ANÁLISIS DE MODO Y

EFECTO DE FALLAS – AMEF

Ing. Elias Vera Guzman
Uno de los más grandes desafíos para las áreas de
mantenimiento en casi todas las industrias fue la de lograr el
mayor % de disponibilidad de los activos a un costo
competitivo durante su ciclo de vida útil.

Para lograr este objetivo en las diferentes industrias se

aplican diversos tipos de mantenimiento para adelantarnos a
los problemas o fallas y conseguir el mayor grado de
confiablidad.
Sin embargo, a pesar de tener el control de varios
aspectos de alguna manera siempre nos encontramos
ante un problema o un fallo que no se pudo predecir.
 QUE ES EL RCM?

“…….una metodología que permite identificar las

políticas optimas de mantenimiento para garantizar
el cumplimiento de los estándares requeridos por
los procesos productivos u operacionales”
 QUE ES EL RCM?

“……un proceso utilizado para determinar lo que

debe hacerse para asegurar que cualquier activo
físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren
que haga en su contexto operativo presente”
“……una filosofía de mantenimiento basada en el
análisis de fallas potenciales que puede tener un
activo físico o sistema, sus consecuencias y la forma
de evitarlos”
 OBJETIVOS DEL RCM

Maximizar la
confiabilidad y Minimizar los
disponibilidad de costos directos de
los activos mantenimiento
ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO
 HERRAMIENTAS DE ANALSIS
DEL RCM
Herramientas preventivas del RCM
Análisis de criticidad
Inspección basada en Riesgo
Metodología FMEA (Failure Mode Analysis and Effects) o
AMEF (Análisis del modos y Efectos de Fallas)

Herramientas correctivas del RCM

Metodología RCA (Root Cause Analysis)
PROBLEMA ELECTRICO

PROBLEMA MECANICO?

MALA OPERACIÓN?
 RESEÑA HISTÓRICA
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejército de los Estados
Unidos -National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era
conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado
"Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y
Análisis de criticidad" (9 de noviembre de 1949).
En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO),
publicó la serie de normas ISO 9000 para la gestión y el
aseguramiento de la calidad. Esta serie promovió el desarrollo de
sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades,
requerimientos y expectativas del cliente. QS 9000.
En febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y
la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron
las normas AMEF para su implementación en la industria.
 EVOLUCION DEL AMEF

1949 Las fuerzas armadas de USA publican la norma MIL-P-1629

1966 La NASA publica el Procedimento AMEF para el Programa Apolo
1967 La SAE publica la norma ARP - 926 para realizar FMEA
1977 Las fuerzas armadas de USA publican la norma MIL-P-1629 - Ships
1980 La USAF publica la norma MIL - 1629A que sustituye a las anteriores
1985 La comision Electrotécnica Europea publica la norma IEC-812
1991 El instituto Britanico de Estandares publica la norma BS-5760
1994 La SAE publica la norma J-1739 para realizar FMEA
 QUÉ ES EL AMEF?
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF,
es un proceso sistemático para la identificación de las
fallas potenciales del diseño de un producto o de un
proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
 QUÉ ES EL AMEF?
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método
analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de
forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:
• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las
causas asociadas con el diseño y manufactura de un
producto.
• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el
desempeño del sistema.
• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la
oportunidad de que ocurra la falla potencial.
• Analizar la confiabilidad del sistema.
• Documentar el proceso
QUÉ ES EL AMEF?
 TIPOS DE AMEF
AMEF del proceso (PFMEA): Es aquel documento
asociado a los modos de falla con los procesos de
ensamble o manufactura.
 TIPOS DE AMEF
AMEF del diseño (DFMEA): Es aquel documento asociado a
los modos de falla en los productos y componentes antes de
que ellos sean manufacturados, estos deben ser siempre
completados correctamente con un prototipo construido.
AMEF del Proyecto (PRAMEF): Es aquel documento asociado
a las fallas que pudieran pasar durante la elaboración del
programa principal.
AMEF del software (SAMEF): Es aquel documento asociado a
los modos de falla con funciones de software.
AMEF de sistema (SISAMEF): Es aquel documento
relacionado a los modos de falla para los niveles de función de
sistemas y subsistemas en el cual el concepto de producto se
evalúa a temprana etapa.
El AMEF tiene varias características que lo hacen ser efectivo
siempre y cuando exista la disciplina de cumplir con los
siguientes puntos.

1. Minimizar la probabilidad de una falla o minimizar el efecto

de la falla.
2. Efectuarlo previamente a la finalización del concepto
(diseño) o previamente al inicio de la producción (Proceso).
3. Es un proceso interactivo sin fin, donde todos participan y
exponen sus ideas (tormenta de ideas). Y no termina, debido
a que pueden salir fallas potenciales que no se contemplaron
en la lluvia de ideas.
4. Analizar la confiabilidad del sistema.
5. Documentar tanto el diseño como el proceso.
 MODO DE FALLA
La forma en que un producto o proceso puede fallar
y no puede cumplir con la finalidad para la cual fue
diseñado.
- Normalmente se asocia con un Defecto o falla.
Ejemplos:
Diseño Proceso
Roto Flojo
Fracturado De mayor tamaño
Flojo Equivocado
 EFECTO
El resultado o impacto en el Cliente cuando el Modo
de Falla no se previene ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser
afectado.
Ejemplos:
Diseño Proceso
Ruidoso Deterioro prematuro
Operación errática Claridad insuficiente
 CAUSA
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla, es
decir cuando el proceso o parte de él, actúa de
manera inesperada o no deseable.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada
con variables de Entrada Claves:
Ejemplos:
Diseño Proceso
Material incorrecto Error en ensamble
Demasiado esfuerzo No cumplimiento de
las especificaciones
 MECANISMOS DE FALLA
Una condición propensa al error es aquella condición en el
producto o proceso que contribuye a, o permite la ocurrencia
de errores. Por ejemplo:
• Ajustes
• Carencia de especificaciones adecuadas
• Complejidad
• Programación esporádica
• Procedimientos estándar de operación inadecuados
• Simetría / asimetría
• Muy rápido / muy lento
• Medio ambiente
Los tipos de errores causados por el factor humano en las
operaciones pueden ser:
• Olvido
• Mal entendimiento.
• Identificación.
• Principiante / Novatez.
• Errores a propósito por ignorar reglas o políticas.
• Desapercibido.
• Lentitud.
• Falta de estándares.
• Sorpresas.
• Intencionales.
 "DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA"

DEFECTOS son resultados

ERRORES son las causas que provocan los resultados.

CONCEPTO DE ERROR
Acto mediante el cual, debido a la falta de conocimiento,
deficiencia o accidente, nos desviamos o fracasamos en
alcanzar lo que se debería hacer.
 FALLAS COMUNES EN LAS LINEAS DE
PRODUCCIÓN.

• El descuido del Operador.

• El Mal funcionamiento del Equipo.
• El surtimiento de material incorrecto.
Descuido del operador
Es uno de los altos índices de ocurrencia que se ha tenido
que atacar, llegando incluso a la aplicación de procesos
automatizados como una acción correctiva. Aunque
parezca costoso un sistema automatizado, el
entrenamiento constante y la destreza del operador es
mayor costo hoy en día para las industrias.
Mal funcionamiento del equipo
Debido a la falta de implantación de algún programa
de mantenimiento preventivo, el mal funcionamiento
de un equipo o máquina, repercute en el paro de una
línea de producción, con riesgos, pérdidas de tiempo
y dinero.
Mal funcionamiento del equipo
Es aquí donde se recomienda implantar una lista de
verificación (check list) que ayude a la práctica de
verificación por parte del supervisor antes de arrancar
producción e implementar el RCM.
El surtimiento del material incorrecto
Esta falla es una de las más comunes en los procesos de
manufactura que carecen de sistemas de Kan-Ban,
MRP, y por consecuencia afectan los programas de
producción y mantenimiento.
El surtimiento del material incorrecto
Es muy importante tener sistemas de control que nos
ayuden a obtener detectabilidad de manera inmediata,
sean capaces de detectar material erróneo en el
sistema de sub_ensamble (Mistake proofing).

Sin embargo también son en extremo vitales las

ESPECIFICACION DE LOS REQUERIMIENTOS, hacerlas de
manera técnica, clara y entendible.
VENTAJAS Y LIMITACIONES DE UN
AMEF
 LOS BENEFICIOS DE UN AMEF
A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las
pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es
mucho más difícil de medir, puesto que se relaciona con la
satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de la
calidad.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

• Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño.
• Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y
sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados
durante el diseño.
• Proporciona una información adicional para ayudar en la
planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes.
• Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales
• Proporciona un formato documentado abierto para recomendar
acciones que reduzcan el riesgo.
• Detecta fallas en donde son necesarias las características de auto
corrección o de leve protección.
• Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales.
• Detecta fallas primarias.
 RANGOS DE SERVERIDAD
Modo de falla potencial.
Se define como la manera en que una parte o ensamble
puede potencialmente fallar en cumplir con los
requerimientos de liberación de ingeniería o con
requerimiento específicos del proceso

1. Falla total
2. Falla parcial
3. Falla intermitente
4. Falla gradual
5. Sobrefuncionamiento
 SEVERIDAD.
EFECTO CRITERIO VALOR
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina - puede poner en
peligro al operador. Incumplimiento con reglamento de seguridad o del
ALERTA / PELIGRO gobierno, el incidente ocurrira sin alarma 10
Efecto de peligro potencial, capaz de descontinuar el uso. Se cumple con el
reglamento de seguridad o del gobierno en riesgo. El incidente ocurrira con
SERIO alarma 9
Cliente muy insatisfecho, articulo inoperable perdida funcion primaria, se
MUY ALTO interrumpe la produccion - 100% del producto puede ser desechado 8
Cliente insatisfecho, el desempeño del equipo se ve afectado o reducido en
su funcionamiento, interrupcion menor de la cadena de produccion- el
ALTO producto puede ser clasificado y una parte desechada, sistema afectado 7
Cliente algo inconforme, el desempeño del equipo se ve afectado, pero es
operable, falla parcial de un componente - interrupcion poco significativa en la
SIGNIFICATIVO cadena de produccion 6
Clente algo insatisfecho, producto operable pero con efecto moderado en el
desempeño del sistema - interrupcion de menor importancia en la cadena y
MODERADO el producto puede ser devuelto a trabjar 5

Cliente se siente un poco fastidiado, efecto menor pero notorio en el

MENOR desempeño del equipo o sistema - la mayoria de los clientes notan el defecto 4
Cliente algo molesto, poco efecto en el desempeño del equipo o sistema -
POCO muy pocos clientes notan el defecto 3
Cliente no molesto. Poco efeco en el desempeño del equipo o sistema - solo
MUY POCO clientes exigentes notan el defecto 2
NINGUNO Sin efecto 1
 OCURRENCIA
DISEÑO PROCESO
Ocurrencia Criterios Valor
% de averias % de averias Cpk
10 1 en 2 1 en 2 menor a 0,33
Muy alta La falla es casi inevitable
9 1 en 3 1 en 3 0,33
Este producto o uno similar han fallado a menudo - incidentes 8
Alta 1 en 8 1 en 8 0,51
repetitivos
7 1 en 20 1 en 20 0,67
6
Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales - incidentes 1 en 80 1 en 80 0,83
Moderada
ocacionales 5 1 en 400 1 en 400 1,00
4 1 en 2000 1 en 2000 1,17
Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares 3 1 en 15000 1 en 15000 1,33
Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto
2
Muy Poca casi idéntico 1 en 150000 1 en 150000 1,50
Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con
1
Remota un producto casi idéntico 1 en 15000000 1 en 15000000 1,67
 DETECTABILIDAD.
DETECCION CRITERIOS DE DETECCIÓN PARA EL PROCESO PONDERACION
Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o
Casi Imposible 10
causa
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de
Muy Alejado 9
detectar modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de
Alejado 8
detectar modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de
Muy Bajo 7
detectar modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar
Bajo 6
Modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de
Moderado 5
detectar modo o causa de fallo
Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente
4
alto alta de detectar modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad alta de detectar
Alto 3
modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de
Muy Alto 2
detectar modo o causa de fallo
Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de
Casi Seguro fallo. Los controles confiables de la detección se saben con 1
procesos similares.
 LAS 12 CLAVES ELEMENTALES DE UN AMEF
1. Liderazgo.
2. Plan de calidad estratégico
3. Métricos.
4. Uso efectivo de datos e Información.
5. Control del proceso.
6. Recursos Humanos.
7. Entrenamiento.
8. Un plan de calidad documentado.
9. Procedimientos documentados.
10. Control del diseño.
11. Enfoque del cliente.
12. Un sistema de retroalimentación por parte del cliente.
PASOS GENERALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN
DE UN AMEF
 GUIA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN
AMEF

PASO 1: Seleccionar el proceso de riesgo prioritario a partir de la

evaluación integral de riesgos.
PASO 2: Conformar al equipo que participará en el proceso de
análisis.
PASO 3: Delimitar el inicio y fin del proceso.
PASO 4: Elaborar el mapa de proceso actual.
PASO 5: Identificar los modos de fallo de cada actividad.
PASO 6: Identificar el efecto(s) inmediato(s).
PASO 7: Identificar la(s) causa(s) de cada modo de fallo.
PASO 8: Identificar los controles para detectar cada causa.
PASO 9: Obtener el NPR y priorizarlo para establecer acciones
(rediseño).
PASO 10: Desarrollo e implementación de acciones.
PASO 11: Reevaluar los NPR, una vez implementadas las acciones.
PASO 12: Mejora continua.
SEGUIMOS MAÑANA………………