MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

IED INSTITUTO TÉCNICO RODRIGO DE TRIANA

ÁREA DE FORMACIÓN LABORAL

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Objetivos:

- Entender la utilidad o el objeto de los tratamientos, en aplicaciones que se van a dar a los
materiales (metales)
- Discriminar y/o reconocer los conceptos estudiados relacionándolos con el trabajo práctico del
taller

Introducción

En ocasiones interesa modificar determinadas propiedades de los materiales para que puedan ser
utilizados de una manera más eficaz. El objetivo puede ser obtener materiales más blandos, con el fin
de favorecer su deformación en frío, o su maquinabilidad. Nos puede interesar también, obtener
materiales más duros y resistentes al desgaste, o nos puede interesar mejorar la resistencia a la
corrosión y la oxidación.

Globalmente, en el proceso productivo en la industria siderúrgica, podemos estudiar tres técnicas

diferentes que nos permitirán modificar las propiedades, sobre todo del material más representativo a
nivel industrial, como es el acero. Estas técnicas son:

- Técnicas de MODIFICACIÓN

- Técnicas de CONFORMACIÓN

- Técnicas de PROTECCIÓN

En este capítulo nos centraremos en los tratamientos de modificación.

Técnicas de modificación

Son aquellas que modifican la estructura, constitución e incluso la composición química de las
aleaciones. En la actualidad son muchas las técnicas de modificación utilizadas en la industria y
suelen recibir el nombre de tratamientos, agrupándose en dos tipos:

 Tratamientos térmicos.-Se conocen con el nombre de tratamientos térmicos a aquellos

procesos donde se utiliza únicamente el calor para variar la estructura y constitución de una
aleación, pero no su composición química. Los tratamientos térmicos tienen por objeto
modificar o mejorar las propiedades de los metales y aleaciones, mediante alteraciones en su
estructura con el fin de que las piezas puedan desempeñar óptimamente la función para la
cual han sido diseñadas. Las variaciones en la estructura se consigue mediante
calentamientos y enfriamientos a velocidades determinadas, dependiendo de los materiales y
objetivos a conseguir.
 Tratamientos termo-químicos.- Son tratamientos en los cuales se varía la composición
química superficial de los aceros, mediante la adición de otros elementos con el objetivo de
mejorar sus propiedades superficiales, como por ejemplo la dureza o la resistencia a la
corrosión.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO

Estados alotrópicos del hierro

Para comprender los mecanismos por los cuales se rigen los tratamientos térmicos es necesario
conocer previamente las transformaciones estructurales que sufre el hierro cuando se cambia su
temperatura.

Cuando se calienta el hierro desde la temperatura ambiente hasta su estado líquido, sufre una serie
de transformaciones en su estructura cristalina. A las diferentes estructuras que aparecen cuando se
produce este calentamiento se las denomina estados alotrópicos.

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En el hierro se pueden distinguir cuatro estados alotrópicos:

Hierro alfa

El hierro alfa se presenta a temperaturas inferiores a los 768ºC. Presenta una cristalización según el
sistema cúbico centrado de cuerpo. No disuelve el carbono y tiene carácter magnético. A los 768ºC
pierde el magnetismo. Mientras dura esta transformación la temperatura permanece constante. Las
temperaturas a las cuales tienen lugar estas transformaciones se denominan puntos críticos y son
representados mediante la letra A. Cuando se trata de un enfriamiento Ar, y si es un calentamiento
Ac. La capacidad que posee el hierro alfa para formar soluciones sólidas es muy débil porque los
espacios interatómicos disponibles son muy pequeños. La máxima cantidad de carbono que pueden
disolver es de 0,025 %. Este estado recibe el nombre de ferrita.

Hierro beta

Es muy similar al hierro alfa. Se forma a temperaturas comprendidas entre 768ºC y 900ºC,
cristalizando en el sistema cúbico centrado de cuerpo. Se diferencia principalmente del hierro alfa en
que no es magnético. Desde el punto de vista metalográfico y mecánico tiene poco interés.

Hierro gamma

Se forma a temperaturas comprendidas entre los 900 y los 1400ºC.Cristaliza en el sistema cúbico
centrado de caras (FCC). Tiene gran capacidad para formar soluciones sólidas, ya que dispone de
espacios interatómicos grandes. Puede disolver hasta un 2% de carbono. Esta solución recibe el
nombre de austenita.

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Hierro delta

Se forma a temperaturas comprendidas entre los 1400 y 1539ºC. Cristaliza en red cúbica centrada de
cuerpo (BCC). Debido a que aparece a elevadas temperaturas, tiene poca importancia en el estudio
de los tratamientos térmicos y tampoco tiene aplicación siderúrgica.

Todas las transformaciones alotrópicas van acompañadas de un cambio de volumen. este hecho se
puede apreciar con la ayuda de un dilatómetro.

En la siguiente figura se representan gráficamente estas transformaciones.

Si desde el estado líquido, se deja enfriar lentamente una muestra de hierro, ésta se solidificará
instantáneamente hacia los 1535ºC. Si continua el enfriamiento se nota una irregularidad en su
velocidad hacia los 1400ºC, debido a un desprendimiento espontáneo de calor. A los 898ºC ocurre
algo parecido, apareciendo también una disminución de la velocidad de enfriamiento. Por último se
observa una disminución de la velocidad de enfriamiento a lo 750ºC. Estas variaciones de la
velocidad de enfriamiento que se producen a las temperaturas indicadas son debidas a que se
producen unas transformaciones estructurales. A estas temperaturas se las denomina temperaturas
críticas o puntos críticos y se denotan con los nombres Ar4, Ar3 y Ar2 respectivamente, si tienen
lugar en el enfriamiento. En el punto Ar4 (1400ºC) se produce el cambio alotrópico de hierro delta a
hierro gamma. En el punto crítico Ar3 (898ºC) se produce la transformación de hierro gamma a hierro
alfa no magnético y en el punto Ar2 (750ºC) se produce la transformación de hierro alfa no magnético
a hierro alfa magnético.

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Aleaciones Hierro-Carbono

Desde el punto de vista industrial, la importancia del hierro se debe a las propiedades que adquiere al
ser aleado con el carbono. El carbono se puede encontrar en el hierro de las siguientes formas:

 Disuelto en hierro gamma, formando una solución sólida denominada austenita.

 Disuelto en hierro alfa en muy pequeñas proporciones.
 Combinado con el hierro, formando un compuesto denominado cementita (Fe3C)
 Libre formando láminas o nódulos de grafito.

Los cambios de estado del hierro y el acero se verifican cuando los cambios de temperatura son
lentos, según se representa en el diagrama hierro-carbono.

Mediante la variación de la velocidad en los calentamientos y enfriamientos del acero se pueden

obtener determinadas estructuras y con ello variar considerablemente las propiedades de los aceros y
las piezas fabricadas con este material.

Los objetivos que se logran con los tratamientos térmicos son:

1. Lograr una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.

2. Eliminar tensiones internas para evitar deformaciones después del mecanizado.
3. Eliminar la acritud originada por el trabajo en frío.
4. Conseguir una estructura más homogénea.
5. Obtener máxima dureza y resistencia.

Variar alguna de las propiedades físicas.

No todos los objetivos se logran con el mismo tratamiento térmico, sino que existen diferentes
tratamientos a aplicar a los materiales en función del objetivo u objetivos a conseguir.

Como tratamientos térmicos más destacados se pueden citar el temple, recocido, normalizado y el
revenido.

En todos los tratamientos la primera fase es un calentamiento del material. En la mayoría de los
tratamientos la temperatura de calentamiento es superior al AC1, AC3 o ACm.

Temple

El temple es un tratamiento térmico que tiene por objeto aumentar la dureza y la resistencia del acero.

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Se pueden distinguir tres fases:

1. Calentamiento del metal.- Se realiza en horno. Primeramente el calentamiento es lento

hasta los 500ºC y posteriormente es rápido hasta la temperatura de temple.
2. Homogeneización de la temperatura.- Se mantiene a la temperatura de temple durante un
determinado tiempo a la pieza para que se consiga la misma temperatura en todas las zonas.
3. Enfriamiento rápido.- Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un fluido
denominado medio de temple que puede ser:

 Agua.- Es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos temples con aceros al
carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las burbujas de gas.
 Aceite.- Enfría más lentamente que el agua.
 Aire.- Se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza par los denominadas aceros
rápidos.

El tratamiento de temple confiere a la superficie del metal una estructura anormalmente dura. Esta
dureza adquirida después del tratamiento es debida a la tensión a la cual se ven sometidos los
cristales por la deformación de su estructura cristalina, ya que el enfriamiento rápido les impide
alcanzar un equilibrio estable.

Para realizar el temple de una pieza se deben analizar diferente factores como:

 Forma y dimensiones de la pieza.

 Composición del acero o de la aleación.
 Temperatura de calentamiento.
 Medio de enfriamiento.

Básicamente se pueden considerar tres tipos de temple.

Temple Martensítico

En el diagrama hierro-carbono se puede observar la existencia de un límite de temperatura, que es

variable con la proporción de carbono, por debajo del cual ha desaparecido la fase de austenita. Este
límite depende de la velocidad con la que se realiza el enfriamiento. Cuanta más alta es la velocidad,
más desciende esta temperatura. A partir de cierta velocidad mínima de enfriamiento, aparece junto a
una estructura cristalográfica muy fina, de tipo perlítico, una nueva fase llamada martensita, no
prevista en el diagrama de fases. Superando cierto valor de velocidad, sólo se obtiene martensita.
Esto se explica porque si el enfriamiento es rápido el cambio en el sistema cristalino de austenita a
ferrita, produce una disposición forzada de los átomos de carbono aprisionándolos dentro del sistema
cristalino BCC. No se da tiempo a que el carbono se difunda. La martensita es más blanda que la
cementita, pero más dura que la perlita.

Temple de precipitación

La fase de enfriamiento provoca la precipitación de un compuesto químico que pone en tensión los
cristales del metal y los endurece. Este tipo de temple se aplica a la aleaciones de aluminio,
magnesio, y cobre.

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Temple superficial

Se consigue si el calentamiento se realiza de una manera muy rápida. De esta forma solamente una
capa muy fina de la superficie llega a la temperatura de templado. Posteriormente se realiza un
enfriamiento rápido. El calentamiento rápido se puede realizar con una llama o con corrientes de
inducción. De esta forma se consigue un temple martensítico en la superficie exterior de la pieza y sin
embargo las zonas internas pueden mantener su ductilidad. La pieza tendrá en consecuencia una
alta tenacidad y resistencia al desgaste. Este tipo de templado se aplica por lo tanto a piezas que
están sometidas a fuerte rozamientos superficiales y pueden sufrir choques con otras piezas. Como
ejemplos se pueden citar los engranajes, los bulones, piezas de válvulas, etc.

Forma de introducir las pieza en el baño de enfriamiento

Es importante para lograr un templado uniforme y evitar deformaciones en las piezas templadas que
la posición de las piezas al ser introducidas en el baño se realice de la forma adecuada. En la
siguiente figura se representan algunos ejemplos.

Las piezas esbeltas, deberán introducirse de forma que la dimensión mayor se posicione
verticalmente. Como ejemplos de este tipos de piezas, se pueden citar las brocas y los punzones.

Curvas de templabilidad

La templabilidad es una medida de la velocidad con que la dureza disminuye en función de la

distancia al extremo templado. Facilidad de formarse martensita.

Se toma una barra de metal y se templa uno de sus extremos. La pieza posteriormente se enfriará,
presentando el extremo templado un máximo de dureza. A medida que nos vamos alejando del
extremo la dureza decrece. La velocidad de enfriamiento es más lenta y el carbono dispone de más
tiempo para su difusión y formación de perlita (más blanda que la martensita) para conocer el grado
de templabilidad se conoce como ensayo Jominy que a continuación se explica.

Ensayo de Jominy

Fue desarrollado en 1940 y su divulgación ha sido extraordinaria, ya que fácilmente se puede

conocer la templabilidad de los aceros. Este ensayo permite conocer de forma rápida algunas
propiedades de los aceros como las durezas máximas y mínimas que se pueden obtener.

La norma UNE muestra el procedimiento para realizar este ensayo.

La probeta utilizada para el ensayo es cilíndrica, de un diámetro de 25 mm, y una longitud de 100
mm. Su forma aparece representada en la figura. Como se puede observar presenta una
acanaladura en su parte superior para que pueda ser colgada en el enfriamiento.

Para templar esta probeta debe ser calentada a la temperatura de austenización durante 30 minutos
con un margen de más menos 5 minutos. Se debe procurar que la atmósfera dentro del horno esté
controlada y que no aparezca cascarilla. Para evitar este problema se puede utilizar un recipiente
especial representado en la figura.

Una vez terminado el calentamiento, se coloca la probeta en un dispositivo como el que aparece en
la figura, donde se puede apreciar que el chorro de agua incide directamente sobre la parte inferior
de la probeta. La temperatura del agua se debe encontrar entre 5 y 30ºC. El orificio de salida debe
tener un diámetro de 12,5 mm y el chorro debe alcanzar una altura libre de 65 mm sobre el plano del
orificio de salida. El tiempo máximo que debe tardar la probeta desde el horno al enfriamiento debe
ser de 5 segundos y la probeta debe ser enfriada durante 10 minutos como mínimo.

Una vez terminado el enfriamiento se rectifican dos generatrices opuestas de la probeta una
profundidad mínima de 0,4 mm a lo largo de toda su longitud, determinándose después su dureza
Rockwell c. Las medidas de dureza se realizan cada 1,6 mm, durante la primera pulgada (25,4 mm).
Posteriormente se determina la dureza cada 5 mm. Los resultados obtenidos se registran en un
gráfico standard, donde se relacionan la dureza obtenida, con la distancia al extremo templado.

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Recocido

El recocido es un tratamiento térmico que tiene por objetivos:

 La eliminación de las tensiones generada en el temple.

 Ablandar el material.
 Aumentar la plasticidad ductilidad y tenacidad del material.
 Regenerar su microestructura.

Las etapas de un recocido son:

 Calentamiento del material a una temperatura prefijada.

 Mantenimiento del material durante un cierto tiempo a la temperatura anterior.
 Enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente a una velocidad determinada.

El recocido se suele utilizar también para eliminar defectos que se generan por deformación en frío.

Las temperaturas de recocido son relativamente bajas.

Los tiempos de calentamiento y enfriamiento de las piezas a tratar dependen de la forma y el tamaño
de las piezas. Las velocidades de variación de temperatura altas provocan tensiones internas altas.
Estas tensiones internas pueden provocar deformaciones y grietas en el material.

1.- CALENTAMIENTO

Las piezas de poco espesor y de formas sencillas se pueden introducir directamente en los hornos
calientes a una temperatura entre 750 y 850ºC. Cuando las piezas son gruesas, el calentamiento
debe ser progresivo y uniforme para dar tiempo a que el corazón de la pieza también alcance la
temperatura de recocido. Esto evitará, como se ha mencionado, la generación de tensiones y grietas
no deseadas. Al mismo tiempo se permite al acero el paso por las diferentes zonas críticas. Los
calentamientos rápidos son muy peligrosos en piezas gruesas y este efecto negativo se agrava
cuando aumenta el contenido de carbono del acero, en los cuales el porcentaje de perlita es alto. La
temperatura de recocido suele ser de unos 20 a 40ºC superior a la temperatura crítica inferior. Es
decir debe ser la temperatura suficiente para asegurar una homogeneidad aceptable de la austenita.

2.- PERMANENCIA A LA TEMPERATURA DE RECOCIDO

Para que se forme una austenita homogénea es necesario que el porcentaje de carbono debe ser el
mismo en toda la masa de la pieza. La difusión del carbono es más rápida cuando aumenta la
temperatura. El tiempo de permanencia oscila entre media hora y una hora por pulgada de espesor
de pieza. Cuando el calentamiento se ha realizado lentamente, se mantiene media hora por pulgada,
y si el calentamiento ha sido rápido se eleva el mantenimiento a una hora por pulgada.

3.- CRECIMIENTO DE LOS CRISTALES DE AUSTENITA EN EL CALENTAMIENTO

Cuando se mantiene el acero a una temperatura más elevada que la temperatura crítica superior, los
cristales de austenita tienden a aumentar de tamaño tanto cuanto más alta sea la temperatura y
mayor duración del calentamiento. Para afinar el grano bastará con calentar la pieza a una
temperatura lo más justo por encima de la crítica y luego enfriar más o menos rápidamente al aire.

4.- RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN

Para que una pieza bruta de colada tenga una homogeneidad química, bien sea una pieza moldeada
o bien sea un lingote se debe realizar una difusión, que requiere un mantenimiento a una temperatura
tan alta como sea posible durante un tiempo determinado. Este calentamiento provoca en el acero
una estructura no apropiada, que posteriormente debe ser destruida por un tratamiento apropiado.
Para los aceros al carbono o de baja aleación, el recocido de homogeneización no es eficaz a no ser
que se alcancen los 1000ºC por lo menos y el tiempo de mantenimiento puede variar de 2 a 50
horas.

5.- RECOCIDO GLOBULAR

Las mejores propiedades de maquinabilidad y la menor dureza de los aceros de alto contenido en
carbono, tanto sin alear como aleados, se consiguen cuando la estructura de los aceros son
globulares, es decir, están constituidas por pequeñas partículas esferoidales de cementita y de
carburos aleados embebidas en una masa o matriz de ferrita. Cuando los aceros poseen un bajo
contenido en carbono, la maquinabilidad no es aceptable con esta estructura globular, por ser

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demasiado blanda y generar un embotamiento de la herramienta.

El tratamiento térmico para conseguir esta estructura globular consiste en calentar la aleación
justamente por debajo de línea A1 a unos 700ºC. el tiempo de globulización suele durar de 15 a 25
horas.

Revenido

Es un tratamiento térmico que consiste en el calentamiento de un acero recién templado una

temperatura más baja que su temperatura crítica inferior, para luego enfriarlo, normalmente al aire,
aunque en ocasiones se utiliza agua o aceite. El objetivo del revenido es disminuir la fragilidad del
acero provocada por el temple, ya que después de éste los aceros quedan duros y muy frágiles.

El revenido disminuye la dureza y la resistencia mecánica pero aumenta la tenacidad y se eliminan

las tensiones internas que se generan en los aceros al ser templados.

Cuanto más se aumente la temperatura de revenido, menos dureza tendrá la pieza.

Normalizado

Los aceros que han sufrido una deformación en frío, presentan una microestructura perlítica, con
tamaños de grano relativamente grandes y de forma irregular. Mediante el tratamiento de
normalizado se afina el grano disminuyendo su tamaño medio y consiguiendo al mismo tiempo mayor
uniformidad de este tamaño de grano.

La primera fase consiste en un calentamiento a una temperatura de unos entre 20 y 40ºC por encima
de la temperatura crítica superior. Posteriormente se mantiene la pieza a esta temperatura hasta
conseguir transformar la ferrita en austerita y el tratamiento concluye con un enfriamiento al aire.

Hornos para tratamientos térmicos

Como se ha visto en apartados anteriores para la realización de un tratamiento térmico debemos

conseguir elevar la temperatura de los materiales. Ello se consigue en hornos especiales que deben
controlar perfectamente los tiempos de calentamiento y las temperaturas a conseguir.

Como ejemplo podemos considerar el acero F-125, muy utilizado para la fabricación de tornillos con
alta resistencia a la tracción. En las tablas adjuntas se recoge su composición química y las
temperaturas a las cuales se deben realizar los diferentes tratamientos.

Se puede observar que las temperaturas a las cuales deben trabajar los hornos deben superar los
1100ºC, en el caso de que el material deba ser tratado para su posterior forjado.

Los fabricantes de hornos utilizan diferentes sistemas de calentamiento, como quemadores a gas o
resistencias eléctricas. Los sistemas de enfriamiento de las piezas pueden ser por convección natural
o convección forzada.

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CUESTIONARIO TRATAMIENTOS

1. ¿Qué son tratamientos?

2. ¿Para qué se realizan y que se obtiene?
3. ¿Qué son tratamientos mecánicos?
4. ¿Qué son tratamientos mecánicos en frío?
5. ¿Qué es acritud?
6. ¿Cómo puede eliminarse la acritud?
7. ¿Qué son tratamientos mecánicos en caliente o forja?
8. ¿A qué se le denomina quemado y cómo se corrige?
9. ¿Cómo se denomina la forja según la clase de trabajo y forma de ejecución?
10. ¿Qué son tratamientos térmicos?
11. Indique las tres fases a tener en cuenta en todo ciclo de tratamiento térmico.
12. Indique los factores que intervienen en el resultado final del tratamiento térmico.
13. ¿Qué es el tratamiento térmico de recocido, explique?
14. ¿Qué se entiende por normalización?
15. ¿Qué normas se deben aplicar en el recocido?
16. ¿Qué se entiende por temple?
17. ¿Qué propiedades afecta, explique?
18. Según el tipo de temple que se pretende, ¿qué medios refrigerantes se pueden emplear?
19. ¿Qué se entiende por revenido?
20. ¿Qué se obtiene con este tratamiento?
21. ¿Qué se entiende por bonificación?
22. ¿Qué son tratamientos termoquímicos?
23. ¿Qué se logra con estos tratamientos?
24. ¿Qué se entiende por cementación?
25. ¿Qué se entiende por nitruración?
26. ¿Qué se entiende por cianuración?
27. ¿Qué se entiende por carbonitruración?
28. ¿Qué se entiende por sulfinización?

BIBLIOGRAFÍA:
Guía de trabajo “TRATAMIENTOS”.
Metalotecnía fundamental.
Tecnología de los oficios metalúrgicos.

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