ISSN (1897-3310)

ARCO I VES Volumen 8

Edición 4/2008
de
127-132
FUNDICIÓN ENG I TCEN iación
24/4
Publicado trimestralmente, como el órgano de la Comisión de fundición de la Academia de Ciencias de Polonia

Formación de mezcla de magnesio-eutéctica

compuesto estratificado

R. Mola *, A. Dziadoń
Universidad de Tecnología de Kielce, al. 1000-lecia PP 7, 25-314 Kielce, Polonia
* Autor correspondiente. Dirección de correo electrónico: rmola@tu.kielce.pl Recibido

17.06.2008; aceptado en forma revisada 10.07.2008

Resumen

El trabajo se inició a partir de estudio de las transformaciones estructurales, que en temperaturas elevadas, tienen lugar en la interfaz de aluminio de magnesio. Se encontró
experimentalmente que a la temperatura de 445 o difusión en estado sólido C es seguido por la apariencia fase líquida a la interfaz de Mg-Al. Para el proceso de pasar con el espesor contribución
fase líquida re de los productos de las reacciones contra el tiempo t puede ser expresada por la ecuación d = A norte con el valor del exponente de tiempo n> 1. Este proceso es muy rápido en
comparación con la difusión polifásico de estado sólido y puede ser controlado, por lo tanto puede ser utilizado para la fabricación de material compuesto en capas. Para obtener un material
compuesto, magnesio y chapas de aluminio se forman alternativamente en un bolsillo y después se calentó a temperatura de 445 o C. El calentamiento se prolongó para pasar todo el aluminio con
la parte de las hojas de magnesio en una fase líquida. Durante la solidificación fase líquida se transforma en mezcla eutéctica. Por lo tanto, de material compuesto que se formó se compone de
capas alternantes de magnesio y la mezcla eutéctica. Utilizando el análisis de microsonda de rayos X y sobre la base de diagrama de fase binaria Mg-Al estábamos encontrado que la mezcla
eutéctica contiene dos fases: Mg 17 Alabama 12 compuesto intermetálico y solución sólida de aluminio en magnesio.

palabras clave: Composites, fases intermetálicas, Magnesio

y se calienta para formar capas intermetálicas. El proceso se continúa hasta que uno de los
1. Introducción
metales se consume completamente en el curso de la reacción. Usando este método de
Ni-intermetálicos [2-4], Fe-intermetálicos [2-4], Ti-intermetálicos [2-7], Ti3Al2.5V-intermetálicos
Se sabe comúnmente que las fases intermetálicas tienen mayores propiedades de
[8] y compuestos intermetálicos de Cu [9] materiales compuestos en capas se han procesado .
resistencia que los metales elementales a partir del cual se forman. Desde el otro lado
fases intermetálicas son frágiles en comparación con los metales. materiales compuestos
Fuimos adoptados este método para la formación de magnesio compuesto
metal-intermetálicos ofrecen una atractiva combinación de propiedades de los
estratificado. En el último año de magnesio y sus aleaciones han sido un tema de gran
componentes de ambos. Esto es por qué el interés en compuestos intermetálicos ha
interés. Este interés ha sido en gran parte debido a su baja densidad específica y
crecido, especialmente en las últimas dos décadas.
resistencia específica especialmente atractiva de las aleaciones de magnesio. La
principal desventaja de estos materiales es el bajo módulo de elasticidad. Parece que
Composites han sido producidos utilizando una amplia gama de diferentes métodos
compuesto que consiste en capas de magnesio (o de aleación de magnesio) y capas
de [1]. Los métodos de fabricación se pueden dividir a grandes rasgos en dos técnicas: el
que contienen fases intermetálicas podría poseer sustancialmente mayor resistencia y
procesamiento de estado sólido y de procesamiento de fase líquida. La formación de fases
rigidez. Así, la intención de obtener compuesto con capas de magnesio particionadas
intermetálicas entre dos metales diferentes a alta temperatura permite desarrollar un nuevo
por capas duras que contienen fases intermetálicas. El aluminio fue elegido para la
método de producción de un metal-intermetálicos en capas compuesto. Láminas de dos
síntesis de fases intermetálicas debido a la baja densidad. Según Al-Mg
metales diferentes se forman alternativamente en un paquete

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diagrama de fase binaria [10] en el sistema Al-Mg Mg 17 Alabama 12 y Al 3 mg 2 se debe esperar
que los compuestos intermetálicos. También se tuvo en cuenta, que el aluminio es
importante elemento de aleación o usado comúnmente elemento de aleación de las
aleaciones de magnesio.
2. Procedimiento experimental
El trabajo se inició a partir del análisis de las transformaciones estructurales en la
interfaz de Mg-Al. Mg-Al parejas se llevaron a cabo a una temperatura de 430 0 C o / y a
una temperatura de 445 0 C para diferentes periodos de tiempo. La selección de las
temperaturas se basó en el diagrama binario de Al-Mg presentado en la Figura 1. El 430 0 C
es justo por debajo y 445 0 C justo por encima de la temperatura eutéctica de 437
0 DO.
Fig. 1. Diagrama de fase de Al-Mg [10]
Debido a la difusión en estado sólido a la interfaz de Mg-Al especímenes de Mg y Al
se unieron en un par Mg-Al. Las parejas Mg-Al se hicieron a partir de 30 x 15 mm
especímenes que fueron cortados a partir de 3,0 mm de espesor de magnesio y 0,8 mm
Láminas de aluminio de espesor. Los metales eran de 99,9 pureza. Las superficies de
unión fueron pulidas mecánicamente y luego se llevaron a cabo especímenes Mg-Al a
una temperatura de 430 0 C durante 20 minutos en horno de vacío a presión de 5 MPa.
Para investigar el desarrollo de la estructura y la tasa de crecimiento de la capa
que se formó en 430 0 C y en 445 0 C entre los metales, las parejas Mg-Al se
mantuvieron a estas temperaturas durante períodos variables de tiempo y después se
enfrió superficie. Después de enfriar, los exámenes estructurales de las muestras se
llevaron a cabo usando microscopio óptico (Neophot 2) y electrónica de barrido JMS
5400 microscopio. Microscopio óptico también se utilizó para la determinación del
espesor de capa que con el progreso del tiempo se incrementó en la interfaz de
Mg-Al. La composición química de las fases se determinó por el análisis de
microsonda electrónica utilizando ISIS300 Oxford Instruments.
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Sobre la base de las investigaciones anteriores se desarrolló un
procedimiento de fabricación de material compuesto. hojas de magnesio y aluminio se
formaron alternativamente en un paquete. Para la unión por difusión de las hojas de
Mg y Al del paquete se mantuvo a 430 0 C en el horno de vacío bajo la presión de la 5
MPa. Entonces se retiró la carga y el paquete se calentó a 445 0 C y se mantuvo a esta
temperatura durante 60 minutos. Por último, en 400 0 presión C de 5 MPa se utilizó de
nuevo para la consolidación del material compuesto. Al elegir el espesor de partida
hojas de Mg y Al, compuestos con se produjo diferente relación de espesor de las
capas de magnesio para las capas sintetizadas a partir de Al y Mg metales.
3. resultados
Difusión en estado sólido produce dos capas separadas entre Mg y Al metales.
La Figura 2 muestra la microestructura desarrollado después de mantener la pareja
Mg-Al por 20 minutos a temperatura de 430 0 C. La composición química de la capa
estrecha (marcada I):
58,9% a. Mg y 41,1% en. Al indica según el diagrama de Mg-Al en Mg 17 Alabama 12 compuesto
intermetálico. análisis de microsonda de rayos X de la capa más ancha (marcada
II): 41,0% a. Mg y 59,0% en. Al sugiere al 3 mg 2 fase.
Fig. 2. Microestructura y la concentración de los perfiles de Mg y Al a través de la
interfaz de Al-Mg. El espécimen se recoció a la
temperatura de 430 o C durante 20 minutos
medidas permiten expresar la espesor tiempo
dependencia para la zona de dos capas como d = 0.019 t 0.36. Así, la cinética de crecimiento
en la interfaz de Mg-Al en el 430 0 C es típico para la difusión polifásico que se describe
comúnmente utilizando la ecuación parabólica [11-14] D = A t n ( re - grosor de la capa, UNA - constante,
t-
tiempo y norte - de baja potencia exponente).
Si Mg-Al parejas se mantienen en 445 0 C (poco más de la temperatura
eutéctica de 437 0 C) aparece fase líquida a la interfaz de Mg-Al. Una serie de
micrografías (Figura 3a a 3c) ilustra aumento sistemático con el tiempo de la
capa formada entre Mg y Al metales. Espesor de la capa puede ser
expresada en base de las mediciones de relación d = 0,0093 t 1.34 ( re
- espesor en mm, t - Tiempo en min.). Debido a que el valor del tiempo
exponente es muy alta ( n> 1), la tasa de crecimiento de la capa excede sustancialmente un
crecimiento parabólico observado para difusión en estado sólido.
Fig. 3. Cultivo de la capa en la interfase Mg-Al con el tiempo: 10 min (a), 20
minutos (B), 30 minutos (c) a la temperatura de 445 0 C microscopía electrónica de
barrido y análisis de microsonda de rayos X se utilizan para el examen de la
microestructura resultante de la solidificación. La Figura 4 presenta electrónica de
barrido microscopio micrografía de la capa mostró en la Figura 3a. Heterogéneo
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microestructura consiste principalmente en mezcla de dos fases. Los detalles de la
microestructura en el lado de aluminio y en el lado de magnesio se dan en la Figura 5.
Fig. 4. Microestructura formado entre Mg y Al metales después de la
solidificación de la zona de fusión. Mg-Al par se recoció a
445 0 C durante 10 minutos y la superficie enfrió El análisis
elemental realizado por el espectroscopio de rayos X se hizo para áreas
marcadas A, B y C en la figura 5a y la figura 5b. Las composiciones químicas
de la capa marcados A (en la vecindad de aluminio): 60,7% a. Al y 31,3% en.
Mg sugiere Al 3 mg 2 compuesto intermetálico. Para dendritas (área marcada B) se
encontró: 63,0% a. Mg y 37,0% en. Alabama. La relación Mg: Al no muy difieren
de Mg 17 Alabama 12 compuesto intermetálico. Composición química de la región
marcada C era
87,6% a. Mg y 12,4% en. Alabama. Sugiere aluminio solución sólida en magnesio.
Para la estructura eutéctica radiación de rayos X fue emitida simultáneamente por las
dos fases. Sobre la base de diagrama de Mg-Al y teniendo también en accound los
resultados de análisis de rayos X (79.7% en. Mg y 20,3% en. Al para la fase oscura y
66,7% a. Mg y 33,5% en. Al para la fase brillante ) que estamos sugiriendo que la
estructura heterogénea es la mezcla eutecic compuesto de Mg 17 Alabama 12 compuesto
intermetálico y solución sólida de aluminio en magnesio.
Proceso de transformaciones estructurales con la contribución fase líquida que tiene
lugar en la interfaz de Mg-Al puede ser útil para la obtención de material compuesto en
capas. En un tal caso, la reacción entre hojas de magnesio y aluminio colocados
alternativamente debe conducir a un consumo completo de las láminas de aluminio. De
aluminio con una parte de las hojas de magnesio se transforman en las capas de material
compuesto que consta de mezcla eutéctica. La Figura 6 presenta esquema del
procedimiento utilizado para la fabricación de material compuesto. evolución de la
microestructura para la etapa temprana de la formación de material compuesto se muestra
en la Figura 7.
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 una)

Fig. 6. Representación esquemática del proceso utilizado para formar de la

compuesto: a) hojas de Mg y Al se almacenan en un paquete,
b) la unión por difusión de las hojas, c) proceso con la contribución fase líquida, d) de
consolidación del material compuesto bajo presión,
e) compuesto de magnesio mezcla eutéctica

segundo)

Fig. 5. Microestructura formado en el entorno de la de aluminio (a)

Fig. 7. Transformación de Mg y Al sustratos en la capa de
y magnesio (b) sustratos
compuesto que contiene solidificación mezcla eutéctica produce
microestructura que con la concentración de Mg y Al parcela se presenta en la Figura
8. La parte dominante de la estructura es la mezcla de dos fases. La composición
química de la fase brillante: 63,0% a. Mg y 37,0% en. Al está muy cerca de equilibrio
de fases Mg 17 Alabama 12. En el caso del resultado fase oscura de microanálisis de
rayos X indicar en solución sólida de aluminio en magnesio. Este resultado sugiere
que la estructura formada durante

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solidificación es la mezcla eutéctica de la Mg 17 Alabama 12 compuesto magnesio y aluminio hojas. Un ejemplo de la
intermetálico y solución sólida de aluminio en magnesio. Adyacente a magnesio magnesio-eutéctica compuesto mezcla presenta la Figura 9.
zonas homogéneas marcados δ en la Figura 8 contiene magnesio y aluminio.
La concentración de aluminio está cambiando continuamente desde 11,7% a. al
1,7% a. en el lado de magnesio. Este resultado indica en solución sólida de
aluminio en magnesio.

Al elegir el espesor de las hojas de Mg y Al cualquier relación de capas mg a capas

que contienen mezcla eutéctica en el material compuesto puede ser la obtención. La Tabla 1
enumera espesor de las láminas de partida y el espesor final de las capas de material
compuesto.

Fig. 9. Microestructura del material compuesto en capas con el 1,2: 1 relación de espesor de
las capas de magnesio para las capas de la eutéctica
mezcla

4. Conclusiones

1. Debido a capas de difusión en estado sólido de Mg 17 Alabama 12 y Al 3 mg 2

compuestos intermetálicos se forman en la interfaz de Al-Mg.
2. Se observó el crecimiento rápido de la capa formada entre magnesio y
aluminio metales con la aparición fase líquida a la interfaz de Mg-Al.
La parte dominante de la capa es la mezcla eutéctica compuesto de
Mg 17 Alabama 12
compuesto intermetálico y solución sólida de aluminio en magnesio.

3. Se ha demostrado que la mezcla de magnesio-eutéctica compuesto

estratificado puede producirse a partir las hojas de magnesio y de aluminio
Fig. 8. Microestructura y la concentración de los perfiles de Mg y Al formados alternativamente en un repleto y se calentó a temperatura de 445 0 DO.
a través de la capa de material compuesto
4. Al variar el espesor de las hojas de magnesio y aluminio de partida puede
Tabla 1. obtenerse cualquier relación del espesor de capas de material compuesto.
Espesor de iniciar las hojas de metal y capas finales en materiales compuestos fabricados

A partir de A partir de espesor final espesor de la capa Ratio de las

hoja de Mg hoja de Al capa de Mg mezcla eutéctica final capas de Mg
espesor Espesor en en el material a las capas Expresiones de gratitud
[mm] [mm] el compuesto de mezcla Esta investigación ha sido financiada por MNiSW, Grant Nº N50708932 /
compuesto [Mm] eutéctica 2436.
[Mm]
1,45 0,06 1,25 0,25 5
1,4 0,1 0,9 0,4 2,3
referencias
1,35 0,15 0,7 0,6 1,2
1,3 0,2 0,5 0,8 0,6
[1] Fundamentos de la Metal-compuestos de matriz, Editado por
1,25 0,25 0,3 1 0,3
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independiente de la relación de espesor de la partida
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