4.

Técnicas y procedimientos para la comprobación y

corrección de alineación de ejes y árboles
En este punto vamos a hacer referencia a diferentes factores sobre este apartado, ya sea
para hablar de sus ventajas, inconvenientes, sus métodos convencionales o sus
alternativas a estos métodos convencionales.
Maximización del tiempo productivo de las máquinas empieza por el alineamiento
de precisión de los ejes
Los errores de alineamiento en máquinas pueden provocar numerosos problemas, ya sea
pérdidas de producción a inactividad no planificada y aumento de costes. Esto puede
solucionarse alineando bien las máquinas y siguiendo un programa de mantenimiento.
El alineamiento por láser prolonga la vida útil y puede aumentar la calidad de la
producción y el rendimiento de la máquina, ya que la vibración se reduce.
Por su parte las máquinas mal alineadas generan fuerzas elevadas de reacción en el
acoplamiento, provocan temperaturas elevadas y desgaste en determinadas partes de la
máquina.
¿Por qué es importante el alineamiento de precisión de los ejes ?
El alineamiento es importante para los clientes de cualquier sector debido a:
-Menor consumo energético: conlleva un ahorro energético significativo ya que
elimina las fuerzas de reacción del interior de la máquina rotatoria.
-Mayor fiabilidad: las máquinas alineada presentan menos fallos y además verificando
el alineamiento se puede ver las zonas problemáticas antes de que se produzca el fallo y
así proponer medidas correctivas.
Además, el alineamiento reduce las reparaciones de los cierres mecánicos hasta en un
65%, y cuando el alineamiento de precisión se convierte en parte integral del calendario
de reparación de la bomba, las reparaciones de la bomba se reducen hasta en un 30%

-Reducción de los costes: reduzca los costes de inventario de piezas de repuesto y

prolongue la vida útil del equipo existente.

-Intervalos de mantenimiento más largos y vida útil de la máquina prolongada: si

se reducen los errores aumenta la vida útil de los cojinetes y por tanto también aumenta
el tiempo de reparaciones.

-Ahorro económico: los programas que siguen un buen programa de mantenimiento

presentan menos fallos inesperados y graves, y ello ayuda a prevenir interrupciones en
la producción que repercuten directamente en los beneficios.
La tolerancias de alineamiento ofrecen límites aceptables

Si una pieza no está alineada dentro de unas tolerancias aceptables el esfuerzo producirá
altas temperaturas, además de un aumento de desgaste, que por su parte propician
periodos de inactividad nos programados, consumo energético y acciones innecesarias
de mantenimiento.

Las tolerancias se pueden indicar de diferente manera, en ocasiones es el propio

fabricante el que indica el límite de tolerancia, pero también existen normas generales
para las tolerancias, las cuales solo se deben usar cuando el fabricante no ha propuesto
tolerancias o cuando no existen normas internas. Si el fabricante requiere una tolerancia
superior a la de las normas del sector, se usará las del fabricante, teniendo en cuenta que
los acoplamientos deben alinearse con la máxima precisión.

Métodos convencionales de alineamiento de ejes

Las máquinas modernas requieren un alineamiento para permanecer dentro de un rango

de tolerancia y en los que los métodos convencionales no son adecuados. Un método
común es usar reglas o galgas dependiendo de la resolución del ojo humano. Para la
mayoría de las máquinas esta resolución de 1/10 mm es inadecuada para el diagnóstico
de problemas de alineamiento.

Otro método común es el método de indicador de aguja, los cuales ofrecen una
resolución de 1/100 mm y requieren operaciones matemáticas para determinar los
errores de alineamiento. Es susceptible a errores humanos derivados de lecturas
incorrectas de los valores de las medidas y errores potenciales en los complejos B

-¿Son precisas las medidas de indicadores de agujas?

*Abrazaderas con indicación de ajuste: debe verificarse el ajuste antes de realizar las
medidas reales de alineamiento.

*Baja resolución : puede haber un error de reducción de 0,005 mm, el cual puede un
error de hasta 0.04 mm en los resultados calculados.

*Agujas pegadas o que saltan de un valor a otro: es preciso golpear suavemente el

indicador para que la aguja se sitúe en su valor final.
*Holguras en las uniones mecánicas: las pequeñas holguras pueden pasar
desapercibidas pero provocan errores importantes en los resultados.

*Errores de lectura: a menudo se producen errores humanos debido a que los

indicadores se leen por falta de espacio, tiempo y poca iluminación.

*Indicador de aguja indicado: puede que no esté montado perpendicularmente a la

superficie de medición, perdiendo parte de lectura de desplazamiento.

*Holgura del eje axial: afecta a las lecturas, a menos que se utilicen dos indicadores
montados axialmente.

¿Cuál es la alternativa a los métodos convencionales?

El sistema de alineamiento de ejes por láser es una alternativa es una alternativa

excepcional. Los sistemas de alineamiento de ejes por láser reducen la posibilidad de
error humano y pueden ofrecer resoluciones muy buenas, de 1/1000mm o 1 micra.
Cuando se escoja un sistema de alineamiento hay que tener en cuenta:

-Configuración

*Rápida y sin errores, abrazaderas preensambladas sin desajustes

*Pantallas intuitivas y fáciles de utilizar

*Guías detalladas que ayudan al usuario a configurar la máquina

-Precisión y flexibilidad de las medidas

*Altas resoluciones de 1/1000 o 1 micra

*Ajuste rápido y preciso del sensor de láser

*Flexibilidad de medidas que permiten la toma de lecturas desde prácticamente

cualquier posición

Capacidades de diagnóstico

*Recomendaciones que pueden ponerse en práctica en cuanto a correcciones específicas

de la base, en lugar de complejos cálculos

*Valores de ajuste del acoplamiento y la base

*Potentes tablas de tolerancia de máquinas que evalúan el alineamiento en relación con
los límites aceptables para una velocidad de máquina específica

*Resultados precisos, fiables y repetibles fácilmente

*Funciones necesarias para la realización de análisis con los valores encontrados y los
valores dejados para documentar la corrección del alineamiento según los requisitos de
la normativa ISO 9001

Por otra parte hay diferentes máquinas que realizan el alineamiento por láser, como
puede ser:

Fluke 830

Sencillo y eficaz: hay muchos tipos que son sencillos pero a veces se tarda demasiado
en recordar como se usan. Necesitan un equipo que lo guíen para que pueda volver a
ocuparse del funcionamiento de la planta. Con este equipo la evaluación del
alineamiento se realiza en solo tres pasos:

1.Configuración: interfaz paso a paso para la introducción de las dimensiones de la

máquina.

2.Medida: el barrido activo se inicia cuando los ejes empiezan a girar. Se toma medidas
de tres sectores y se espera a que aparezcan en verde en pantalla.

3.Diagnóstico: se proporcionan los valores de corrección aplicables además de una

indicación de gravedad en una escala de color de cuatro niveles que le permite ver los
resultados de la medición de un vistazo. A continuación, puede utilizar calzas de
precisión para ahorrar tiempo y realizar un alineamiento de precisión cada vez.

Respuestas, no solo datos

Cualquier equipo puede proporcionar números, los indicadores de aguja proporcionan

números, pero requieren cálculos complejos y laboriosos. Cuando el tiempo de
actividad importa, se necesitan respuestas rápidas que puedan aplicarse rápidamente
para alinear la máquina y volver a ponerla en marcha en poco tiempo

1.La pantalla de resultados todo en uno enseña al mismo tiempo los resultados de

acoplamiento y las correcciones de la base

2.El modo en tiempo real live le proporciona información dinámica inmediata sobre el

estado del alineamiento mientras se ajusta la base. No se necesitan pasos adicionales

para repetir las lecturas y evaluar resultados.

3.Las tablas de tolerancias ayudan a completar los ajustes rápidamente e informan con

precisión del momento en que el alineamiento de la máquina se encuentra dentro de los

límites de tolerancia.

4.Confianza en los resultados.

5.Equilibrado de elementos mecánicos

Equilibrado y la necesidad del mismo

Tiene la misión de corregir o eliminar fuerzas o momentos de inercia indeseables en el

funcionamiento de los ejes. Estas fuerzas pueden ocasionar vibraciones que alcanzan

amplitudes muy peligrosas, además de aumentar los esfuerzos en los componentes y

semeter a fuerzas variables pudiendo provocar un fallo prematuro por fatiga.

Teoría del equilibrado de ejes

Hay dos tipos de equilibrado, estático o dinámico.

-Equilibrado estático: Con este sistema se puede realizar experimentos sencillos para

determinar si el eje está correctamente equilibrado. Hacemos rotar el eje suavemente y

dejamos que el sistema llegue al equilibrio, hacemos una marca en la parte más inferior

de disco y volvemos a repetir la experiencia varias veces. Si las marcas quedan distantes

unas de otras, en diferentes puntos, el eje está equilibrado estáticamente. Si las marcas

quedan localizadas en el mismo punto el eje está desbalanceado estáticamente, lo que

significa que el centro de gravedad del disco no coincide con el centro geométrico de
este, y por tanto el eje de simetría del árbol tampoco coincide con el centro de gravedad.

La posición de las marcas indica la ubicación angular del desequilibrio con respecto al

sistema xy. Lo que no podemos saber con este experimento es la magnitud del

desequilibrio.

En el caso en el que existiera desbalanceo estático, se puede corregir eliminando

material en el punto señalado por las marcas o añadiendo masa a 180º de la marca.

-Equilibrado dinámico

Se produce solo durante el funcionamiento. Se manifiesta en un momento de

desequilibrado en el eje de rotación y se produce oscilaciones orbitales en sus extremos

de 180 grados, El punto de equilibrio del suerco giratorio está en posición de reposo,

mientras que el eje, a causa de los movimientos circulares se tambalea. Para reducirlo,

se eliminan o se mueven pesos en dos niveles.

Causas y efectos del equilibrio mecánico

En la mayor parte del desequilibrio el factor principal son las vibraciones, el cual es un

movimiento de vaivén de una máquina o elemento de ella en cualquier dirección del

espacio desde su posición de equilibrio.

La causa de la vibración generalmente reside en problemas mecánicos, como puede ser :

-Desequilibrio de elementos rotativos

-Desalineación en acoplamientos

-Engranajes desgastados o dañados

-Rodamientos deteriorados

-Fuerzas aerodinámicas o hidráulicas

-Problemas eléctricos

Estas causas, como se puede suponer, son fuerzas que cambian de dirección o de

intensidad y que se deben al movimiento rotativo de las piezas de la máquina, aunque

cada uno de los problemas se detecta estudiando las características de la vibración. Las

más importantes son:

-Frecuencia

-desplazamiento

-velocidad

-Aceleración

-energía de impulsos

6.Determinación de los valores necesarios para la

alineación funcional de ejes colineales acoplados

Consideraciones de prealineación

Antes de iniciar cualquier proceso de alineación debe analizarse y evaluarse la

instalación de la maquinaria y seleccionar el método, herramientas y procedimientos a

aplicar. Cada instalación de maquinaria difiere en tamaño, velocidad, potencia,

localización y funcionamiento y es necesario integrar todas estas variables en un plan

coherente antes de emprender cualquier trabajo. Los aspectos fundamentales a tener en

cuenta son:

-Montaje o ensamble de la máquina

-Tipo de acoplamiento, condición, runout y velocidad

-Dilatación y contracción térmica

-Esfuerzos de tuberías

-Condiciones de fundación, placa base, placa de soporte y pernos de fijación

-Liberación y condiciones de pernos

-Selección de shirns y chequeo de apoyos falsos y suaves

-Corrección de condiciones que obstaculicen la alineación

-Tolerancias y compensaciones de alineación de maquinaria

El montaje o ensamble de la máquina con frecuencia determina el proceso y método

de alineación. En cualquier tren de maquinaria es necesario identificar la maquinaria fija

y la máquina móvil. El equipo fijo es la unidad que no puede ser movida durante el

trabajo de alineación, mientras que la máquina móvil es aquella que es movida para

obtener la correcta alineación. Una aplicación típica es un tren motor-bomba, en el cual

la bomba permanece fija y el motor es la máquina que se debe mover. El criterio para

determinar que máquina es fija o móvil se basa en definir sobre cual de ellas actúan

fuerzas externas o esfuerzos de tuberías y cual puede ser fácilmente movida.

El tipo de máquina y específicamente la configuración de cojinetes tiene gran

influencia en el proceso de alineación debido a requerimientos o condiciones especiales.

La mayoría de las técnicas de alineación son realizadas con velocidad cero o máquina

detenida, siendo necesario anticiparse y tratar de analizar el comportamiento de las

máquinas desde cero hasta velocidad nominal. El cambio de centro del eje en cojinetes

planos y la variación de la película de aceite son alguno de los ejemplos a tener en

cuenta.
La disposición de la máquina a ser alineada es crítica. Los conceptos fundamentales

arriba-abajo-derecha-izquierda y antes-después no tienen ningún sentido de no definirse

un punto de observación o de emplearse un punto de referencia.

Este punto de observación debe ser establecido en el inicio mismo de los trabajos de

alineación y debe ser mantenido a través de todo el trabajo. Al final de los trabajos este

punto de referencia debe ser citado.

También el tipo de acople tiene una influencia significativa en el trabajo de alineación

y por lo tanto es muy importante conocer como trabaja un acople en particular. Esto es,

espaciamiento entre ejes, holguras, tolerancias de alineación, etc.

La condición del acoplamiento puede afectar enormemente la alineación. Un acople

roto o en mal estado puede producir errores en las lecturas o producir altos runouts.

Fácilmente se puede confundir un dato de vibración que indique problemas de

desalineamiento cuando el problema real es daño en el acoplamiento. En todo caso, el

estado de acople debe ser verificado antes de iniciar un trabajo de alineación. Se deben

chequear los dientes, los shirns, pernos y cualquier otro componente que exista en el

acople. La deformación de los huecos de los pernos, señales de calentamiento excesivo

o cualquier evidencia de daño o aumento de temperatura debe ser considerado para

realizar el cambio del acople.