazionali contrastanti,
fino alla decisione finale sulla possibile conversione da ENV a EN.
I membri del CEN sono gli Organismi nazionali di normazione di Austria,
Belgio, Danimarca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda,
Italia, Lussemburgo, Norvegia, Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito, Re-
pubblica Ceca, Spagna, Svezia e Svizzera.

CEN
COMITATO EUROPEO DI NORMAZIONE
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
Segreteria Centrale: rue de Stassart, 36 - B-1050 Bruxelles

© 1998 CEN
Tutti i diritti di riproduzione, in ogni forma, con ogni mezzo e in tutti i Paesi, sono
riservati ai Membri nazionali del CEN.

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PREMESSA

Obiettivi degli Eurocodici


Gli "Eurocodici strutturali" comprendono un gruppo di norme relative alla progettazione
strutturale e geotecnica degli edifici e costruzioni civili.
Essi sono redatti per essere utilizzati come documenti di riferimento per i seguenti scopi:
a) come strumento per verificare la conformità delle caratteristiche degli edifici e delle
costruzioni civili ai requisiti essenziali della Direttiva Prodotti da Costruzione (CPD);
b) come disposizioni quadro per redigere norme tecniche per i prodotti da costruzione.
Essi trattano esecuzione e controllo solo nella misura atta a definire la qualità dei prodotti
adoperati nella costruzione ed il livello di preparazione professionale necessario per
soddisfare le ipotesi assunte nella progettazione.
Fino a quando non sarà disponibile la necessaria serie di norme tecniche sui prodotti e
sui metodi di prova delle loro prestazioni, alcuni degli Eurocodici strutturali tratteranno
taluni di questi aspetti in specifici appendici informative.

Cronistoria del programma degli Eurocodici


La Commissione della Comunità Europea (CEC) assunse l'iniziativa di redigere un
insieme di norme tecniche per la progettazione di edifici e delle costruzioni civili che
sarebbero servite inizialmente come alternativa ai diversi regolamenti in vigore nei vari
Paesi membri e, successivamente, per sostituirli. Queste norme tecniche sono state
designate "Eurocodici strutturali".
Nel 1990, dopo aver consultato i rispettivi Paesi membri, la CEC ha incaricato il CEN del
lavoro di sviluppo ulteriore, emanazione ed aggiornamento degli Eurocodici strutturali; la
segreteria dell'EFTA ha accettato di dare supporto ai lavori del CEN.
Il Comitato Tecnico CEN/TC 250 è responsabile di tutti gli Eurocodici strutturali.

Programma degli Eurocodici


Sono in fase di redazione i seguenti Eurocodici strutturali, ognuno dei quali generalmente
consta di varie parti:
EN 1991 Eurocode 1 Basis of design and actions on structures
EN 1992 Eurocode 2 Design of concrete structures
EN 1993 Eurocode 3 Design of steel structures
EN 1994 Eurocode 4 Design of composite steel and concrete structures
EN 1995 Eurocode 5 Design of timber structures
EN 1996 Eurocode 6 Design of masonry structures
EN 1997 Eurocode 7 Geotechnical design
EN 1998 Eurocode 8 Design of structures for earthquake resistance
EN 1999 Eurocode 9 Design of aluminium structures
Il CEN/TC 250 ha costituito dei sottocomitati separati in relazione ai diversi Eurocodici
sopra citati.
La presente parte dell’Eurocodice Strutturale per la progettazione delle Strutture in Lega
di Alluminio sta per essere pubblicata dal CEN come norma europea sperimentale (ENV)
per un periodo di vita iniziale di tre anni.
La presente norma sperimentale viene utilizzata per applicazioni pratiche di progetta-
zione di edifici e costruzioni rientranti negli scopi definiti in 1.1, nonché per la presenta-
zione di commenti.
Dopo circa due anni, ai membri CEN sarà richiesto di inviare commenti formali da
prendere in considerazione per definire le future azioni.

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Nel frattempo, suggerimenti e commenti relativi alla presente norma europea speri-
mentale dovrebbero essere inviati alla segreteria del CEN/TC 250/SC 9 al seguente
indirizzo:
Secretariat of CEN/TC 250/SC 9
c/o Norwegian Council for Building Standardization
Postboks 129 Blindern
N - 0314 OSLO
oppure all’ente normatore nazionale.
nota nazionale - per l’Italia: UNI
Via Battistotti Sassi, 11B
20133 MILANO
(tel. 02/70024.1 - fax. 02/70.106.106)

Documenti di Applicazione Nazionale (NAD)


Considerando la responsabilità delle autorità nei Paesi membri in fatto di sicurezza, salute
ed altre questioni espresse nei requisiti essenziali della Direttiva Prodotti da Costruzione
(CPD), ad alcuni fattori di sicurezza contenuti nella presente ENV sono stati assegnati dei
valori indicativi che vengono identificati da . Si prevede che le autorità di ciascun
Paese membro rivedano tali "valori incasellati" e possano, per l'uso delle applicazioni
nazionali, sostituire ad essi dei valori definitivi, alternativi a questi fattori di sicurezza.
Molte delle norme di supporto, compresi gli Eurocodici relativi alla definizione delle azioni
da considerare e le misure richieste per la protezione nei riguardi dell'incendio, non
saranno disponibili al momento in cui sarà pubblicata la presente norma sperimentale. Si
anticipa quindi che verrà pubblicato da ogni Paese membro o dall'Organismo di norma-
zione un Documento di Applicazione Nazionale (NAD), il quale fornirà i valori definitivi per
i fattori di sicurezza, farà riferimento alle norme di supporto compatibili e rappresenterà
una guida a livello nazionale per l'applicazione della presente norma sperimentale.
Resta inteso che la presente norma sperimentale verrà utilizzata insieme al NAD valido
nel Paese in cui vengono realizzati gli edifici o le costruzioni civili.

Aspetti specifici della presente norma sperimentale

Generalità
Lo scopo dell'Eurocodice 9 è definito nella parte 1-1, mentre lo scopo della presente parte
dell'Eurocodice 9 è definito in 1.1.
Per l'utilizzo pratico della presente norma sperimentale, si dovrebbe fare particolare atten-
zione alle ipotesi e alle condizioni indicate in 1.4.
Nello sviluppo della presente norma sperimentale, sono stati preparati alcuni documenti
di riferimento che forniscono commenti e giustificazioni ad alcune prescrizioni della
presente norma sperimentale.

Uso delle appendici


I sei punti della presente norma sperimentale sono completati da cinque appendici,
alcune di tipo normativo ed altre di tipo informativo.
Le appendici di tipo normativo hanno lo stesso valore delle sezioni a cui esse fanno riferi-
mento. molte di queste appendici sono state introdotte spostando alcuni principi appli-
cativi più particolari, che risultano necessari solo in casi particolari, al di fuori della parte
principale del testo, in modo da facilitarne la comprensione.

Significato delle norme di riferimento


Per utilizzare la presente norma sperimentale è necessario fare riferimento alle varie
normative CEN ed ISO. Queste sono usate per definire le caratteristiche dei prodotti ed i
processi che sono stati assunti nella formulazione delle regole di progettazione.

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La presente norma sperimentale cita alcuni "riferimenti normativi". Ciascun riferimento
normativo fa riferimento in tutto o in parte a un certo numero di norme CEN e/o ISO.
Qualora alcuni di tali riferimenti CEN o ISO non risultino ancora disponibili, si dovrebbe
consultare il Documento di Applicazione Nazionale per individuare la norma da utilizzare.
Si suppone che, per gli edifici e per le costruzioni civili progettati con la presente norma
sperimentale, vengono usate solamente le classi e le qualità specificate nell’appendice B
(normativa) della parte 1-1.

Fattori parziali di sicurezza


La presente norma sperimentale fornisce le regole generali per la progettazione delle
strutture di alluminio, relativamente agli stati limite delle membrature e dei collegamenti
che riguardano il collasso strutturale per fatica.
La maggior parte delle regole sono state calibrate sulla base di risultati di prova, al fine di
ottenere valori coerenti per i fattori parziali di sicurezza per la resistenza γMf.
Nei casi in cui i carichi non possono essere dedotti da esistenti normative sui carichi,
vengono fornite indicazioni per la scelta dei fattori parziali di sicurezza γFf dei carichi.

Fabbricazione ed esecuzione
Il capitolo 6 della presente norma sperimentale ha lo scopo di indicare alcuni livelli minimi
di lavorazione e le normali tolleranze che si sono supposte nel derivare le regole di proget-
tazione specificate nella presente norma sperimentale.
Inoltre, essa indica le informazioni relative ad alcune parti della struttura che risultano
critiche nei confronti dei fenomeni di fatica e che il progettista deve fornire per definire i
requisiti di manutenzione e di esecuzione.

Progettazione integrata da prove


Per la progettazione ordinaria, non è richiesto l'uso della sezione 2-4, che, invece, è
fornita, insieme all’appendice C, per essere utilizzata in particolari circostanze, nelle quali
essa può risultare utile.

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1 GENERALITÀ

1.1 Scopo dell’Eurocodice 9 - parte 2

1.1.1 Applicazione
(1) La presente parte 2 fornisce le basi per la progettazione delle strutture di lega di
alluminio nei riguardi dello stato limite di frattura indotto dalla fatica. La progettazione
nei riguardi degli altri stati limite è trattata nella parte 1.
(2) La presente parte 2 fornisce le regole per la progettazione mediante i metodi
seguenti:
- Condizioni di esercizio in condizioni di sicurezza ("safe life design").
- Condizioni di esercizio con controllo del danneggiamento ("damage tolerant
design").
- Progettazione integrata da prove.
(3) La presente parte 2 contiene i requisiti di qualità di lavorazione necessari per
assicurare che le ipotesi di progetto trovino riscontro nella pratica.

1.1.2 Forme strutturali


(1) La presente parte 2 tratta:
- Travi e strutture intelaiate controventate e non
- Strutture reticolari
- Elementi strutturali realizzati con piatti irrigiditi di costruzioni piane o a guscio
- Elementi tridimensionali
(2) La presente parte 2 non tratta i recipienti pressurizzati, o le condutture.

1.1.3 Prodotti di base


(1) La presente parte 2 tratta:
- Sezioni laminate
- Estrusi
- Tubi trafilati
- Profili formati
- Fucinati
- Colate

1.1.4 Forme delle membrature


(1) La presente parte 2 tratta le sezioni aperte e cave, comprese le membrature
composte ottenute attraverso la combinazione di questi prodotti.

1.1.5 Materiali
(1) La presente parte 2 tratta le leghe da lavorazione plastica elencate ed identificate
con un segno nel prospetto 1.1.1 e le leghe da fonderia elencate nel prospetto 1.1.2:

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 1


prospetto 1.1.1 Leghe di alluminio da lavorazione plastica per uso strutturale

Designazione della lega Processo e forma del prodotto

Laminati Estrusi Trafilati Saldature Fucinati


continue
tipo HF
(EN 485) (EN 755) (EN 754) (EN 1592) (EN 586)

Lamiere1) Nastri Piatti2) Barre tonde Tubi Profili Tubi Tubi Profili
speciali
EN AW-3103 ✓ ✓ ✓ ✓
3)
EN AW-5083 ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
EN AW-5052 ✓ ✓ ✓
EN AW-5454 ✓ ✓ ✓
EN AW-5754 ✓ ✓ ✓ ✓
EN AW-6060 ✓ ✓ ✓ ✓
EN AW-6061 ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
EN AW-6063 ✓ ✓ ✓ ✓
EN AW-6005A ✓
EN AW-6082 ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
EN AW-7020 ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Nota 1 Spessori <6 mm.
Nota 2 Spessori ≥6 mm.
Nota 3 Esclusivamente in profili semplici.

prospetto 1.1.2 Leghe di alluminio da fonderia per uso strutturale

Designazione della lega Tipo di colata


(EN 1706)
in sabbia in conchiglia
EN AC-42100 ✓ ✓
EN AC-42200 ✓ ✓
EN AC-43200 ✓ ✓
EN AC-44100 ✓ ✓
1)
EN AC-51300 ✓ ✓1)
Nota 1 Esclusivamente in forme semplici.

1.1.6 Metodi di unione


(1) La presente parte tratta i seguenti metodi di unione:
- Saldature ad arco (sotto gas inerte con elettrodo di metallo e sotto gas inerte con
elettrodo di tungsteno).
- Collegamenti con dispositivi meccanici filettati.
- Chiodatura.
- Unioni mediante dispositivi adesivi.

1.1.7 Condizioni ambientali


(1)P La presente parte tratta le applicazioni strutturali in condizioni atmosferiche ordinarie
e di temperatura non maggiori di +100 °C (relativamente al problema della fatica),
compresi gli ambienti marini, fatta eccezione per le unioni mediante dispositivi
adesivi per le quali i limiti di temperatura devono rientrare nel campo compreso tra
-20 °C e 60 °C. Per la lega di alluminio 5083, le indicazioni risultano valide per valori

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 2


di temperatura massima non maggiori di 65 °C. Le indicazioni sulla resistenza a
fatica non sono valide per le parti di struttura esposte ad ambienti che risultano parti-
colarmente corrosivi nei confronti dei materiali in esame.
(2) Qualora tali limiti siano superati, può risultare necessario il ricorso a risultati di prova
ed alla certificazione della tecnologia di fabbricazione.

1.2 Riferimenti normativi


(1) La presente norma europea sperimentale rimanda, mediante riferimenti datati e
non, a disposizioni contenute in altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono
citati nei punti appropriati del testo e vengono di seguito elencati. Per quanto
riguarda i riferimenti datati, successive modifiche o revisioni apportate a dette pubbli-
cazioni valgono unicamente se introdotte nella presente norma europea speri-
mentale come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non datati vale l'ultima
edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento.
EN 287-2 Approval testing of welders - Fusion welding - Aluminium and its
alloys
EN 288-4 Specification and approval of welding procedures for metallic
materials - Welding procedure tests for the arc welding of
aluminium and its alloys
EN 485 Aluminium and aluminium alloys - Sheet, strip and plate
EN 586 Aluminium and aluminium alloys - Forgings
EN 719 Welding coordination - Tasks and responsibilities
EN 729-2 Quality requirements for welding - Fusion welding of metallic parts
- Comprehensive quality requirements
EN 754 Aluminium and aluminium alloys - Cold drawn rod/bar and tube
EN 755 Aluminium and aluminium alloys - Extruded rod/bar, tube and
profiles
EN 1011-4 Recommendation for arc welding - Specific requirements for
aluminium and its alloys
EN 1706 Aluminium and aluminium alloys - Castings
EN 30042 Arc welded joints in aluminium and its weldable alloys - Guidance
on quality levels for imperfections
ENV 1991-3 Traffic loads on bridges
ENV 1991-5 Actions induced by cranes and machinery

1.3 Distinzione tra principi e regole applicative


(1) Nel presente Eurocodice, a seconda delle caratteristiche di ciascuna prescrizione, è
stata effettuata una distinzione tra principi e regole rpplicative.
(2) I principi comprendono:
- affermazioni e definizioni di carattere generale per le quali non è data alternativa,
ed anche;
- requisiti e modelli analitici per i quali non è permessa alternativa a meno che non
sia specificatamente indicato.
(3) I principi sono identificati dalla lettera P che segue il numero del paragrafo.
(4) Le regole rpplicative, generalmente, sono regole riconosciute che seguono i principi
e soddisfano i loro requisiti.
(5) È consentito l'uso di regole alternative di progetto diverse dalle regole applicative
fornite dall'Eurocodice, sempre che sia dimostrato che la regola alternativa soddisfi
i principi ad essa collegati e risulti almeno equivalente in rapporto alla resistenza,
funzionalità e durabilità raggiunte dalla struttura.
(6) Nella presente parte, le regole applicative sono identificate mediante un numero tra
parentesi, nel modo indicato nel presente punto.

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1.4 Ipotesi
(1)P Devono considerarsi le seguenti ipotesi:
- le strutture sono progettate da personale adeguatamente qualificato e dotate di
sufficiente esperienza;
- negli stabilimenti, negli impianti e nei cantiere è garantito un adeguato livello di
supervisione e di controllo della qualità;
- la costruzione è eseguita da personale dotato della necessaria abilità ed
esperienza;
- i materiali da costruzione ed i prodotti impiegati sono utilizzati così come indicato
nel presente Eurocodice oppure nelle relative specifiche dei materiali e dei
prodotti;
- la struttura sarà sottoposta ad un adeguato livello di manutenzione;
- la struttura sarà impiegata in conformità alla destinazione d’uso prevista in
progetto.
(2)P I metodi di progettazione proposti sono validi soltanto a condizione che siano soddi-
sfatti anche i requisiti di qualità per l’esecuzione e di produzione specificati
nell’appendice D, tranne quando siano prese specifiche misure per assicurare livelli
di qualità alternativi, verificati sulla base della meccanica della frattura o mediante
prove sperimentali.
(3) I valori numerici indicati con sono forniti a titolo indicativo. Valori differenti
possono essere specificati da ciascuno stato membro.

1.5 Termini e definizioni

1.5.1 Termini comuni a tutti gli Eurocodici


(1)P Se non diversamente specificato, nella parte 1 dell’Eurocodice 9 si applica la termi-
nologia adottata nella ISO 8930.

1.5.2 Termini speciali utilizzati nella presente parte 2 dell’Eurocodice 9


(1)P I seguenti termini vengono utilizzati nella presente parte 2 dell’Eurocodice 9 con i
significati seguenti:
- fatica: Indebolimento di una parte strutturale, dovuto alla graduale propaga-
zione di cricche in seguito a ripetute fluttuazioni delle sollecitazioni.
- carico di fatica: Una configurazione di eventi di carico tipici descritta attraverso
le posizioni o gli spostamenti dei carichi, dalla loro variazione di intensità e dalla
frequenza e sequenza con cui essi ricorrono.
- evento di carico: Una predefinita sequenza di carico applicata alla struttura,
che, per ragioni di progetto, si ipotizza ripetersi con una data frequenza.
- tensione nominale: Una tensione nel materiale base adiacente ad una poten-
ziale localizzazione di una cricca, calcolata in accordo con la semplice
resistenza elastica della teoria dei materiali, cioè ipotizzando che sezioni
rimangano piane e trascurando ogni effetto dovuto alla concentrazione delle
tensioni.
- tensione nominale modificata: Una tensione nominale incrementata attra-
verso un appropriato fattore geometrico di concentrazione delle tensioni Kgt per
tenere conto esclusivamente delle variazioni geometriche della sezione
trasversale che non sono tenute in considerazione nella classificazione di un
particolare dettaglio costruttivo.
- tensione strutturale (nota anche come "tensione geometrica"): La tensione
elastica in un dato punto, che tenga conto di tutte le discontinuità geometriche,
ma che trascuri tutte le singolarità locali relative a situazioni in cui il raggio di
raccordo tende a zero, come nel caso di intagli dovuti a piccole discontinuità, per
esempio le linee di attacco delle saldature al metallo di base (piedi delle
saldature), le cricche, le situazioni che facilitano la formazione di cricche, i segni

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 4


di lavorazione di macchina ordinari, ecc. In principio, la tensione strutturale
rappresenta lo stesso parametro tensionale della tensione nominale modificata,
ma viene valutata, generalmente, attraverso un metodo differente.
- fattore di concentrazione della tensione geometrica Kgt: Il rapporto tra la
tensione strutturale valutata nell’ipotesi di comportamento elastico lineare del
materiale e la tensione nominale.
- tensione di punto critico ("hot spot stress"): La tensione strutturale in uno
specifico punto di innesco della cricca di un particolare tipo di geometria, come
per esempio sul piede di una saldatura in un giunto d’angolo di elementi a
sezione cava, per il quale risulta generalmente conosciuta la resistenza a fatica,
espressa in termini di delta di tensione di punto critico.
- fattore di concentrazione della tensione locale Kcd di un dettaglio
costruttivo classificato: Il rapporto tra il valore di picco della tensione valutato
mediante una particolare analisi agli elementi finiti (FEM) in corrispondenza del
punto critico di un dettaglio costruttivo classificato e la tensione nominale.
- oscillogramma di tensione: Una registrazione cronologica continua, misurata
o calcolata, della variazione di tensione in corrispondenza di un particolare
punto della struttura, (generalmente relativo alla durata di un evento di carico)
(vedere figura 1.5.1).
- tensione di inversione: Il valore della tensione in un oscillogramma di tensione
in cui la derivata della tensione cambia segno (vedere figura 1.5.1).

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 5


figura 1.5.1 Terminologia relativa agli oscillogrammi ed ai cicli di tensione
Legenda
1 Picco positivo di tensione
2 Picco negativo di tensione
3 Tensione massima
4 Tensione media
5 Tensione minima
6 Ciclo di tensione
7 Delta di tensione ∆σ
Tensione di inversione
X Tempo
Y Tensione
a) Ampiezza costante
b) Ampiezza variabile

Y 1

=
4
7
0
X

=
5
2

a)

1
Y
1

2
0
2 X

b)

- picco positivo di tensione: Un punto di inversione in cui la derivata della


tensione cambia segno dal positivo al negativo (vedere figura 1.5.1).
- picco negativo di tensione: Un punto di inversione in cui la derivata della
tensione cambia segno dal negativo al positivo (vedere figura 1.5.1).
- ampiezza costante: Si riferisce ad un oscillogramma in cui la tensione varia tra
picchi positivi e negativi di valore costante (vedere figura 1.5.1).
- ampiezza variabile: Si riferisce ad un qualsiasi oscillogramma di tensione che
contiene più di un unico valore di tensione di picco positivo oppure negativo
(vedere figura 1.5.1).

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 6


- ciclo di tensione: parte di un oscillogramma di tensione ad ampiezza costante
in cui la variazione di tensione ha inizio ed ha fine in corrispondenza dello stesso
valore, transitando per un unico picco positivo ed un unico picco negativo di
tensione (a prescindere dall’ordine). Inoltre, una specifica parte di un oscillo-
gramma di tensione ad ampiezza variabile determinata attraverso un metodo di
identificazione dei cicli (vedere figura 1.5.1).
- identificazione dei cicli: Il processo di trasformazione di un oscillogramma di
tensione ad ampiezza variabile in uno spettro di cicli di tensione, ciascuno con
un particolare campo di variazione della tensione, per esempio il metodo del
"Serbatoio" ("Reservoir") oppure il metodo della "Goccia d’acqua" (vedere
figura 4.4.1).
- delta di tensione: La differenza algebrica tra la tensione di picco positivo e
quella di picco negativo in un ciclo di tensione.
- spettro dei delta di tensione: Istogramma delle frequenze con cui ricorrono
tutti i delta di tensione di differente ampiezza registrate o calcolate per un parti-
colare evento di carico (noto anche come "spettro di tensione").
- spettro di progetto: L’insieme di tutti gli spettri dei delta di tensione pertinenti ai
fini della verifica a fatica.
- classe del dettaglio costruttivo: La designazione associata ad un dato punto
di innesco della fatica per una data direzione del delta di tensione al fine di
indicare quale curva di resistenza a fatica risulta pertinente per la valutazione
della fatica.
- vita a fatica: La durata di vita corrispondente al collasso espresso in termini di
numero di cicli, per effetto di un oscillogramma di tensione ad ampiezza
costante.
- curva di resistenza a fatica: La relazione quantitativa che lega la vita a fatica
all’ampiezza dei delta di tensione, utilizzata per la valutazione della fatica di una
classe di un dettaglio costruttivo, diagrammata nella presente norma in doppia
scala logaritmica (vedere figura 1.5.2).
- resistenza a fatica di riferimento: Il delta di tensione ad ampiezza costante
∆σc, per un data classe del dettaglio costruttivo per una durata N pari a 2 × 106
cicli (vedere figura 1.5.2).
- limite di fatica ad ampiezza costante: Il valore del delta di tensione al di sotto
del quale devono collocarsi tutti i valori dei delta di tensione dello spettro di
progetto affinché possa ignorarsi il danneggiamento da fatica (vedere
figura 1.5.2).
- limite per i calcoli di fatica ("cut-off limit"): Limite al di sotto del quale i delta
di tensione dello spettro di progetto possono essere ammessi dal calcolo del
danneggiamento cumulativo (vedere figura 1.5.2).
- vita di progetto: Il periodo di tempo di riferimento per il quale è richiesto alla
struttura un comportamento in sicurezza con un accettabile livello di probabilità
di non insorgenza di collasso per fatica.
- vita di esercizio in condizioni di sicurezza ("safe life"): Il periodo di tempo
per il quale si prevede che la struttura si comporti in sicurezza con un accettabile
livello di probabilità di non insorgenza di collasso per fatica, qualora si utilizzi il
metodo di progettazione per condizioni di esercizio in sicurezza ("safe life
design").
- danneggiamento da fatica: Il rapporto tra il numero di cicli di un dato delta di
tensione che la struttura deve sopportare in uno specifico periodo di esercizio e
la vita a fatica del dettaglio costruttivo in corrispondenza dello stesso delta di
tensione.
- sommatoria di Miner: La sommatoria del danneggiamento indotto da tutti i cicli
in uno spettro di delta di tensione (o in uno spettro di progetto), basata sulla
regola di Palmegren-Miner.

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- carico di fatica equivalente: Un carico semplificato, solitamente una forza
singola applicata a un predefinito numero di volte in modo che, in determinate
ipotesi, essa possa essere utilizzata al posto di una configurazione di carichi più
realistica, per fornire, con un accettabile livello di approssimazione, un equiva-
lente livello di danneggiamento da fatica.
- delta di tensione equivalente: Il delta di tensione per un dettaglio costruttivo
indotto dall’applicazione di un carico di fatica equivalente.
figura 1.5.2 Curva di resistenza a fatica
Legenda
1 Curva di resistenza a fatica
2 Resistenza a fatica di riferimento
3 Limite di fatica ad ampiezza costante
4 Limite per i calcoli a fatica (cut-off limit)
1) Scala logaritmica
2) Scala logaritmica
X Vita a fatica N
Y ∆σ

2)

2 m1

1 4
m2

1)
2× 106 5× 106
NC ND NL

104 105 106 107 108 109 X

Nota 1 Per alcune condizioni ambientali, vedere 5.4.


Nota 2 Per N < 105, vedere 5.3.5.

1.6 Simboli
D Danneggiamento da fatica calcolato per un dato periodo di esercizio
DL Danneggiamento da fatica calcolato per l’intera vita di progetto
Ladh Lunghezza efficace per giunti a sovrapposizione ottenuti mediante unione
con dispositivi adesivi
N Numero (o numero totale) di cicli di tensione
Ni Vita a fatica in corrispondenza di un delta di tensione ∆σi
NC Numero di cicli (2 milioni) in corrispondenza del quale si definisce la
resistenza a fatica di riferimento

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ND Numero di cicli (5 milioni) in corrispondenza del quale si definisce il limite di
fatica ad ampiezza costante
NL Numero di cicli (100 milioni) in corrispondenza del quale si definisce il limite
per i calcoli di fatica (cut-off limit)
R Rapporto tra la tensione minima e la tensione massima in un oscillogramma
di tensione ad ampiezza costante o in un ciclo relativo ad un oscillogramma di
tensione ad ampiezza variabile. Si applica anche con riferimento alla
intensità di tensione
Tf Tempo di propagazione di una cricca di ampiezza tale che essa risulti identi-
ficabile ad una di ampiezza critica di frattura
Ti Intervallo di controllo
TL Vita di progetto
Ts Vita di esercizio in condizioni di sicurezza ("safe life")
fv,adh Valore caratteristico della resistenza a taglio dell’adesivo
kadh Fattore di resistenza a fatica per le unioni mediante dispositivi adesivi
kN Numero di scarti tipo in aggiunta al valore medio del numero di cicli di carico
previsti
kF Numero di scarti tipo in aggiunta al valore medio della intensità di carico
prevista
ld Minima lunghezza di identificabilità di una cricca
lf Lunghezza critica di frattura di una cricca
m L’inverso del coefficiente angolare di una curva di resistenza a fatica
log ∆σ - log N
m1 Valore di m per N ≤ 5 × 106 cicli
m2 Valore di m per 5 × 106 < N ≤ 108 cicli
ni Numero di cicli con delta di tensione ∆σi
γFf Fattore parziale di sicurezza per l’intensità del carico di fatica
γMf Fattore parziale di sicurezza per la resistenza a fatica
σmax, σmin Massimo e minimo valore della tensione fluttuante in un ciclo di tensione
∆σ Delta di tensione nominale (tensione normale)
∆σadh Tensione tangenziale efficace nell’adesivo
∆σC Resistenza a fatica di riferimento in corrispondenza di 2 milioni di cicli
(tensione normale)
∆σD Limite di fatica ad ampiezza costante
∆σL Limite per i calcoli di fatica (cut-off limit)
∆σR Resistenza a fatica (tensione normale)
log Logaritmo in base 10

1.7 Documentazione di progetto

1.7.1 Disegni
(1)P I disegni devono contenere i particolari completi di tutti i collegamenti che risultano
soggetti a fatica, comprese le dimensioni delle componenti e le tolleranze di
montaggio, le dimensioni e le tipologie dei dispositivi meccanici di collegamento, le
dimensioni delle sezioni di gola, dei lati e delle penetrazioni delle saldature.
(2)P Laddove pertinente, per le unioni saldate deve essere indicata la classe di fatica
richiesta in conformità a 6.2.

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1.7.2 Specifiche di lavorazione
(1)P Le specifiche di lavorazione devono contenere tutti i requisiti speciali per la prepara-
zione del materiale, l'assemblaggio, l'unione, i successivi trattamenti ed il controllo
così come definito nei corrispondenti prospetti da 5.1.1 a 5.1.5 delle classi dei
dettagli costruttivi, per garantire che sia raggiunta la resistenza a fatica richiesta.
Vedere anche appendice D.

1.7.3 Manuale di esercizio


(1)P Il manuale di esercizio deve contenere:
- i dettagli sui carichi di fatica e sulla vita di progetto assunti in progetto;
- ogni requisito necessario per monitorare l'intensità e la frequenza dei carichi
durante l’esercizio;
- le limitazioni sulle future modifiche da apportare alla struttura, con particolare
riguardo alle forature o alle saldature relative a collegamenti;
- le istruzioni per lo smontaggio ed il rimontaggio di parti, per esempio per il
serraggio dei dispositivi meccanici di collegamento;
- i metodi di riparazione accettabili in caso di danneggiamento accidentale in
esercizio (per esempio ammaccature, penetrazioni, strappi, ecc.).

1.7.4 Manuale di manutenzione


(1)P Il manuale di manutenzione deve contenere un programma per ciascuna necessaria
operazione di controllo durante l’esercizio delle parti critiche nei confronti della
fatica. Qualora si sia proceduto ad una progettazione per condizioni di esercizio con
controllo del danneggiamento ("damage tolerant design"), esso deve contenere:
- i metodi di controllo;
- l'ubicazione per l'esecuzione dei controlli;
- la frequenza dei controlli;
- la massima ampiezza di cricca tollerabile prima che sia necessario intervenire;
- i dettagli relativi ai metodi accettabili di riparazione o sostituzione delle parti
danneggiate per effetto della fatica.

2 BASI DI PROGETTAZIONE

2.1 Generalità

2.1.1 Obiettivi della progettazione


(1)P Lo scopo della progettazione di una struttura allo stato limite di fatica deve essere
quello di garantire, con un accettabile livello di probabilità, che le prestazioni della
struttura siano soddisfacenti durante l’intera vita di progetto, in modo che la struttura
non collassi per fatica nel corso della sua vita di progetto né richieda prematuri inter-
venti di riparazione dei danni indotti dalla fatica.

2.1.2 Influenza della fatica sulla progettazione


(1)P Le strutture soggette a frequenti variazioni dei carichi di esercizio possono risultare
esposte a collasso per fatica e devono essere verificate nei confronti di tale stato
limite.
(2)P Il livello di soddisfacimento dei criteri di verifica allo stato limite ultimo o di esercizio
forniti nella parte 1-1 dell’Eurocodice 9 non deve essere utilizzato come misura del
rischio di collasso per fatica (vedere 2.1.3).
(3)P La misura nella quale la fatica può risultare condizionante ai fini del progetto deve
essere stabilita quanto prima possibile. A tal fine, si deve tener conto dei seguenti
fattori:

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 10


a) Deve essere accuratamente stimata la sequenza di tutti i carichi di esercizio
durante l’intera vita di progetto della struttura.
b) Con riferimento a tali carichi, deve essere accuratamente determinata la risposta
elastica della struttura.
c) Il progetto dei dettagli costruttivi, i metodi di lavorazione ed il controllo del livello
di qualità possono avere una importante influenza sulla resistenza a fatica e può
per essi risultare necessario un controllo più accurato rispetto a quello relativo
alle strutture progettate per altri stati limite (vedere 5 e appendice D). Ciò può
avere un’influenza significativa sui costi di progettazione e di costruzione.

2.1.3 Meccanismi di collasso


(1)P Deve assumersi che il collasso per fatica abbia innesco in un punto della struttura
fortemente sollecitato (a causa di brusche variazioni di geometria, tensioni residue di
trazione o marcate discontinuità che facilitano la formazione di cricche). Le cricche
da fatica si espandono in maniera incrementale per effetto di variazioni cicliche di
tensione. Esse, generalmente, rimangono stabili in condizioni di carico costante. Il
collasso definitivo si verifica quando la rimanente parte integra di sezione risulta
insufficiente a sopportare il valore di picco del carico applicato.
(2)P Deve assumersi che le cricche da fatica si propaghino approssimativamente in
direzione perpendicolare alla direzione di oscillazione della massima tensione
principale. La velocità di propagazione cresce esponenzialmente. Per questa
ragione, lo sviluppo delle cricche risulta spesso lento nei primi stadi del processo e
le cricche da fatica tendono a rimanere modeste per la maggior parte della loro vita.
Ciò può dar luogo a problemi per la loro individuazione in condizioni di esercizio
(vedere appendice B).

2.1.4 Potenziali posizioni di innesco delle cricche da fatica


(1)P In relazione agli specifici dettagli costruttivi, devono considerarsi le seguenti
posizioni di innesco delle cricche da fatica:
a) vertici e piedi dei cordoni di saldatura;
b) spigoli lavorati alla macchina utensile;
c) fori punzonati o trapanati;
d) bordi segati o cesoiati;
e) superfici sottoposte ad elevate pressioni di contatto ("fretting");
f) basi di attacco della filettatura dei dispositivi meccanici di giunzione.
(2)P Le cricche da fatica possono anche innescarsi in situazioni non predefinite che
possono tuttavia verificarsi nella pratica. Laddove pertinenti, devono considerarsi le
seguenti situazioni:
a) discontinuità del materiale o difetti delle saldature;
b) abrasioni o incisioni relative a danneggiamento meccanico;
c) punti di corrosione.

2.1.5 Condizioni di esposizione alla fatica


(1) Nella valutazione della probabilità di esposizione alla fatica, si dovrebbero portare in
conto i seguenti fattori:
a) Elevato rapporto tra carichi dinamici e statici: le strutture mobili o di solleva-
mento, quali i veicoli di trasporto per terra o per mare, le gru, ecc., sono più
probabilmente soggette a problemi di fatica rispetto alle strutture fisse, a meno
che queste ultime non siano sottoposte in maniera prevalente all’effetto di carichi
mobili, come nel caso dei ponti.
b) Applicazioni di carico frequenti: ciò si traduce in un elevato numero di cicli nella
vita di progetto. Le strutture snelle o gli elementi strutturali caratterizzati da
basse frequenze naturali risultano particolarmente soggette a fenomeni di
risonanza e quindi all’amplificazione delle sollecitazioni dinamiche, nonostante

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 11


che le sollecitazioni derivanti dall’analisi statica risultino limitate. Le strutture
soggette prevalentemente a carichi indotti da fluidi, quale il vento, e le strutture di
supporto dei macchinari dovrebbero essere attentamente verificate nei confronti
degli effetti di risonanza.
c) Uso delle saldature: alcuni dettagli costruttivi saldati comunemente utilizzati
possiedono una bassa resistenza a fatica. Ciò si riferisce non soltanto ai giunti
tra due membrature, ma anche ad un qualsiasi tipo di collegamento con una
membratura in stato di sollecitazione, a prescindere dal fatto che tale collega-
mento sia considerato o meno di tipo "strutturale".
d) Complessità del dettaglio costruttivo del giunto: i giunti complessi risultano
frequentemente soggetti a concentrazioni di tensioni a causa delle variazioni
locali della rigidezza lungo il percorso di trasmissione delle sollecitazioni. Ciò
spesso ha un effetto modesto sulla resistenza statica ultima del giunto, mentre
può avere un effetto importante sulla sua resistenza a fatica. Se la fatica è condi-
zionante, la forma della sezione trasversale della membratura dovrebbe essere
scelta in modo da assicurare armonia e semplicità nel progetto dei giunti, in
modo che possano essere calcolate le sollecitazioni e che possano essere
assicurati adeguati livelli di fabbricazione e di controllo.
e) Ambiente: in talune condizioni ambientali, sia di tipo termico che chimico, la
resistenza a fatica può risultare ridotta qualora la superficie del metallo non sia
protetta.

2.1.6 Metodi di progettazione a fatica


(1)P Progettazione per condizioni di esercizio in sicurezza ("safe life design"):
Questo metodo è basato sul calcolo del danneggiamento che si verifica nel corso
della vita di progetto della struttura utilizzando i limiti inferiori codificati dei valori di
vita a fatica ed il limite superiore dei carichi di fatica. Ciò fornirà una stima conser-
vativa della vita a fatica e, ai fini della sicurezza, i controlli in esercizio non devono
essere ritenuti necessari. Il metodo è illustrato in 2.2.
(2)P Progettazione per condizioni di esercizio con controllo del danneggiamento
("damage tolerant design"): Tale metodo è basato sulla limitazione della propaga-
zione delle cricche attraverso l’imposizione di un programma di controllo. Una volta
che una cricca da fatica avrà raggiunto una predeterminata ampiezza, si deve
procedere alla riparazione o alla sostituzione della parte interessata. Il metodo è
illustrato in 2.3.
Nota Tale metodo può risultare opportunamente applicabile in talune situazioni nelle quali la valutazione
basata sulla progettazione in condizioni di esercizio in sicurezza ("safe life") ponga in evidenza che la
fatica ha un effetto significativo sull’economia del progetto e può giustificarsi un livello di rischio
maggiore di formazione di cricche da fatica durante la vita di progetto rispetto a quanto consentito in
relazione alla applicazione dei principi di progettazione delle condizioni di esercizio in sicurezza ("safe
life design"). Mentre tale metodo è concepito per conferire un rischio di collasso strutturale comparabile
con quello relativo alla progettazione per condizioni di esercizio in sicurezza, esso può condurre ad un
più elevato rischio di temporanea perdita di esercizio.
(3)P Progettazione integrata da prove: Si deve fare ricorso a tale metodo in quei casi in
cui, per una particolare applicazione, non siano deducibili da normative o da altre
fonti le necessarie indicazioni sui carichi, sulla risposta, sulla resistenza a fatica o
sulla propagazione delle cricche. I dati delle prove devono utilizzarsi soltanto in
luogo dei dati codificati a patto che essi siano ottenuti ed applicati in condizioni
controllate. Le linee guida per l’applicazione del metodo sono illustrate in 2.4 e
nell’appendice C.

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 12


2.2 Progettazione per condizioni di esercizio in sicurezza ("safe life design")

2.2.1 Prerequisiti per la progettazione per condizioni di esercizio in sicurezza


(1)P Si deve disporre della storia delle condizioni di esercizio previste per la struttura, in
termini di sequenza e frequenza di applicazione dei carichi. In alternativa, devono
essere disponibili le risposte tensionali in corrispondenza di tutti i potenziali punti di
innesco delle cricche, in termini di oscillogrammi di tensione.
(2)P Le caratteristiche di resistenza a fatica di tutti i potenziali punti di innesco devono
essere disponibili in termini di curve di resistenza a fatica.
(3)P Devono essere definiti i livelli di qualità utilizzati nella lavorazione delle componenti
strutturali contenenti i potenziali punti di innesco.

2.2.2 Procedimento di calcolo per la progettazione per condizioni di esercizio in sicurezza


(1)P I potenziali punti di innesco delle cricche da fatica situati nelle regioni della struttura
interessate dalle maggiori fluttuazioni di tensione e/o dalle più severe concentrazioni
di tensioni devono essere verificati per primi.
(2)P La procedura di base deve essere la seguente (vedere figura 2.2.1):
a) Determinazione di un limite superiore della sequenza dei carichi previsti nel
corso della vita di progetto della struttura (vedere 3).
b) Stima del relativo oscillogramma di tensione in corrispondenza dei potenziali
punti di innesco delle cricche, per i quali si deve eseguire la verifica (vedere 4.1
e 4.2 oppure 4.3).
c) Laddove si proceda con le tensioni nominali, in tutte le zone di concentrazione
della tensione geometrica che non sono già incluse nella classe del dettaglio
costruttivo, si deve modificare l’oscillogramma di tensione mediante l’applica-
zione di un opportuno fattore di concentrazione della tensione (vedere 4.2).
d) Riduzione dell’oscillogramma di tensione ad un equivalente numero di cicli (ni) di
differente delta di tensione ∆σi, utilizzando una tecnica di identificazione dei cicli
(vedere 4.4).
e) Ordinamento dei cicli in ordine decrescente di delta ∆σi così da ottenere uno
spettro dei delta di tensione (i = 1, 2, 3, ecc. indica la prima, la seconda, la terza
banda dello spettro) (vedere 4.5).
f) Classificazione dei dettagli costruttivi in conformità ai prospetti da 5.1.1 a 5.1.5.
Per ciascuna appropriata classe del dettaglio costruttivo e delta di tensione di
progetto (∆σi), determinare la vita a fatica ammissibile (Ni, ecc.) in conformità a
5.2.1.
g) Valutazione del danneggiamento da fatica totale DL per tutti i cicli utilizzando il
metodo della sommatoria di Miner dove:
DL = ∑ni/Ni (2.1)
h) Determinazione della vita di esercizio in condizioni di sicurezza ("safe life") TS,
dove:
TS = TL/DL (2.2)
in cui la vita di progetto TL e TS sono espresse con le stesse unità di misura.
i) Qualora TS risulti minore di TL, devono intraprendersi una o più delle seguenti
azioni:
- riprogettare la struttura o l’elemento in modo da ridurre i livelli di sollecita-
zione;
- modificare il dettaglio costruttivo in uno di classe superiore (vedere 5.1);
- laddove appropriato, utilizzare la progettazione per condizioni di esercizio
con controllo del danneggiamento ("damage tolerant design") (vedere 2.3).

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2.3 Progettazione per condizioni di esercizio con controllo del danneggiamento ("damage
tolerant design")

2.3.1 Prerequisiti per la progettazione per condizioni di esercizio con controllo del danneggia-
mento
(1)P La progettazione per condizioni di esercizio con controllo del danneggiamento deve
essere utilizzata soltanto nei casi in cui risultino soddisfatte le condizioni da (2) a (6)
di seguito riportate.
(2)P La progettazione per condizioni di esercizio con controllo del danneggiamento deve
applicarsi in tutti i punti di innesco delle cricche per i quali il danneggiamento DL per
l’intera vita di progetto calcolato in conformità a 2.2 ecceda l’unità.

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figura 2.2.1 Procedimento di calcolo per la valutazione della fatica
Legenda
1 Tipico ciclo di carico (ripetuto n volte durante la vita di progetto)
2 Particolare X-X
3 Tempo
4 Metodo del "serbatoio"
5 ∆σ scala logaritmica
6 Linea ∆σ - N per il particolare X-X
7 Cicli totali nella vita di progetto
8 Cicli (scala logaritmica)
a) Sequenza di carico
b) Oscillogramma di tensione in x-x
c) Identificazione dei cicli
d) Spettro dei delta di tensione
e) Numero di cicli al collasso
f) Sommatoria di danneggiamento (regola di Palmgren-Miner)
PB 1

PA

PA 2
3

PB
a)
3

b)

c)

5
6

n1 n2 n3 n4 7

d)

Σ Nn
n1 n2 n3 n4
= + + + = DL
N1 N2 N3 N4 N1 N2 N3 N4 8

f) e)

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(3)P I punti di innesco delle cricche da fatica determinati in (2) devono risultare posizionati
su di una superficie facilmente accessibile durante l’esercizio della struttura oppure
devono essere ad essa molto prossimi. L’unica eccezione deve essere quella per la
quale siano predisposti dei sistemi sicuri alternativi per la trasmissione delle forze ed
i dettagli costruttivi siano progettati in modo da garantire che le cricche si arrestino
senza ulteriore propagazione oltre il primo sistema di trasmissione delle forze.
(4)P Per la determinazione della frequenza di controllo e della massima ampiezza
consentita delle cricche prima che si renda necessaria la loro riparazione, deve
applicarsi il procedimento di cui in 2.3.2.
(5) Devono essere approntati dei pratici metodi di controllo che siano idonei a favorire la
localizzazione delle cricche e la misurazione della loro ampiezza molto prima che
esse abbiano raggiunto la ampiezza critica di frattura.
(6) Il manuale di manutenzione deve specificare tutte le informazioni elencate in 1.8.4(1)
per ciascuno dei punti di localizzazione delle cricche determinato in (2).

2.3.2 Definizione della strategia di controllo per la progettazione per condizioni di esercizio con
controllo del danneggiamento
(1)P In corrispondenza di ogni potenziale punto di innesco delle cricche dove la vita di
esercizio in condizioni di sicurezza TS risulta minore della vita di progetto TL, per i
calcoli si deve procedere conformemente a 2.2.
(2)P Nel manuale di manutenzione si deve specificare che il primo controllo di ciascun
potenziale punto di innesco delle cricche deve avere luogo prima del termine della
vita di progetto.
(3)P Nel manuale di manutenzione si deve specificare che i successivi controlli devono
avere luogo ad intervalli regolari Ti, dove
Ti ≤ 0,5 Tf
dove:
Tf è il tempo calcolato affinché una cricca, innescatasi in un punto che si è deter-
minato, si sviluppi a partire da una minima lunghezza superficiale di identifica-
bilità ld ad una lunghezza critica di frattura lf (vedere figura 2.3.1).

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figura 2.3.1 Strategia di controllo per la progettazione in condizioni di esercizio con controllo del danneggia-
mento
Legenda
1 Lunghezza critica di frattura
2 Minima lunghezza di identificabilità ipotizzata
3 Curva di massimo sviluppo ipotizzata
4 Curva di effettivo sviluppo
5 Numero progressivo di controllo
X Tempo
Y Lunghezza della cricca

Y
lf
1
3

4
2
ld

1 2 3 4 5 5

Ti Ti Ti Ti Ti X

Ts Tf

(4)P La minima lunghezza di identificabilità ipotizzata di una cricca superficiale deve


tenere conto dell’accessibilità, della posizione, della verosimile condizione superfi-
ciale e del metodo di controllo. A meno che non siano eseguite prove specifiche per
dimostrare la identificabilità di ampiezze minori con una probabilità di successo
maggiore del 90%, il valore assunto per ld non deve risultare minore del valore
riportato nel prospetto 2.3.1, laddove per il controllo sia consentito l’accesso
all’intera lunghezza della cricca.

prospetto 2.3.1 Valori in sicurezza minimi della lunghezza di identificabilità di cricche superficiali in mm

Metodo di controllo Posizione della cricca

Superficie liscia raccordata Superficie irregolare, Spigoli vivi, linea di attacco


superficie superiore del del cordone di saldatura al
cordone di saldatura (testa metallo di base (piede della
della saldatura) saldatura)
Visivo, con lenti di ingrandi- 20 30 50
mento
Prove con liquidi penetranti 5 10 15
Nota Tali valori presuppongono che gli accessi siano vicini, che l’illuminazione sia buona e che siano rimosse le protezioni
superficiali.

(5)P Nel caso in cui una qualsiasi altra parte fissa con funzioni strutturali o non strutturali
non renda possibile la piena accessibilità alla cricca, al fine di determinare il valore di
ld da utilizzare nei calcoli, al valore pertinente del prospetto 2.3.1 si deve sommare la
lunghezza della parte di cricca nascosta.

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(6) Nel caso in cui si utilizzino grossi spessori costruttivi e nel caso in cui il punto di
innesco ricada su superfici inaccessibili (per esempio il vertice del cordone di una
saldatura di testa eseguita su di un solo lato in un elemento tubolare), può risultare
appropriato programmare una strategia di controllo basata sulle prove ad ultrasuoni
per individuare e misurare le cricche prima che esse raggiungano una superficie
accessibile. Tale strategia non dovrebbe essere approntata senza che siano prima
eseguite prove e valutazioni.
(7)P Il valore di lf deve essere tale che la sezione netta, ottenuta tenendo conto della
probabile forma del profilo della cricca lungo lo spessore, sia sufficiente a sopportate
la massima azione di trazione indotta dal carico di progetto determinato in
conformità alla parte 1-1 della presente norma sperimentale, senza propagazione
instabile della cricca.
(8)P Tf deve essere stimato attraverso calcoli e/o prove, considerando i carichi di progetto
(vedere 3.4), nel seguente modo:
a) Il metodo di calcolo deve essere basato sui principi della meccanica della frattura
(vedere appendice B). Deve essere utilizzato un valore limite superiore della
legge di propagazione delle cricche. In alternativa, i dati specifici della legge di
propagazione delle cricche possono essere determinati sulla base di prove su
campioni di riferimento, utilizzando lo stesso materiale di quello coinvolto nella
propagazione della cricca. In tale caso, la velocità di propagazione della cricca
deve essere corretta attraverso il fattore F di prova a fatica (vedere
prospetto C.1).
b) Nel caso in cui la propagazione della cricca sia determinata sulla base di prove
sulla struttura o su componenti che simulino correttamente il materiale, la
geometria e la tecnica di lavorazione, la pertinente distribuzione di forze
applicate (vedere appendice C) deve essere applicata sui campioni di prova. Le
velocità di propagazione delle cricche rilevate tra le lunghezze di cricca ld e
lf devono essere corrette attraverso il fattore F di prova a fatica (vedere
prospetto C.1).
(9)P Nel manuale di manutenzione devono essere specificati gli interventi da intra-
prendere nel caso in cui fosse rinvenuta una cricca da fatica nel corso di un regolare
controllo di manutenzione, nel seguente modo:
a) Se la lunghezza di cricca misurata risulta minore di ld, non occorre intraprendere
alcun intervento di riparazione.
b) Se la lunghezza di cricca misurata risulta uguale o maggiore di ld, la componente
strutturale deve essere verificata in funzione della sua utilizzabilità per un deter-
minato scopo, per determinare quanto tempo la struttura è in grado di operare in
sicurezza senza che sia intrapresa alcuna operazione di riparazione o di sostitu-
zione (vedere appendice B). Nel caso in cui la struttura permanga in esercizio,
devono essere fornite indicazioni riguardo all’incremento della frequenza dei
controlli nella zona in oggetto.
c) Se la lunghezza di cricca misurata risulta maggiore di lf, la struttura deve
immediatamente essere dichiarata fuori esercizio.

2.4 Progettazione integrata da prove


(1)P La verifica di resistenza a fatica di un progetto eseguita mediante opportune prove
deve considerarsi quale metodo alternativo a quelli proposti in 2.2 e 2.3.
(2)P Se dati disponibili sono insufficienti ad eseguire la verifica completa di un progetto
sulla base di soli calcoli analitici sviluppati in conformità a 2.1 o 2.2, si deve
procedere ad ulteriori accertamenti attraverso uno specifico programma di prove. A
tale proposito, i dati delle prove possono risultare necessari per una o più delle
seguenti ragioni:
a) L’oscillogramma o lo spettro del carico applicato, per carichi singoli oppure
multipli, non risulta disponibile e non può desumersi attraverso pratici metodi
basati su calcoli teorici (vedere 3.1 e 3.2). In particolare, ciò può risultare vero

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per le strutture mobili soggette a carichi di tipo idraulico o aerodinamico, per le
quali possono verificarsi effetti dinamici o di risonanza. Le linee guida sui metodi
da adottarsi per l’esecuzione delle prove sono fornite nell’appendice C.1.
b) La geometria della struttura è talmente complessa che non risulta possibile
stimare, attraverso metodi pratici di calcolo (vedere 4), le sollecitazioni nelle
membrature o le distribuzioni delle tensioni locali. Le linee guida sui metodi da
adottarsi per l’esecuzione delle prove sono fornite nell’appendice C.2.
c) I materiali, i dettagli dimensionali, o i metodi di lavorazione delle membrature o
dei giunti risultano diversi da quelli specificati nei prospetti da 5.1.1 a 5.1.5. Le
linee guida sui metodi da adottarsi per l’esecuzione delle prove sono fornite
nell’appendice C.3.
d) Per la verifica della progettazione per condizioni di esercizio con controllo del
danneggiamento ("damage tolerant design"), risultano necessari i dati relativi
alla propagazione delle cricche.
(3)P Le prove possono essere eseguite su di un intero prototipo, sulle strutture in produ-
zione oppure su alcune componenti di tali strutture. Il livello con il quale i materiali, i
dettagli dimensionali ed i metodi di lavorazione delle strutture o delle componenti di
prova devono risultare corrispondenti a quelli della struttura in produzione finale
deve essere posto in relazione al tipo di informazioni che bisogna desumere dalle
prove.
(4)P I dati delle prove devono utilizzarsi in luogo di quelli normalizzati solo se essi sono
ottenuti ed applicati sulla base di procedure controllate (vedere appendice C.3).

3 CARICHI

3.1 Origine dei carichi di fatica


(1)P Devono essere identificate tutte le cause di sollecitazione fluttuante nella struttura. In
particolare, deve prestarsi attenzione alle seguenti situazioni:
a) carichi mobili in sovrapposizione, comprese le vibrazioni derivanti dai macchinari
nelle strutture fisse;
b) carichi indotti dall'ambiente, quali il vento, il moto ondoso, ecc.;
c) forze di accelerazione nelle strutture in movimento;
d) variazioni di temperatura.
(2)P I carichi di fatica devono generalmente essere determinati sulla base della
ENV 1991 Eurocodice 1, oppure, laddove disponibili, in accordo ad altre pertinenti
normative sui carichi.

3.2 Determinazione dei carichi di fatica


(1)P I carichi di fatica devono generalmente essere descritti attraverso uno spettro di
carico di progetto, che definisca i campi di variazione di intensità di uno specifico
evento di carico ed il numero di volte che ciascuno di tali livelli di intensità risulterà
applicato durante la vita di progetto della struttura. Nel caso in cui è probabile che
ricorrano due o più eventi di carichi variabili indipendenti, risulta necessario speci-
ficare il modo in cui essi si alternano.
(2)P La valutazione realistica del carico di fatica è fondamentale ai fini del calcolo della
vita di progetto della struttura. Qualora non esistano in letteratura riferimenti a dati
pubblicati sui valori dei carichi variabili, si deve fare ricorso a valori desumibili da
strutture esistenti soggette a condizioni similari.
(3)P Registrando continuamente le misure di deformazione o di spostamento in un
periodo di campionamento significativo, i dati sui carichi possono essere desunti
attraverso una successiva analisi della risposta strutturale. Deve prestarsi parti-
colare attenzione alla valutazione degli effetti delle amplificazioni dinamiche nel caso
in cui le frequenze dei carichi applicati siano prossime ad una delle frequenze
naturali della struttura. Per ulteriori informazioni, vedere appendice C.1.

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(4)P Lo spettro di carico di progetto deve essere scelto in maniera tale che esso costi-
tuisca il limite superiore di stima delle condizioni di esercizio cumulate nell’intera vita
di progetto della struttura. Si deve tenere conto di tutti i possibili effetti derivanti
dall’ambiente esterno e dal funzionamento della struttura, in relazione al suo
possibile utilizzo durante tale periodo.
(5)P Il limite di confidenza da utilizzare per la determinazione dell’intensità dello spettro di
carico di progetto deve basarsi sul valore medio stimato incrementato di kF scarto
tipo, con kF = 2. Il limite di confidenza da utilizzare per il numero di cicli nello spettro
di carico di progetto deve basarsi sul valore medio stimato incrementato di kN scarto
tipo, con kF = 2. Vedere anche 3.4(2). Il limite di confidenza da utilizzare per il numero
di cicli nello spettro di carico di progetto deve basarsi sul valore medio stimato incre-
mentato di kN scarto tipo, con kN = 2. Vedere anche 3.4(2).

3.3 Carichi di fatica equivalenti


(1)P In alternativa ad un carico di fatica maggiormente realistico, può utilizzarsi un carico
equivalente semplificato, a condizione che risultino verificati i seguenti presupposti:
a) La struttura in lega di alluminio in esame rientra nel campo di forme e di dimen-
sioni strutturali di base per le quali fu originariamente calibrato il carico di fatica
equivalente.
b) Il carico effettivo deve avere intensità e frequenza simili e deve essere applicato
in maniera analoga a quella che fu assunta per la determinazione del carico di
fatica equivalente.
c) I valori di m1, m2, ND ed NL assunti nella determinazione del carico di fatica
equivalente devono essere gli stessi di quelli relativi ai dettagli costruttivi in
esame.
Nota Alcuni carichi di fatica equivalenti possono essere stati determinati ipotizzando una curva a
pendenza costante con m2 = m1 e ∆σL = 0. Per molte applicazioni che implicano un elevato numero
di cicli ad ampiezza modesta, tale circostanza si traduce in una stima della vita a fatica molto
conservativa.
d) La risposta dinamica della struttura deve essere modesta al punto che gli effetti
di risonanza, che dipenderanno dalle differenze nei valori della massa, della
rigidezza e del coefficiente di smorzamento, abbiano un effetto limitato sul
danneggiamento globale cumulativo.
(2)P Nel caso in cui il carico di fatica equivalente venga determinato specificamente per
una applicazione strutturale in lega di alluminio, devono essere portati in conto tutti i
contenuti di cui in 3.3(1).

3.4 Fattori parziali di sicurezza per i carichi di fatica


(1) Qualora il carico di fatica sia stato determinato in conformità ai requisiti di cui in 3.2,
al fine di ottenere un accettabile livello di sicurezza può assumersi un fattore parziale
di intensità del carico γFf = 1,0 .
(2) Qualora il carico di fatica sia stato determinato sulla base di limiti di confidenza diffe-
renti da quelli indicati in 3.2(4), si può ottenere un accettabile livello di sicurezza
attraverso l’applicazione dei fattori parziali di sicurezza specificati nel
prospetto 3.4.1.

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prospetto 3.4.1 Fattori parziali di sicurezza γFf di intensità del carico di fatica

kF γFf

kN = 0 kN = 2

0 1,5 1,4

1 1,3 1,2

2 1,1 1,0

4 CALCOLO DELLE TENSIONI

4.1 Analisi tensionale globale

4.1.1 Generalità
(1)P Il metodo di analisi deve essere scelto in modo da fornire una previsione accurata
della risposta di sollecitazione elastica della struttura in corrispondenza dello
specifico carico di fatica.
Nota Un modello elastico utilizzato per la verifica in condizioni statiche (stato limite di esercizio oppure ultimo)
conformemente a quanto specificato nella parte 1-1 della presente norma sperimentale può non neces-
sariamente risultare adeguato anche per la verifica a fatica.
(2)P Nella determinazione dell’oscillogramma di tensione, devono essere inclusi gli effetti
dinamici, eccetto il caso in cui si applichi un carico di fatica equivalente che già tenga
conto di tali effetti.
(3)P Qualora la risposta elastica sia significativamente condizionata dal livello di smorza-
mento, quest’ultimo deve essere valutato attraverso prove (vedere appendice C).
(4)P Nelle strutture iperstatiche non deve considerarsi alcuna ridistribuzione plastica
delle sollecitazioni tra le membrature.
(5)P Nell’analisi elastica si deve tenere conto dell’effetto di irrigidimento indotto da
eventuali altri materiali che siano permanentemente fissati alla struttura di lega di
alluminio.
(6)P Per l’analisi globale di strutture iperstatiche e di intelaiature reticolari a nodi rigidi o
semirigidi devono utilizzarsi modelli di analisi elastica agli elementi finiti, eccetto nei
casi in cui i valori di deformazione siano stati determinati mediante delle strutture
prototipo oppure attraverso modelli fisici in scala opportunamente ridotta.
Nota Il termine "analisi elastica agli elementi finiti" è utilizzato per indicare tutte le tecniche analitiche nelle
quali le membrature ed i nodi strutturali sono rappresentati attraverso la disposizione di elementi
pendolo, trave, elementi bidimensionali con stato di sollecitazione membranale e flessionale, elementi
tridimensionali o altre tipologie di elementi. Lo scopo dell’analisi è la determinazione dello stato
tensionale che rispetti l’equilibrio statico (o dinamico) e la congruenza.

4.1.2 Utilizzo degli elementi monodimensionali (tipo trave)


(1)P Gli elementi monodimensionali (tipo trave) devono ritenersi utilizzabili per l’analisi
globale di travi e di strutture intelaiate o reticolari soggette alle limitazioni di cui ai
seguenti punti da (2) a (8).
(2)P Gli elementi monodimensionali (tipo trave) non devono essere utilizzati per l’analisi a
fatica di strutture realizzate con piatti irrigiditi di costruzioni piane o a guscio, né per
le colate, né per gli elementi fucinati a meno che essi non abbiano forma prismatica
semplice.

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(3)P Le proprietà di rigidezza assiale, flessionale, tagliante e torsionale degli elementi
monodimensionali (tipo trave) devono essere calcolate in accordo alla teoria
dell’elasticità lineare, nell’ipotesi di conservazione delle sezioni piane. Deve tuttavia
essere tenuto in considerazione l’ingobbamento della sezione indotto dalla torsione.
(4)P Nella determinazione delle proprietà di rigidezza della sezione, dovrebbero portarsi
in conto gli elementi di collegamento di giunti saldati, bullonati o realizzati mediante
dispositivi adesivi, che abbiano lunghezza maggiore della metà dell’altezza della
membratura (per esempio i coprigiunti e gli irrigidimenti longitudinali).
(5)P Nel caso in cui siano utilizzati elementi tipo trave in strutture che presentino
membrature a sezione aperta oppure membrature a sezione cava prone all’ingobba-
mento sottoposte a sollecitazioni di tipo torsionale, gli elementi devono essere carat-
terizzati da 7 gradi di libertà, compreso l’ingobbamento. In alternativa, la sezione
trasversale deve essere modellata mediante elementi piani bidimensionali con stato
di sollecitazione flessionale (elementi tipo "shell").
(6)P Le proprietà della sezione degli elementi monodimensionali (tipo trave) in adiacenza
alle intersezioni tra le membrature devono tenere conto dell’incremento della
rigidezza dovuto alla dimensione della zona nodale ed alla presenza di componenti
addizionali (per esempio, fazzoletti, piastre di giunzione, ecc.).
(7)P Le proprietà di rigidezza degli elementi monodimensionali (tipo trave) utilizzati per
modellare le regioni nodali in corrispondenza di intersezioni ad angolo fra le
membrature a sezione aperta o cava, nel caso in cui le loro sezioni non siano
interessate completamente dal giunto (per esempio giunzione di elementi tubolari
privi di irrigidimenti), oppure nel caso in cui il collegamento sia semirigido (per
esempio piastre di estremità bullonate o collegamenti a squadretta), devono essere
valutate mediante l’uso di elementi piani bidimensionali con stato di sollecitazione
flessionale (elementi tipo "shell") oppure collegando le membrature attraverso
elementi "molla". Tali elementi "molla" dovranno essere caratterizzati da rigidezza
appropriata in relazione a ciascun grado di libertà e la loro rigidezza deve essere
determinata mediante prove, oppure utilizzando modelli del nodo realizzati mediante
elementi bidimensionali (tipo "shell").
(8)P Nel caso in cui gli elementi monodimensionali (tipo trave) siano utilizzati per
modellare una struttura che presenti eccentricità tra gli assi delle membrature in
corrispondenza dei nodi, oppure laddove i carichi o i vincoli siano applicati alla
membratura non in corrispondenza del suo asse, in tali posizioni devono essere
utilizzati elementi rigidi di collegamento che garantiscano il corretto rispetto delle
condizioni di equilibrio statico. Qualora necessario, si devono utilizzare elementi
"molla" simili a quelli di cui in 4.1.2(7).

4.1.3 Utilizzo degli elementi piani con stato di sollecitazione membranale, degli elementi piani con
stato di sollecitazione flessionale (tipo "shell") e degli elementi tridimensionali (tipo "solid")
(1)P Gli elementi piani con stato di sollecitazione membranali devono ritenersi utilizzabili
solo per le porzioni di struttura per le quali è risaputo che le sollecitazioni indotte
dall’inflessione al di fuori del piano risultino trascurabili.
(2)P Gli elementi piani con stato di sollecitazione flessionale (tipo "shell") devono essere
utilizzati per modellare qualsiasi tipologia strutturale, eccezione fatta per le colate,
per le membrature fucinate o lavorate a macchina di forma complessa, implicanti
stati di sollecitazione tridimensionali, nei quali casi devono essere utilizzati elementi
tridimensionali (tipo "solid").
(3)P Qualora nell’ambito dell’analisi globale si faccia uso di elementi piani con stato di
sollecitazione membranale oppure tipo "shell", per portare in conto i forti effetti di
concentrazione delle tensioni, come quelli elencati in 4.2.2, la dimensione della
maglia nella parte di struttura contenente la zona di innesco della cricca deve
risultare sufficientemente piccola così da consentire pienamente la valutazione
dell’effetto (vedere appendice A).

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4.2 Applicabilità delle tensioni nominali, delle tensioni nominali modificate e delle tensioni
di punto critico

4.2.1 Tensioni nominali


(1)P Le tensioni nominali devono essere utilizzate direttamente per la verifica delle zone
di innesco delle cricche in membrature semplici e nei giunti, laddove risultino soddi-
sfatte le seguenti condizioni:
a) I dettagli costruttivi relativi alla zona di innesco sono sostanzialmente conformi ai
requisiti relativi alla pertinente classe dei dettagli costruttivi di cui ai prospetti da
5.1.1 a 5.1.5.
b) La classe del dettaglio costruttivo è stata determinata mediante prove in accordo
con l’appendice C ed i relativi risultati sono stati espressi in termini di tensioni
nominali.
c) Non risultano presenti, in prossimità della zona di innesco della cricca, forti effetti
geometrici come quelli elencati in 4.2.2.
d) La zona di innesco della cricca è posizionata in corrispondenza del vertice di una
saldatura a cordone d’angolo o di una saldatura di testa a parziale penetrazione.

4.2.2 Tensioni nominali modificate


(1)P Le tensioni nominali modificate devono essere utilizzate al posto delle tensioni
nominali nel caso in cui le zone di innesco delle cricche siano collocate in prossimità
di zone in cui si verificano rilevanti effetti di concentrazione delle tensioni geome-
triche in relazione ad uno o più dei seguenti motivi (vedere figura 4.2.1), e sempre
che siano rispettate le condizioni 4.2.1(a) e 4.2.1(b):
a) forti variazioni della forma della sezione, per esempio asportazioni di materiale
(sfinestrature) o spigoli rientranti;
b) forti variazioni della rigidezza della sezione trasversale della membratura in
corrispondenza di giunzioni d’angolo non irrigidite tra elementi a sezione aperta
o cava;
c) variazioni di direzione o eccentricità di allineamento maggiori di quelle
consentite nei prospetti da 5.1.1 a 5.1.5;
d) diffusione per taglio del carico ("shear lag") e distorsione della sezione in travi a
parete piena (costituite da piatti larghi) oppure a sezione cava;
e) effetti flessionali non lineari fuori dal piano in elementi snelli, quali piatti piani, in
cui il valore della tensione statica risulta prossimo a quello della tensione critica
elastica, per esempio bande diagonali di trazione ("tension-field") in anime
(vedere parte 1 della presente norma sperimentale).

4.2.3 Tensioni di punto critico ("hot spot stresses")


(1)P L’approccio con le tensioni di punto critico deve essere utilizzato solo nel caso in cui
siano rispettate le seguenti condizioni:
a) la zona di innesco della cricca è il piede di una saldatura in giunto a geometria
complessa in cui la tensione nominale non sia chiaramente definita; oppure
b) la classe di punto critico del dettaglio costruttivo è stata determinata mediante
prove in accordo con le appendici A e C dove i risultati sono stati espressi in
termini di tensioni di punto critico, con riferimento alla modalità di carico perti-
nente;
c) in giunti deformabili, lo stato tensionale viene determinato attraverso modella-
zione con elementi tipo shell in accordo con 4.1.2(7).

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 23


4.3 Determinazione dello stato di sollecitazione

4.3.1 Determinazione delle tensioni nominali

4.3.1.1 Modelli strutturali basati sull’utilizzo di elementi monodimensionali (tipo trave)


(1)P Le tensioni normali e tangenziali in corrispondenza di una generica zona di innesco
devono essere calcolate in funzione delle caratteristiche della sollecitazione assiale,
flessionale, tagliante e torcente, considerando un comportamento elastico lineare
delle sezioni.
(2)P L’area della sezione trasversale ed i momenti d’inerzia devono tenere conto di tutti i
requisiti specifici di cui ai prospetti da 5.1.1 a 5.1.5.

4.3.1.2 Modelli strutturali basati sull’utilizzo di elementi membranali, elementi tipo shell ed elementi tipo
solid
(1)P Nel caso in cui la tensione normale lungo la sezione trasversale della membratura
sia variabile linearmente rispetto ad entrambi gli assi, possono utilizzarsi diretta-
mente i valori di tensione in corrispondenza del punto di innesco.
(2)P Nel caso in cui la tensione normale lungo la sezione trasversale della membratura
vari in maniera non-lineare, lo sforzo assiale ed i momenti flettenti devono essere
determinati integrando opportunamente la distribuzione delle tensioni. Ai fini della
determinazione delle tensioni nominali, dovranno utilizzarsi le caratteristiche della
sollecitazione così determinate congiuntamente ai valori appropriati dell’area della
sezione trasversale e delle inerzie della sezione, in conformità ai prospetti da 5.1.1 a
5.1.5.

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 24


figura 4.2.1 Effetto delle concentrazioni di tensione sulle tensioni nominali e sulle tensioni nominali modificate
Legenda
1 Delta di tensione nominale
2 Distribuzione lineare di tensione ipotizzata
3 Zona di innesco della cricca
4 Pianta
5 Valore medio della tensione netta, ∆σ
6 Collegamento saldato
7 Distribuzione di tensione non-lineare
8 Delta di tensione nominale modificata in corrispondenza della zona di innesco, X
9 Apertura
10 ∆σ nominale
11 ∆σ Kgt nominale modificato
M Fattore di concentrazione di tensione al piede della saldatura in corrispondenza di z non computato
a) Concentrazione di tensione locale (piede della saldatura)
b) Rilevante concentrazione di tensione (ampia apertura)
c) Zona di un collegamento a forte rigidezza

;;; ; ; ;
;
1

P + M
z A Z

;;;
P P
M M
3 2

5
4
a)
;
;

6
8
X

b)
;;
;;

11 10
;
;

x
x

c)

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4.3.2 Determinazione delle tensioni nominali modificate

4.3.2.1 Modelli strutturali basati sull’utilizzo di elementi monodimensionali (tipo trave)


(1)P Le tensioni nominali devono essere incrementate attraverso un appropriato fattore di
concentrazione delle tensioni elastiche Kgt in funzione della ubicazione della zona di
innesco della cricca e del tipo di campo tensionale.
(2)P Kgt deve tenere conto di tutte le discontinuità geometriche ad eccezione di quelle già
contemplate nella classe del dettaglio costruttivo (prospetti da 5.1.1 a 5.1.5).
(3)P Kgt deve essere determinato attraverso uno dei seguenti metodi:
a) soluzioni tipo per i fattori di concentrazione delle tensioni (vedere appendice A);
b) modellazione dettagliata della geometria dell’intorno attraverso elementi tipo
shell che tengano conto di (2) ed applicando le tensioni nominali in corrispon-
denza dei punti al contorno;
c) misurazione delle deformazioni elastiche su di un modello fisico che includa le
rilevanti discontinuità geometriche, ma escluda quelle caratteristiche già
contemplate nella definizione della classe del dettaglio costruttivo [vedere (2)].

4.3.2.2 Modelli strutturali basati sull’utilizzo di elementi membranali, elementi tipo shell ed elementi tipo
solido
(1)P Qualora attraverso l’analisi globale debba essere determinata la tensione nominale
modificata nella regione della zona di innesco della cricca, questa deve essere
individuata in relazione a quanto segue:
a) non devono considerarsi gli effetti di concentrazione delle tensione locali quali
quelle relative ai dettagli costruttivi classificati ed a profilati saldati già compresi
nella definizione classe del dettaglio costruttivo;
b) la discretizzazione nella regione della zona di innesco della cricca deve essere
sufficientemente raffinata, in modo da prevedere accuratamente lo stato
tensionale nell’intorno della zona (vedere appendice A) ma senza contemplare
gli effetti di cui in a).

4.3.3 Determinazione delle tensioni di punto critico


(1)P La tensione di punto critico è la tensione principale, prevalentemente in direzione
trasversale al piede della saldatura, e deve essere generalmente valutata attraverso
metodi numerici o sperimentali (vedere appendice A), ad eccezione del caso in cui
siano disponibili soluzioni tipo. Per i casi semplici, come quello mostrato nella
figura 4.2.1 c), la tensione di punto critico dovrebbe determinarsi amplificando la
tensione nominale attraverso il fattore di concentrazione della tensione geometrica
Kgt, definito come concentrazione teorica della tensione calcolata nell’ipotesi di
materiale elastico lineare, trascurando tutte le influenze (locali o geometriche) già
incluse nella curva di progetto ∆σ - N del dettaglio costruttivo classificato preso a
riferimento.
(2)P In generale, per le configurazioni strutturali per le quali non risultano applicabili fattori
di concentrazione delle tensioni di tipo e sono quindi richieste analisi specifiche, la
tensione di fatica in corrispondenza del piede della saldatura non dovrebbe contem-
plare gli effetti di concentrazione di tensione imputabili al tipo di dettaglio costruttivo
classificato preso a riferimento, cioè la geometria della linea di attacco della
saldatura.

4.3.4 Orientamento delle tensioni


(1)P Il delta di tensione principale deve essere quello corrispondente alla massima diffe-
renza algebrica tra le tensioni principali agenti in piani principali discosti non oltre
45°.

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 26


(2)P Nel valutare se un dettaglio risulta ortogonale oppure parallelo all’asse della
saldatura, nel caso in cui la direzione della tensione principale di trazione risulti
inclinata meno di 45° rispetto all’asse della saldatura, si deve assumere che il
dettaglio è ad esso parallelo.

4.4 Parametri dei delta di tensione per specifiche zone di innesco

4.4.1 Materiale di base, saldature di testa a completa penetrazione ed unioni mediante dispositivi
meccanici di giunzione (vedere prospetti 5.1.5, 5.1.2, 5.1.3 e zone di innesco 1, 2, 3, 7 e 9 di
cui al prospetto 5.1.3)
(1)P Le cricche che si innescano in corrispondenza dei piedi delle saldature, dei fori dei
dispositivi meccanici di giunzione, delle superfici logorate, ecc. e che si propagano
attraverso il materiale di base o nel metallo di apporto di una saldatura a completa
penetrazione devono essere verificate utilizzando il delta della tensione principale
nominale nell’elemento valutata in corrispondenza di quel punto (vedere
figura 4.2.1).
(2)P Gli effetti di concentrazione della tensione locale nei profili saldati, in corrispondenza
dei fori dei bulloni e dei chiodi, ecc. devono essere ignorati poiché essi sono già
portati in conto nella curva di resistenza a fatica ∆σ - N relativa alla classe del
dettaglio costruttivo pertinente. Essi non devono essere computati (vedere prospetti
da 5.1.1 a 5.1.5).

4.4.2 Saldature a cordone d’angolo ed a parziale penetrazione (vedere zone di innesco 4, 5, 6, 8 e


11 di cui al prospetto 5.1.3)
(1) Le cricche che si innescano in corrispondenza del vertice del cordone di saldatura
e che si propagano attraverso lo spessore del cordone di saldatura devono essere
verificate utilizzando la somma vettoriale delle forze di taglio nel metallo di apporto
della saldatura sulla base delle dimensioni efficaci dell’altezza di gola (vedere
figura 4.4.1).
figura 4.4.1 Tensioni nei cordoni di saldatura
Legenda
Pw e Hw Forze per unità di lunghezza
fp Vettore tensione

fp Pw
Pw
2 gt

Hw

Hw
2 gt

g
gt

(2) Nei giunti a sovrapposizione con unico piano di contatto, nel caso di sforzo assiale,
la tensione per unità di lunghezza della saldatura può essere calcolata sulla base
dell’area media, mentre, nel caso di momento flettenti agente nel piano, sulla base
del modulo di inerzia polare elastico del gruppo di saldature (vedere figura 4.2.2).
(3)P Nei giunti a T, si deve tenere conto di ogni possibile effetto di variazione di rigidezza
estensionale lungo il giunto [vedere figura 4.2.1 c)].
(4) Qualora singole saldature a cordone d’angolo o saldature di testa a parziale penetra-
zione siano soggette a momenti flettenti agenti al di fuori del piano, le tensioni in
corrispondenza del vertice del cordone dovrebbero determinarsi utilizzando una
distribuzione di tensione lineare lungo l’altezza di gola (vedere figura 4.4.3).

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(5) Nei giunti saldati a parziale penetrazione non dovrebbe farsi alcun affidamento sulle
forze di contatto che si sviluppano sulla faccia di base della saldatura.

4.4.3 Unioni mediante dispositivi adesivi (vedere prospetto 5.1.5)


(1)P Per i giunti a sovrapposizione che vanno in crisi lungo la linea di unione, il delta di
tensione tangenziale efficace ∆σadh deve basarsi sulla forza per unità di larghezza
del giunto rapportata alla lunghezza efficace di sovrapposizione Ladh, dove:
Ladh = lunghezza di sovrapposizione L, se L ≤ 15 mm (vedere prospetto 5.1.5)
Ladh = 15 mm, se L > 15 mm
figura 4.4.2 Tensioni nei giunti a sovrapposizione
Legenda
1 Area di sovrapposizione
2 Cordone di saldatura
3 Distribuzione delle tensioni dovute alla forza assiale P cordone d’angolo
4 Distribuzione delle tensioni dovute al momento M cordone d’angolo

1 P
2 M

3 4

figura 4.4.3 Tensioni in corrispondenza del vertice del cordone di saldatura


M

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4.4.4 Colate
(1)P Qualora non siano disponibili soluzioni tipo, nel caso di forme complesse, le tensioni
principali devono determinarsi mediante analisi agli elementi finiti oppure mediante
misurazioni estensimetriche.

4.5 Spettri di tensione

4.5.1 Identificazione dei cicli


(1) La identificazione dei cicli consiste in una procedura per approssimare un oscillo-
gramma di tensione complesso in un comodo spettro di cicli espresso in termini di
delta di tensione ∆σ, numero di cicli n e, se necessario, fattore R (vedere figure 2.2.1
e 5.3). Sono disponibili diversi metodi.
(2) Per storie tensionali brevi, nelle quali si ripetono un numero di volte eventi di carico
semplici, si raccomanda l’utilizzo del metodo del "serbatoio" (reservoir). Esso è
semplice da rappresentare e da utilizzare (vedere figura 4.5.1). Nel caso in cui si
debbano considerare storie tensionali lunghe, come quelle derivate dalla misura-
zione delle deformazioni nelle strutture reali (vedere appendice C), si raccomanda
l’utilizzo del metodo della "goccia d’acqua" (rain flow). Entrambi tali metodi sono
adatti per l’analisi tramite elaboratore elettronico.

4.5.2 Determinazione dello spettro di tensione


(1) L’ordinamento del numero dei cicli in ordine decrescente di ampiezza ∆σ si materia-
lizza in uno spettro di tensione. Per semplificare la procedura di calcolo può essere
richiesto di ridurre uno spettro complesso in un minor numero di bande. Un metodo
conservativo è quello di raggruppare le bande in gruppi più ampi riferiti allo stesso
numero totale di ripetizioni, ma con ampiezza uguale a quella della banda del
gruppo avente valore maggiore. In maniera più accurata, per ciascun gruppo può
utilizzarsi la media pesata tra i valori di tutte le bande, calcolata con il fattore di
potenza m, con m pari all’inverso del coefficiente angolare della più verosimile curva
∆σ - N da utilizzare (vedere figura 4.5.2). L’uso di un valore pari alla media aritmetica
è sempre a sfavore della sicurezza.

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 29


figura 4.5.1 Identificazione dei cicli attraverso il metodo "serbatoio" (reservoir)
Legenda
1 Passo 1: Determinazione dell’oscillogramma di tensione per un evento di carico. Identifica-
zione del picco B
2 Passo 2: Spostamento a destra dell’oscillogramma di tensione che si presenta alla sinistra
del picco B
3 Passo 3: Riempimento con "acqua" del "serbatoio". Maggiore è la profondità, maggiore è il
valore associato al ciclo
4 Passo 4: Svuotamento delle parti a maggiore profondità. Determinazione della nuova
profondità massima. Questo è il ciclo associato al secondo valore di ampiezza
5 Passo 5: Avanzamento. Ripetizione del procedimento fino a scaricare tutta "l’acqua". La
somma di tutti i cicli corrisponde allo spettro di tensioni per la storia considerata
6 Cicli
X Tempo

C
1
A X

B B

2
C A
=

3
=
=

4
=
=
=

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 30


figura 4.5.2 Spettro dei delta di tensione semplificato
Legenda
1 Valore di picco (conservativo)
2 Media pesata (più accurato)
3 Media aritmetica (a sfavore di sicurezza)
4 Spettro registrato
5 Spettro semplificato ai fini del progetto
6 Bande di spettro originarie
7 Banda di spettro semplificata
X Frequenza cumulata N
Y Delta di tensione ∆σ

Y 1
1/m
2

4
5

n1 n2 n3 n4 X

5 RESISTENZA A FATICA

5.1 Classi dei dettagli costruttivi

5.1.1 Fattori che influenzano la classe del dettaglio costruttivo


(1)P La resistenza a fatica di un dettaglio costruttivo deve tenere conto dei seguenti
fattori:
a) la direzione della tensione fluttuante rispetto al dettaglio costruttivo;
b) la posizione dell’innesco della cricca nel dettaglio costruttivo;
c) la disposizione geometrica e le dimensioni relative del dettaglio costruttivo.
(2) La resistenza a fatica può anche dipendere dai seguenti fattori:
d) la forma del prodotto;
e) il materiale (a meno che non sia saldato);
f) il metodo di fabbricazione;
g) il grado di controllo dopo la fabbricazione;
h) il livello di qualità (nel caso delle saldature e delle colate).

5.1.2 Prospetti delle classi dei dettagli costruttivi


(1) Le classi dei dettagli costruttivi per i particolari più comunemente utilizzati sono state
divise in 5 gruppi di base, precisamente:
a) dettagli costruttivi non saldati in leghe da lavorazione plastica e da fonderia
(vedere prospetto 5.1.1);

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 31


b) dettagli costruttivi saldati sulla superficie di elementi caricati [vedere prospetti
5.1.2(a) e 5.1.2 (b)];
c) dettagli costruttivi saldati in corrispondenza di collegamenti di estremità (vedere
prospetto 5.1.3);
d) unioni mediante dispositivi meccanici di collegamento (vedere prospetto 5.1.4);
e) unioni mediante dispositivi adesivi (vedere prospetto 5.1.5).

5.2 Dati di resistenza a fatica

5.2.1 Dettagli costruttivi classificati


(1)P La forma generalizzata della relazione ∆σ - N è fornita nella figura 1.5.2, dove essa
è diagrammata in scala logaritmica. La curva di progetto è rappresentativa del valore
medio ridotto di 2 scarto tipo rispetto alla curva media dedotta attraverso i dati speri-
mentali.
(2)P La relazione base di progetto a fatica per una vita a fatica minore di 5 × 106 cicli è
definita dall’equazione:
∆ σ C 1 m1
N i = 2 × 10 ×  ---------- ---------------
6
(5.1)
 ∆ σ i γ Ff γ Mf

dove:
Ni è il numero di cicli al collasso previsto per delta di tensione ∆σi;
∆σC è il valore di riferimento della resistenza a fatica in corrispondenza a 2 × 106
cicli, in funzione della classe del dettaglio costruttivo;
∆σi è il delta di tensione principale valutato in corrispondenza del dettaglio
costruttivo ed è costante per tutti i cicli;
m1 è l’inverso del coefficiente angolare della curva ∆σ - N, in funzione della classe
del dettaglio costruttivo;
γFf è il fattore parziale di sicurezza che tiene conto delle incertezze relative allo
spettro di carico ed all’analisi della risposta (vedere 3.4);
γMf è il fattore parziale di sicurezza che tiene conto delle incertezze relative al
materiale ed all’esecuzione [vedere 5.2.1(3)].
(3) Per le applicazioni ordinarie per le quali il progetto risulti conforme alla presente
norma sperimentale, comprese le prescrizioni relative alle lavorazioni riportate
nell’appendice D, si può applicare un valore di γMf = 1,0 [vedere, però, 5.2.3(3) nel
caso di unioni mediante dispositivi adesivi].
(4) Il limite di fatica ad ampiezza costante, ∆σD, corrisponde alla resistenza a fatica
valutata in corrispondenza di 5 × 106 cicli. Al di sotto del corrispondente livello di
tensione, si può ritenere che i cicli ad ampiezza costante non inducano alcun
danneggiamento. Tuttavia, anche se dovessero verificarsi cicli occasionali maggiori
di tale livello, essi indurrebbero una propagazione della cricca, il cui graduale
sviluppo renderebbe anche i cicli ad ampiezza minore in grado di produrre danneg-
giamento. Per tale ragione, per gli spettri relativi a condizioni di carico generali, il
valore dell’inverso del coefficiente angolare logaritmico m1 delle curve caratteristiche
∆σ - N nel tratto compreso tra 5 × 106 e 108 cicli dovrebbe essere sostituito dal valore
m2, con m2 = m1 + 2.
(5) Dovrebbe assumersi che tutti i cicli di tensione minori del limite per i calcoli di fatica
(cut-off limit) ∆σL, che si verifica in corrispondenza di 108 cicli, non diano alcun
contributo di danneggiamento.
(6) La relazione ∆σ - N è completamente descritta attraverso una coppia di numeri
caratteristici della classe del dettaglio costruttivo ∆σC - m1, dove ∆σC è un numero
intero espresso in N/mm2. I valori che essi assumono sono specificati nei prospetti
da 5.1.1 a 5.1.5. Le curve ∆σ - N sono fornite nelle figure da 5.2.1 a 5.2.5.

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(7) Al fine di definire un numero finito di classi e di consentire che il passaggio tra le
classi, in termini di incremento o decremento, avvenga attraverso un intervallo
geometrico costante, nel prospetto 5.2.6 viene fornito un delta di riferimento di valori
di ∆σC. Incrementare (o decrementare) di un livello di classe significa scegliere il
successivo valore più grande (o più piccolo) di ∆σC, mantenendo invariati m1 ed m2.
(8)P Le classi dei dettagli costruttivi forniscono risultati in sicurezza per tutti i valori della
tensione media (vedere 5.3), ma non tengono conto di condizioni ambientali diverse
da quelle di base (vedere 5.4).
(9) L’utilizzo di m2 = m1 + 2, come inverso del coefficiente angolare, può risultare conser-
vativo per alcuni spettri. Nel caso in cui un progetto risulti criticamente dipendente da
tale regione e nel caso in cui sia richiesta la massima economia, può risultare appro-
priato il ricorso a prove sulle componenti (vedere appendice C.3.1) oppure ad
un’analisi basata sulla meccanica della frattura (vedere appendice B).
(10)P I valori delle classi dei dettagli costruttivi di cui ai prospetti 5.1.2(b) e 5.1.3 mostrati in
parentesi risultano pertinenti solo in presenza di saldature realizzate con elevato
livello di qualità e che non siano prontamente verificabili mediante le ordinarie
tecniche di controllo non distruttive. Al fine di assicurare il soddisfacimento dei
requisiti di qualità, i valori indicati tra parentesi dovrebbero essere utilizzati solo
quando siano applicate speciali procedure di controllo che si siano dimostrate
idonee alla individuazione ed alla valutazione delle ampiezze critiche di discontinuità
delle saldature, le quali devono essere state determinate attraverso la meccanica
della frattura oppure mediante prove (vedere appendici B e C).

5.2.2 Dettagli costruttivi non classificati


(1) I dettagli costruttivi, non completamente considerati nei prospetti da 5.1.1 a 5.1.5,
dovrebbero essere verificati in base a risultati pubblicati, laddove disponibili. In alter-
nativa, possono effettuarsi prove sperimentali di controllo a fatica, condotte in
conformità all’appendice C.3.

5.2.3 Unioni mediante dispositivi adesivi


(1) Nel progetto delle unioni mediante dispositivi adesivi dovrebbe considerarsi che:
- Le azioni che inducono il distacco ("peel loading") dovrebbero essere ridotte al
minimo.
- Le concentrazioni di tensione dovrebbero essere ridotte al minimo.
- Le deformazioni nel metallo di base dovrebbero essere contenute entro i limiti di
snervamento.
- La conversione chimica o l’anodizzazione delle superfici induce, generalmente,
un incremento della vita a fatica rispetto alla sgrossatura ed all’abrasione
meccanica.
- Gli ambienti aggressivi, generalmente, riducono la vita a fatica.
(2) La resistenza a fatica di riferimento di un giunto a sovrapposizione mediante dispo-
sitivi adesivi che va in crisi lungo la linea di unione è definita dall’equazione:
∆σC = kc,adh · fv,adh (5.2)
dove:
kc,adh è il valore del fattore di resistenza a fatica dell’unione mediante dispositivi
adesivi kadh in corrispondenza di N = 2 × 106 cicli;
fv,adh è la resistenza a taglio caratteristica dell’adesivo determinata attraverso
una prova statica a taglio normalizzata del giunto a sovrapposizione (vedere
parte 1-1 della presente norma sperimentale).
(3) Per applicazioni particolari, si raccomanda il ricorso a prove in condizioni rappresen-
tative di geometria, di lavorazione ed ambientali. In caso contrario, dovrebbe utiliz-
zarsi un alto valore di γMf.

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prospetto 5.1.1 Classi dei dettagli costruttivi per materiale puro
Legenda
A Direzione di estrusione
A

4
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3
2

Tipo di prodotto Lamiere, piatti, barre e tondi estrusi Estrusi sagomati, tubi e fucinati Lamiere, piatti, estrusi pieni e Estrusi cavi Colate
semplici fucinati
Zona di innesco Numero di riferi- 1, 2 1, 2 1, 2 2 1 3
mento
Posizione Piccole irregolarità superficiali → → → → → → → Direttrice di estrusione Irregolarità Discontinuità
superficiali interna
Orientamento della tensione PARALLELO alla direzione di laminazione o di estrusione → PERPENDICOLARE alla direzione PERPENDICOLARE alla direzione - -
(vedere 4.3.4) di laminazione o di estrusione di estrusione
Leghe 7020 come nel 7020 come nel 7020 come nel 7020 Serie 6**** come nel prospetto 1.1.12
prospetto 1.1.1 prospetto 1.1.1 prospetto 1.1.1 come nel
(eccetto 7020) (eccetto 7020) (eccetto 7020) prospetto 1.1.1
Requisiti parti- Dimensionali Superfici prive di spigoli vivi, a meno che non siano paralleli alla direzione della tensione → → → → → → → → → → →
colari
Assenza di spigoli rientranti
Assenza di contatto con altre parti
Di fabbricazione Esclusivamente lavorazione alla Molatura a mano non consentita se non in direzione parallela alla Estrusi da feritoia o filiera a ponte Colata come per il prospetto 1.1.2
macchina utensile mediante fresa tensione Lavorazione alla macchina utensile
ad alta velocità consentita se eseguita mediante
fresa ad alta velocità
Di controllo/ Visivo → → → → → Prove di spostamento alle estremità Liquidi penetranti Radiografia
© UNI

prova dell’estruso
Appendice D prospetto D.3
Di livello di Finitura della superficie Assenza di segni trasversali alla direzione della tensione → Assenza di fratture lungo la linea di Appendice D prospetto D.3
qualità (Ra < 0,5 mm) saldatura
Pagina 34
prospetto 5.1.1 Classi dei dettagli costruttivi per materiale puro (Continua)
Legenda
A Direzione di estrusione
A

4
3
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Tipo di prodotto Lamiere, piatti, barre e tondi estrusi Estrusi sagomati, tubi e fucinati Lamiere, piatti, estrusi pieni e Estrusi cavi Colate
semplici fucinati
Analisi delle Parametro di Tensione principale nella zona di innesco → → → → → → → → → → → → → → → → →
tensioni tensione
Effetto di Tessitura della superficie → → → → → → → → → → → → → → → → Porosità interna
concentrazione consentita
di tensioni già
tenute in conto
Numero identificativo del tipo 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10
Classe del dettaglio costruttivo 121-7 86-7 96-7 69-7 96-7 69-7 86-7 62-7 77-6 77-6
∆σC - m1
Legenda: il requisito continua procedendo da sinistra verso destra.
© UNI
Pagina 35
figura 5.2.1 Curve ∆σ - N per materiale puro
Legenda
1 Classe del dettaglio costruttivo
X Numero di cicli, N
Y Delta di tensione ∆σ, N/mm2

Y
300

NC ND NL

100
121-

96-7
86-7
50 77-6
69-7
62-7

10

5
X
10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9

prospetto 5.2.1 Valori numerici di ∆σ (N/mm2) per materiale puro

Classe del dettaglio costruttivo (N = 2 × 106) N = 105 ND = 5 × 106 NL = 108

∆σC m1 ∆σ ∆σD ∆σL


121 7 185,6 106,2 76,1
96 7 147,3 84,2 60,4
86 7 131,9 74,4 54,1
77 6 126,9 66,1 45,5
69 7 105,9 60,5 43,4
62 7 95,1 54,4 39,0

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 36


prospetto 5.1.2(a) Membrature con collegamenti saldati - Linee di attacco delle saldature trasversali
Legenda
∆σ2 Gradiente di tensione
L

1
UNI ENV 1999-2:2002

3 4
2

T
Tipo di prodotto Prodotti laminati, estrusi e fucinati
Zona di innesco Numero di riferimento 1 2 3 4
Posizione Alle linee di attacco delle saldature trasversali di membrature sollecitate → → → → All’estremità della saldatura longitudinale
Su superfici lontane dal bordo → → → → → All’angolo Sul bordo In linee di attacco di saldature rettificate sul
bordo
Orientamento della tensione (vedere 4.3.4) Perpendicolare alla linea di attacco della saldatura trasversale → → → → → Parallelo all’asse della saldatura
Leghe Come nel prospetto 1.1.1 → → → → → → → → → → → → → → →
Requisiti particolari Dimensionali Geometria del Collegamento sulla superficie della membratura → → → → → Collegamento sul bordo della membratura
giunto
Saldatura sulla superficie lontana dallo spigolo → → → → Saldato sullo Saldatura sul bordo
spigolo
Lunghezza L (mm) > 0 10 20 30 50 80 120 200 L e T come per i Privo di raccordo Raggio di raccordo dello spigolo R (mm)
≤ 10 20 30 50 80 120 200 × tipi da 2.1 a 2.8
Spessore T Vedere il prospetto in basso → → → → → → 10 < R ≤ 20 20 ≤ R ≤ 40 R > 40
Di fabbricazione Molatura di parti intagliate mediante Molatura del raccordo nella direzione di ∆σ *
lisciatura
Di controllo/prova Come nell’appendice D prospetto D.1 → → → → → → → → → → → → → →
Di livello di qualità Come nell’appendice D prospetto D.2 → → → → → → → → → → → → → →
© UNI

Analisi delle Parametro di tensione Tensione nominale nella zona di innesco → → → → → → → → → → → → → →


tensioni
Effetto di concentrazione di tensioni già Profili saldati consentiti dall’appendice D prospetto D.2 → → → → → → → → → → → →
tenute in conto
Effetto irrigidente dei collegamenti → → → → → → → → → → → → → → →
Pagina 37
prospetto 5.1.2(a) Membrature con collegamenti saldati - Linee di attacco delle saldature trasversali (Continua)
Legenda
∆σ2 Gradiente di tensione
L

1
UNI ENV 1999-2:2002

3 4
2

T
Tipo di prodotto Prodotti laminati, estrusi e fucinati
Numero identificativo del tipo 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13
Classe del dettaglio costruttivo ∆σC T≤4 31 28 25 25 25 25 25 25 Come per i tipi da
m1 = 3,2 per tutti i tipi 4 < T ≤ 10 31 28 25 22 22 22 22 22 2.1 a 2.8, ma
10 < T ≤ 15 31 28 25 22 20 20 20 20 ridotto di 1 classe
18 25 28 31
15 < T ≤ 25 31 28 25 22 20 18 18 18 di dettaglio
25 < T ≤ 40 31 28 25 22 20 18 16 16 costruttivo
T > 40 31 28 25 22 20 18 16 14
Correzione per il gradiente di tensione Nel caso in cui ∆σ1 e ∆2 siano di segno opposto, incrementare di 2 classi se T ≤ 15 mm, oppure di 1 classe se 15 < T ≤ 40 mm
Legenda: Le linee di attacco delle saldature devono essere completamente rettificate. → Il requisito continua procedendo da sinistra verso destra.
© UNI
Pagina 38
figura 5.2.2 (a) Curve ∆σ - N per membrature con collegamenti saldati - Linee di attacco delle saldature trasversali
Legenda
1 Classe del dettaglio costruttivo
X Numero di cicli, N
Y Delta di tensione ∆σ, N/mm2

Y
300

NC ND NL

100

50

31-3.2
28-3.2
25-3.2
10 22-3.2
20-3.2
18-3.2
16-3.2
14-3.2
5
X
10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9

prospetto5.2.2(a) Valori numerici di ∆σ (N/mm2) per membrature con collegamenti saldati - Linee di attacco delle
saldature trasversali

Classe del dettaglio costruttivo (N = 2 × 106) N = 105 ND = 5 × 106 NL = 108

∆σC m1 ∆σ ∆σD ∆σL


31 3,2 79,1 23,2 13,1
28 3,2 71,4 21,0 11,8
25 3,2 63,8 18,8 10,6
22 3,2 56,1 16,5 9,3
20 3,2 51,0 15,0 8,4
18 3,2 45,9 13,5 7,6
16 3,2 40,8 12,0 6,8
14 3,2 35,7 10,5 5,9

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prospetto 5.1.2(b) Classi dei dettagli costruttivi per membrature con collegamenti saldati - Saldature longitudinali
2 3

3 2 3
2 3 5
4
1

R
1
L’ G
UNI ENV 1999-2:2002

Tipo di prodotto Prodotti laminati, estrusi e fucinati


Zona di innesco Numero di riferimento 1 2 3 4 5
Posizione Discontinuità della saldatura Ripresa della saldatura Punto di interruzione - di Linea di attacco della Linea di attacco della saldatura
inizio saldatura oppure cratere oppure cratere
Orientamento della tensione (vedere 4) Parallela all’asse della saldatura → → → → → → → → → → → → → →
Leghe Come nel prospetto 1.1.1 → → → → → → → → → → → → → → →
Requisiti particolari Dimensionali Completa penetrazione Saldature a cordone Foratura per consentire l’esecu-
d’angolo intermittenti zione delle saldature (cope hole)
centrata sull’asse della saldatura
Saldature di testa da ambo i G ≤ 2,5 L R ≤ 25 mm
lati
Di fabbricazione Saldature automatiche continue
Superfici superiori delle
saldature rettificate a raso
nella direzione di ∆σ
Un qualsiasi piatto di sostegno (e le saldature di collegamento) deve essere continuo →
Di controllo/prova Come nell’appendice D prospetto D.1 → → → → → → → → → → → → →
Di livello di qualità Come nell’appendice D prospetto D.1 → → → → → → → → → → → → →
Analisi delle tensioni Parametro di tensione Tensione nominale nella zona di innesco → → → → → → → → → → → → →
Qualsiasi materiale di collegamento deve essere incluso nelle proprietà della sezione
Effetto di concentrazione di Discontinuità delle saldature consentite dall’appendice D prospetto D.1 → → → →
© UNI

tensioni già tenute in conto Presenza di forature per consentire


l’esecuzione delle saldature (cope
hole)
Numero identificativo del tipo 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18
Pagina 40

Classe del dettaglio costruttivo ∆σC-m1 (60-4,5) 55-4,5 44-4,5 35-4 31-3,5 28-3,5
Legenda: → il requisito continua procedendo da sinistra verso destra ( ) prima di utilizzare i valori in parentesi vedere 5.2.1(10).
figura 5.2.2 (b) Curve ∆σ - N per membrature con collegamenti saldati - Saldature longitudinali
Legenda
1 Classe del dettaglio costruttivo
X Numero di cicli, N
Y Delta di tensione ∆σ, N/mm2

Y
300

NC ND NL

100

1
50

(60)-4.5
55-4.5
44-4.5

35-4
31-3.5
28-3.5

10

5
X
10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9

prospetto5.2.2(b) Valori numerici di ∆σ (N/mm2) per membrature con collegamenti saldati - Saldature longitudinali

Classe del dettaglio costruttivo (N = 2 × 106) N = 105 ND = 5 × 106 NL = 108

∆σC m1 ∆σ ∆σD ∆σL


(60) 4,5 116,8 48,9 30,9
55 4,5 107,0 44,9 28,3
44 4,5 85,6 35,9 22,6
35 4 74,0 27,8 16,8
31 3,5 73,0 23,9 13,8
28 3,5 65,9 21,6 12,5

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 41


prospetto 5.1.3 Classi dei dettagli costruttivi per giunti saldati tra membrature
L

11
1 3
7 9 10
8
2 2 66

T
4 4 5
UNI ENV 1999-2:2002

Tipo di prodotto Prodotti laminati, estrusi e fucinati → → → → → → → → → → → → → Colate


Zona di innesco Numero di riferimento 1, 2 3, 2 4 5 6 7 8 9, 10 11 Come per i tipi da
Posizione Discontinuità Linea di Raccordo Discontinuità parte Linea di Linea di Raccordo Linea di Raccordo 3.1 a 3.10
superficiali o attacco o della di raccordo raccordata attacco della attacco della della attacco della della
interne discontinuità saldatura non fusa saldatura saldatura saldatura saldatura saldatura
interna
Orientamento della tensione (vedere 4 ….) Perpendicolare all’asse della saldatura → → → → → → → → → → → → →
Leghe Come nel prospetto 1.1.1 → → → → → → → → → → → → → → → prospetto 1.1.2
Requisiti parti- Dimensionali Tipologia di Di testa ed in linea → → → → → → → A croce o a T → → → → A sovrapposizione →
colari giunto
Tipologia di Di testa → → → → → Di testa A cordone d’angolo →
saldatura
Preparazione Da ambo i lati → Da un solo lato
Penetrazione Completa → → → → → → Parziale Completa Parziale →
Transizione Pendenza della rastremazione pari ad L1 in corrispondenza della varia-
zione di spessore o di larghezza → → → → →
Di fabbricazione Raccordo Rettificato → → Con piatto di Senza piatto Rettificato
sostegno di sostegno
Come per i tipi da
Superficie Rettificata a
3.1 a 3.10
superiore della raso
saldatura
Estremità Piastre di espansione usate alle estremità, ritagliate e rettificate a raso nella direzione di ∆σ → → →
Di controllo/prova Come nell’appendice D prospetto D.1 → → → → → → → → → → → → → → →
© UNI

Di livello di qualità Come nell’appendice D prospetto D.2 → → → → → → → → → → → → → → →


Analisi delle Parametro di tensione Tensione nella sezione di gola netta + disallineamento di tensione speci- Sezione netta Sezione di Sezione netta Sezione di
tensioni ficato senza residui di laminazione → → → → → gola netta gola netta
Effetto di concentrazione di Profili, disallineamenti non specificati e discontinuità consentite dall’appendice D prospetto D.2 → → → → → →
Pagina 42

tensioni già tenute in conto nella Effetto irrigidente dell’elemento trasversale Picco di tensione
classe del dettaglio all’estremità della saldatura
prospetto 5.1.3 Classi dei dettagli costruttivi per giunti saldati tra membrature (Continua)
L

11
1 3
7 9 10
8
2 2 66

T
4 4 5
UNI ENV 1999-2:2002

Tipo di prodotto Prodotti laminati, estrusi e fucinati → → → → → → → → → → → → → Colate


Numero identificativo del tipo 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 da 3.1 a 3.10
∆σC - m1 della classe del dettaglio Piani, solidi (55-6) 44-5 (39-4) 35-4 come nel prospetto 5.1.2(a), Come per i Come per i tipi
costruttivo Forme aperte (44-5) 28-4 (35-4) 28-4 (35-4) tipi da 2.1 a 2.9 tipi 3.6 e 3.7 da 3.1 a 3.10 ma
(29-3,2)
14-3,2 18-3,2 14-3,2 ridotta di 1 classe
Cavi 25-3,2 18-3,2
NA NA di dettaglio
costruttivo
Legenda NA = non applicabile →il requisito continua procedendo da sinistra verso destra ( ) prima di utilizzare i valori in parentesi vedere 5.2.1(10).
© UNI
Pagina 43
figura 5.2.3 Curve ∆σ - N per giunti saldati tra membrature
Legenda
1 Classe del dettaglio costruttivo
X Numero di cicli, N
Y Delta di tensione ∆σ, N/mm2

Y
300

NC ND NL

100

1
50

(55)-6

44-5

39-4
35-4

28-4

25-3.2
10
18-3.2

14-3.2
5
X
10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9

prospetto 5.2.3 Valori numerici di ∆σ (N/mm2) per giunti saldati tra membrature

Classe del dettaglio costruttivo (N = 2 × 106) N = 105 ND = 5 × 106 NL = 108

∆σC m1 ∆σ ∆σD ∆σL


(55) 6 90,6 47,2 32,5
44 5 80,1 36,6 23,9
39 4 82,5 31,0 18,8
35 4 74,0 27,8 16,8
28 4 59,2 22,3 13,5
25 3,2 63,8 18,8 10,6
18 3,2 45,9 13,5 7,6
14 3,2 35,7 10,5 5,9

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 44


prospetto 5.1.4 Classi dei dettagli costruttivi per le unioni mediante dispositivi meccanici di giunzione

1
2
UNI ENV 1999-2:2002

Tipologia del dispositivo meccanico di giunzione Con precarico (tipologia ad attrito) Senza precarico (tipologia a taglio)
Bulloni ad alta resistenza Chiodi tesi Bulloni Chiodi ad espansione
Tipo di prodotto Prodotti laminati estrusi e fucinati → → → → → → → → → → → → → → → →
Zona di innesco Numero di riferimento 1, (2) 1, (2) 2 2
Posizione Frontalmente al foro (qualche volta sul bordo del foro) → → → Bordo del foro → → → → → → → →
Orientamento della tensione Parallelo alla direzione di laminazione o di estrusione → → → → → → → → → → → → → →
Leghe Come nel prospetto 1.1.1 → → → → → → → → → → → → → → → → → →
Materiali dei dispositivi meccanici di giunzione 3
Acciaio, Rp0,2 640 N/mm 2
→ → → → → → Come nella parte 1 → → → → → → →
Requisiti particolari Dimensionali Giunti a sovrapposizione con superfici parallele piane → → → Giunto a sovrapposizione → → → → → → →
Rondelle di acciaio sotto il dado e la
testa del bullone
Di fabbricazione Esclusivamente lavorazione alla macchina utensile con fresa ad alta velocità → → → → → → → → → →
Trapanatura dei fori (con alesatura opzionale) o punzonamento (con alesatura obbligatoria per spessori >6 mm) → → → → →
Di assemblaggio Le superfici combacianti sgrassate o Le superfici combacianti sgrassate o I fori nei sistemi a strati devono essere allineati entro ±0,5 mm
trattate con pallinatura devono risultare trattate con pallinatura devono risultare
in pieno contatto con una pretensione in pieno contatto mediante l’utilizzo di
pari al 30% applicata in tutti i bulloni bulloni temporanei
Sui dispositivi meccanici di I bulloni devono essere serrati ad Le teste dei chiodi devono essere I bulloni devono essere serrati ad I chiodi espandono fino a far comba-
giunzione almeno l’85% del carico elastico ricalcate durante la posa in opera ad almeno il 50% del carico elastico a ciare le superfici a contatto
almeno l’85% del carico elastico meno che non vengano utilizzati
controdadi
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Di controllo/prova Controllo finale del serraggio/rotazione Controllo finale del serraggio se non si
del dado dopo aver completato l’appli- utilizzano controdadi
cazione della pretensione
Pagina 45
prospetto 5.1.4 Classi dei dettagli costruttivi per le unioni mediante dispositivi meccanici di giunzione (Continua)

1
2
UNI ENV 1999-2:2002

Analisi delle tensioni Parametro di tensione Tensione nominale basata sulle caratteristiche della sezione lorda → Tensione nominale basata sulle caratteristiche della sezione netta
Effetto di concentrazione di Tessitura della superficie, geometria dei fori dei dispositivi, disuguale distribuzione di forze tra le diverse righe dei bulloni, → → → →
tensioni già tenute in conto eccentricità del percorso di carico esclusivamente nei giunti a sovrapposizione simmetrici a doppio piatto →
Numero identificativo del tipo 4.1 4.2 4.3 4.4
Classe del dettaglio costruttivo ∆σC - m1 55-4 55-4 55-4 55-4
Legenda: il requisito continua procedendo da sinistra verso destra.
© UNI
Pagina 46
figura 5.2.4 Curve ∆σ - N per le unioni mediante dispositivi meccanici di giunzione
Legenda
X Numero di cicli, N
Y Delta di tensione ∆σ, N/mm2
Y
300

NC ND NL

100

50

10

5
X
10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9

prospetto 5.2.4 Valori numerici di ∆σ (N/mm2) per le unioni mediante dispositivi meccanici di giunzione

Classe del dettaglio costruttivo (N = 2 × 106) N = 105 ND = 5 × 106 NL = 108

∆σC m1 ∆σ ∆σD ∆σL


55 4 116,3 43,7 26,5

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 47


prospetto 5.1.5 Classi dei dettagli costruttivi per le unioni mediante dispositivi adesivi

L
1

Tipo di prodotto Prodotti laminati, estrusi e fucinati


Zona di innesco Numero di riferimento 1
Descrizione Sulla linea di unione del bordo d’attacco
Orientamento della tensione Perpendicolare al bordo d’attacco
Leghe Come nel prospetto 1.1.1
Adesivi Resine epossidiche ad uno o due componenti
Requisiti particolari Dimensionali Giunto a sovrapposizione
Spessore della parte più sottile ≤8 mm
Di fabbricazione Esclusivamente lavorazione alla macchina utensile con fresa ad alta
velocità
Di preparazione della superficie Sgrassatura o cromatazione
Di assemblaggio Spessore della linea di unione entro i limiti di tolleranza specificati per le
prove di resistenza a taglio
Di controllo/prova Come nella parte 1.1
Analisi delle tensioni Parametro di tensione Tensione tangenziale media basata su di un valore di lunghezza efficace di
collegamento Ladh [vedere 4.4.3(11)]

Effetto di concentrazione di Picco di tensione sul bordo d’attacco, eccentricità del percorso di carico
tensioni già tenute in conto esclusivamente nei giunti a sovrapposizione simmetrici a doppio piatto
∆σC - m1 della classe del dettaglio costruttivo 0,11 fvadh - 6

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 48


figura 5.2.5 Curve ∆σ/fv,adh - N per le unioni mediante dispositivi adesivi
Legenda
X Numero di cicli, N
Y Rapporto del delta di tensione ∆σ/fv,adh
Y
.00

NC ND NL

.00

.50

.10

.05
X
10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9

prospetto 5.2.5 Valori numerici di kadh (= ∆σ/fv,adh) per le unioni mediante dispositivi meccanici di giunzione

Classe del dettaglio costruttivo (N = 2 × 106) N = 105 ND = 5 × 106 NL = 108

∆σC/fv,adh m1 ∆σ/fv,adh ∆σD/fv,adh ∆σL/fv,adh


0,11 6 0,181 0,94 0,065

prospetto 5.2.6 Delta di riferimento dei valori di ∆σC (N/mm2)

12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 31, 35, 39, 44, 49, 55, 62, 69, 77, 86, 96, 108, 121, 135
Nota Non si applica per le unioni mediante dispositivi adesivi.

5.2.4 Tensioni di punto critico


Nel prospetto 5.2.7, sono specificati i valori di ∆σC per la verifica delle tensioni di punto
critico delle linee di attacco delle saldature.

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 49


prospetto 5.2.7 Valori di ∆σC - m1 per la verifica delle tensioni di punto critico

Spessori T degli elementi sollecitati (mm) ∆σC - m1


0<T≤4 44 - 3,2
4 < T ≤ 10 39 - 3,2
10 < T ≤ 15 35 - 3,2
15 < T ≤ 25 31 - 3,2
25 < T ≤ 40 28 - 3,2
T > 40 25 - 3,2

5.3 Effetto della tensione media

5.3.1 Generalità
(1) I dati di resistenza a fatica specificati in 5.2 si riferiscono a situazioni con elevati
valori di tensione media di trazione. Nel caso in cui la tensione media sia di compres-
sione o di debole trazione, la resistenza a fatica può essere incrementata sotto certe
condizioni. Per ulteriori indicazioni, vedere da 5.3.2 a 5.3.6 e appendice G.

5.3.2 Materiale puro ed unioni mediante dispositivi meccanici di giunzione


(1) Sempre che alle tensioni applicate vengano sommati gli effetti delle tensioni residue
di trazione e delle tensioni indotte dalla mancanza di contatto, può utilizzarsi il fattore
di amplificazione della resistenza a fatica specificato nell’appendice G.

5.3.3 Unioni saldate


(1)P Nelle unioni saldate, non deve tenersi conto della tensione media ad eccezione dei
seguenti casi:
a) Nei casi in cui siano stati eseguite prove che siano rappresentative dell’effettivo
stato tensionale finale nella struttura (incluse le tensioni residue e quelle indotte
dalla mancanza di contatto) e che dimostrino un considerevole incremento della
resistenza a fatica con livelli decrescenti di tensione media.
b) Nel caso in cui debbano utilizzarsi tecniche di miglioramento, per le quali sia
provato che esse inducano tensioni residue di compressione e laddove la
tensione applicata non è di ampiezza tale che le tensioni residue di compres-
sione risulteranno ridotte per effetto dello snervamento del materiale che si
verifica durante l’esercizio (vedere appendice E).

5.3.4 Unioni mediante dispositivi adesivi


(1)P Non deve tenersi conto dell’effetto della tensione media in mancanza di opportuna
giustificazione basata su prove.

5.3.5 Campo della bassa vita a fatica


(1)P Nel campo di vita a fatica compreso tra 103 e 105 deve controllarsi che, per effetto del
delta di tensione di progetto, non si incorra in una tensione di trazione massima
eccedente la resistenza di progetto allo stato limite ultimo (ULS) del dettaglio
costruttivo (vedere parte 1 della presente norma sperimentale). Tale eventualità è
indicata nella nota 2 della figura 1.5.2.
(2) Per alcuni dettagli costruttivi, relativamente ad un numero di cicli N < 105, può essere
utilizzata una maggiore resistenza a fatica in caso di valori negativi del fattore R
(vedere appendice F).

5.3.6 Identificazione dei cicli per il calcolo del fattore R


Il metodo da utilizzarsi per la determinazione dei valori della tensione massima, minima e
media per i singoli cicli di uno spettro attraverso il metodo del "serbatoio" (reservoir) è
quello mostrato nella figura 4.5.1.

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 50


5.4 Effetto delle condizioni ambientali
(1)P Le classi dei dettagli costruttivi ∆σC specificate nei prospetti da 5.1.1 a 5.1.5 e 5.2.2
devono essere ridotte in accordo con il prospetto 5.4.1 per alcune combinazioni di
leghe e condizioni ambientali, nel caso in cui la temperatura media ambientale
durante la vita di progetto non ecceda i 65 °C.
Nota Per gli ambienti marini la temperatura media ambientale durante la vita di progetto non dovrebbe
eccedere i 30 °C.

prospetto 5.4.1 Numero di classi di dettaglio costruttivo attraverso cui deve ridursi ∆σC in relazione alle condizioni
ambientali ed al tipo di lega1)

Lega Condizioni ambientali

Serie Composi- Grado di Rurale Industriale/Urbano Marino Immerso


zione di protezione
base (vedere Moderato Severo Non Moderato Severo In acqua In acqua
parte 1-1) industriale dolce salata

3 0003) AlMnCu A - - (P) - - -5) - -5)


5 000 AlMg A 0 0 (P)4) 0 0 05) 0 05)
5 000 AlMgMn A 0 0 (P)4) 0 0 05) 0 15)
6 000 AlMgSi B 0 0 (P)4) 0 0 15) 0 25)
7 000 AlZnMg C 0 0 (P)4) 0 0 25) 1 35)
Nota 1 Vedere prospetto 5.2.1(7).
Nota 2 Per le condizioni per le quali il prospetto 5.4.1 richiede di operare delle riduzioni nelle classi dei dettagli costruttivi e la temperatura media eccede i
30 °C, dovrebbe ricorrersi al consiglio di uno specialista.
Nota 3 Dati non disponibili.
Nota 4 (P) fortemente dipendente dalla costituzione chimica dell’ambiente. Può richiedersi una protezione da sottoporsi a regolare manutenzione per
evitare il rischio di esposizioni locali che possano risultare particolarmente dannose per l’innesco di cricche.
Nota 5 Il valore di ND dovrebbe essere incrementato, passando da 5 × 106 a 107 cicli.
Il valore di NL dovrebbe essere incrementato, passando da 108 a 2 × 108 cicli.

5.5 Tecniche di miglioramento


(1) La resistenza a fatica di alcuni tipi di dettagli costruttivi mostrati nei prospetti da 5.1.1
a 5.1.5 può essere migliorata mediante l’applicazione di speciali tecniche di lavora-
zione. L’applicazione di tali tecniche risulta generalmente costosa e si presentano
difficoltà nel controllo della qualità. Nelle normali esigenze di progetto, non si
dovrebbe fare affidamento su tali tecniche, a meno che la resistenza a fatica non
risulti particolarmente critica per l’economia globale della struttura, nel quale caso
dovrebbe ricorrersi alla consulenza di uno specialista. Esse sono più comunemente
utilizzate per ovviare a esistenti deficienze progettuali.
(2) Le seguenti tecniche sono state utilizzate su leghe di alluminio e risultano maggior-
mente efficaci per le applicazioni in condizioni di elevato numero di cicli.
a) Introduzione di tensioni residue di compressione in corrispondenza della
posizione di innesco della cricca. Ciò può ottenersi in corrispondenza del piede
delle saldature trasversali mediante pallinatura con pallini di vetro. In corrispon-
denza dei fori dei bulloni può utilizzarsi il metodo di espansione a freddo.
b) Riduzione degli effetti di concentrazione delle tensioni in corrispondenza della
posizione di innesco della cricca. Ciò può ottenersi mediante la molatura dei
piedi delle saldature trasversali in modo da ottenere un profilo liscio.
(3) Maggiori informazioni sulle tecniche di miglioramento sono fornite nell’appendice E.

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6 REQUISITI DI QUALITÀ

6.1 Determinazione del livello di qualità richiesto


(1)P Le classi dei dettagli costruttivi di cui ai prospetti da 5.1.1 a 5.1.5 rappresentano la
massima resistenza a fatica consentita dal presente codice per il dettaglio costruttivo
in questione quando esso risulti fabbricato in accordo ai requisiti di qualità
dell’appendice D, e non devono essere superate senza un ulteriore conforto
mediante prove (appendice C).
(2)P Una classe più elevata dei dettagli costruttivi richiede controlli addizionali e livelli di
esecuzione più elevati (vedere appendice D) che possono avere effetti negativi
sull’economia della realizzazione. I controlli e i livelli di esecuzione devono essere
determinati in funzione del livello di qualità appropriato agli specifici requisiti di
prestazione a fatica e non al massimo livello potenziale di resistenza a fatica.
(3)P Il livello di qualità richiesto per un certo dettaglio costruttivo deve essere ottenuto
determinando la minore curva di resistenza a fatica tra quelle per le quali la somma-
toria di Miner DL non ecceda l’unità [vedere 2.2.2(2) g)]. Qualora un dettaglio
costruttivo risulti soggetto a variazioni tensionali in più di un’unica direzione,
possono determinarsi richieste di classe differenti per ciascuna direzione.
(4)P Il livello di qualità per le unioni saldate deve essere desunto dal prospetto 6.1.1.

prospetto 6.1.1 Determinazione del livello di qualità per le unioni saldate

Minore classe del dettaglio costruttivo ∆σC per la quale Livello di qualità richiesto
∆L ≤ 11)
62, 55 Fat 62
49, 44 Fat 49
39, 35 Fat 39
31, 28 Fat 31
25, 22 Fat 25
20 e minori Normale
Nota 1 Nell’ipotesi che m1 ed m2 rimangano costanti.

6.2 Designazione dei livelli di qualità sui grafici di progetto


(1)P Affinché i controlli possano essere particolarmente concentrati su quelle parti della
struttura che risultano critiche nei confronti della fatica devono essere intraprese le
seguenti azioni:
a) Determinare attraverso i calcoli quelle regioni della struttura nelle quali i requisiti
di resistenza a fatica eccedono la classe del dettaglio costruttivo 20.
b) Indicare sui disegni particolareggiati per ciascun dettaglio costruttivo apparte-
nente a tali regioni il livello di qualità richiesto desunto dal prospetto 6.1.1 e la
direzione della variazione tensionale, come mostrato nella figura 6.2.1.
c) Ciascun grafico di progetto che incorpori un dettaglio costruttivo avente una
resistenza a fatica richiesta maggiore di 20 deve recare la seguente nota
generale:
"I dettagli costruttivi per i quali è richiesto un livello di qualità maggiore del livello
Normale sono contrassegnati con il numero "Fat" ed una freccia (vedere
ENV 1999-2 appendice D)".

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figura 6.2.1 Metodo di identificazione sui grafici di progetto della classe di fatica richiesta
X-X
X Fat
25 Fat 31

Fat 31

Fat 39

X Fat 25 Fat 25

(2) Gli stessi principi possono essere applicati per la designazione dei livelli di qualità
richiesti per le zone critiche delle colate.

6.3 Verifica di idoneità


(1) Nell’eventualità che ci fosse una difformità marginale con i requisiti di qualità di cui
all’appendice D e che la correzione risultasse:
a) negativa per l’integrità della struttura; oppure
b) tale che possa intraprendersi una valutazione critica di tipo ingegneristico (ECA)
e possano aversi serie conseguenze economiche,
sono necessarie le seguenti informazioni:
a) I requisiti in termini di tensione, statica e ciclica, per il dettaglio costruttivo in
questione.
b) Le dimensioni del difetto.
c) Le proprietà del materiale nella regione del difetto.
d) Particolari relativi alle condizioni ambientali.
(2) La vita a fatica può essere verificata sia mediante l’applicazione della teoria della
meccanica della frattura (vedere appendice B) sia mediante prove condotte su
dettagli costruttivi rappresentativi (vedere appendice C).

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APPENDICE A ANALISI TENSIONALE
(informativa)

A.1 Utilizzo degli elementi finiti per l’analisi a fatica

A.1.1 Tipi di elementi

A.1.1.1 Elementi monodimensionali (tipo trave)


(1) Gli elementi monodimensionali (tipo trave) sono utilizzati principalmente per l’analisi
delle tensioni nominali in telai ed in strutture ad essi assimilabili. Un elemento
monodimensionale (tipo trave) convenzionale per l’analisi di un telaio tridimen-
sionale presenta 6 gradi di libertà in ciascun nodo di estremità: tre relativi agli
spostamenti e tre alle rotazioni. Tale elemento è in grado di descrivere correttamente
il comportamento torsionale solo nel caso in cui la sezione trasversale non è suscet-
tibile di ingobbamento oppure quando l’ingobbamento non è impedito. Nel caso di
analisi di elementi strutturali in parete sottile a sezione aperta, non è possibile
eseguire l’analisi delle tensioni derivanti dall’ingobbamento.
(2) Generalmente, gli elementi monodimensionali (tipo trave) sono collegati rigidamente
l’un l’altro nei punti nodali. In alternativa, possono specificarsi anche condizioni di
vincolo di nodo cerniera. Tuttavia, in molte strutture i nodi risultano semi-rigidi.
Inoltre, nei giunti tra elementi tubolari la rigidezza è distribuita in maniera non
uniforme, il che induce la nascita di momenti parassiti. Tali caratteristiche strutturali
richiedono il ricorso a modellazioni più sofisticate rispetto a quelle che fanno riferi-
mento ai nodi rigidi o ai nodi cerniera.

A.1.1.2 Elementi piani con stato di sollecitazione membranale


(1) Gli elementi piani con stato di sollecitazione membranale sono intesi per la modella-
zione di strutture a piastra caricate nel piano. Essi non sono in grado di contemplare
gli effetti delle sollecitazioni flessionali dei gusci. Gli elementi piani triangolari e
rettangolari sono adeguati per la determinazione del campo di tensione membranale
nominale in strutture costituite da piatti larghi irrigiditi.

A.1.1.3 Elementi piani con stato di sollecitazione flessionale (shell) di tipo sottile
(1) I programmi agli elementi finiti contengono vari tipi di elementi shell di tipo sottile.
Questi comprendono elementi piani, elementi a semplice curvatura ed elementi a
doppia curvatura. I campi di deformazione sono generalmente formulati su base
lineare (elementi a 4 nodi) o parabolica (elementi ad 8 nodi). In generale, gli elementi
shell di tipo sottili sono adatti per la determinazione della distribuzione elastica delle
tensioni in accordo con la teoria delle volte. La tensione in corrispondenza del piano
medio risulta uguale alla tensione membranale, mentre la tensione in corrispon-
denza dei lembi superiori ed inferiori è data dalla sovrapposizione degli effetti dello
stato tensionale membranale e dello stato tensionale flessionale.
(2) Gli elementi shell tipo sottile sono in grado di modellare unicamente il piano medio
delle piastre. L’effettivo spessore del materiale viene esclusivamente specificato
come proprietà dell’elemento. Ci sono anche elementi shell di tipo sottile a spessore
variabile, che risultano utili, per esempio, per la modellazione di strutture ottenute
mediante colata. Il maggiore inconveniente degli elementi shell di tipo sottile è che
essi non sono in grado di modellare l’effettiva rigidezza e distribuzione di tensione
all’interno e nelle vicinanze delle zone di saldatura tra elementi che si intersecano.

A.1.1.4 Elementi piani con stato di sollecitazione flessionale (shell) di tipo spesso
(1) Alcuni programmi agli elementi finiti contengono anche i cosiddetti elementi shell di
tipo spesso. Questi elementi consentono di portare in conto la deformazione
trasversale a taglio dell’elemento nella direzione dello spessore. Gli elementi shell di

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tipo spesso lavorano meglio degli elementi shell di tipo sottile per esempio nei
dettagli in cui la distanza tra le intersezioni di elementi adiacenti è piccola, dando
così luogo a significative tensioni tangenziali.

A.1.1.5 Elementi con stato di deformazione piano


(1) Talvolta, è utile studiare i campi tensionali locali nell’intorno degli intagli mediante
modello bidimensionale (2-D) locali. Una sezione trasversale costituita da un
insieme di elementi può essere modellata come struttura bidimensionale utilizzando
elementi con stato di deformazione piano.

A.1.2 Ulteriori indicazioni sull’utilizzo degli elementi finiti


(1) Gli elementi tridimensionali (tipo solid) sono necessari per la modellazione di
strutture con stati di tensione e di deformazione tridimensionali. I più adatti sono in
genere gli elementi curvi isoparametrici a 20 nodi. Nelle componenti saldate, tali
elementi sono talvolta richiesti per la modellazione della zona di intersezione delle
piastre o dei gusci.

A.2 Fattori di concentrazione della tensione


(1) I valori dei fattori di concentrazione della tensione ed i fattori di intaglio per le
geometrie che si incontrano usualmente possono essere ricavati dai dati pubblicati
(vedere riferimenti di cui in A.4.1 e A.4.2).
(2) Valori tipici di Kgt per spigoli raccordati di elementi piani sono forniti nella figura A.2.1.

A.3 Tensioni di punto critico


(1) L’approccio delle tensioni di punto critico è principalmente adottato per i giunti in cui
la linea di attacco della saldatura risulta trasversale alla componente di tensione
fluttuante e si assume che la cricca si sviluppi a partire dal piede della saldatura.
L’approccio non è adeguato per i giunti in cui le cricche si sviluppano a partire da
difetti nascosti o dal vertice del cordone di saldature a cordone d’angolo. Rispetto
all’approccio delle tensioni nominali, l’utilizzo di questo approccio risulta più
adeguato nei seguenti casi:
a) non esiste una ben definita tensione nominale a causa di effetti geometrici
complicati;
b) la discontinuità strutturale non è confrontabile con nessun dettaglio costruttivo
classificato tra quelli contemplati nelle regole di progetto (approccio delle
tensioni nominali);
c) per le suddette ragioni, si sta utilizzando il metodo agli elementi finiti con model-
lazione della struttura mediante elementi tipo shell oppure tipo solid;
d) si procede alla sperimentazione su prototipi strutturali utilizzando misurazioni
estensimetriche;
e) le eccentricità di spostamento oppure angolari eccedono tutte le tolleranze di
fabbricazione specificate in relazione alla coerenza con le curve di progetto ∆σ-
N utilizzate nell’approccio delle tensioni nominali.
(2) Per i collegamenti nodali tra elementi tubolari il delta di tensione del punto critico
dovrebbe essere valutato in posizione tale da caratterizzare completamente la
prestazione nei confronti della fatica di ciascun nodo. Per esempio, nel caso di un
collegamento tra un insieme di elementi tubolari è necessario considerare quattro
punti ugualmente distanziati nella zona periferica del giunto. Per ogni particolare tipo
di carico, per esempio forza assiale, tale delta di tensione del punto critico è il
prodotto del delta di tensione nominale nell’elemento di irrigidimento e l’appropriato
fattore di concentrazione della tensione (SCF).

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(3) La tensione del punto critico è definita come il massimo valore della tensione
normale nell’intorno dell’intersezione dell’elemento di irrigidimento/corrente
dell’estrapolazione fino al piede della saldatura della distribuzione di tensione
geometrica nella zona prossima al piede della saldatura. Questa tensione di punto
critico comprende gli effetti dell’intera geometria del giunto, cioè la dimensione
relativa tra elemento di irrigidimento e corrente, ma trascura l’effetto di concentra-
zione della tensione della saldatura stessa, che induce una distribuzione locale di
tensione (vedere figura A.3.1).
(4) Il calcolo della tensione di punto critico può essere intrapreso attraverso diversi
metodi, per esempio attraverso lo studio di modelli fisici, l’analisi agli elementi finiti,
oppure attraverso l’utilizzo di formule parametriche semi-empiriche. La posizione del
"punto critico" in relazione al punto di colmo e di sella può determinarsi attraverso i
primi due metodi ma non sempre attraverso le formule parametriche. Quando si
utilizzano modelli fisici, dovrebbe prestarsi attenzione nella determinazione della
tensione geometrica estrapolata alla linea di attacco della saldatura come sopra
descritto. Quando i calcoli agli elementi finiti non consentono di portare in conto tutti
gli effetti della geometria della saldatura, la tensione di punto critico in corrispon-
denza del piede della saldatura può essere stimata a partire dal valore ottenuto
all’intersezione elemento di irrigidimento/corrente. Le formule parametriche
dovrebbero utilizzarsi con cautela a causa delle loro intrinseche limitazioni; in parti-
colare, esse dovrebbero utilizzarsi esclusivamente all’interno dei limiti di applicabilità
relativi alla formula in oggetto.

A.4 Riferimenti

A.4.1 Peterson, R. E.: "Stress concentration factor" John Wiley and Sons Inc., 1974.

A.4.2 Roark, J. R. and Young, W.C.: "Formulas for stress and strain" McGraw Hill, 1973.

A.4.3 Niemi, E.: "Stress determination for fatigue analysis of welded components", (International
Institute of Welding document 1221-93), Abington Publishing, Cambridge, 1995.

A.4.4 BS7608 "Code of practice for fatigue design and assessment of steel structures", British
Standard Institute, 1993.

A.4.5 Hobbacher, A.: "Recommendations on fatigue of welded components", IIW Doc. XIII-
1539-94/XV-845/-94.

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figura A.2.1 Tipici fattori di concentrazione della tensione per spigoli raccordati di elementi piani
Legenda
1 Bordo libero
2 Tensione fluttuante
3 Nota: Non applicabile se E < B
4 Lunghezza della parte in linea >2r
a) Fattore di concentrazione della tensione a fatica per le aperture non rinforzate basate sulla
determinazione della tensione netta in corrispondenza di X
b) Fattore di concentrazione della tensione a fatica per spigoli rientranti basate sulla determina-
zione della tensione netta in corrispondenza di X

K E B
B/C
3,6 1
3,4 3 B
C X
3,2

r
2

C
3
2,8 1,5
1 B=C
2,6 0,5
2,4 0,25
2
2,2 B
2
C
1,8
1,6
1,4 3
1,2
1
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
r/B
a)

K
2,6
2,5
2,4
2,3
2,2
2,1 r
X
2 H/r 4
1,9
1,8 3
1,7 2 H W
1,6 1
1,5 0,5 2
1,4
0,25
1,3
1,2
1,1
1
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
r/W
b)

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figura A.3.1 Esemplificazione delle tensioni di punto critico in un giunto di una travatura reticolare costituita da
elementi tubolari
Legenda
1 Punto di colmo
2 Elemento di irrigidimento
3 Saldatura
4 Punto di sella
5 Corrente
6 Incremento della tensione dovuto all’intera geometria del giunto
7 Tensione nominale
8 Tensione nell’elemento di irrigidimento
9 Estrapolazione della distribuzione di tensione geometrica fino al piede della saldatura
10 Parete dell’elemento di irrigidimento
11 Piede della saldatura
12 Parete del corrente
13 Tensione di punto critico dell’elemento di irrigidimento = tensione nominale × SCFel. irrig
14 Incremento della tensione dovuto alla geometria della saldatura
15 Tensione di punto critico del corrente = tensione nominale × SCFcorrente
16 Tensione nel corrente
A Forza applicata nell’elemento di irrigidimento
a) Nomenclatura del giunto nodale
b) Distribuzione di tensione nell’elemento di irrigidimento
c) Distribuzione di tensione nel corrente
A
1
2

a)

6 7

8
9 14
11
6 11 10
9 10
16
15
12 3 3

12

c)
14 13
b)

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APPENDICE B LINEE GUIDA PER I METODI DI VERIFICA BASATI SULL’APPLICAZIONE DELLA
(informativa) MECCANICA DELLA FRATTURA

B.1 Scopo e campo di applicazione


(1) L’obiettivo della presente appendice è quello di fornire informazioni sull’utilizzo della
meccanica della frattura per la verifica della propagazione delle cricche da fatica
derivanti da discontinuità piane a spigolo vivo. L’utilizzo principale si ha nella verifica
di:
- incrinature note (comprese le cricche da fatica rilevate in esercizio);
- incrinature ipotizzate (comprese le considerazioni inerenti il giunto originario
oppure i limiti di rilevamento NDT);
- tolleranza alle incrinature (comprese le verifiche di idoneità delle incrinature
relative alla fabbricazione per particolari requisiti di esercizio).
(2) Il metodo tratta la propagazione delle cricche da fatica ortogonalmente alla direzione
della tensione principale di trazione (Modo 1).

B.2 Principi

B.2.1 Dimensioni dell’incrinatura


(1) Si ipotizza che la propagazione per fatica abbia inizio da una preesistente incrinatura
piana con un fronte di fessura netto orientato ortogonalmente alla direzione di
fluttuazione della tensione principale di trazione ∆σ in corrispondenza di quel punto.
(2) Le dimensioni delle incrinature preesistenti sono mostrate nella figura B.2.1 in
relazione al fatto che esse riguardino rotture in superficie oppure siano completa-
mente incassate all’interno del materiale.
figura B.2.1 Incrinature piane preesistenti
Legenda
1 Superficie libera
2 Incrinatura
a) Incrinatura superficiale
b) Incrinatura incassata
A A-A
2
a1

A 1 2c1

a)

B B-B
2a1

B 2c1

b)

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B.2.2 Leggi di propagazione delle cricche
(1) Per effetto dell’azione di un delta di tensione ciclico ∆σ, il fronte della cricca si
muoverà all’interno del materiale in relazione alla legge di propagazione della cricca.
In direzione di "a", la velocità di propagazione della cricca è fornita da:
da/dN = A (∆σ a0,5 y)m (B.1)
dove:
A è la costante di materiale della velocità di propagazione della cricca da fatica
(VPCF);
m è l’esponente di velocità di propagazione della cricca;
y è il fattore di geometria della cricca, funzione della forma della cricca, dell’orien-
tamento e delle dimensioni delle superfici al contorno.
Nota L’unità di misura più comune per il fattore di intensità della tensione ∆K è il MPam0,5 (Nmm-2 m0.5),
mentre quella per la velocità di propagazione della cricca da/dN è il m/cicli. I dati forniti in B.3 sono validi
solo se riferiti a tali unità di misura.
(2) Tale relazione può essere riscritta nella forma:
da/dN = A ∆K m (B.2)
dove:
∆K è l’intensità del delta di tensione ed è uguale a ∆σ a0,5 y.
(3) A seguito dell’applicazione di N cicli a delta di tensione ∆σ la cricca subisce un’evolu-
zione dalla dimensione a1 alla dimensione a2, secondo la seguente relazione
integrale:
a2
da
N = ∫ ---------------------
A ( ∆K )
m
1 (B.3)
a1

(4) In linea generale, A, ∆K ed m sono dipendenti da "a".


(5) Per ulteriori informazioni sulle tecniche della meccanica della frattura, in particolare
per le strutture saldate, vedere riferimenti B.8.1 e B.8.2.

B.3 Valori dei parametri A ed m di propagazione della cricca


(1) I parametri A ed m sono determinati a partire da misurazioni di propagazione delle
cricche effettuate su provini con un intaglio unificato orientato nelle direzioni LT, TL o
ST (per esempio vedere figura B.3.1), utilizzando metodi di prova normalizzati (per
esempio vedere riferimento B.8.3). Il progetto del provino deve essere tale che per
esso risulti disponibile una soluzione accurata per la determinazione del fattore di
intensità della tensione (K ) (cioè la relazione tra il carico applicato e la dimensione
della cricca "a").

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figura B.3.1 Tipico provino adoperato per la determinazione della legge di propagazione della cricca (esempio
tratto dal riferimento B.8.3)
Legenda
1 Incremento
2 Cricca da fatica preesistente
3 Spostamento di apertura dell’intaglio
4 (Simmetrico)
5 Spessore raccomandato w/20 ≤ b ≤ w/4
+ 0,05
0,8 2 fori ø0,25 w -0

1 2 3 4

0,6 w ±0,005 w
A

A A

0,275 w ±0,005 w
A
b an
A
a
5
w ±0,005 w
1,5 w ±0,010 w

(2) Gli intagli di prova sono sottoposti a cicli di carico controllati mediante elaboratore
elettronico in condizioni di rapporto di intensità di tensione applicata costante
(Kmin/Kmax), R, nel caso di condizioni di prova R c, oppure in condizioni di Kmax
costante, nel caso di condizioni di prova Kmaxc (vedere riferimento B.8.7),
misurando accuratamente la propagazione della cricca che si innesca nell’intaglio.
(3) Se sono determinati valori discreti della lunghezza "a" di cricca, si determina una
curva raccordando i dati mediante il metodo specificato nella norma di prova. La
velocità di propagazione della cricca da/dN, per una determinata lunghezza della
cricca, viene poi calcolata in relazione alla tangente della curva in corrispondenza di
un dato valore "a".
(4) Il corrispondente valore del fattore di intensità del delta di tensione ∆K, è determinato
utilizzando un’adeguata soluzione per il fattore K per il provino, in relazione al delta
di carico applicato. I risultati della relazione da/dN - ∆K sono diagrammati in scala
logaritmica.
(5) In linea generale, possono essere richieste le curve di propagazione delle
cricche per differenti valori di R. La figura B.3.2 mostra un insieme tipico di curve
da/dN - ∆K per estrusi in lega di alluminio AA6005A-T6 (AlMgSi0,7). La figura
B.3.2 a) si riferisce a condizioni di prova con rapporto di intensità di tensione
costante (Kmin/Kmax), R c, mentre nella figura B.3.2 b) il risultato in condizioni di
prova Kmac, prova a Kmax costante pari a 10 MPa (m)1/2, è combinato con i rami
conservativi delle curve dedotti dalla figura B.3.2 a). Tale combinazione di
risultati relativi a condizioni di prova R c e Kmaxc è un’approssimazione ingegneri-
stica cautelativa e può utilizzarsi per la previsione della vita a fatica in caso di
elevati valori di tensioni residue di trazione oppure per la valutazioni di limitate
cricche da fatica. I valori di m e di A per la figura B.3.2 sono riportati nei prospetti
B.3.2 a) e b).
(6) L’ipotesi fatta nel riferimento B.8.1, equazione A4-11, che le velocità di propagazione
delle cricche da fatica dei metalli risultino proporzionali al cubo del rapporto tra il loro
modulo di Young e quello dell’acciaio, viene utilizzata come riferimento per
confrontare la velocità di propagazione delle cricche da fatica (VPCF) di differenti

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leghe di alluminio. Nella figura B.3.3 a), sono diagrammate le velocità di propaga-
zione delle cricche da fatica (VPCF) in condizioni R c per le leghe di alluminio da
lavorazione plastica per R = 0,1, mentre nella figura B.3.3 b) vengono aggiunti i corri-
spondenti valori relativi R = 0,8. La figura B.3.4 mostra l’insieme delle curve R c -
VPCF per tre leghe colate in conchiglia per R = 0,1 ed R = 0,8. La figura B.3.5
rappresenta la combinazione dei dati relativi a condizioni di prova R c e Kmaxc di leghe
di alluminio da lavorazione plastica per R = 0,1 ed R = 0,8. I valori di m ed A per i
limiti superiori degli inviluppi delle velocità di propagazione delle cricche da fatica
(VPCF) relativi alle figure dalla B.3.3 alla B.3.5 sono riportati rispettivamente nei
prospetti da B.3.3 a B.3.5.
(7) Le condizioni ambientali corrosive possono influire sui valori di A e di m. I valori
dedotti dalle prove in condizioni ambientali umide sono adeguati a coprire la maggior
parte delle condizioni atmosferiche ordinarie.

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figura B.3.2 Tipiche curve di propagazione delle cricche da fatica per la lega di alluminio 6005A T6LT
Legenda
X ∆K (MPa m)
Y da/dN (m/cicli)
a) R = costante (kmin/kmax) - differenti valori del fattore R
b) kmax = costante [10 MPa m] - differenti valori del fattore R

1E-04
R = 0,8
Y R = 0,65
R = 0,5
1E-05

1E-06

1E-07

1E-08

1E-09
R = 0,3
R = 0,2
R = 0,1
1E-10

1E-11
0,5 1 2 3 4 5 10 20 30 40 50
X
a)

1E-04
R = 0,1
Y
R = 0,3
R = 0,5
1E-05
R = 0,65
R = 0,8

1E-06

1E-07

1E-08

1E-09

K max = 10 MPa m
1E-10

1E-11
0,5 1 2 3 4 5 10 20 30 40 50
X
b)

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prospetto B.3.2(a) Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per EN AN 6005A-T6 LT, R-Kmin/Kmax = costante

Fattore R Intensità di m A Fattore R Intensità di m A


tensione tensione
∆K ∆K
MPam0,5 MPam0,5
0,100 3,30 15,00 0,1657E-18 0,500 2,00 16,29 0,1243E-15
4,50 7,51 0,1293E-13 2,72 3,85 0,3174E-10
8,00 2,96 0,1673E-09 4,20 4,86 0,7414E-11
32,4 11,97 0,4100E-23 6,50 2,80 0,3406E-09
41,61 11,97 0,4100E-23 21,00 12,23 0,1211E-21
60,00 11,97 0,4100E-23 29,16 12,23 0,1211E-21
42,50 12,23 0,1211E-21
0,200 2,90 18,53 0,2679E-19 0,650 1,50 16,93 0,1042E-13
3,80 5,86 0,5949E-12 1,95 4,42 0,4418E-10
7,50 2,92 0,2227E-09 2,20 2,38 0,2206E-09
29,60 12,43 0,2253E-23 3,55 4,76 0,1068E-10
37,98 12,43 0,2253E-23 6,00 3,05 0,2326E-09
55,00 12,43 0,2253E-23 15,00 12,00 0,6084E-20
22,17 12,00 0,6084E-20
0,300 2,60 18,67 0,1774E-18 0,800 1,00 13,03 0,9999E-11
3,40 5,23 0,2470E-11 1,28 4,99 0,7289E-10
7,35 2,82 0,3060E-09 1,55 2,50 0,2168E-09
26,00 12,40 0,8411E-23 3,50 6,03 0,2611E-11
34,49 12,40 0,8411E-23 4,60 3,11 0,2225E-09
50,00 12,40 0,8411E-23 9,20 15,93 0,9830E-22
13,48 15,93 0,9830E-22

prospetto B.3.2(b) Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per EN AA-6005A-T6 LT,
Kmax - 100 MPa(m )0,5 = costante

Fattore R Intensità di m A Fattore R Intensità di m A


tensione tensione
∆K ∆K
MPam0,5 MPam0,5
0,100 0,85 11,09 0,6069E-10 0,500 0,85 11,09 0,6069E-10
1,16 3,74 0,1807E-09 1,16 3,74 0,1807E-09
1,60 2,68 0,2969E-09 1,60 2,69 0,2960E-09
8,00 2,96 0,1673E-09 5,55 4,76 0,1081E-11
32,40 11,97 0,4103E-23 6,50 3,05 0,2326E-09
41,61 11,97 0,4103E-23 21,00 12,04 0,6081E-21
29,16 12,04 0,6081E-21
0,300 0,85 11,09 0,6069E-10 0,650 0,85 11,09 0,6069E-10
1,16 3,74 0,1807E-09 1,16 3,74 0,1807E-09
1,60 2,71 0,2935E-09 1,60 2,69 0,2960E-09
6,70 5,51 0,1413E-11 4,95 4,76 0,1081E-10
7,35 2,82 0,3060E-09 6,00 3,05 0,2326E-09
26,00 12,40 0,8421E-23 15,00 12,04 0,6081E-20
34,49 12,40 0,8421E-23 22,17 12,04 0,6081E-20
0,800 0,85 11,09 0,6069E-10
1,16 3,74 0,1807E-09
1,60 2,71 0,2927E-09
4,15 6,01 0,2689E-11
4,60 3,11 0,2225E-09
9,20 15,93 0,9819E-22
13,48 15,93 0,9819E-22

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figura B.3.3 Tipiche curve di propagazione delle cricche da fatica per varie leghe da lavorazione plastica
Legenda
X ∆K (MPa m)
Y da/dN (m/cicli)
a) R = 0,1
b) R = 0,8
1E-04
Y

1E-05

1E-06

R = 0,1
1E-07

1E-08 5454-H24 TL
7020-T6 LT
6082-T6 LT laminato
7075-T6-LT 6005A-T6 LT
1E-09
2024-T3 LT 6005A-T6 TL
6082-T6 LT estruso
5454-H24 LT
7020-T6 TL
1E-10

1E-11 1,68 4,7


0,5 1 2 3 4 5 10 20 30 40 50
a) X

1E-04
Y

1E-05

1E-06

1E-07

R = 0,8
1E-08

5454-H24 TL
1E-09 7020-T6 LT
6082-T6 LT laminato
2024-T3 LT
6005A-T6 LT
6005A-T6 TL
1E-10 6082-T6 LT estruso
5454-H24 LT
7020-T6 TL
1E-11 0,88
0,5 1 2 3 4 5 10 20 30 40 50
X
b)

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figura B.3.4 Tipiche curve di propagazione delle cricche da fatica per varie leghe da fonderia
Legenda
X ∆K (MPa m)
Y da/dN (m/cicli)
a) R = 0,1
b) R = 0,8
1E-04
Y

1E-05

1E-06

1E-07

R = 0,1
1E-08

1E-09

A201-T6, AlCu4TiMgAg, Af-48


1E-10
A356-T6, AlSi7Mg0,3, Ac-70
AlCu4Ti-T6, Af-42
1E-11 3,3 4,75
0,5 1 2 3 4 5 10 20 30 40 50
a)
X

1E-04
Y

1E-05

1E-06

1E-07

R = 0,8
1E-08

1E-09
AlCu4Ti-T6, Af-42
A356-T6, AlSi7Mg0,3, Ac-70
1E-10 A201-T6, AlCu4TiMgAg, Af-48

1E-11 1,43 1,53


0,5 1 2 3 4 5 10 20 30 40 50
X
b)

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figura B.3.5 Tipiche curve di propagazione delle cricche da fatica per varie leghe da lavorazione plastica (Kmax) = 10 MPa m
Legenda
X ∆K (MPa m)
Y da/dN (m/cicli)
a) R = 0,1; kmax = 10 MPa m
b) R = 0,8; kmax = 10 MPa m
1E-04
Y

1E-05

1E-06

7075-T6-LT
1E-07
6082-T6 LT estruso
6082-T6 LT laminato
R = 0,1
2024-T3 LT
1E-08
5454-H24 TL
7020-T6 LT
1E-09

6005A-T6 LT
1E-10 5454-H24 LT
7020-T6 TL

1E-11
0,5 0,76 1 1,6 2 3 4 5 10 20 30 40 50
X
a)

1E-04
Y

1E-05

1E-06

1E-07

1E-08
7020-T6 LT
7020-T6 TL
6005A-T6 LT
1E-09

6082-T6 LT laminato
1E-10 5454-H24 LT
5454-H24 TL

1E-11 1,14
0,5 1 2 3 4 5 10 20 30 40 50
0,76
X
b)

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prospetto B.3.3 Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per leghe di alluminio da lavorazione
plastica R = Kmin/Kmax = costante

Fattore R Intensità di tensione ∆K m A


MPam0,5
a) 0,100 1,68 3,3 0,2541E-18
1,89 3,4 0,4065E-10
2,96 4,1 0,4886E-09
4,75 6,6 0,2951E-12
6,70 2,8 0,4838E-09
19,51 5,9 0,4080E-13
28,71 9,8 0,3072E-17
b) 0,800 0,87 10,43 0,4276E-10
1,24 3,33 0,1959E-09
2,27 2,98 0,2603E-09
3,40 6,36 0,4155E-11
5,44 8,34 0,1454E-12
11,45 8,34 0,1454E-12
Nota I presenti valori rappresentano i limiti superiori delle curve d’inviluppo dedotte dalle curve mostrate nella figura B.3.3
a) e b).

prospetto B.3.4 Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per leghe da fonderia R = Kmin/Kmax = costante

Fattore R Intensità di tensione ∆K m A


MPam0,5
a) 0,100 3,28 35,46 0,5102E-29
3,45 11,01 0,7184E-16
4,60 6,50 0,7051E-13
8,85 3,85 0,2260E-10
23,07 19,12 0,3475E-31
27,30 19,12 0,3475E-31
b) 0,800 1,42 21,24 0,6086E-14
1,76 5,47 0,4520E-10
5,82 12,34 0,2537E-15
8,70 12,34 0,2537E-15

prospetto B.3.5 Valori della velocità di propagazione delle cricche da fatica per leghe di alluminio da lavorazione
plastica, Kmax = 10 MPa (m)0,5 costante

Fattore R Intensità di tensione ∆K m A


MPam1/2
0,100 0,76 9,13 0,1211E-09
1,26 2,77 0,5266E-09
19,50 5,95 0,4190E-13
28,71 8,79 0,3072E-17
34,48 8,79 0,3072E-17
0,800 0,76 9,30 0,1268E-09
1,22 2,84 0,4560E-09
4,37 5,28 0,1243E-10
6,76 11,02 0,2128E-15
11,45 11,02 0,2128E-15

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B.4 Funzione di geometria y
(1) La funzione di geometria y dipende dalla dimensione della cricca (forma ed
ampiezza), dalle dimensioni delle superfici del materiale che la circonda e dallo stato
tensionale nella regione di propagazione della cricca.
(2) Tali informazioni possono acquisirsi attraverso l’analisi agli elementi finiti del
dettaglio costruttivo utilizzando elementi d’apice della cricca. L’intensità di tensione
per differenti lunghezze della cricca viene calcolata utilizzando l’integrale J. In alter-
nativa, essa può calcolarsi a partire dal campo di spostamento o di tensione
nell’intorno dell’apice della cricca, oppure attraverso l’energia di deformazione
elastica totale.
(3) Le soluzioni pubblicate in letteratura per le geometrie comunemente utilizzate
(materiale puro ed unioni saldate) costituiscono una fonte alternativa per i valori
della funzione y. Valori di riferimento sono spesso specificati in termini di Y, con
Y = πy -0,5. Nella figura B.4.1, è mostrato un tipico esempio di una cricca superficiale
nel caso di un piatto costituito da materiale puro. Qualora la cricca sia posizionata in
corrispondenza del piede di una saldatura posta sulla superficie del piatto,
un’ulteriore regolazione per l’effetto di concentrazione della tensione locale può
aversi utilizzando il fattore di amplificazione Mk [vedere figura B.4.1 b)].
(4) Il prodotto del valore di Y relativo al piatto costituito da materiale puro e del fattore Mk
relativo al piede della saldatura fornisce la variazione di y al propagarsi della cricca
lungo lo spessore del materiale [vedere figura B.4.1 c)].
(5) Per ulteriori informazioni sulle soluzioni della funzione y pubblicate in letteratura
vedere riferimenti B.8.1, B.8.3 e B.8.5.

B.5 Integrazione della propagazione delle cricche


(1) Nel caso generale di oscillogrammi ad ampiezza variabile, deve determinarsi uno
spettro di tensione (vedere 2.2). In pratica, lo spettro completo dovrebbe applicarsi in
almeno 10 identiche sequenze con gli stessi delta di tensione e fattori R, ma con un
decimo del numero di cicli. In ciascuna sequenza dovrebbe applicarsi per primo il
blocco a maggiore ampiezza (vedere figura 4.5.1). Per ciascun blocco di cicli ad
ampiezza di tensione costante, lo sviluppo incrementale della cricca viene deter-
minato utilizzando il poligono di propagazione della cricca relativo al valore perti-
nente del fattore R.
(2) Nell’intorno delle saldature, a meno che non si conosca l’effettiva distribuzione delle
tensioni residue, si dovrebbe utilizzare un valore elevato del fattore R (R = 0,8)
oppure una curva di propagazione della cricca ottenuta in condizioni di Kmax
costante.
(3) La lunghezza di cricca "a" viene integrata su tale base in corrispondenza dei valori
calcolati fino a raggiungere la massima ampiezza di cricca richiesta a2.

B.6 Verifica della massima ampiezza di cricca a2


(1) Questa verrà generalmente determinata sulla base di una lacerazione duttile della
sezione netta soggetta al massimo valore del carico di trazione applicato con il
relativo fattore parziale di sicurezza (vedere parte 1-1 della presente norma speri-
mentale). Per ulteriori informazioni sulla tenacità delle lesioni vedere riferimenti B.8.1
e B.8.2.

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figura B.4.1 Uso di soluzioni tipiche per geometrie di riferimento della funzione y
Legenda
1 Tensioni normali uniformemente distribuite
a) Valori di Y per piatti costituiti da materiale puro
b) Valori di Mk per concentrazioni di tensioni sul piede delle saldature
c) Valori di Y per le unioni saldate
X Profondità della cricca a/b

3
Y
2,5 a/2c = 0

2
b
a

1,5
a/2c = 0,2
1

0,5

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1


X
a)

3
Mk
1
2,5

2
b
a

1,5

0,5

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1


X
b)

3
Y
2,5

1,5

0,5

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1


X
c)

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B.7 Determinazione della lunghezza di cricca iniziale, ai, sulla base dei valori della
velocità di propagazione delle cricche da fatica VPCF specificati nell’appendice B e
delle tensioni di fatica di riferimento in corrispondenza di 2 milioni di cicli per una
cricca semicircolare superficiale
(1) I valori calibrati delle lunghezze iniziali delle cricche da fatica, ai, sono determinati
per delta di tensioni di fatica di riferimento in corrispondenza di 2 milioni di cicli nel
caso di (1) tensioni uniformi e (2) gradiente di tensione. Gli inviluppi proposti, di tipo
conservativo, delle curve di propagazione delle cricche da fatica mostrati nelle figure
da B.3.3 a B.3.5 ed elencati nei prospetti da B.3.3 a B.3.5 sono utilizzati. Il modello
per l’applicazione della meccanica della frattura è basato su una cricca di superficie
a forma semicircolare, posizionata all’interno di una piastra di larghezza 200 mm e di
spessore 12 mm, soggetta alle due condizioni di carico (vedere figura B.7.1).
figura B.7.1 Geometria della cricca e distribuzione delle tensioni per la determinazione delle lunghezze di cricca
per una cricca di superficie di forma semicircolare
Legenda
A Modello di applicazione della meccanica della frattura

;;
B Condizione di carico
Dimensioni in mm
A B

w = 200 (1) (2)

;; Dt = 2,0
t = 12

af ai K t = 3,0

(2) Le due condizioni di carico corrispondono a:


Condizione di carico 1: Delta di tensione uniforme, ∆σ = 80 N/mm2
(delta di tensione di riferimento in corrispondenza di 2 × 106
cicli)
Condizione di carico 2: Gradiente di tensione, Kt = 3,0, Dt = 2,0 mm, ∆σ = 80 N/mm2
(Kt in corrispondenza della superficie uguale a 3,0 e a 2,0
mm al di sotto della superficie uguale a 1,0, legge di decadi-
mento parabolica DCF5)
(3) Le curve di velocità di propagazione delle cricche da fatica (VPCF) utilizzate sono le
seguenti:
1) WAA lega da lavorazione plastica R = Kmin/Kmax = costante R = 0,1 ed R = 0,8
0,5
2) WAA lega da lavorazione plastica Kmax = 10 MPa(m) costante R = 0,1 ed R = 0,8
3) Leghe da fonderia R = Kmin/Kmax = costante R = 0,1 ed R = 0,8
4) AA6005A-T6LT R = Kmin/Kmax = costante R = 0,1 ed R = 0,8
0,5
5) AA6005A-T6LT Kmax = 10 MPa(m) costante R = 0,1 ed R = 0,8
(4) La propagazione della cricca da fatica è studiata in due fasi:
Fase 1: Lunghezza di cricca iniziale ai = 0,05 mm, lunghezza di cricca finale,
af = 2,05 mm
Fase 2: Lunghezza di cricca iniziale ai = 2,0 mm, lunghezza di cricca finale,
af = 12 mm
(5) La tensione superficiale è tre volte maggiore della tensione uniforme, decresce con
legge parabolica, raggiunge il valore della tensione uniforme 2 mm al di sotto della
superficie e rimane costante per la restante parte dello spessore con delta di

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tensione di riferimento uguale a quello della prima condizione di carico. La vita a
fatica è pari alla propagazione della cricca da fatica a partire dalla lunghezza di
cricca iniziale, ai, fino alla lunghezza di cricca finale, af, data dallo spessore della
piastra. Il fenomeno di propagazione di una cricca da fatica piccola è approssimato
utilizzando le curve di velocità di propagazione delle cricche da fatica (VPCF) a Kmax
costante nelle regioni dove la lunghezza di cricca è minore di 2 mm. Da 2 mm in poi,
si utilizzano le curve di velocità di propagazione delle cricche da fatica (VPCF) corri-
spondenti al fattore R applicato (R = Kmin/Kmax). Nel caso di leghe di alluminio da
fonderia, le curve a Kmax costante sono approssimate dalla curva R = 0,8 dedotta
dall’insieme di curve a velocità di propagazione delle cricche da fatica (VPCF) ad R
costante.
(6) I prospetti B.7.1 a) e b), rispettivamente per le leghe da lavorazione plastica e da
fonderia, mostrano le variazioni della massima prevista ampiezza iniziale della
cricca da fatica tollerabile come funzione del delta di tensione di fatica di riferimento,
del fattore R e della distribuzione di tensione.
(7) I prospetti da B.7.2 a B.7.5 mostrano le variazioni della vita a fatica prevista per delta
di tensione pari a 80 N/mm2 come funzione della lunghezza di cricca iniziale ai, della
curva di propagazione della cricca da fatica. Sono utilizzati valori del fattore R e
distribuzioni di tensione.

B.8 Riferimenti
B.8.1 IIW guidance on assessment of the fitness for purpose of welded structures. IIW Draft for
Development doc. SST-1157-90.

B.8.2 Guidance on some methods for the derivation of acceptance levels for detects in fusion
welded joints. British Standards Published Document 6493:1991.

B.8.3 Standard test method for measurement of fatigue crack growth rates, ASTM E647-93.

B.8.4 Fatigue crack propagation in aluminium, IIW Document XIII-B77-90.

B.8.5 Stress intensity factor equations for cracks in three-dimensional finite bodies.
ASTM STP 791, 1983, ppl-238-I-265.

B.8.6 Graf, U: "Fracture mechanics parameters and procedures for the fatigue behaviour
estimation of welded aluminium components", 1992.

B.8.7 Simulation of short crack and other low closure loading conditions utilising contact
Kmax ∆K-decreasing fatigue crack growth procedures. ASTM STP 1149-1992, pp. 197-220.

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prospetto B.7.1 Lunghezze iniziali di cricca ai previste per differenti delta di tensione in corrispondenza di un numero
di cicli pari a 2 × 106

a) Leghe di alluminio da lavorazione plastica


Valori limite superiori dei dati di propagazione delle cricche da fatica dedotti dai prospetti B.3.3 e B.3.5

Delta di tensione Tensione uniforme Kt = 3,0, Dt = 2,0 mm, DCF5]

Fattore R di intensità 0,1 0,8 0,1 0,8


di tensione

N/mm2 mm mm mm mm
16 8,57 6,68 6,28 4,06
20 6,63 4,79 4,00 1,99
25 4,82 3,00 2,19 0,266
251) - - 0,11 0,11
31 3,22 1,42 0,44 0,07
311) - 1,42 0,051 0,051
391) 1,24 0,52 0,025 0,025
491) 0,30 0,26 0,014 0,014
621) 0,14 0,13 0,007 3 0,007 3
771) 0,078 0,075 - -
961) 0,042 0,042 - -
1211) 0,023 0,023 - -
Nota 1 Velocità di propagazione della cricca da fatica (VPCF): WAA Kmax 10 MPa(m)0,5 in una singola fase, vale a dire
propagazione della cricca da fatica (PCF) dal valore ai fino allo spessore della piastra pari a 12 mm.

b) Leghe di alluminio da fonderia


Valori limite superiori delle velocità di propagazione delle cricche da fatica dedotti dal prospetto B.3.4

Delta di tensione Tensione uniforme Kt = 3,0, Dt = 2,0 mm, DCF5]

Fattore R di intensità 0,1 0,8 0,1 0,8


di tensione

N/mm2 mm mm mm mm
16 11,99 6,46 11,99 3,33
20 11,88 4,49 11,56 1,83
25 10,99 2,97 9,09 0,391
31 8,87 1,92 5,90 0,200
39 6,51 1,17 3,32 0,106 7
49 4,48 0,71 0,072 0,062
62 2,86 0,42 0,036 0,035
771) 1,80 - - -
77 0,295 0,259 0,022 0,021 9
961) 1,082 - - -
96 0,162 0,159 - -
1211) 0,621 - - -
121 0,096 0,095 - -
Nota 1 Velocità di propagazione della cricca da fatica (VPCF), CAA, R costante, R = 0,1, in una singola fase, vale a dire
propagazione della cricca da fatica (PCF) dal valore ai fino allo spessore della piastra pari a 12 mm.

UNI ENV 1999-2:2002 © UNI Pagina 73


prospetto B.7.2 Previsioni di vita a fatica basate sui valori limite superiori dei dati di propagazione delle cricche da
fatica per le leghe di alluminio da lavorazione plastica dedotti dai prospetti B.3.3 e B.3.5

a) Tensione uniforme - Fase 2

Tipo di VPCF R = Kmin/Kmax = costante Kmax = 10 MPa(m)0,5 costante

Fattore R di intensità di tensione: 0,1 0,8 0,1 0,8

Lunghezza della cricca Intensità di delta di Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica
ai tensione
mm MPam0,5 cicli cicli cicli cicli
12,00 13,88 - - - -
11,00 12,97 1 428 3 1 411 2
10,00 12,03 3 172 8 3 131 6
9,00 11,08 5 347 17 5 271 15
8,00 10,12 8 123 37 7 996 40
7,00 9,16 11 749 80 11 545 110
6,00 8,20 16 614 185 16 293 336
5,00 7,25 23 258 464 22 854 1 163
4,00 6,30 33 728 1 312 32 319 4 295
3,00 5,31 61 317 3 452 46 887 12 007
2,00 4,25 149 999 16 791 71 997 33 860

b) Gradiente di tensione - Fase 2

Tipo di VPCF R = Kmin/Kmax = costante Kmax = 10 MPa(m)0,5 costante

Fattore R di intensità di tensione: 0,1 0,8 0,1 0,8

Lunghezza della cricca Intensità di delta di Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica
ai tensione
mm MPam0,5 cicli cicli cicli cicli
12,00 15,61 - - - -
10,00 14,65 2 027 2 2 009 1
9,00 14,00 3 214 3 3 184 2
8,00 13,26 4 580 6 4 535 3
7,00 12,42 6 196 10 6 130 6
6,00 11,51 8 166 17 8 070 12
5,00 10,51 10 655 31 10 516 28
4,00 98,42 13 950 64 13 745 77
3,00 8,19 18 618 158 18 303 275
2,00 6,72 26 049 547 25 524 1 590

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prospetto B.7.3 Previsioni di vita a fatica basate sui valori limite superiori dei dati di propagazione delle cricche da
fatica per le leghe da fonderia dedotti dal prospetto B.3.4 e per la lega da lavorazione plastica
AA 6005A-T6 dedotti dal prospetto B.3.2(a)

a) Tensione uniforme - Fase 2

Tipo di VPCF CAA R = Kmin/Kmax = costante AA6005A R = Kmin/Kmax = costante

Fattore R di intensità di tensione: 0,1 0,8 0,1 0,8

Lunghezza della cricca Intensità di delta di Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica
ai tensione
mm MPam0,5 cicli cicli cicli cicli
12,00 13,88 - - - -
11,00 12,97 2 016 0 2 725 11
10,00 12,03 4 670 0 6 092 47
9,00 11,08 8 267 0 10 346 172
8,00 10,12 13 294 1 15 849 681
7,00 9,16 20 552 4 23 148 3 031
6,00 8,20 32 302 16 33 107 8 369
5,00 7,25 57 146 63 50 251 16 049
4,00 6,30 116 025 312 96 452 27 648
3,00 5,31 279 046 1 692 246 958 46 490
2,00 4,25 938 072 6 154 997 170 83 056

b) Tensione uniforme - Fase 2

Tipo di VPCF CAA R = Kmin/Kmax = costante AA6005A R =Kmin /Kmax = costante

Fattore R di intensità di tensione: 0,1 0,8 0,1 0,8

Lunghezza della cricca Intensità di delta di Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica
ai tensione
mm MPam0,5 cicli cicli cicli cicli
12,00 15,61 - - - -
11,00 15,19 1 182 0 1 808 1
10,00 14,65 2 517 0 3 793 3
9,00 14,00 4 081 0 6 035 7
8,00 13,26 5 978 0 8 636 16
7,00 12,42 8 367 0 11 742 38
6,00 11,51 11 505 0 15 572 109
5,00 10,51 15 835 1 20 477 383
4,00 9,42 22 202 3 27 074 1 776
3,00 8,19 33 164 13 36 609 6 769
2,00 6,74 64 980 94 59 496 15 333

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prospetto B.7.4 Previsioni di vita a fatica basate sui valori limite superiori dei dati di propagazione delle cricche da
fatica per le leghe da lavorazione plastica dedotti dal prospetto B.3.3 e per la lega da lavorazione
plastica AA 6005A-T6 dedotti dal prospetto B.3.2(b)

a) Tensione uniforme - Fase 1

Tipo di VPCF WAA Kmax = 10 MPa(m)0,5 costante AA6005A Kmax = 10 MPa(m)0,5 costante

Fattore R di intensità di tensione: 0,1 0,8 0,1 0,8

Lunghezza della cricca Intensità di delta di Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica
ai tensione
mm MPam0,5 cicli cicli cicli cicli
2,05 4,30 - - - -
1,85 4,07 7 139 7 527 14 355 13 409
1,65 3,83 15 518 16 395 31 119 29 712
1,45 3,58 25 527 27 031 51 031 49 116
1,25 3,32 37 759 40 089 75 212 72 732
1,05 3,03 53 169 56 627 105 451 102 341
0,85 2,72 73 424 78 502 144 855 141 042
0,65 2,38 101 802 109 388 199 471 194 885
0,45 1,98 146 015 158 005 283 365 278 004
0,25 1,47 231 455 253 422 444 329 438 619
0,05 0,66 5 561 901 5 604 650 19 522 952 19 515 242

b) Gradiente di tensione - Fase 1

Tipo di VPCF WAA Kmax = 10 MPa(m)0,5 costante AA6005A Kmax = 10 MPa(m)0,5 costante

Fattore R di intensità di tensione: 0,1 0,8 0,1 0,8

Lunghezza della cricca Intensità di delta di Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica Vita a fatica
ai tensione
mm MPam0,5 cicli cicli cicli cicli
2,05 6,82 - - - -
1,85 6,70 1 905 673 3 995 2 335
1,65 6,61 3 877 1 395 8 124 4 760
1,45 6,55 5 923 2 170 12 405 7 290
1,25 6,48 8 015 2 978 16 778 9 883
1,05 6,36 10 188 3 847 21 316 12 591
0,85 6,08 12 553 4 869 26 240 15 567
0,65 5,71 15 315 6 243 31 964 19 112
0,45 5,14 18 765 8 350 39 063 23 666
0,25 4,10 24 176 13 294 50 033 31 961
0,05 1,99 42 254 32 843 85 148 66 467

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prospetto B.7.5 Previsioni di vita a fatica basate sui valori limite superiori dei dati di propagazione delle cricche da
fatica per le leghe da fonderia dedotti dal prospetto B.3.4

a) Tensione uniforme - Fase 1

Fattore R di intensità di tensione: 0,1 0,8

Lunghezza della cricca Intensità di delta di tensione Vita a fatica Vita a fatica
ai
mm MPa(m)0,5 cicli cicli
2,05 4,30 - -
1,85 4,07 398 937 1 736
1,65 3,83 1 154 022 4 119
1,45 3,58 2 688 305 7 506
1,25 3,32 7 563 667 12 541
1,05 3,03 99 972 200 20 495
0,85 2,72 3,630 109E+09 34 172
0,65 2,38 3,462 941E+11 60 895
0,45 1,98 1,719 760E+14 125 648
0,25 1,47 3,335 859E+18 1 327 820 2
0,05 0,66 1,680 181E+30 6,315 015E+12

b) Tensione uniforme - Fase 1

Fattore R di intensità di tensione: 0,1 0,8

Lunghezza della cricca Intensità di delta di tensione Vita a fatica Vita a fatica
ai
mm MPa0,5 cicli cicli
2,05 6,82 - -
1,85 6,70 11 723 47
1,65 6,61 24 415 101
1,45 6,55 38 268 165
1,25 6,48 52 852 235
1,05 6,36 68 809 319
0,85 6,08 88 282 442
0,65 5,71 116 339 685
0,45 5,14 163 937 1 100
0,25 4,10 335 864 2 136
0,05 1,99 1,638 740E+13 17 145

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APPENDICE C PROGETTAZIONE A FATICA INTEGRATA DA PROVE
(informativa)

C.1 Determinazione dei dati sui carichi

C.1.1 Strutture fisse soggette a carichi di tipo meccanico


(1) Tale tipologia comprende strutture quali ponti, travi porta-gru e supporti di
macchinari. Al fine di ottenere l’ampiezza, la fase e la frequenza dei carichi applicati
possono utilizzarsi strutture preesistenti similari, per le quali i carichi sono indotti
dalle stesse cause.
(2) I trasduttori di deformazione, spostamento o accelerazione fissati sulle componenti
strutturali prescelte, calibrati sotto carichi applicati noti, possono registrare la distri-
buzione di forza lungo un particolare periodo di esercizio della struttura, utilizzando
attrezzature di acquisizione dei dati di tipo analogico o digitale. Le componenti
dovrebbero essere selezionate in modo che le principali componenti di carico
possano essere determinate indipendentemente, sulla base dei coefficienti di
influenza determinati attraverso l’applicazione di carichi di prova.
(3) In alternativa possono essere applicate celle di carico installate in corrispondenza
dell’interfaccia tra la struttura ed i carichi applicati, ottenendo una registrazione
continua, utilizzando la stessa.
(4) La massa, la rigidezza ed il coefficiente di riduzione logaritmica della struttura di
prova dovrebbero differire non più del 30% rispetto ai valori relativi alla struttura
corrispondente al progetto definitivo, mentre le frequenze naturali dei modi di vibra-
zione che danno luogo alle massime oscillazioni di deformazione dovrebbero
differire non più del 10%. Se ciò non si verifica, la risposta indotta dai carichi
dovrebbe essere successivamente verificata su una struttura realizzata in accordo al
progetto definitivo.
(5) Le componenti di frequenza dello spettro di carico ottenute dai rilevamenti nel parti-
colare periodo di esercizio della struttura, al fine di ottenere lo spettro di carico di
progetto definitivo, dovrebbero essere moltiplicati per il fattore dato dal rapporto tra la
vita di progetto ed il periodo di esercizio. Bisognerebbe inoltre tenere conto, a
seconda di quanto richiesto, dell’incremento di intensità o di frequenza oppure di
un’estrapolazione statistica all’intera vita di progetto dei dati ottenuti nel periodo di
rilevamento.

C.1.2 Strutture fisse soggette a carichi di tipo ambientale


(1) Tale tipologia comprende le strutture quali antenne, ciminiere e piattaforme offshore.
I metodi di determinazione dello spettro di carico sono praticamente gli stessi di
quelli illustrati in C.1.1, ad eccezione del fatto che, generalmente, occorre che il
periodo di esercizio sia più lungo a causa della necessità di ottenere uno spettro
rappresentativo di carichi di tipo ambientali, quali quelli indotti dal vento e dal moto
ondoso. Il danno da fatica tende ad essere limitato all’interno di una specifica banda
dell’intero spettro di carico a causa degli effetti di risonanza indotti dal flusso fluido.
Ciò tende a dipendere molto dalla direzione, dalla frequenza e dallo smorzamento.
Per tale ragione occorre una maggiore precisione nella simulazione sia delle carat-
teristiche strutturali (massa, rigidezza e smorzamento) sia delle caratteristiche
aerodinamiche (geometria della sezione trasversale).
(2) Se gli originari dati sui carichi sono determinati mediante strutture aventi frequenza
naturale o coefficiente di smorzamento che differisca più del 10%, oppure se la
forma della sezione trasversale non risulta identica, si raccomanda di verificare
successivamente il carico sulla struttura nelle condizioni di progetto definitivo.

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(3) Uno spettro di progetto finale può essere determinato in termini di direzione,
intensità e frequenza dei carichi, opportunamente modificato in funzione del
confronto tra i dati sui carichi ottenuti durante il periodo di rilevamento e le registra-
zioni meteorologiche ottenute durante un periodo tipico della vita di progetto della
struttura.

C.1.3 Strutture mobili


(1) Tale tipologia comprende le strutture quali gru mobili ed altre strutture su ruote,
veicoli e strutture galleggianti.
In questi tipi di strutture la geometria della superficie di scorrimento dovrebbe essere
opportunamente definita in termini di forma ed ampiezza delle ondulazioni e
frequenza, in quanto ciò influirà significativamente sul carico dinamico indotto sulla
struttura.
(2) Gli altri effetti di carico, quali quelli indotti dalle forze di carico e di scarico, possono
misurarsi attraverso i principi segnalati in C.1.1.
(3) Al fine di determinare gli oscillogrammi di carico per i progetti di prototipi possono
utilizzarsi superfici di scorrimento quali rotaie di prova appositamente costruite. I dati
di carico dedotti da precedenti strutture dovrebbero essere utilizzati con cautela, in
quanto piccole differenze, per esempio, in particolare, quelle nel progetto del
carrello, possono sostanzialmente alterare la risposta dinamica. Qualora non si
adottino prove a fatica in scala reale (vedere C.3), si raccomanda di verificare i
carichi nelle condizioni di progetto definitivo.

C.2 Determinazione dei dati sulle tensioni

C.2.1 Dati dedotti attraverso prove su componenti


(1) Qualora si presentino membrature semplici, come quelle per le quali le principali
componenti di sollecitazione nella membratura possono essere facilmente calcolate
o misurate, è preferibile che si sottopongano a prova le componenti contenenti il
giunto o il dettaglio costruttivo da analizzare.
(2) Un opportuno provino avente dimensioni identiche a quelle usate nel progetto
definitivo dovrebbe essere strumentato utilizzando un opportuno metodo quale
quello basato sull’uso di misuratori estensimetrici a resistenza elettrica, sulla distri-
buzione delle frange "moirè", oppure di tecniche termo-elastiche. Le estremità della
componente analizzata dovrebbero risultare sufficientemente lontane dall’area
locale di interesse in modo che gli effetti locali in corrispondenza del punto di appli-
cazione della forza non influenzino la distribuzione delle tensioni in quel punto. Le
componenti della forza ed i gradienti di tensione nella regione di interesse
dovrebbero essere gli stessi di quelli nell’intera struttura.
(3) I coefficienti di influenza possono essere dedotti attraverso l’applicazione di carichi
statici che consentano la determinazione delle distribuzioni di tensioni per qualsi-
voglia combinazione delle componenti di carico. Qualora richiesto, i coefficienti
possono essere ottenuti utilizzando provini in scala ridotta, a patto che l’intera
componente sia scalata uniformemente.

C.2.2 Dati dedotti attraverso prove su strutture


(1) In certi tipi di strutture, quali le strutture a guscio, la continuità strutturale del
materiale può non rendere possibile l’isolamento di componenti sottoposte a
semplici condizioni di carico applicato. In tal caso, i dati sulle tensioni dovrebbero
essere determinati attraverso l’uso di prototipi oppure di strutture in produzione.
(2) Possono utilizzarsi metodi di misurazione simili a quelli utilizzati per le prove sulle
componenti. Per un utilizzo dei risultati più generale, è raccomandabile l’applica-
zione di carichi statici in termini di componenti indipendenti in modo che i relativi stati

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tensionali possano essere combinati utilizzando i singoli coefficienti di influenza del
punto di interesse. Il carico dovrebbe passare attraverso un ciclo di accomodazione
(shakedown) prima di ottenere i coefficienti di influenza.

C.2.3 Verifica dell’oscillogramma di tensioni


(1) Per verificare l’oscillogramma di tensione in un dato punto durante la prova su di un
prototipo soggetto ad una specifica condizione di carico può utilizzarsi lo stesso
metodo descritto in C.2.2. In tal caso, per la registrazione dell’intero oscillogramma
di tensione, così come per un’operazione di identificazione dei cicli, dovrebbe utiliz-
zarsi lo stesso sistema di acquisizione dei dati di cui in C.1.1. L’identificazione dei
cicli può essere utilizzata per la previsione della vita a fatica una volta che sia stata
scelta l’opportuna curva ∆σ - N.
(2) Quale ulteriore opzione, che può essere utilizzata nel caso di oscillogrammi di carico
non certi, può mantenersi il dispositivo di identificazione dei cicli permanentemente
collegato alla struttura in esercizio.

C.3 Determinazione dei dati sulla vita a fatica

C.3.1 Prove su componenti


(1) Qualora gli spettri dei carichi o i dati sugli oscillogrammi di tensione siano noti,
possono eseguirsi prove su componenti per verificare le parti critiche della struttura.
La componente da sottoporre a prova dovrebbe essere realizzata con dimensioni e
procedure esattamente uguali a quelle che si intendono utilizzare nel progetto
definitivo. Tutti questi aspetti dovrebbero essere interamente documentati prima che
sia eseguita la realizzazione della componente di prova. Inoltre, insieme al rapporto
dell’ispettore sulla qualità dei giunti da sottoporre a prova, dovrebbe essere
documentato qualsiasi metodo di analisi non distruttiva e criterio di accettazione.
(2) I provini dovrebbero essere caricati similmente a quanto descritto in C.1.1. Al fine di
verificare che le oscillazioni di tensione siano come quelle richieste, dovrebbero
ricorsi all’utilizzo di misuratori estensimetrici. La posizione di tali misuratori estensi-
metrici dovrebbe essere quella che consente la registrazione dei corretti parametri di
tensione (vedere 7.5). Qualora si registri la tensione nominale, il misuratore estensi-
metrico dovrebbe essere posizionato a distanza di almeno 10 mm da una qualsiasi
linea di attacco delle saldature. In caso di elevato gradiente di tensione, per
consentire l’applicazione di un’interpolazione, dovrebbero utilizzarsi almeno tre
misuratori estensimetrici.
(3) Al fine di ottenere una curva ∆σ - N per scopi di progetto, per determinare la vita a
fatica nel campo 104-107 cicli, dovrebbero essere sottoposti a prova almeno 8
identici provini. La prova dovrebbe essere condotta in conformità alle opportune
procedure normalizzate. Dovrebbe calcolarsi una curva media e determinarsi una
curva di progetto che sia parallela alla curva media in un diagramma in doppia scala
logaritmica e che, a seconda della condizione più restrittiva tra le due, non sia
distante da essa più di due scarti tipo né abbia valori di resistenza maggiori dell’80%
di quelli della curva media. Ciò consente di tollerare variazioni nella produzione più
considerevoli di quelle generalmente attese in un unico gruppo di provini da sotto-
porre a prove di fatica.
(4) Per la progettazione per condizioni di esercizio con controllo del danneggiamento
("damage tolerant design"), dovrebbe acquisirsi una registrazione che fornisca la
propagazione della cricca da fatica in funzione del numero di cicli.
(5) In alternativa, qualora sia noto l’oscillogramma di tensione di progetto e sia dispo-
nibile un dispositivo per l’applicazione di cicli ad ampiezza variabile, il provino può
essere sottoposto a prova sotto l’effettivo oscillogramma di tensione non ridotto del
fattore parziale di sicurezza.

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C.3.2 Prove in scala reale
(1) Le prove in scala reale possono essere condotte nelle effettive condizioni di
esercizio oppure in laboratorio applicando le componenti di carico attraverso marti-
netti a controllo idraulico oppure con altri metodi di controllo.
(2) Le condizioni di lavorazione della struttura dovrebbero essere quelle stesse delle
prove sulla singola componete di cui in C.3.1.
(3) I carichi applicati dovrebbero non eccedere i valori di carico nominali.
(4) Nel caso in cui i carichi di esercizio risultino variabili in maniera casuale entro certi
limiti, essi dovrebbero essere rappresentati attraverso una serie di carichi equivalenti
concordati tra il fornitore ed il committente.
(5) In alternativa, il(i) carico(carichi) di prova dovrebbe(dovrebbero) risultare uguale(i)
al(ai) carico(carichi) non ridotto(ridotti) del fattore parziale di sicurezza.
(6) Nell’applicazione dei carichi sui campioni dovrebbero riprodursi esattamente le
stesse condizioni di applicazione previste per la struttura o per la componente
durante il suo esercizio.
(7) La prova dovrebbe essere protratta fino a quando non subentri la frattura oppure fino
a che il campione non risulti incapace di resistere all’intero valore del carico di prova
a causa del danneggiamento verificatosi.
(8) Il numero di applicazioni del(dei) carico(carichi) di prova dovrebbe essere conteg-
giato e registrato accuratamente, riportando osservazioni sul progressivo sviluppo
delle lesioni.

C.3.3 Accettazione
(1) Il criterio di accettazione dipende dal fatto che alla struttura siano richieste presta-
zioni in relazione a condizioni di esercizio con controllo del danneggiamento
("damage tolerant") o a condizioni di esercizio in sicurezza ("safe life"). Vedere
seguenti punti a) e b):
a) Per l’accettazione nell’ambito di una progettazione per condizioni di esercizio in
sicurezza ("safe life design"), la vita al collasso determinata attraverso prove,
corretta per tener conto del numero di risultati disponibili, non dovrebbe risultare
minore della vita di progetto così come definita in 2.2, secondo il seguente
criterio:
Tm ≥ TL × F (C.1)
dove:
TL è la vita di progetto (espressa in numero di cicli);
Tm è la vita media a collasso (espressa in numero di cicli);
F è un fattore dipendente dal numero effettivo di risultati di prova disponibili,
così come specificato nel prospetto C.1.

prospetto C.1 Fattore F di prova a fatica

Risultati delle prove Numero di campioni sottoposti a prova

1 2 4 6 8 9 10 100
Campioni identici, tutti sottoposti a prova fino 3,80 3,12 2,73 2,55 2,48 2,44 2,40 2,09
al collasso. Tutti i campioni che hanno esibito
collasso, fattori sulla media logaritmica deter-
minati assumendo lo scarto tipo della popola-
zione statistica pari a log 0,176.
Campioni identici, tutti sottoposti a prova 3,80 2,67 2,01 1,75 1,60 1,54 1,54 0,91
simultaneamente. Primo campione di prova
che ha esibito collasso, assumendo lo
scarto tipo della popolazione statistica pari
a log 0,176

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b) Il criterio di accettazione nell’ambito di progettazione per condizioni di esercizio
con controllo del danneggiamento ("damage tolerant design") dipende dal
tempo, espresso in termini di vita a fatica, necessario affinché una cricca
raggiunga una dimensione tale da poter essere identificata attraverso un metodo
di controllo applicabile durante l’esercizio. Esso risulta anche dipendente dalla
velocità di propagazione della cricca, da considerazioni sulla lunghezza critica
della cricca e dalle implicazioni riguardo al grado di sicurezza residuo della
struttura ed ai costi di riparazione.
(2) I criteri di riduzione attraverso fattori di sicurezza della vita computata e del livello di
accettazione variano da un’applicazione all’altra e dovrebbero essere concordati
con l’ingegnere responsabile dell’accettazione.

C.4 Dati sulla propagazione delle cricche


Le linee guida sulla determinazione delle leggi di propagazione delle cricche sono fornite
nell’appendice B.

C.5 Resoconto di prova


(1) Al termine di ogni prova condotta in conformità alla presente sezione, dovrebbe
procedersi alla compilazione di un certificato di prova di tipo scritto contenente le
seguenti informazioni:
a) nome ed indirizzo del laboratorio di prova;
b) credenziali del laboratorio di prova (laddove pertinente);
c) data di esecuzione delle prove;
d) nome(nomi) del(dei) testimone(testimoni);
e) descrizione del campione sottoposto a prova, attraverso:
1) riferimento al numero seriale, laddove pertinente, oppure
2) riferimento al(ai) numero(numeri) di disegno, laddove pertinente, oppure
3) descrizione con schizzi o diagrammi, oppure
4) fotografie;
f) descrizione dei sistemi di carico applicati, compresi i riferimenti ad altre norme
europee, laddove pertinenti;
g) registrazione delle applicazioni di carico e degli effetti di reazione misurati in
corrispondenza dell’applicazione dei carichi, per esempio spostamenti, deforma-
zioni, vita a fatica;
h) sintesi dei carichi, delle deformazioni e delle tensioni in corrispondenza dei punti
di accettazione critici;
i) registrazione della vita a fatica e del meccanismo di collasso;
j) registrazione delle posizioni degli osservatori con riferimento a quanto indicato
nei precedenti punti e) 2)-4);
k) nota di ogni comportamento osservato in relazione alla sicurezza o alla utilizza-
bilità dell’oggetto di prova, per esempio natura e posizione delle cricche nelle
prove di fatica;
l) registrazione delle condizioni ambientali durante la prova, laddove pertinente;
m) dichiarazione dell’autorità di validazione per tutti gli strumenti di misura
adoperati;
n) definizione dello scopo e degli obiettivi della prova;
o) dichiarazione di conformità o di non-conformità al pertinente livello di accetta-
zione, in relazione a quanto appropriato;

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p) registrazione dei nomi e dello status delle persone responsabili della prova e
della stesura del resoconto;
q) numero seriale del resoconto e data di stesura.

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APPENDICE D CONTROLLO E LIVELLI DI ACCETTAZIONE DELLA PRODUZIONE
(normativa)

D.1 Unioni saldate

D.1.1 Generalità
(1) I presenti requisiti sono essenziali per assicurare l’applicazione in sicurezza delle
regole di progetto [vedere 1.4(2)P].
(2) Il livello di qualità richiesto per ciascuna unione saldata deve essere determinato dai
disegni del dettaglio costruttivo (vedere 6.2).
(3) I livelli di qualità superiori al Normale sono indicati attraverso il numero "Fat" ed una
freccia.
(4) Laddove non esista alcun numero "Fat" in corrispondenza di un giunto, si deve
assumere che sia richiesto il solo livello di qualità Normale.
(5) Laddove in corrispondenza di un giunto sia riportato un numero "Fat", ma con una
freccia in una sola direzione, deve assumersi che nell’altra direzione sia richiesto il
livello di qualità Normale.

D.1.2 Controllo di qualità della saldatura

D.1.2.1 Requisiti di qualità


(1) Il costruttore deve conformarsi ai requisiti di qualità della EN 729-2.

D.1.2.2 Coordinamento delle operazioni di saldatura


(1) Il personale di coordinamento della saldatura deve possedere un’estesa
conoscenza tecnica, conformemente alla EN 719.

D.1.2.3 Procedure di saldatura


(1) Le procedure di saldatura devono essere approvate in conformità alla EN 288-4.

D.1.2.4 Approvazione della saldatrice


(1) Le saldatrici devono essere approvate in conformità alla EN 287-2.

D.1.2.5 Processi di saldatura


(1) Il controllo delle saldature deve essere eseguito in conformità alla EN 1011-1 e 4.

D.1.3 Metodi e misura dei controlli


(1) A meno che non sia diversamente concordato con il committente, per il controllo
finale dell’opera, i metodi e la minima misura dei controlli devono essere conformi al
prospetto D.1.

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prospetto D.1 Metodi e misurazione dei controlli per l’esecuzione delle saldature
Livelli di controllo Caratteristiche che Tipo di giunto Orientamento4) Tipo di saldatura Livello di Numero di giunti per ciascun tipo1) 3)
richiedono il controllo qualità richiesto %
Livello 1. Immediata- Condizioni della super-
mente prima della ficie, dimensioni di
saldatura preparazione e
Tutti Tutti Tutti Tutti 100
Controllo visivo e montaggio, requisiti per
dimensionale le maschere e per la
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puntatura
Livello 2. Dopo il Geometria complessiva
completamento della della saldatura,
saldatura2) discontinuità del profilo, Tutti Tutti Tutti Tutti 100
Controllo visivo e discontinuità della super-
dimensionale ficie
Livello 3. Successiva- a) Discontinuità superficiali Liquidi Raggi ultrasonori Radiografici
mente al controllo b) Discontinuità sub- penetranti 8 mm ≤ t < 25 mm t ≥ 25 mm t < 8 mm t ≥ 8 mm
visivo superficiali Normale 100S/S 5 20 5 DF -
Prove non-distruttive
Di testa da ambo i lati
Fat 25 100 100 100 5 DF -
Fat 31 100 100 100 20 -
Di testa Trasv Fat 39 100 100 100 100 -
Fat 49 100 100 100 100 100
Senza piastra Normale 100S/S 1005) 100 5 DF -
di sostegno
Di testa da un
solo lato
Con piastra di
sostegno Fat 25 100 100 100 - -
Normale 100S/S - 20 - -
A T, cruciformi Trasv Di testa Fat 25 100 - 100 - -
Fat 31 100 - 100 - -
Normale 100S/S - - - -
A T, cruciformi Trasv A cordone d’angolo Fat 25 20 - - - -
Fat 31 100 - - - -
A sovrappo- Trasv A cordone d’angolo Normale 100
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sizione
Tutti Long Tutti Normale 100 WE - - - -
Fat 25 100 WE - - - -
Fat 31 100 S/S - - - -
Fat 39 100 S/S - - - -
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Fat 49 100 - - - -
Fat 62 100 - - 5 20
prospetto D.1 Metodi e misurazione dei controlli per l’esecuzione delle saldature (Continua)
Livelli di controllo Caratteristiche che Tipo di giunto Orientamento4) Tipo di saldatura Livello di Numero di giunti per ciascun tipo1) 3)
richiedono il controllo qualità richiesto %
Livello 4. Successiva- Discontinuità %
Fat 39
mente alle prove non- sub-superficiali Trasv Di testa 2 (3 macrosezioni)
Di testa Fat 49
distruttive5) 5 (3 macrosezioni)
Prove distruttive Long Di testa Fat 61 2 (3 macrosezioni)
Di testa Fat 49 2 (3 macrosezioni)
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A T, cruciformi Long
A cordone d’angolo Fat 49 2 (3 macrosezioni + 2 prove di frattura)
Nota 1 Laddove debbano sottoporsi a controllo meno del 100% dei giunti, il campione selezionato dovrebbe contenere almeno una saldatura relativa a ciascun giunto in cui è richiesto un differente procedimento di saldatura. Nel caso
di prove distruttive, dovrebbe contenere almeno due saldature relative a ciascun giunto. In ogni caso, all’inizio della produzione dovrebbero essere sottoposti a controllo i primi cinque giunti di ciascuna tipologia. Nel caso in cui
sia rilevata una non conformità rispetto al prospetto D.2, prima di convertirsi al controllo parziale raccomandato, dovrebbero essere sottoposti a prova altri cinque giunti. Laddove non ci fossero specifiche raccomandazioni per le
prove non-distruttive, tale circostanza verrebbe indicata attraverso l’apposizione di un trattino.
Nota 2 Laddove l’accesso per il controllo del giunto può risultare impedito a seguito delle successive fasi di lavoro prima del completamento di tutte le saldature, quel giunto dovrebbe essere sottoposto a controllo prima che tali fasi di
lavoro siano eseguite.
Nota 3 W/E - entro 20 mm dall’estremità della saldatura; S/S entro 20 mm da un punto di interruzione o di inizio; DF si applica solo nel caso che le superfici superiori delle saldature debbano essere rettificate a raso.
Nota 4 Trasv - trasversale, Long - longitudinale. Trasversale si applica a tutte le saldature i cui assi siano orientati di un angolo maggiore di 45° rispetto all’asse longitudinale dell’elemento. Le saldature con angolo minore di 45° sono
considerate longitudinali. Tutte le saldature posizionate entro 100 mm rispetto a collegamenti tra membrature portanti oppure a punti principali di applicazione del carico sono considerate trasversali.
Nota I controlli radiografici possono essere utilizzati in sostituzione di quelli ultrasonori allo scopo dell’individuazione dei difetti. Comunque, i controlli ultrasonori possono essere richiesti per la valutazione di conformità delle disconti-
nuità sulla base del prospetto D.2.
Nota Qualora per le prove distruttive si utilizzino piatti di fine corsa, questi dovrebbero essere posizionati in modo da risultare conformi alla nota 1. Laddove componenti di produzione debbano essere campionate per l’esecuzione di
prove distruttive, il relativo numero aggiuntivo di componenti dovrebbe essere realizzato nel corso della stessa produzione.
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D.1.4 Livelli di qualità

D.1.4.1 Controllo di qualità di tipo generale


(1) Quale linea generale, allo scopo di identificare intervalli di tempo nell’assemblaggio
o nel controllo della saldatura deve utilizzarsi la EN 30042 - Livello B.

D.1.4.2 Accettazione finale


(1) I livelli di qualità richiesti per l’accettazione finale di esecuzione delle saldature e di
ogni intervento correttivo, allo scopo di evitare un inutile procedimento di riparazione,
devono risultare conformi al prospetto D.2.

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prospetto D.2 Livelli di accettazione per l’esecuzione delle saldature
Caratteristica Parametro Tipo di Condizioni Riferimento Dimensioni Criteri di accettazione in accordo al livello di qualità richiesto2) 3) 4) Azioni
saldatura particolari) della figura D.2.1 correttive5)
Normale Fat 25 Fat 31 Fat 39 Fat 49 Fat 62
Geometria Posizione6) Tutti D ± 10 D±5 D±5 D±5 D±5 D±5 E
complessiva Tipo di Tutti D D D D D D E
della saldatura saldatura
Estensione Tutti D + 10 - 0 D + 10 - 0 D + 10 D + 10 - 0 D + 10 - 0 D + 10 - 0 E
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(lunghezza)
Discontinuità Altezza di gola Tutti i, ii, iii a, ≥ D (50) D D D D D R
del profilo effettiva a, ≤ D+5 D+4 D+4 D+3 D+3 D+3 DS
Lunghezza del A cordone i z≥ D (50) D (50) D (50) D D D R
lato d’angolo
Angolo della Tutti Trasv i, ii θ≥ 90° 120° 150° 165° 175° - DS/R
linea di attacco Long i, ii θ≤ 90° 90° 90° 90° 90° 175° DS/R
(interfaccia e
intercorsa)
Eccesso di Di testa Trasv ii h≤ 6 5 4 2 0,5 - DS
sovrametallo Long ii h≤ 6 6 5 4 3 0,5 DS
Intaglio incom- Di testa Trasv ii h≤ 0 (50) NP NP NP NP - R
pleto o Long ii h≤ 0,1 t 0,1 t 0,1 t 0,1 t 0,05 t NP R
raccordo
concavo
Disallinea- Di testa Trasv, di testa iv h≤ D + 0,2 t D + 0,1 t D + 0,05 t D + 0,05 t D + 0,05 t - E
mento lineare Tutti Trasv, cruciformi v h≤ D + 0,4 t D + 0,2 t - - - - E
Tutti Long iv, v h≤ D + 0,4 t D + 0,4 t D + 0,4 t D + 0,4 t D + 0,4 t D + 0,4 t E
Discontinuità di Intagli alla Tutti Trasv (giunti non a iv, v h1 + h2 ≤ 0,05 t 0,05 t 0,03 t NP NP - R
rottura della base7) A cordone sovrapposzione) l≤ 25 25 10 NP NP - R
superficie d’angolo Trasv (giunti a iv, v h1 + h2 ≤ 0,03 t NP - - - - R
Tutti sovrapposzione) l≤ 10 NP - - - - R
Long iv, v h1 + h2 ≤ 0,1 t 0,1 t 0,1 t 0,1 t 0,05 t 0,05 t R
Mancanza di S/S Di testa Trasv iii h≤ D + 0,05 t (50) - - - - - R
penetrazione al Long iii h≤ D + 0,01 t (50) D + 0,1 t D + 0,1 t D + 0,05 t D + 0,05 t - R
vertice
Porosità Tutti Trasv vi d≤ 2 2 1 NP NP - R
∑d≤
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Long vi 10 [100] 5 [100] 5 [100] NP NP - R


d≤ 2 2 1 1 NP NP R
∑d≤ 20 [100] 10 [100] 5 [100] 5 [100] NP NP R
Mancanza di Tutti vii l≤ NP NP NP NP NP NP R
fusione
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Cricche Tutti l≤ NP NP NP NP NP NP R
prospetto D.2 Livelli di accettazione per l’esecuzione delle saldature (Continua)
Caratteristica Parametro Tipo di Condizioni Riferimento Dimensioni Criteri di accettazione in accordo al livello di qualità richiesto2) 3) 4) Azioni
saldatura particolari) della figura D.2.1 correttive5)
Normale (Fat 20)
Normale Fat 25 Fat 31 Fat 39 Fat 49 Fat 62
Discontinuità Mancanza di Di testa Tutti vii, viii h≤ 3 3 3 3 3 NP R
sub-superficiali fusione al Trasv Intero ∑l≤ 1,5 t [100] 1,5 t [100] NP NP NP NP R
vertice spessore vii, viii l≤ 10 5 NP NP NP NP R
h1 ≤ 6 l1≥ 10 10 NP NP NP NP R
l≤ NL 10 5 NP NP NP R
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h1 > 6 vii, viii l1≥ NL 10 10 NP NP R


Long Intero vii, viii ∑l≤ 3 t [100] 1,5 t [100] 1,5 t [100] 1,5 t [100] 1,5 t [100] NP R
spessore vii, viii l≤ NL NL 10 5 NP NP R
h1 ≤ 6 l1≥ NL NL NL NL NP NP R
l≤ NL NL NL 10 5 NP R
h1 > 6 vii, viii l1≥ NL NL NL NL NL NL R
Distacco dei A cordone l, v h≤ 2 (100) 2 2 2 2 1 R
lembi al vertice d’angolo/PP di 3
testa
Inclusioni di Tutti NA NA NP NP NP NP R
rame
Inclusioni solide Tutti d≤ NA NA 2 1 NP NP R
e di altro tipo
Porosità Tutti vi ,vii d≤ NA NA 2 1 1 NP R
A≤ 3% 2% 1% NP R
Cricche Tutti NP NP NP NP NP NP R
Nota 1 Per la definizione dell’orientamento vedere nota 4 del prospetto D.1.
Nota 2 Tutte le dimensioni sono espresse in millimetri a meno che non sia diversamente specificato.
Nota 3 Lo spessore è quello relativo al minimo tra gli spessori degli elementi collegati in corrispondenza della saldatura in oggetto. Per spessori maggiori di 20 mm, t viene assunto pari a 20 mm. Laddove l’ampiezza consentita h di una
discontinuità sia posta in relazione a t, in ogni caso, il massimo valore consentito non può risultare minore di 0,3 mm.
Nota 4 Laddove è specificato più di un valore, si applicano entrambi.
Nota 5 Vedere nota 1 del prospetto D.1.
Nota 6 Soggetto a qualsiasi altro requisito di posizione.
Nota 7 La "sovrapposizione" si applica a qualsiasi collegamento con saldatura a cordone d’angolo la cui lunghezza nella direzione longitudinale sia maggiore di 50 mm.
Nota 8 Qualsiasi linea rettilinea parallela all’asse della saldatura.
Legenda
D Dimensione specificata sui disegni
DS Finitura liscia
E Riferire al progettista
NL Senza limite
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NP Non consentito (si applica alle discontinuità che non sono desumibili attraverso i metodi di prova non distruttivi del prospetto D.1)
PP Parziale penetrazione
R Procedere alla riparazione mediante saldatura in relazione alla procedura approvata
SS Da un solo lato (comprese le saldature di testa nelle sezioni cave)
() Lunghezza di saldatura, sulla quale può mediarsi la misurazione (in mm)
[] Lunghezza di saldatura, sulla quale si effettua la sommatoria (in mm)
NA Generalmente non applicabile (vedere prospetto D.1)
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- Non applicabile (vedere prospetti 5.1.2 e 5.1.3)


A Area percentuale (di porosità) come osservato sulla radiografia in un qualsiasi tratto di saldatura di lunghezza 100 mm
l Lunghezza parallela all’asse della saldatura
figura D.2.1 Dimensioni delle discontinuità delle saldature
Legenda
1 Lunghezza di collegamento
2 Vedere nota 8
a) a e z rappresentano le distanze minime
f) Vista in pianta della superficie superiore della saldatura
h) Sezione X-X in g)
z

h
a

z
a

s
t
h

a)

h
s b)
h
s
s
h
t

1
c)
h1

h1
t

h2

Lc

t
h2

Lc

t
d)
h1 h2

d d
h1

d d
h
t

h
h

Lc
t

Lc
h2

e) f)

X-X
X l l’ l’
h’ h h’

X l

g) h)

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D.2 Colate

D.2.1 Metodi e misurazione di controllo


(1) Ai fini del controllo finale dell’opera, i metodi e la minima misurazione dei controlli
devono risultare conformi al prospetto D.3.

prospetto D.3 Finalità di controllo per le colate

Livello di qualità richiesto Tipo di controllo

Di superficie Volumetrico
Normale Visivo 100% -
Fat 25 Liquidi penetranti 100% Radiografico 10%
Fat 31 Liquidi penetranti 100% Radiografico 100%
Fat 39 Liquidi penetranti 100% Radiografico 100%
Fat 49 Liquidi penetranti 100% Radiografico 100%
Fat 62 Liquidi penetranti 100% Radiografico 100%
Fat 77 Liquidi penetranti 100% Radiografico 100%

D.2.2 Accettazione finale


(1) I livelli di qualità richiesti per l’accettazione finale delle colate devono essere quelli
riportati nel prospetto D.4.

prospetto D.4 Livelli di qualità per le colate

Livello di qualità richiesto Tipo di discontinuità

Cricche Massima dimensione dei pori


Normale Non consentite 3,0
Fat 25 Non consentite 2,2
Fat 31 Non consentite 1,5
Fat 39 Non consentite 0,9
Fat 49 Non consentite 0,5
Fat 62 Non consentite 0,3
Fat 77 Non consentite 0,2

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APPENDICE E INCREMENTO DELLA RESISTENZA A FATICA DELLE SALDATURE
(informativa)

E.1 Generalità
(1) Nei casi in cui la zona di innesco delle cricche da fatica è localizzata al piede delle
saldature, è possibile conseguire un incremento della capacità meccanica
dell’unione saldata. Nella pratica, tali metodi di miglioramento sono applicati alle
saldature maggiormente sollecitate oppure al fine di incrementare la capacità delle
saldature caratterizzate da bassi valori di resistenza.
(2) Adottando specifiche tecniche di miglioramento, può conseguirsi un incremento del
30% della resistenza a fatica per frattura in corrispondenza del piede delle saldature.
Il massimo incremento di resistenza viene raggiunto attraverso la combinazione di
due metodi, quali la lavorazione alla macchina ad asportazione (molatura) e la palli-
natura mediante martellatura a penna, che consentono di raggiungere un incre-
mento di capacità doppio rispetto a quello relativo all’applicazione di ciascuno dei
due metodi considerato singolarmente.
(3) I metodi presi in considerazione sono:
- Lavorazione alla macchina ad asportazione o molatura.
- Ravvivatura attraverso saldatura in atmosfera inerte con elettrodo di tungsteno
(TIG) o plasma.
- Pallinatura (pallinatura mediante pallinatrice, pallinatura ad aghi oppure palli-
natura mediante martellatura a penna).
(4) Per ciascuno di tali metodi dovrebbero essere presi in considerazione i seguenti
aspetti:
- Deve disporsi di un’adeguata procedura di lavorazione.
- Prima di procedere all’applicazione delle tecniche di miglioramento, ci si deve
assicurare che in corrispondenza dei punti critici non siano presenti cricche
superficiali. Ciò andrebbe fatto mediante l’applicazione di liquidi penetranti o di
altri opportuni metodi di tipo non distruttivo.
- Nelle regioni corrispondenti ad una vita a fatica media e lunga, la capacità,
misurata in termini di delta di tensione, può essere incrementata del 30%.
- Nella regione corrispondente a vita a fatica breve, dove le tensioni locali
eccedono le resistenze allo snervamento, il periodo occorrente all’innesco è
piccolo (indipendente dal tipo di intaglio) ed il miglioramento che si ottiene è
pertanto limitato. Conseguentemente, in termini di progetto, non si ha migliora-
mento alcuno in corrispondenza di un numero di cicli pari a 105 (ciò corrisponde
a sottoporre la curva ∆σ - N ad una rotazione, conservando valori costanti in
corrispondenza di 105).
- Oltre alle zone nelle quali si applicano le tecniche di miglioramento, devono
essere prese in considerazione le altre potenziali posizioni di innesco di frattura
per fatica: per esempio se viene migliorata la zona nell’intorno del piede della
saldatura, allora potrebbero divenire elementi condizionanti della vita a fatica lo
spessore della saldatura o le cricche interne (penetrazione parziale) e dovrebbe,
pertanto, essere valutata l’utilità o meno dell’applicazione dei metodi di migliora-
mento.
- In presenza di processi corrosivi che si esplicano liberamente in acqua, gli effetti
del miglioramento vanno spesso perduti. I metodi fondati sullo sviluppo di
tensioni residue di compressione (pallinatura) risultano meno suscettibili a tale
fenomeno. Qualora si debba raggiungere un effettivo miglioramento, risulta
pertanto necessario ricorrere alla protezione dalla corrosione.

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E.2 Lavorazione alla macchina ad asportazione o molatura
(1) La lavorazione alla macchina ad asportazione può essere eseguita attraverso una
fresa a taglio di lima rotativa ad alta velocità ed ha il vantaggio di dare luogo ad una
maggiore precisione di raccordo, lasciando marcature parallele alla direzione della
tensione e guadagnando l’accesso agli angoli. In alternativa, se l’accesso è
consentito può utilizzarsi una molatrice a disco, vedere figura E.2.1. In entrambi i
casi, deve essere correttamente scelto il raggio della punta o dell’elemento tagliante
(tagliente).
(2) Per assicurare la rimozione di inclusioni ecc., la lavorazione alla fresa deve essere
estesa ad una profondità di almeno 0,5 mm al di sotto della estremità inferiore di
qualsiasi intaglio visibile ecc., ma non dovrebbe eccedere 2 mm o il 5% dello
spessore della piastra, a seconda di quale che la limitazione più restrittiva, vedere
figura E.2.2. Una leggera riduzione nello spessore della piastra ed il corrispondente
incremento della tensione nominale risulta insignificante per spessori uguali o
maggiori di 10 mm. Nel caso di saldature a più passate, dovrebbero essere sotto-
poste a trattamento almeno due linee di attacco delle saldature. Si dovrebbe
prestare attenzione per assicurare che sia preservata l’altezza di gola richiesta.
figura E.2.1 Tecniche di lavorazione alla macchina ad asportazione/molatura
Legenda
a) Fresa a taglio di lima rotativa
b) Molatrice a disco

a) b)

figura E.2.2 Geometrie del profilo


Legenda
a) Intera
b) Piede della saldatura

Dimensioni in mm
0,5 a 1,0
0,5 a 1,0

a) b)

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E.3 Ravvivatura attraverso saldatura in atmosfera inerte con elettrodo di tungsteno (TIG)
o plasma
(1) Sebbene la saldatura con sistema TIG rappresenti solo un procedimento pratico per
le strutture costituite da piatti di spessore minore o uguale a 4 mm, essa può essere
utilizzata per migliorare la resistenza a fatica nei casi in cui la zona critica è rappre-
sentata dalla linea di attacco della saldatura. Durante il processo di rifusione le inclu-
sioni e gli intagli esistenti nella regione della linea di attacco possono essere rimosse
e può incrementarsi il raggio di raccordo della stessa linea di attacco della saldatura
con il metallo di base, riducendo in tal modo il fattore di concentrazione della
tensione locale.
(2) Quale attrezzatura per la ravvivatura può utilizzarsi quella canonica delle saldature
TIG, senza l’aggiunta di alcun materiale di apporto. La ravvivatura con il sistema TIG
risulta sensibile all’abilità dell’operatore ed è importante, al fine di evitare la forma-
zione di pori, che le superfici risultino pulite. Per l’applicazione del metodo, devono
essere elaborate procedure dettagliate.
(3) Il miglioramento ottenuto deve essere verificato attraverso l’esecuzione di prove.

E.4 Pallinatura
(1) I maggiori benefici sono generalmente ottenuti mediante l’applicazione di metodi che
danno luogo all’introduzione di tensioni residue di compressione. I metodi più
comuni sono quelli della pallinatura con martellatura a penna, della pallinatura ad
aghi e della pallinatura mediante pallinatrice. La pallinatura è un processo di lavora-
zione a freddo attraverso cui, mediante l’impatto di un utensile, si produce la defor-
mazione plastica della superficie. Il materiale al contorno (allo stato elastico)
produce un effetto di compressione sul volume deformato. Elevati valori delle
tensioni di compressione indotte dai carichi di esercizio possono procurare un decre-
mento delle tensioni residue e devono pertanto essere presi in considerazione
quando si applicano spettri di carico di tipo casuale.
(2) Per l’applicazione di ciascun metodo basato sulla pallinatura, deve procedersi
all’elaborazione di opportune procedure: passate, deformazioni del piede delle
saldature, incisioni indotte dalla pallinatura mediante martellatura a penna e con
rotolo di filo; intensità, copertura e fascia di deformazione di Almen per la pallinatura
con pallinatrice.

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APPENDICE F FATICA A BASSO NUMERO DI CICLI
(informativa)

F.1 Introduzione
(1) Qualora una parte significativa di danneggiamento sia indotto da cicli ad elevato
delta di tensione applicati un numero di volte minore di 105, le curve ∆σ - N, fornite in
5.2 per determinati dettagli costruttivi e fattori R, possono risultare inutilmente
conservative. Al fine di ottenere una previsione più accurata della vita a fatica, può
farsi uso dei dati forniti di seguito.

F.2 Modifica delle curve ∆σ - N


(1) Per vite a fatica comprese tra 103 e 105 cicli, le curve di progetto a fatica possono
definirsi attraverso la relazione:
∆ σC
N i =  ---------- × 20
m 0 /m 1 5
× 10 (F.1)
 ∆ σ1 

dove:
Ni è il numero di cicli a collasso computato con riferimento al delta di tensione ∆σi;
∆σC è il valore di riferimento della resistenza a fatica in corrispondenza di 2 × 106 cicli,
in relazione alla classe del dettaglio costruttivo;
∆σi è il delta di tensione principale in corrispondenza del dettaglio, costante per tutti
i cicli;
m0 è l’inverso del coefficiente angolare della curva ∆σ - N nel campo compreso tra
103 e 105 cicli, in relazione alla classe del dettaglio costruttivo, al tipo di lega ed
al valore del fattore R;
m1 è l’inverso del coefficiente angolare della curva ∆σ - N, in relazione alla classe
del dettaglio costruttivo, vedere prospetti da 5.1.1 a 5.1.5 o 5.2.1.
(2) Vedere anche 5.3.4(1).

F.3 Dati delle prove


(1) Il prospetto F.3.1 fornisce i valori di m0, determinati attraverso prove per i dettagli
costruttivi selezionati con riferimento ad alcuni prodotti in lega da lavorazione
plastica.
(2) Per valori del fattore R compreso tra R = -1 ed R = 0 può ricorrersi alla interpolazione
lineare dell’inverso del coefficiente m0.
(3) Il valore del fattore R può essere desunto sulla base delle tensioni applicate, soltanto
se non si tiene conto delle tensioni residue.

prospetto F.3.1 Valori di m0

Numero Prospetto di Leghe Tipologia di m0


identificativo del riferimento della prodotto
dettaglio classe del dettaglio R = -1 R≥0
costruttivo costruttivo
1,1 5.1.1 7 020 Lamiere e patti 5,0 m1
1,2 Serie 6 000 Lamiere e patti 4,0 m1
1,3 7 020 Estrusi sagomati 4,0 m1
1,4 Serie 6 000 Estrusi sagomati 4,0 m1

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prospetto F.3.1 Valori di m0 (Continua)

Numero Prospetto di Leghe Tipologia di m0


identificativo del riferimento della prodotto
dettaglio classe del dettaglio R = -1 R≥0
costruttivo costruttivo
3,6 5.1.3  Come per il  Come per il 3,0 m1
3,7  prospetto  prospetto 1.1.1 3,0 m1
3,8  1.1.1  3,0 m1
3,9 3,0 m1
4,1 5.1.4 7 020  Come per il 3,3 m1
4,2 7 020  prospetto 1.1.1 3,3 m1
4,3 7 020
 3,3 m1

4,4 7 020  3,3 m1

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APPENDICE G INFLUENZA DEL FATTORE R
(informativa)

G.1 Incremento della resistenza a fatica


(1) Per valori del rapporto di tensione applicata minori di R = +0,5, la resistenza a fatica
di riferimento ∆σC può essere incrementata attraverso un coefficiente f (R ), funzione
del fattore R, con resistenza a fatica di riferimento incrementata ∆σC(R) in corrispon-
denza di 2 × 106 cicli data da:
∆σC(R) = f (R ) ∆σC (G.1)
(2) Il valore di f (R ) dipende dal valore del fattore R e dal tipo di componente e di
dettaglio (vedere G.2).
(3) La resistenza a fatica in corrispondenza di 104 cicli non dovrebbe essere incre-
mentata.
(4) Il valore di base del coefficiente m1(R) delle curve ∆σ - N incrementate deve essere
adattato in relazione ai valori di ∆c in corrispondenza di 104 e 2 × 106 cicli (vedere
figura G.1.1).
figura G.1.1 Incremento della curva ∆σ - N
Legenda
1 Curva incrementata
X Vita a fatica N (scala logaritmica)
Y Delta di tensione (scala logaritmica)

m 1(R)
1
1
m 1(R) +2
1

Nc Nd

10 4 2×10 6 5×10 6 10 8 X

G.2 Situazioni di applicazione dell’incremento di resistenza a fatica

G.2.1 Situazione 1
(1) Tale situazione si riferisce ai punti di innesco localizzati nel materiale di base e nei
prodotti in lega da lavorazione plastica, in elementi strutturali lontani da collega-
menti. Essa può applicarsi anche alle strutture per le quali si è efficacemente
prodotto un rilassamento tensionale.
(2) In aggiunta alle sollecitazioni applicate, devono tenersi in debito conto gli effetti
prodotti da eventuali carichi di pretrazione oppure indotti dalla mancanza di contatto.
(3) I valori del coefficiente f(R) sono specificati nel prospetto G.2.1 e nella figura G.2.1.

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prospetto G.2.1 Valori di f (R ) per la Situazione 1

R f (R )
<-1 1,6
>-1 1,2 - 0,4 R
<+0,5
>+0,5 1,0

figura G.2.1 Fattore di incremento della resistenza f (R ) in corrispondenza di 2 × 102 cicli


Legenda
1 Caso 1
2 Caso 2
3 Caso 3
X Fattore R
Y Coefficiente f (R )

1,6

Y 1

1,3
2
3
1,0
-1 -0,5 -0,25 0 +0,5 +1
X

G.2.2 Situazione 2
(1) Tale situazione si riferisce ai punti di innesco associati alle unioni saldate ed a quelle
mediante dispositivi meccanici di giunzione in elementi strutturali semplici, in cui le
tensioni residue σres sono state determinate tenendo conto di un eventuale carico di
pretrazione oppure della mancanza di contatto.
(2) Il fattore R efficace Reff dovrebbe valutarsi come segue:
Reff = (2σres - ∆σ)/(2σres + ∆σ)
in cui ∆σ rappresenta il delta di tensione applicato.
(3) I valori del coefficiente f (R ) sono specificati nel prospetto G.2.2 e nella figura G.2.1.

prospetto G.2.1 Valori di f (R ) per la Situazione 2

Rf f (R )
<-1 1,3
>-1 0,9 - 0,4 R
<-0,25
>-0,25 1,0

G.2.3 Situazione 3
(1) Tale situazione si riferisce ad assemblaggi strutturali complessi in cui non risulta
praticabile il controllo delle tensioni residue.
(2) In questo caso, il coefficiente f (R ) dovrebbe assumersi pari all’unità per tutti i valori
del fattore R.

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