Informe de Practicas Profesionales Jose1

INFORME DE PRACTICAS PROFESIONALES CONSORCIO MINERO HORIZONTE
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALÚRGICA
INFORME DE PRÁCTICAS PROFESIONALES
PRACTICANTE: JOSÉ ALFREDO REBAZA CORTIJO
AREA: LABORATORIO METALÚRGICO
JEFE: ING. RENÉ MIRANDA MECOLA
PARCOY - PERU
MARZO – SEPTIEMBRE
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2008
INDICE
Resumen…………………………………………………………………………………...........5
Agradecimiento…………………………………………………………………………………6
Introducción…………………………………………………………………………………….7
Capitulo 1: Aspectos generales…………………………………………………………………8
1.1.-Reseña histórica……………………………………………………………………..……..8
1.2.-Ubicación……………………………………………………………………………...…...9
1.3.- Minerales tratados………………………………………………………………………..10
Capitulo 2.- Fundamento teórico……………………………………………………………...13
2.1- Fundamentos sobre conminución………………………………………………………...13
2.2.- Teoría de la conminución………………………………………………………………..13
2.3.- Determinación del Work Index………………………………………………….………17
2.4.- Tipos de circuito…………………………………………………………………..……..18
2.5.- Carga circulante……..……………………………………………………………..……19
2.6.- Química del cianuro………………….………………………………………………….20
2.6.1.- Introducción………………………………………………………………….………..20
2.6.2..- Disolución del oro…………………………………………….....................................20
2.6.3.- Extracción del oro de la disolución……………………………………………………22
2.6.4.- Química de las disoluciones de cianuro y de los complejos de cianuro con metales
(excepto hierro)………………………………………………………………………..22
2.7.- Mecanismos de Flotación……………………..……………………………………..…..23
2.8.- Variables Operacionales Relevantes en el Proceso…………………………………...…25

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2.9. - Reactivos de Flotación Utilizados en
laboratorio……………………………………….26
2.10.- Formulación Matemática del Proceso………………………………………………….28
3.- Capitulo 3: materiales y equipos…………………………………………………………..29
3.1.- Materiales………………………………………………………………………………..29
3.2.- Equipos…………………………………………………………………………………..30
4.- Capitulo 4: trabajos encomendados………………………………………………………..33
4.1.- En chancado……………………………………………………………………………...33
Trabajo Nº 1: Eficiencia zaranda 5’ x 14’………………………………………...……..33
Trabajo Nº 2: Análisis granulométrico chancadora terciaria sandvyk……………...…...34
4.2.- En molienda……………………………………………………………………………...35
Trabajo Nº 3: Determinación del work index veta Mishahuara………………………...35
4.3.- En concentración gravimétrica…………………………………………………………..38
Trabajo Nº 4: Concentración gravimétrica del circuito de molienda……………………38
4.4.- En flotación y cianuración……………………………………………………………….43
Trabajo Nº 5: Flotación y cianuración mineral veta Mishahuara……………………….43
Trabajo Nº 6: Flotación con quebracho…………………………………………………46
4.5.- En clasificación…………………………………………………………………………..49
Trabajo Nº 7: Evaluación de clasificación de los ciclones de Relleno
hidráulico………………………………………………………………………………..49
4.6.- En cianuración…………………………………………………………………………...57
Trabajo Nº 8: Cianuración mineral de culebrillas……………………………………….57
4.7.- En sedimentación………………………………………………………………………...62
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Trabajo Nº 9: Sedimentación y filtrado de O/F ciclón D – 4 y O/F ciclones de Relleno
Hidráulico……………………………………………………………………………….62
4.8.- En degradación…………………………………………………………………………..67
Trabajo Nº 10: Pruebas de degradación con relave de flotación cianurado……………..67
5.- Capítulo 5: Conclusiones y recomendaciones……………………………………………..69
5.1.- En chancado……………………………………………………………………………..69
5.1.1.- Trabajo Nº 1: Eficiencia zaranda 5’ X 14’…………………………………………….69
5.1.2.- Trabajo Nº 2: Granulometría de la chancadora sandvyk………………………………69
5.2.- En Molienda……………………………………………………………………………..70
5.2.1.- Trabajo Nº 3: Determinación del work index veta mishahuara………………………..70
5.3.- En Concentración Gravimétrica…………………………………………………………70
5.3.1.- Trabajo Nº 4: Concentración gravimétrica circuito de molienda……………………...70
5.4.- En Flotación……………………………………………………………………………...71
5.4.1.- Trabajo Nº 5: Flotación y cianuración veta mishahuara……………………………….71
5.4.2.- Trabajo Nº 6: Flotación con quebracho………………………………………………..71
5.5.- En clasificación…………………………………………………………………………..71
5.5.1.- Trabajo Nº 7: Granulometría de los ciclones de relleno Hidráulico…………………...71
5.6.- En cianuración…………………………………………………………………………...72
5.6.1.- Trabajo Nº 8: Cianuración mineral culebrillas………………………………………...72
5.7.- En sedimentación………………………………………………………………………...72
5.7.1.- Trabajo Nº 9: Sedimentación y filtrado del O/F del ciclón D – 4 y O/F ciclones de
Relleno Hidráulico…………………………………………………………………….72
5.8.- En degradación…………………………………………………………………………..75
5.8.1.- Trabajo Nº 10: Degradación de cianuro en el O/F de Relleno Hidráulico…………….75

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6.- Bibliografía………………………………………………………………………………...76
7.- Anexos……………………………………………………………………………………..77
RESUMEN
En el presente informe se detallan los trabajos realizados en los ambientes del Laboratorio
Metalúrgico de la Empresa Minera “Consorcio Minero Horizonte S.A.” durante los meses de
abril a septiembre, tiempo que duraron las prácticas profesionales, y donde se realizaron los
siguientes trabajos: muestreo de planta, balance de materia, análisis granulométrico, pruebas
de flotación, pruebas de cianuración, pruebas de sedimentación, pruebas de degradación de
cianuro, pruebas de filtrado, caracterización de vetas, determinación de work index, etc.
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AGRADECIMIENTO
Debo agradecer esta oportunidad de haber realizado mis prácticas profesionales y de alcanzar
mi desarrollo y crecimiento profesional a Consorcio Minero Horizonte.
Agradezco la oportunidad al Ing. René Miranda Mecola, Jefe de Laboratorio Metalúrgico,
amigo y profesional que demostró gran calidad como persona, al dedicar su tiempo en dirigir
y orientar acertadamente mi formación profesional. Gracias por las clases, por compartir sus
conocimientos, experiencias. Es para mí un gran ejemplo, como profesional, a seguir.
Agradezco también a los Ingenieros Asistentes Luis Murazzo Bazán, Janeth Huamán y Carlos
Laureano por sus enseñanzas y su atenta colaboración para el desarrollo de mis trabajos.
Un agradecimiento también al personal técnico del Laboratorio Metalúrgico los cuales me
brindaron su total apoyo para el desarrollo de mis tareas asignadas.
Un agradecimiento a mis Padres que siempre me supieron inculcar las ganas de salir adelante
y triunfar, así como su total y completo apoyo.
Agradezco también a Maria Valverde que siempre me apoyo en los momentos más difíciles y a
todas las persona que hicieron posible el haber realizado mis prácticas profesionales en dicha
empresa minera.
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INTRODUCCION
La Planta de Beneficio de Consorcio Minero Horizonte procesa 1400 TM de mineral aurífero
por día con una ley promedio de 10 (gr./Ton) de Oro, mediante los siguientes procesos:
chancado, molienda y clasificación, concentración por gravimetría (3 Jigs IRD), concentración
por flotación, cianuración de concentrados y recuperación de valores de oro y plata (Merril
Crowe), luego el relave es tratado en la Planta de Filtrado de Relaves y la posterior
degradación de cianuro y metales pesados.
Todos estos procesos son evaluados a diario en el Laboratorio Metalúrgico para un mayor
control y posterior mejoramiento de estos y así alcanzar los niveles óptimos requeridos para el
adecuado tratamiento del mineral aurífero.
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CAPITULO 1: ASPECTOS GENERALES
1.1. RESEÑA HISTORICA:
El asiento minero de “Consorcio Minero Horizonte” pertenece a una zona aurífera que
fue explotada desde tiempos remotos, primero por los incas y posteriormente por los
españoles, quienes descubrieron el potencial minero en la zona. A mediados del siglo XX,
disminuyo notablemente la explotación de las vetas, debido al agotamiento de los minerales
con oro libre, que motivó bajas recuperaciones, como consecuencia de ellos los trabajos
fueron esporádicos en la zona.
En 1934 se fundó el Sindicato Minero Parcoy (SIMPAR), por el Ing. Eulogio
Fernandini. En 1978, los ingenieros Rafael Navarro Grau y Jaime Uranga, llegaron para
trabajar los relaves dejados por la operación de SIMPAR iniciando así “Consorcio Minero
Horizonte S.A.”
SIMPAR trabajo durante 25 años gran número de vetas, entre las cuales cabe
mencionar: Esperanza, Carlos Bernabé, Carmencita, Mishahuara, San Francisco, Encanto,
Michencanto y Cabana entre otros más.
En 1978, con la promulgación de la ley de la promoción aurífera, surgió el interés de
los ingenieros Rafael Navarro Grau y Jaime Uranga, para trabajar los relaves dejados por la
operación de SIMPAR. Dando buenas perspectivas y se rehabilitaron 19 concesiones antiguas:
Bernabé, Cabana, Ichigrande, Pucalabor, Carmencito, Retamas, etc. y también dos
concesiones nuevas Horizonte N° 8 y Horizonte N° 12.
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En 1982 luego del informe geológico preliminar y un estudio geológico minero se
inicio la rehabilitación de algunas labores. Se exploro la parte alta, San Antonio; la parte baja,
Bonita, pero no fue suficiente para alimentar debidamente la planta.
En 1984, al reabrir el socavón Fernandini, se consiguieron mejores resultados hasta
llegar ha mediados de 1986, a una porción mineralizada que hizo despertar el yacimiento. La
explotación inicial fue de 10 ton/día, teniendo únicamente una veta en un solo nivel.
Posteriormente se abrió un nivel superior, incrementando la producción a 30, 50
ton./día hasta estabilizar la producción de 100 ton/día en 1988, en 1989 a 159 ton/día y en la
actualidad la planta procesa 1400 ton/día con una reserva aproximada de 100000t con una ley
promedio de 10 gr. Au/ton.
1.2. UBICACIÓN:
La Unidad Minera de “Consorcio Minero Horizonte S.A.” se encuentra ubicada en la
confluencia de los ríos Parcoy y Llacuabamba en el Anexo de Retamas, Distrito de Parcoy,
Provincia de Pataz en el Departamento de La Libertad, (ver figura Nº 1: “Plano de
Ubicación”) a una altura promedio de 2,750 m.s.n.m y sus coordenadas geográficas son las
siguientes: 72° 28’ 00” Longitud Oeste, 08° 01’ 00” Latitud Sur.
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Figura Nº 1: Plano de Ubicación CMHSA
1.3. MINERALES TRATADOS:
Los minerales que conforman las estructuras de interés económico son:
 Microscópicamente: Cuarzo lechoso, pirita, en algunas zonas se observa pequeñas
cantidades de galena, esfalerita, arsenopirita, también se observa oro nativo en el
cuarzo.
 Microscópicamente: A continuación se nombra el orden decreciente de abundancia de
los minerales hipógenos y supérgenos:
Cuarzo (SiO2), componente predominante
Pirita (FeS2)
Calcita (CaCO3)
Sericita KAl2 (AlSi3O10) (OH)2
Arsenopirita FeAsS
Galena PbS
Esfalerita (Zn, Fe) S
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Calcopirita (CuFeS2)
Oro Nativo (Au)
Esfena o Tetanita (CaTiSiO3)
Pirrotita FeS1-x
Cerusita PbCO3
Covellita CuS
Limonita (goethita) Fe2O2nH2O
Bornita Cu5FeS4
 Alteraciones: Las alteraciones asociadas a la mineralización son:
 Sericítica: En la zona de alteración el cuarzo es el único mineral primario no
alterado, el resto de minerales fue reemplazado por sericita, cloritas, pirita; a veces la
clorita, como producto de alteración temprana, es reemplazada en una fase posterior por
mica blanca (moscovita).
 Propilítica: Es una alteración hidrotermal temprana y esta afectando a los ferro-
magnesianos de los diferentes tipos de rocas. Esta ampliamente distribuida; como halos
externos y adyacentes a la alteración Sericítica.
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Figura Nº 2: Flow sheet planta Consorcio Minero Horizonte
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CAPITULO 2: FUNDAMENTO TEÓRICO:
2.1. FUNDAMENTOS SOBRE CONMINUCION:
La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y
normalmente la primera en el procesamiento de minerales. Los objetivos de la conminución
pueden ser:
1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.
2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en:
a).- Chancado para partículas gruesas mayores que 2"
b).- Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8"
2.2. TEORIA DE LA CONMINUCION:
Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de conminución
al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía
específica como parámetro controlante en la reducción de tamaño y granulometría final del
producto, para cada etapa de conminución.
En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,
molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el grado
de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente etapa de
conminución. Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica
suministrada a un proceso de conminución, se consume en vencer resistencias nocivas tales
como: deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.
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 Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las
mismas.
 Fricción entre las partículas.
 Vencer inercia de las piezas de la máquina.
 Deformaciones elásticas de la máquina.
 Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
 Generación de electricidad.
 Roce entre partículas y piezas de la máquina.
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica
De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables
entre la energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se han
propuesto 3 grandes teorías, las que a continuación se describen.
A. Postulado de Rittinger (1867) (primera ley de la conminución):
“La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un sólido, es
directamente proporcional a la nueva superficie específica creada.”
Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de
cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material ha
alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.
Donde:
ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton).
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KR = Constante de Rittinger.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.
Aún cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental, se ha
demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la fractura de partículas
gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.
B. Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)
“La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos
geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos”.
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la
fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo aquella
necesaria para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía
adicional para producir la ruptura del mismo.
Donde:
ÊK = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KK = Constante de Kick.
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Aún cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha
demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la molienda de
partículas finas.
C. Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución):
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura del
tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas”.
Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario para
reducir una tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [μm].
Donde:
ÊB = Energía específica de conminución (kWh/ton).
WI = Índice de trabajo (kWh/ton. corta).
El parámetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del
equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada
aplicación requerida. También representa la dureza del material y la eficiencia mecánica del
equipo.
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Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond consideró
que no existían rocas ideales ni iguales en forma y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas.
El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:
 Existe una gran cantidad de datos disponibles.
 Funciona bien para cálculos iniciales.
 Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de equipos de conminución.
Tabla Nº 1: Valores típicos de Wi:
Fuente: Preparación mecánica de materiales – Jaime Tapia Quezada
2.3. DETERMINACION DEL WI:
El WI se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos para cada
etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos entregan los
parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las
ecuaciones respectivas, que se indican a continuación.
A. Etapa de Chancado:
Donde:
17
WI = Work Index [kWh/ton corta].
KC = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lb-pie/pulg
espesor roca]
ρS = Gravedad específica del sólido.
B. Etapa de Molienda de Barras:
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = Índice de moliendabilidad del material en molino de barras [grs/rev]. Se
define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido
por revolución del molino.
C. Etapa de Molienda de Bolas:
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
Gbp = Índice de moliendabilidad del material en molino de bolas [grs/rev]. Se define
como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido por
revolución del molino.
El test de Bond simula un molino en un circuito cerrado directo con un cierto
clasificador a una carga circulante de 250%. Este ensayo se realizará en el laboratorio
número 5.
18
2.4. TIPOS DE CIRCUITOS:
En general, se tienen 2 definiciones de circuito: a).- Circuito Abierto y b).- Circuito
Cerrado.
A. CIRCUITO ABIERTO:
Figura Nº 3: Circuito abierto
B. CIRCUITOS CERRADOS:
a) CIRCUITO CERRADO DIRECTO:
Figura Nº 4: Circuito cerrado directo
b) CIRCUITO CERRADO INVERSO
Figura Nº 5: Circuito cerrado inverso
2.5. CARGA CIRCULANTE:
Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razón entre el flujo de material que
recircula y la alimentación fresca que llega al circuito. La ecuación es:
19
Donde:
R = Flujo del sólido que recircula.
A = Alimentación fresca del sólido al circuito.
2.6. QUIMICA DEL CIANURO:
2.6.1. INTRODUCCION:
El proceso de cianuración para extraer el oro de sus minerales viene empleándose
hace casi un siglo, desde que en 1898 se utilizó por primera vez en Nueva Zelanda y en
África. Es un proceso muy eficiente, capaz de extraer oro cuando está presente en
cantidades tan pequeñas como un 0,25 por ciento de onza en una tonelada de roca, con un
rendimiento del orden del 90 por ciento. La recuperación del oro una vez disuelto es
igualmente eficaz.
La química de las disoluciones de cianuros es sumamente compleja y es esta
complejidad la determinante de su aptitud para disolver el oro y la plata. Sin embargo el
cianuro forma compuestos complejos con otros metales, como mercurio, cinc, cobre, hierro,
níquel y plomo, que en parte son causantes del consumo de cianuro en la extracción de oro,
y dan lugar a la formación de aguas residuales difíciles de tratar y a las complicaciones
observadas en el análisis del cianuro en disolución.
Las razones principales del lugar destacado que ocupa el cianuro en el tratamiento
de las menas de oro son su disponibilidad, y la fuerza y solubilidad de su complejo de
cianuro de oro. Este capítulo contiene información básica acerca del proceso de cianuración
y de las reacciones químicas asociadas a la disolución y la extracción del oro. El objeto es
establecer un punto de partida para dar a conocer la naturaleza y tipo de las disoluciones
20
que, por contener cianuros, pueden exigir un tratamiento antes de su vertido desde una
explotación minera.
2.6.2. DISOLUCION DEL ORO:
La disolución del oro por el cianuro (es decir, la cianuración) se cree que es un
proceso en dos pasos en el que el se forma peróxido de hidrógeno como compuesto
intermedio:
La reacción completa, conocida como ecuación de Elsner, es la siguiente:
Pueden utilizarse disoluciones de cianuro relativamente diluidas debido al fuerte
complejo formado entre el cianuro y el oro. En ausencia de otros cianuros metálicos
complejos, una disolución de NaCN de 100 mg/l (es decir, aproximadamente 50 mg/l de
cianuro libre) puede proporcionar el máximo de velocidad y de extensión de la disolución.
Tabla Nº 2: Minerales asociados con el oro en las menas sulfuradas
21
Fuente: Scott e Ingles, 1987

Tabla Nº 3: Solubilidad de los minerales sulfurados en disoluciones de cianuro
Fuente: Scott e Ingles, 1987
2.6.3. EXTRACCION DEL ORO DE LA DISOLUCION:
Son dos los métodos básicos empleados para extraer el oro de la disolución:
cementación (proceso Merrill-Crowe) y adsorción por carbón activo granular (conocido
como proceso GAC, siglas de granular activated carbon).
El proceso de cementación (precipitación) por cinc se basa en una reacción
electroquímica en la que los electrones liberados por la reacción de polvo de cinc metálico
22
con iones cianuro libres, en ausencia de oxigeno, convierten los iones de oro monovalentes
del cianuro complejo de oro a metal:
2.6.4. QUIMICA DE LAS DISOLUCIONES DE CIANURO Y DE LOS
COMPLEJOS DE CIANURO CON METALES (excepto hierro):
Entre los compuestos de cianuro presentes en las disoluciones y en los efluentes de
minas de oro o de procesos de cianuración, figuran el cianuro libre, las sales alcalinotérreas
y los complejos cianurados metálicos formados con oro, mercurio, cinc, cadmio, plata,
cobre, níquel, hierro y cobalto. Estos pueden clasificarse en cinco categorías generales, que
se muestran en la Tabla Nº 4 (Scott e Ingles, 1987).
Tabla Nº 4: Clasificación de cianuros y componentes de cianuro en las disoluciones
de cianuración en función en función de la estabilidad.
Fuente: Scott e Ingles, 1987.
23
Figura Nº 6: Relación entre HCN y CN en función del pH
2.7. MECANISMOS DE FLOTACIÓN:
Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que sucede con la
partícula de mineral y una burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas
de los sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de
sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos, sulfuros de
metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y otros, son poco mojables
por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los minerales que son
óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua.
Se puede observar además que los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen
gran afinidad por las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son
aerofóbicos, o sea, no se adhieren normalmente a ellas.
24
En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las partículas
minerales de una pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos
llamados colectores, que son generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar, o
sea, una parte de la molécula es un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra
es un grupo polar con las propiedades iónicas, es decir, con carga eléctrica definida.
La partícula queda cubierta por el colector que se adhiere a su superficie por medio
de su parte polar, proporcionándole con la parte polar propiedades hidrofóbicas.
El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la formación de burbujas de
tamaño y calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el contacto entre las partículas y las
burbujas requiere que las primeras estén en constante agitación, la cual la otorga el rotor de
la máquina de flotación, de modo que para realizar la unión con las burbujas son necesarios:
a) su encuentro y b) condiciones favorables para formar el agregado.
El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que
las separa es muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más a la
burbuja tiene que superar lo que se considera una barrera energética. Para las partículas
hidrofílicas, en que la asociación de la partícula con las moléculas de agua es muy firme,
esta barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las partículas hidrofóbicas, la
barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien conocidas, permitiendo un contacto
trifásico (sólido-líquido-gas).
2.8. Variables Operacionales Relevantes en el Proceso:
Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotación son:
a) Granulometría: Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las
especies minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su concentración.
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b) Tipo de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y
modificadores. La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor fórmula de
reactivos.
c) Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de
las pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la
evaluación de los consumos.
d) Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que
tiene influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.
e) Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la
recuperación o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los tres elementos
imprescindibles en el proceso de flotación, junto con el mineral y el agua.
f) Regulación del pH: La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente
cuando se trata de flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo
ambiente en el cual se obtendría el mejor resultado operacional.
g) Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de
flotación de los minerales de la cinética de acción de reactivos, del volumen de las celdas,
del porcentaje de sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas circulantes.
h) Calidad del Agua: En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema.
Normalmente se utiliza el agua de recirculación de espesadores que contiene cantidades
residuales de reactivos y sólidos en suspensión, con las consecuencias respectivas derivadas
por este flujo de recirculación.
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2.9. Reactivos de Flotación Utilizados en laboratorio
A. Colector XAP ó xantato amílico de potasio:
 Propiedades químicas y usos:
Es un producto que se aplica generalmente en aquellas operaciones que requieren el
más alto grado de poder colector. Se usa en la flotación de minerales sulfurosos de cobre.
Los xantatos tienden a descomponerse en soluciones con un pH inferior a 6.0.
Se aplica con especial éxito en la flotación de la pirita que contiene oro.
 Precauciones de Manejo:
Los xantatos son estables durante largos períodos de tiempo, siempre y cuando se
almacenen en un lugar seco y fresco. Las personas que manejan las xantatos deben tomar
ciertas precauciones. Debe evitarse la llama viva o el fuego, puesto que las xantatos y
algunas de sus productos de descomposición son combustibles.
Los xantatos, en términos generales, deben manipularse con el mismo grado de
precaución que se aconseja para otros productos químicos orgánicos.
B. Espumante MIBC (Metil-isobutil carbinol)
El MIBC, es usado ampliamente como espumante en la flotación de minerales
sulfurados de cobre y en la flotación de oro y plata. Se utiliza también una mezcla con otros
espumantes cuando se requiere de una espumación más resistentes.
La velocidad de espumación del MIBC es mayor que la obtenida con otros
espumantes. Esta menor persistencia es ventajosa en aquellos casos en que desea obtener
un manejo adecuado de los concentrados en instalaciones en las cuales un exceso de
espumación no es recomendable.
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El MIBC permite un excelente control del proceso de flotación por que no tiene
características colectoras.
 Precauciones de manejo:
El MIBC debe ser manejado con los cuidados que requiere un producto inflamable y
deben tomarse las precauciones pertinentes. En caso de inflamación debe ser utilizado un
extintor tipo B ó C. La práctica usual recomienda una dosificación entre 30 y 70 g/ton de
mineral alimentado al circuito.
C. Aplicaciones de la Cal en Flotación:
Las plantas de procesamiento de minerales, usan cal como modificador de pH.
El objeto de adicionar la cal en los procesos de flotación es para ajustar el pH,
cambiando las propiedades electroquímicas de la pulpa, y así lograr una mejor acción de los
reactivos espumantes y colectores, mejorando la interacción del colector con la superficie
de mineral útil.
El ambiente alcalino favorece la depresión de ciertas especies como la pirita.
La cal puede ser adicionada en forma sólida - como cal hidratada - o en forma de
lechada de cal. Su dosificación depende del aumento de pH requerido, a partir del pH
natural de la pulpa, y el contenido de CaO hidrolizable de la cal.
Así, cada sistema de flotación tendrá un consumo de cal particular, el cual debe de
ser determinado experimentalmente.
2.10. Formulación Matemática del Proceso
Los índices que se utilizan para evaluar una operación de concentración son:
A. Recuperación (R): Es la razón entre la masa del material útil obtenido en el
concentrado y la masa del material útil de la alimentación.
28
B. Razón de Concentración (Rc): Es la razón entre la masa de alimentación y la masa
de concentrado. En términos prácticos, se refiere a las toneladas de mineral necesarias de
beneficiar para obtener una tonelada de concentrado.
Balances en Concentración por Flotación
Alimentación Relave
F,f T,t
Concentrado
C. Recuperación Metalúrgica:
R = C * c * 100 = c * (f - t) * 100
F * f f * (c - t)
D. Razón de concentración:
Rc = F = c - t
C f- t
Con F, C, T: Flujos másicos de alimentación, concentrado y relave,
respectivamente.
f, c, t: Leyes de alimentación, concentrado y relave, respectivamente.
CAPITULO 3: MATERIALES Y EQUIPOS:
3.1. Materiales:
El Laboratorio Metalúrgico cuentas con distintos materiales para realizar los
trabajos encomendados, estos materiales se detallan a continuación:
 Materiales de vidrio:
29
- Vasos de vidrio de 250 ml, 500 ml, 1000 ml, 3000 ml, 4000 ml, 5000 ml, etc.
- Pipetas de 0.1 ml, 1 ml, 5 ml, 10 ml, 20 ml, 50 ml, 100 ml, etc.
- Matraces de 125 ml, 500 ml, 1000 ml, 2000 ml, etc.
- Embudos de vidrio.
- Buretas de 50 ml, 100 ml, etc.
- Lunas de reloj.
- Tubos de ensayo.
- Probetas de 10 ml, 50 ml, 100 ml, 250 ml, 1000 ml, etc.
 Materiales de plástico:
- Embudos.
- Paletas.
- Baldes.
- Probetas
 Materiales de porcelana:
- Embudos.
- Morteros
3.2. Equipos:
El Laboratorio cuenta con los siguientes equipos:
 Agitadores:
Marca: Stir – Pak
Modelo: 50002 – 45
Serie: B 02002460
30
Revoluciones: 60 – 6000
 Celda de Flotación:
Marca: Denver
Serie: W 71260132892
Revoluciones: 1725
Potencia: 0.25
 Mesa Gravimétrica Gemi:
Marca: Roche
Modelo: 60 M K 2
Serie: L 20 C 40738
Capacidad: 30 Kg./hr ó 12 lt/min.
Revoluciones: 1700
Potencia: 0.9
 Concentrador Gravimétrico:
Marca: K - Nelson
Modelo: KC - MD 3
Serie: 39604110
Dimensiones: Manómetro DE 0 - 15 PSI
Capacidad: 45 kg./hr: ó 11 lt/min
Revoluciones: 1700
Potencia: 0.9
 Molino Bico:
Marca: Bico - Brawn
31
Dimensiones: 12 x 12”
Capacidad: 45 kg./hr: ó 11 lt/min
Revoluciones: 1725
Potencia: 1
 Chancadora de rodillos:
Marca: CMHSA
 Filtro de presión:
Marca: LABTECH HEBRO LTDA
Modelo: 1 - 8 - 1020
Serie: 2102002
 Balanza Electrónica:
Marca: OHAUS
Modelo: TP 2 KS
Serie: 5710
Capacidad: 8 Kilos y 100 Kilos
 Estufa:
Temperatura: 300 º C
 Monodestilador:
 pH – metro
 Rotap:
Marca: TYLER W. S
Modelo: RX - 29
Serie: 5878
32
 Balanza Analítica:
Marca: AE
Modelo: 250SL
Capacidad: 250 g.
33
CAPITULO 4: TRABAJOS ENCOMENDADOS
4.1. EN CHANCADO: Se evaluó la eficiencia de la zaranda de 2 pisos 5’ x 14’
TRABAJO Nº 1: EFICIENCIA DE LA ZARANDA 5` X 14` DOBLE
Kg T/h
FAJA 4 78.39 1.57 123.26
FAJA 5 17.8 1.81 32.24
2.638 123.26 0.4556 22.76
1
0.3655 17.66
1.786 67.10
2.68 56.16 2
Nª Equipo
1 Faja Nª 4
2 Piso superior de zaranda 5`x14`(abertura 1") 1.309 35.63
3 Piso inferior de zaranda 5`x14` (abertura3/8")
4 Chancadora Telesmith 44 FC
5 Faja Nª 5 5
6 Faja Nª 10 5.059 20.52
LEYENDA TOLVA DE FINOS

%HUMEDAD t/h
6
FAJA 10
AFICIENCIAS
PISO SUPERIOR 64.79
PISO INFERIOR 62.77
34
PISO SUPERIOR
MALLA ALIMENTACIÒN RECHAZO
MICRONES % % ACUM. % % % ACUM.
PESO PESO % ACUM.(-)
RET. (+) ACUM.(-) RET. (+)
X Y Y
3" 76200 2.010 2.63 2.63 97.37 5.174 7.61 7.61 92.39
2" 50800 13.266 17.38 20.02 79.98 26.01 38.27 45.88 54.12
1" 25400 26.276 34.43 54.44 45.56 21.31 31.36 77.24 22.76
1/2" 12500 17.528 22.97 77.41 22.59 8.994 13.23 90.47 9.53
3/8" 9510 4.980 6.52 83.93 16.07 0.184 0.27 90.74 9.26
1/4" 6350 3.260 4.27 88.21 11.79 0.062 0.09 90.84 9.16
-1/4" 6350 9.002 11.79 100.00 0.00 6.228 9.16 100.00 0.00
76.322 67.96
PISO INFERIOR
ALIMENTACIÒN RECHAZO FINOS
% % ACUM. % ACUM. % % ACUM. % ACUM. % % ACUM.
PESO PESO PESO % ACUM.(-)
RET. (+) (-) RET. (+) (-) RET. (+)
Y Y Y
0.000 0.00 0.00 100.00 0 0.00 0.00 100.00 0 0.00 0.00 100.00
0.000 0.00 0.00 100.00 0 0.00 0.00 100.00 0 0.00 0.00 100.00
0.000 0.00 0.00 100.00 0 0.00 0.00 100.00 0 0.00 0.00 100.00
17.528 50.41 50.41 49.59 4.264 59.38 59.38 40.62 0 0.00 0.00 100.00
4.980 14.32 64.73 35.27 1.649 22.96 82.34 17.66 2.897 22.49 22.49 77.51
3.260 9.38 74.11 25.89 0.47 6.55 88.89 11.11 0.203 1.58 24.07 75.93
9.002 25.89 100.00 0.00 0.798 11.11 100.00 0.00 9.78 75.93 100.00 0.00
34.77 7.181 100.00 12.88 100.00
TRABAJO Nº 2: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO CHANCADORA TERCIARIA

SANDVYK
CALCULO 80%
ALIMENTO FRESCO DESCARGA
PASANTE
MALLA MICRONES
%
% PESO ACUM (-) ACUM (-) F80 P80
PESO
2" 50800 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00 0.00
1" 25400 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00 0.00
3/4" 19000 3.73 96.27 0.00 100.00 15065.69 0.00
1/2" 12500 27.35 68.93 0.97 99.03 0.00 0.00
3/8" 9510 29.20 39.72 10.33 88.70 0.00 8651.51
1/4" 6350 28.34 11.38 31.62 57.08 0.00 0.00
4 4750 1.78 9.60 11.04 46.05 0.00 0.00
6 3350 0.41 9.19 8.78 37.26 0.00 0.00
10 1680 0.22 8.97 10.48 26.79 0.00 0.00
-10 0 8.97 0.00 26.79 0.00 0.00 0.00
TOTAL 100.0 100.0 15065.69 8651.51
35
F80 (micrones) 15065.69

P80 (micrones) 8651.51
Radio de Reducción 1.74
%
TMH/h Humedad TMS/h
ALIMENTO 93.79 1.85 92.05
DESCARGA 94.10 2.17 92.05
4.2. EN MOLIENDA: Se determinó el work index de la veta Mishahuara para tener en
cuenta el consumo de energía por tonelada al moler este mineral.
TRABAJO Nº 3: DETERMINACION DE WOR INDEX VETA MISHAUARA
DETERMINACIÓN DEL F80 PARA REALIZAR
Nº Malla Peso % Peso % Peso Ac. % Pasante Abertura (Micrones)

-10m + 14 m 225.50 22.79 22.79 100.00 1680
-14 m + 16 m 93.10 9.41 32.20 77.21 1400
-16 m + 18 m 87.60 8.85 41.06 67.80 1180
-18 m + 20 m 64.10 6.48 47.54 58.94 1000
-20 m + 30 m 110.20 11.14 58.68 52.46 850
-30 m + 40 m 77.30 7.81 66.49 41.32 600
-40 m + 50 m 64.70 6.54 73.03 33.51 425
-50 m + 70 m 51.90 5.25 78.28 26.97 300
-70 m + 100 m 33.50 3.39 81.66 21.72 212
-100 m + 150 m 36.90 3.73 85.39 18.34 150
-150 m + 200 m 21.60 2.18 87.58 14.61 106
-200 m + 270 m 25.10 2.54 90.11 12.42 75
-270 m + 325 m 8.20 0.83 90.94 9.89 53
-325 m + 400 m 7.20 0.73 91.67 9.06 45
- 400 m 82.40 8.33 100.00 8.33 38
Total 989.30
Por interpolación hallamos el tamaño de la abertura:
Abertura en
% Pasante
micrones
100 1680
80 1434.28
77.21 1400
36
DETERMINACION DEL P80 PARA REALIZAR WORK INDEX
Nº Malla Peso % Peso % Peso Ac. % Pasante Abertura (Micrones)

-150 m + 200 m 14.60 1.30 1.30 100.00 106
-200 m + 270 m 285.50 25.34 26.64 98.70 75
-270 m + 325 m 96.80 8.59 35.23 73.36 53
-325 m + 400 m 83.60 7.42 42.65 64.77 45
- 400 m 646.00 57.35 100.00 57.35 38
Total 1126.50 100.00
Abertura en
% Pasante micrones
98.7 75
80 58.76
73.36 53
37
Peso a obtener: 379.86
N° ciclos Revoluciones Alimento Fresco Producto Molienda Neta gr./rev. % Carga

Peso Total + 200 m - 200 m + 200 m - 200 m - 200 m Circulante
1 100 1329.50 1164.34 165.16 1103.40 226.10 60.94 0.609 488.01
2 577 226.10 198.01 28.09 838.00 491.50 463.41 0.803 170.50
3 397 491.50 430.44 61.06 901.50 428.00 366.94 0.924 210.63
4 354 428.00 374.83 53.17 958.70 370.80 317.63 0.898 258.55
5 372 370.80 324.74 46.06 948.20 381.30 335.24 0.902 248.68
6 369 381.30 333.93 47.37 950.50 379.00 331.63 0.900 250.79
7 370 379.00 331.92 47.08 950.60 378.90 331.82 0.897 250.88
8 371 378.90 331.83 47.07 949.70 379.80 332.73 0.897 250.05
0.898
CALCULO DEL WORK INDEX
Wi 17.30 Kw-h/TM
19.07 Kw-h/TC
38
4.3. EN CONCENTRACION GRAVIMÉTRICA: Se hicieron pruebas en el circuito de molienda con el concentrador K-Nelson.
TRABAJO Nº 4: CONCENTRACION GRAVIMETRICA DEL CIRCUITO MOLIENDA
Prueba Au g/t % Alimento Presión Fuerza Centr.

PUNTOS DE MUESTREO
N° Malla -10 Malla +10 Malla -10 Malla +10 Kg malla -10 Psi Hz
1 Descarga del Molino 8' x 10 (22.05.08) 12.14 5.43 89.95 10.05 10 3 60
2 10 5 60
2 11 5 60
2 8 5 60
1 Underflow D-20 (28.05.08) 7.77 4.97 95.31 4.69 10 3 60
2 8 5 60
1 Underflow D-20 (29.05.08) 5.04 8.81 95.91 4.09 10 3 60
2 9 5 60
1 Descarga del Molino 6 x 8' (28.05.08) 5.16 4.01 97.89 2.11 10 3 60
2 7 5 60
1 Descarga del Molino 6 x 8' (29.05.08) 9.31 4.91 99.01 0.99 10 3 60
2 6 5 60
1 Descarga del Molino 8' x 10 Nº 2 (28.05.08) 8.58 6.52 98.08 1.92 10 3 60
2 10 5 60
1 Descarga del Molino 8' x 10 Nº 2 (29.05.08) 5.73 11.59 98.61 1.39 10 3 60
2 9 5 60
39
Prueba Tiempo de PESOS (g)

PUNTOS DE MUESTREO G.e. TOTAL
N° Aliment.(min) Concentrado Relave Rechazo
1 Descarga del Molino 8' x 10 (22.05.08) 18 2.74 113.2 9,742 88.70 9,943.90
2 16 2.74 115.1 9,732 60.20 9,907.30
2 15 2.74 109 10,752 71.30 10,932.30
2 15 2.74 114.1 7,778 30.60 7,922.70
1 Underflow D-20 (28.05.08) 15 2.74 142.3 9,830 11.00 9,983.30
2 15 2.74 127.2 7,848 12.50 7,987.70
1 Underflow D-20 (29.05.08) 14 2.74 112.7 9,786 24.00 9,922.70
2 14 2.74 123.4 8,760 0.00 8,883.40
1 Descarga del Molino 6 x 8' (28.05.08) 15 2.74 119.5 9,818 5.80 9,943.30
2 15 2.74 109.7 6,836 5.40 6,951.10
1 Descarga del Molino 6 x 8' (29.05.08) 15 2.74 133.0 9,794 7.10 9,934.10
2 9 2.74 112.7 5,748 4.40 5,865.10
1 Descarga del Molino 8' x 10 Nº 2 (28.05.08) 15 2.74 126 9,848 8.00 9,982.00
2 13 2.74 123.1 9,798 11.00 9,932.10
1 Descarga del Molino 8' x 10 Nº 2 (29.05.08) 15 2.74 135.3 9,766 12.10 9,913.40
2 13 2.74 121.8 8,776 11.20 8,909.00
Prueba Leyes Au g/t Peso C. M.

PUNTOS DE MUESTREO
N° Cab. Calc Cab. Anal. Concentrado Relave Tratado (g) Cabeza Concentrado Relave % Rec.
1 Descarga del Molino 8' x 10 (22.05.08) 11.94 12.14 175.02000 10.05000 9855.2 0.11964213 0.01981 0.09791 16.56
40
2 9.57 12.14 135.80000 8.08000 9847.1 0.11954379 0.01563 0.07863 13.08
2 6.68 5.96 104.58000 5.69000 10861.0 0.06473156 0.01140 0.06118 17.61
2 17.98 13.46 289.17000 14.00000 7892.1 0.10622767 0.03299 0.10889 31.06
1 Underflow D-20 (28.05.08) 5.20 7.77 150.46000 3.10000 9972.3 0.07748477 0.02141 0.03047 27.63
2 5.55 7.77 145.37000 3.28000 7975.2 0.0619673 0.01849 0.02574 29.84
1 Underflow D-20 (29.05.08) 6.09 5.04 139.60000 4.55000 9898.7 0.04988945 0.01573 0.04453 31.54
2 9.07 5.04 227.25000 6.00000 8883.4 0.04477234 0.02804 0.05256 62.63
1 Descarga del Molino 6 x 8' (28.05.08) 5.91 5.16 190.48000 3.66000 9937.5 0.0512775 0.02276 0.03593 44.39
2 6.65 5.16 167.56000 4.07000 6945.7 0.03583981 0.01838 0.02782 51.29
1 Descarga del Molino 6 x 8' (29.05.08) 8.34 9.31 175.96000 6.06000 9927.0 0.09242037 0.02340 0.05935 25.32
2 7.02 9.31 149.67000 4.22000 5860.7 0.05456312 0.01687 0.02426 30.91
1 Descarga del Molino 8' x 10 Nº 2 (28.05.08) 7.30 8.58 154.77000 5.41000 9974.0 0.08557692 0.01950 0.05328 22.79
2 6.97 8.58 213.17000 4.38000 9921.1 0.08512304 0.02624 0.04292 30.83
1 Descarga del Molino 8' x 10 Nº 2 (29.05.08) 6.82 5.73 191.34000 4.26000 9901.3 0.05673445 0.02589 0.04160 45.63
2 7.28 5.73 211.65000 4.44000 8897.8 0.05098439 0.02578 0.03897 50.56
41
42
43
4.4. EN FLOTACION Y CIANURACION: Se realizaron pruebas de flotación para
evaluar la recuperación de oro. Además se evaluó el reactivo QUEBRACHO para ver como
influye en la depresión de la pirrotita presente en los minerales de la compañía minera
UNTUCA.
TRABAJO Nº 5: FLOTACION MINERAL VETA MISHAHUARA
Balance Metalúrgico Gravimetría y Flotación:
% Peso g Au/t % recuperación Ratio concentración

Por etapa Acumul. Parcial Acumul.
Cabeza Ensayada 14,29
Cabeza Calculada 100,000 19,22
Concentrado Knelson 1,062 559,68 30,93 30,93 94,15
Relave Knelson 98,94 13.42
Concentrado Rougher 22,00 58,06 96,20 66,45 4,55
Relave flotación 76,94 0,66 3,80
Concentrado mezclado 23,06 81,17 97,37 4,34
Cianuración:
Consorcio Minero Horizonte

Laboratorio Metalúrgico
Prueba de cianuración con Concentrado de flotación MISHAHUARA
Muestra inicial
Procedencia MISHAHUARA
Propietario CMHSA
pH Natural
GE de sólido 3.4
Molienda
Peso mineral kg 1.00
Peso agua kg 0.50
Tiempo min 90
Cianuración
Condiciones de
Condiciones iniciales de la pulpa cianuración.
Peso muestra kg 1.000 Volumen total l 2.294
Peso agua kg 2.00 NaCN % 0.3
Densidad g/l 1307.7 pH 11.0
% sólidos 33.3 Peso inicial NaCN g 6.0000
R L/S 2.0 Peso inicial cal g 2.301
Granulometría -400 M 85.29
44
Control Tiempo, h Tiempo. Ac P. vaso, kg P. Agua Gasto, l % NacN pH g NaCN O2 g Cal

0 0 0.0 3.5857 2.000 0 0.30 11.00 6.0 2.30
1 1.0 1.0 3.5857 2.000 0.02 0.19 11.44 2.3 4.30
2 1.0 2.0 3.5857 2.000 0.02 0.27 11.30 0.6 5.70
3 2.0 4.0 3.5857 2.000 0.02 0.27 11.17 0.6 11.60
4 4.0 8.0 3.6053 2.020 0.02 0.23 10.87 1.70
5 12.0 20.0 3.5832 1.998 0.02 0.14 10.58 0.3 18.10
6 8.0 28.0 3.5832 1.998 0.02 0.13 10.58 0.5 12.20 0.40
7 14.0 42.0 3.5350 1.949 0.02 0.13 10.94 0.4 6.30
8 10.0 52.0 3.5658 1.980 0.02 0.13 10.81 0.5 13.10
9 13.0 65.0 3.5589 1.973 0.02 0.12 10.83 13.40
10 10.0 75.0 3.5641 1.978 0.02 0.11 10.77 5.60
11 13.0 88.0 3.5561 1.970 0.02 0.09 10.79 4.80
12 10.0 98.0 3.5646 1.979 0.02 0.09 10.76 0.3 3.50
Ley analizada de cabeza 56.99 Au g/t

g Au/m3 g Au A g Au B g Au total Au g/t rel. % extrac. Fe mg/l Cu mg/l Zn mg/l Ley calculada de cabeza 53.02 Au g/t
0 0.00000 0 0.000000 53.02 0 Ley Analizado de relave 7.98 Au g/t
10.74 0.02148 0.00021 0.021695 31.33 40.92 144.5 11.98 9.65 Contenido de Au total 0.0530 g Au
18.00 0.03600 0.00036 0.036575 16.45 68.98 165.5 15.3 17.7 Contenido de Au en relave 0.0080 g Au
21.80 0.04360 0.00044 0.044611 8.41 84.14 198 18.5 24.8
22.10 0.04463 0.00044 0.046086 6.93 86.92 423 21 73
22.15 0.04424 0.00044 0.046140 6.88 87.02 424.5 22.75 76.5
21.30 0.04255 0.00043 0.044869 8.15 84.63 425.5 23.15 90
20.55 0.04006 0.00041 0.042791 10.23 80.71 428.5 23.8 76
21.25 0.04208 0.00043 0.045235 7.79 85.32 428 29.3 81
21.25 0.04193 0.00043 0.045513 7.51 85.84 429.5 24.7 91
20.96 0.04147 0.00042 0.045469 7.55 85.76 441.5 21.76 91.12
20.80 0.04098 0.00042 0.045402 7.62 85.63 453.5 22.48 92.96
20.32 0.04021 0.00041 0.045036 7.98 84.94 431.5 21.92 93.28
45
Consumo de reactivos
NaCN CAL
Kg/t 10.887 2.70
Peso vaso vacío Kg 0.5857

Peso Vaso+pulpa Kg 3.5857
46
Balance metalúrgico en cianuración:
Peso (t) Au g/ton g Au % ext.

Alimento 0.0010 53.02 0.0530
Solución rica 0.0020 20.32 0.0450 84.95
Relave 0.0010 7.98 0.0080
47
TRABAJO Nº 6: FLOTACIÓN CON QUEBRACHO
PRUEBA CON QUEBRACHO C1
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 10 min
Z6 1 ml (5%)
Quebracho 2 ml (100g/t)
Aceite de pino 4 gotas
pH 5.5
FLOTACION ROUGHER
Tiempo 5 min
Paletas 100
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 3 min Peso (g) Ley Au (g/t) Au g Distribución Ratio
Z6 1 ml (5%) Mineral 990.2 20.3 0.02010 100.0
Aceite de pino 4 gotas Concentrado 127.6 105.0 0.01340 66.7 7.8
FLOTACION SCAVENGER Relave 862.6 7.8 0.00670 33.3
Tiempo 5 min
Paletas 100
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 10 min
Z6 1 ml (5%)
pH 5.5
FLOTACION ROUGHER
Tiempo 5 min
Paletas 100
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 3 min
Z6 1 ml (5%)
FLOTACION SCAVENGER
Tiempo 5 min
Paletas 100
48
Peso (g) Ley Au (g/t) Au g Distribución Ratio

Mineral 990.9 4.97 0.00492 100.0
ACONDICIONAMIENTO Concentrado 136.7 27.09 0.00370 75.2 7.2
Tiempo 10 min Relave 854.2 1.43 0.00122 24.8
Z6 1 ml (5%)
pH 5.5
FLOTACION ROUGHER
Tiempo 5 min
Paletas 100
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 3 min
Z6 1 ml (5%)
FLOTACION SCAVENGER
Tiempo 5 min
Paletas 100
PRUEBA CON QUEBRACHO C4 Peso (g) Ley Au (g/t) Au g Distribución Ratio

Mineral 986.2 18.6 0.01836 100.0
Concentrado 151.2 87.0 0.01315 71.6 6.5
Relave 835.0 6.2 0.00521 28.4
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 10 min
Z6 1 ml (5%)
pH 5.5
FLOTACION ROUGHER
Tiempo 5 min
Paletas 100
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 3 min
Z6 1 ml (5%)
49
Mineral 988.0 6.85 0.00677 100.0
Aceite de pino 4 gotas Concentrado 139.7 36.22 0.00506 74.8 7.1
FLOTACION SCAVENGER Relave 848.3 2.01 0.00171 25.2
Tiempo 5 min
Paletas 100

Mineral 986.2 7.15 0.00705 100.0
Concentrado 146.7 34.68 0.00509 72.1 6.7
Relave 839.5 2.34 0.00196 27.9
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 10 min
Z6 1 ml (5%)
pH 5.5
FLOTACION ROUGHER
Tiempo 5 min
Paletas 100
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 3 min
Z6 1 ml (5%)
FLOTACION SCAVENGER
Tiempo 5 min
Paletas 100
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 10 min
Z6 1 ml 5%)
pH 5.5
FLOTACION ROUGHER
Tiempo 5 min
50
Paletas 100
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo 3 min
Z6 1 ml 5%) Peso (g) Ley Au (g/t) Au g Distribución Ratio
Aceite de pino 4 gotas Mineral 995.4 8.95 0.00891 100.0
FLOTACION SCAVENGER Concentrado 168.1 32.16 0.00541 60.7 5.9
Tiempo 5 min Relave 827.3 4.23 0.00350 39.3
Paletas 100
51
4.5. EN CLASIFICACION: Se evaluó la clasificación de los ciclones de Relleno
Hidráulico.
TRABAJO Nº 7: EVALUACIÓN DE CLASIFICACIÓN HIDROCICLONICA D-15
VERTICAL DE RELLENO HIDRAULICO CORRECCIÓN DE MALLAS POR
MINIMOS CUADRADOS
FECHA DE MUESTREO: 12-07-2008.
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - BOMBA WIFLEY
- Diámetro de Entrada (pulgadas) 8

- Diámetro de Salida (pulgadas) 6
- Revolución del Motor (RPM) 1765
- Revolución de la Bomba (RPM) 883
- Potencia Instalada (HP) 90
- Potencia Instalada (Kw.) 67.14
- Voltaje Instalado (Voltios) 460
- Amperaje Nominal (Amperios) 110
- Amperaje de Operación (Amperios) 98
- Factor de Potencia (Cos θ) 0.8
 CONDICIONES DE OPERACIÓN - BOMBA WIFLEY
Consumo de Energía (Kw-Hr/TM) 1.88

Potencia Práctica HP 83.73
Tonelaje Práctico Bombeo (TMSPH) 33.15
Tonelaje Máximo de Bombeo (TMSPH) 35.63
Eficiencia del Motor (%) 93.04
Radio de Reducción de Velocidad - Poleas 2.00
52
ANALISIS DE MALLA DEL ALIMENTO Y PRODUCTOS DEL CICLON VERTICAL D-15
ALIMENTO U' FLOW O' FLOW

MALLA MICRONES %
PESO (gr.) % PESO ACUM (-) PESO (gr.) % PESO ACUM (-) PESO (gr.) ACUM (-)
PESO
40 425 0.20 0.04 99.96 1.30 0.26 99.74 0.00 0.00 100.00
50 300 1.00 0.20 99.76 5.10 1.02 98.72 0.00 0.00 100.00
70 212 9.50 1.93 97.83 43.60 8.72 90.00 0.30 0.06 99.94
100 150 36.70 7.45 90.38 166.60 33.33 56.67 4.00 0.81 99.12
140 106 96.20 19.53 70.85 156.80 31.37 25.31 64.30 13.09 86.03
200 75 60.90 12.36 58.49 42.10 8.42 16.88 70.70 14.40 71.64
270 53 49.40 10.03 48.46 24.50 4.90 11.98 61.60 12.54 59.09
325 45 20.80 4.22 44.23 6.80 1.36 10.62 26.40 5.38 53.72
400 38 19.80 4.02 40.22 5.20 1.04 9.58 21.60 4.40 49.32
500 25 35.90 7.29 32.93 13.70 2.74 6.84 44.10 8.98 40.34
-500 0 162.20 32.93 0.00 34.20 6.84 0.00 198.10 40.34 0.00
TOTAL 492.60 100.00 499.90 100.00 491.10 100.00
53
α ∆i (Error) λ CORRECCIÓN DE DATOS

MALLA CC O' FLOW U' FLOW TOTAL
(Fi-Ui)(Oi-Ui) (Oi-Ui)² Fi-(α x Oi)-(1-α)Ui ∆i/φ Feed U'Flow O'Flow
40 0.06 0.07 0.02 0.01 99.95 99.74 100.01 0.31 0.00 6.11 6.11
50 1.33 1.64 0.06 0.03 99.72 98.73 100.03 0.31 0.00 23.96 23.96
70 77.84 98.82 0.22 0.14 97.69 90.03 100.04 0.31 4.67 204.81 209.49
100 1430.93 1802.26 1.22 0.75 89.63 56.85 99.69 0.31 62.32 782.61 844.94
140 2765.69 3687.68 -0.92 -0.56 71.41 25.17 85.60 0.31 1001.84 736.58 1738.42
200 2277.79 2997.75 -0.29 -0.18 58.66 16.84 71.50 0.31 1101.56 197.77 1299.32
270 1718.31 2219.30 0.43 0.26 48.20 12.04 59.29 0.31 959.77 115.09 1074.86
325 1448.50 1857.09 0.64 0.39 43.85 10.71 54.01 0.31 411.33 31.94 443.27
400 1217.24 1578.95 0.23 0.14 40.08 9.61 49.42 0.31 336.54 24.43 360.97
500 873.79 1122.03 0.46 0.28 32.65 6.91 40.55 0.31 687.11 64.36 751.47
-500 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 10301.32 13462.80
54
EFICIENCIA CALCULO 80% PASANTE PARAMETROS

MALLA d50
O' U' F (80%) U (80%) O (80%) F (d50) U (d50) O (d50)
40 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
50 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
70 2.23 97.77 0.00 194.13 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
100 7.38 92.62 126.05 0.00 0.00 114.08 74.60 30.01 88.65
140 57.63 42.37 0.00 0.00 92.40 0.00 0.00 0.00 0.00
200 84.78 15.22 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
270 89.29 10.71 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
325 92.79 7.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
400 93.23 6.77 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
500 91.44 8.56 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
-500 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 126.05 194.13 92.40 114.08 74.60 30.01 88.65
 CONDICIONES DE OPERACIÓN - CICLON VERTICAL D-15
Eficiencia de Finos 0.66

Eficiencia de Gruesos 0.90
Eficiencia de Total (%) 59.66
d50 (Micrómetros) 114.08
% Carga Circulante (U/O) 30.69
K80 (Alimento) 126.05
K80 (U'Flow) 194.13
K80 (O'Flow) 92.40
Apex de los Ciclones 1 1/2''
Vortex de los Ciclones 5 3/4"
 BALANCE DE FLUJO Y MASA - DEL CICLON VERTICAL D-15
Peso Peso
Densidad Caudal Caudal
DESCRIPCIÓN TMSPH G.E % H2O %Sp %Sv Pulpa Agua
Pulpa m3/Hr GPM
(TMPH) (TMPH)
Under Flow 7.78 2.70 31.42 68.58 44.71 1.76 11.34 3.56 6.45 28.38
Over Flow 25.37 2.66 67.95 32.05 15.06 1.25 79.16 53.79 63.33 278.86
Producto Calculado 33.15 2.67 63.37 36.63 17.80 1.30 90.51 57.36 69.78 307.24
Feed 33.15 2.69 63.53 36.47 17.60 1.30 90.89 57.74 70.07 308.56
55
EVALUACIÓN DE CLASIFICACIÓN HIDROCICLONICA D-10 INCLINADO DE RELLENO HIDRAULICO
CORRECCIÓN DE MALLAS POR MINIMOS CUADRADOS
ALIMENTO U' FLOW O' FLOW

MALLA MICRONES
PESO (gr.) % PESO ACUM (-) PESO (gr.) % PESO ACUM (-) PESO (gr.) % PESO ACUM (-)
40 425 0.20 0.04 99.96 0.90 0.18 99.82 0.00 0.00 100.00
50 300 1.00 0.20 99.76 3.80 0.77 99.05 0.00 0.00 100.00
70 212 9.50 1.93 97.83 36.90 7.49 91.55 0.20 0.04 99.96
100 150 36.70 7.45 90.38 150.40 30.54 61.01 1.20 0.24 99.72
140 106 96.20 19.53 70.85 180.00 36.56 24.45 30.30 6.13 93.58
200 75 60.90 12.36 58.49 44.90 9.12 15.33 64.90 13.13 80.45
270 53 49.40 10.03 48.46 26.80 5.44 9.89 66.70 13.50 66.95
325 45 20.80 4.22 44.23 7.10 1.44 8.45 29.00 5.87 61.08
400 38 19.80 4.02 40.22 5.30 1.08 7.37 25.40 5.14 55.94
500 25 35.90 7.29 32.93 8.40 1.71 5.67 45.80 9.27 46.67
-500 0 162.20 32.93 0.00 27.90 5.67 0.00 230.60 46.67 0.00
TOTAL 492.60 100.00 492.40 100.00 494.10 100.00
56
CORRECCIÓN DE
α ∆i (Error) λ
MALLA DATOS CC O' FLOW U' FLOW TOTAL
(Fi-Ui)(Oi-Ui) (Oi-Ui)² Fi-(α x Oi)-(1-α)Ui ∆i/φ Feed U'Flow O'Flow
40 0.03 0.03 0.02 0.01 99.95 99.82 100.01 0.49 0.00 6.01 6.01
50 0.68 0.91 0.07 0.04 99.71 99.06 100.03 0.49 0.00 25.36 25.36
70 52.77 70.69 0.63 0.40 97.42 91.68 100.23 0.49 2.72 246.23 248.95
100 1136.90 1498.41 3.38 2.17 88.21 61.72 101.17 0.49 16.31 1003.61 1019.92
140 3207.54 4779.32 -0.02 -0.01 70.86 24.45 93.58 0.49 411.74 1201.13 1612.87
200 2809.93 4240.12 -0.57 -0.36 58.85 15.21 80.20 0.49 881.91 299.62 1181.53
270 2200.61 3255.81 0.26 0.16 48.29 9.94 67.06 0.49 906.37 178.84 1085.21
325 1883.51 2770.16 0.45 0.29 43.95 8.54 61.27 0.49 394.08 47.38 441.45
400 1595.13 2358.85 0.23 0.15 40.07 7.42 56.04 0.49 345.16 35.37 380.52
500 1117.83 1681.38 -0.27 -0.17 33.10 5.61 46.55 0.49 622.37 56.05 678.42
-500 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 12814.56 19085.65
57
EFICIENCIA CALCULO 80% PASANTE PARAMETROS

MALLA d50
O' U' F (80%) U (80%) O (80%) F (d50) U (d50) O (d50)
40 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
50 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
70 1.09 98.91 0.00 188.98 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
100 1.60 98.40 126.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
140 25.53 74.47 0.00 0.00 0.00 93.27 66.00 20.58 88.49
200 74.64 25.36 0.00 0.00 74.21 0.00 0.00 0.00 0.00
270 83.52 16.48 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
325 89.27 10.73 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
400 90.71 9.29 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
500 91.74 8.26 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
-500 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 126.05 188.98 74.21 93.27 66.00 20.58 88.49
 CONDICIONES DE OPERACIÓN - CICLON INCLINADO D-10
Eficiencia de Finos 0.77

Eficiencia de Gruesos 0.90
Eficiencia de Total (%) 69.38
d50 (Micrómetros) 93.27
% Carga Circulante (U/O) 48.94
K80 (Alimento) 126.05
K80 (U'Flow) 188.98
K80 (O'Flow) 74.21
Apex de los Ciclones 1''
Vortex de los Ciclones 3 1/8"
 BALANCE DE FLUJO Y MASA - CICLON INCLINADO D-10
Peso Peso
Densidad Caudal Caudal
DESCRIPCIÓN TMSPH G.E % H2O %Sp %Sv Pulpa Agua
Pulpa m3/Hr GPM
(TMPH) (TMPH)
Under Flow 2.58 2.70 28.44 71.56 48.24 1.82 3.61 1.03 1.98 8.72
Over Flow 4.85 2.67 71.15 28.85 13.20 1.22 16.81 11.96 13.78 60.67
Producto Calculada 7.43 2.68 63.61 36.39 17.60 1.30 20.42 12.99 15.76 69.39
Feed 7.43 2.69 63.58 36.42 17.57 1.30 20.40 12.97 15.74 69.29
58
59
4.6. EN CIAURACION: Se realizaron pruebas de cianuración al mineral proveniente
de culebrillas. Los detalles de la prueba se presentan a continuación.
TRABAJO Nº 8: CIANURACION CULEBRILLAS
Prueba de cianuración con Concentrado de flotación Real Aventura Prueba Nº 1
Muestra inicial
Real
Procedencia Aventura
Propietario CMHSA
pH Natural
GE de sólido 3.4 Volumen total l 0.961
Molienda NaCN % 0.3
Peso mineral kg 1.00 pH 11.0
Peso agua kg 0.67 Peso inicial NaCN g 2.00
Tiempo min 80 Peso inicial cal g 2.00
Cianuración
Condiciones iniciales de la Condiciones de
pulpa cianuración.
% solidos 33.3 Peso inicial NaCN g 2.6000
R L/S 2.0 Peso inicial cal g
Granulometría -400 M
Control Tiempo, h Tiempo. Ac P. vaso, kg P. Agua Gasto, l % NaCN pH g NaCN O2 g Cal

0 0 0.0 1.6667 0.667 0.30 11.40 2.00 2.00
0 1.33 1.3 3.6330 2.000 0.02 0.02 11.82 2.60
1 1.0 1.0 3.6330 2.000 0.02 0.14 11.68
2 1.0 2.0 3.6330 2.000 0.02 0.13 11.57 1.90
3 2.0 4.0 3.6247 1.992 0.02 0.13 11.48 4.70
4 4.0 8.0 3.6086 1.976 0.02 0.11 11.18 0.40 7.10
5 12.0 20.0 3.5687 1.936 0.02 0.12 10.97 7.80
6 8.0 28.0 3.5426 1.910 0.02 0.11 10.88 5.10
7 14.0 42.0 3.4837 1.851 0.02 0.09 10.85 0.20 5.00
8 10.0 52.0 3.4454 1.812 0.02 0.09 10.73 0.27 5.70
9 13.0 65.0 3.3947 1.762 0.02 0.09 10.80 0.26 5.60
10 10.0 75.0 3.3551 1.722 0.02 0.09 10.87 5.30
11 13.0 88.0 3.3084 1.675 0.02 0.07 10.91 9.80
12 10.0 98.0 3.2700 1.637 0.02 0.07 10.77 10.70
60
g Au/m3 g Au A g Au B g Au total Au g/t rel. % extrac. Fe mg/l Cu mg/l Zn mg/l Ag mg/l

0 0.00000 0 0.000000 40.70 0.00
5.26 0.01052 1.1E-07 0.010520 30.18 25.85 85 15.42 3.61 0.76
7.78 0.01556 0.00016 0.015716 24.98 38.61 90 17.73 11.82 2.16
10.59 0.02118 0.00021 0.021548 19.15 52.94 82.75 19.74 13.83 3.12
15.81 0.03149 0.00032 0.032172 8.53 79.05 91 23.31 15 5.91
18.24 0.03603 0.00036 0.037083 3.62 91.11 95.5 29.96 26.5 6.42
18.36 0.03554 0.00037 0.036955 3.74 90.80 108 38.04 48.75 7.23
18.39 0.03512 0.00037 0.036901 3.80 90.67 109.25 41.75 54.75 7.08
18.75 0.03470 0.00038 0.036859 3.84 90.56 120 44.65 66.75 6.35
19.75 0.03579 0.00040 0.038348 2.35 94.22 129 47.35 77.25 6.6
20.00 0.03523 0.00040 0.038188 2.51 93.83 141 49.2 91 6.65
20.30 0.03496 0.00041 0.038318 2.38 94.15 143.25 50.82 104 6.85
20.70 0.03468 0.00041 0.038454 2.25 94.48 146.5 52.38 118.5 6.95
20.25 0.03315 0.00041 0.037328 3.37 91.71 151 52.8 126 7
61
Ley analizada de cabeza Au g/t NaCN CAL
Ley calculada de cabeza 40.70 Au g/t Kg/t 5.730 2.00
Ley Analizado de relave 3.37 Au g/t
Contenido de Au total 0.0407 g Au
Contenido de Au en relave 0.0034 g Au Peso vaso vacío Kg 0.6330
MALLA VALORADA DE RELAVE DE

CIANURACION
BALANCE METALURGICO Peso (t) Au g/t g Au % ext.
Peso (t) Au g/t g Au % ext. 200 0.6 8.77 5.26E-06 0.16
Alimento 0.0010 40.70 0.0407 270 2.3 8.54 1.96E-05 0.61
Solución rica 0.0016 20.25 0.0373 91.72 325 3.4 7.22 2.45E-05 0.77
Relave 0.0010 3.37 0.0034 400 5 6.49 3.25E-05 1.01
-400 938.8 3.32 0.003117 97.44
950.1 0.003199 100
3.37
Prueba de cianuración con Concentrado de flotación Real Aventura Prueba Nº 2
Muestra inicial
Procedencia Real Aventura
Propietario CMHSA
pH Natural
GE de sólido 3.4 Volumen total l 0.951
Molienda NaCN % 0.3
Peso mineral kg 1.00 pH 11.0
Peso agua kg 0.66 Peso inicial NaCN g 1.97
Tiempo min 80 Peso inicial cal g 1.00
Cianuración
Condiciones de
Condiciones iniciales de la pulpa cianuración.
% solidos 33.3 Peso inicial NaCN g 2.6000
R L/S 2.0 Peso inicial cal g
Granulometría -400 M
Control Tiempo, h Tiempo. Ac P. vaso, kg P. Agua Gasto, l % NaCN pH g NaCN O2 g Cal
62
0 0 0.0 1.6567 0.657 0.30 11.40 1.97 1.00

0 1.33 1.3 3.6278 2.000 0.02 0.01 11.82 2.80 0.90
1 1.0 1.0 3.6278 2.000 0.02 0.13 11.68 2.00
2 1.0 2.0 3.6278 2.000 0.02 0.12 11.57 4.10
3 2.0 4.0 3.5874 1.960 0.02 0.11 11.48 3.90
4 4.0 8.0 3.5694 1.942 0.02 0.09 11.18 0.19 6.80
5 12.0 20.0 3.5273 1.900 0.02 0.08 10.97 0.47 5.60
6 8.0 28.0 3.4922 1.864 0.02 0.08 10.88 0.37 7.70
7 14.0 42.0 3.4494 1.822 0.02 0.08 10.85 0.36 5.60
8 10.0 52.0 3.3984 1.771 0.02 0.08 10.73 0.44 11.60
9 13.0 65.0 3.3984 1.771 0.02
10 10.0 75.0 3.3984 1.771 0.02
11 13.0 88.0 3.3984 1.771 0.02
12 10.0 98.0 3.3984 1.771 0.02
g Au/m3 g Au A g Au B g Au total Au g/t rel. % extrac. Fe mg/l Cu mg/l Zn mg/l Ag mg/l

0 0.00000 0 0.000000 49.15 0.00
6.1 0.01220 1.2E-07 0.012200 36.95 24.82 130.75 14.3 1.5 0.44
15.75 0.03150 0.00032 0.031815 17.33 64.73 131 21.4 15 4.35
19.75 0.03950 0.00040 0.040210 8.94 81.81 131.75 25.9 21.25 5.85
21.40 0.04194 0.00043 0.043074 6.08 87.64 134.25 32.5 26 6.45
21.35 0.04145 0.00043 0.043018 6.13 87.52 142.5 38.65 41.25 6.9
21.20 0.04027 0.00042 0.042259 6.89 85.98 134 45.25 65 7.1
21.70 0.04046 0.00043 0.042881 6.27 87.24 158 47.35 69.5 7.4
21.20 0.03862 0.00042 0.041465 7.68 84.36 159.25 49.6 82.5 7.5
21.36 0.03782 0.00043 0.041094 8.06 83.61 195 51.12 107 7.59
21.72 0.03846 0.00043 0.042166 6.98 85.79 202.75 53.34 125.5 7.89
21.45 0.03798 0.00043 0.042117 7.03 85.69 203.5 54.9 139.5 7.92
21.57 0.03819 0.00043 0.042761 6.39 87.00 208.25 56.64 159.5 8.01
21.15 0.03745 0.00042 0.042440 6.71 86.35 229.75 57.24 169 8.07
63
Ley analizada de cabeza Au g/t NaCN CAL
Ley calculada de cabeza 49.15 Au g/t Kg/t 6.619 1.00
Ley Analizado de relave 6.71 Au g/t
Contenido de Au total 0.0492 g Au
Contenido de Au en relave 0.0067 g Au
Peso vaso vacío Kg 0.6278
BALANCE METALURGICO
Peso (t) Au g/ton g Au % ext.
Alimento 0.0010 49.15 0.0492
Solución rica 0.0018 21.15 0.0424 86.35
Relave 0.0010 6.71 0.0067
51.22
MALLA VALORADA DE RELAVE DE CIANURACION

Peso (t) Au g/t g Au % ext.
200 0.5 14.31 7.16E-06 0.13
270 2 10.36 2.07E-05 0.36
325 2.7 8.77 2.37E-05 0.41
400 3.6 8.3 2.99E-05 0.52
-400 843 6.68 0.005631 98.57
851.8 0.005713 100
6.71
64
4.7. EN SEDIMENTACION: Se realizó la prueba de sedimentación y filtración del
over del espesador y O/F del relleno hidráulico.
TRABAJO Nº 9: SEDIMENTACION Y FILTRADO DE O/F CICLON D – 4 Y O/F
CICLONES DE RELLENO HIDRAULICO
CARACTERIZACIÓN DE LA MUESTRA
La tabla siguiente muestra las características metalúrgicas de las pulpas ensayadas.
FLOCCULANT SCREENING CONCENTRADO FINO - O/F D-4
65
SEDIMENTACION DEL CONCENTRADO FINO O/F D-4
66
COMPACTACIÓN DEL CONCENTRADO FINO O/F D-4
CARACTERIZACIÓN DE LA MUESTRA
La tabla siguiente muestra las características metalúrgicas de las pulpas ensayadas.
FLOCCULANT SCREENING
67
COMPACTACION DEL RELAVE FINO O/F
68
SIZING
PRUEBAS DE FILTRACION A VACIO CON EL RELAVE FINO ESPESADOR
69
TASAS DE FILTRACION
HUMEDAD FINAL
SIZING
70
4.8. EN DEGRADACION:
TRABAJO Nº 10: PRUEBAS DE DECRADACIÒN CON RELAVE DE FLOTACIÒN
CIANURADO
Ley de solución (mg/L) % Precipitaciòn CIANURO

Au Ag Cu Pb Zn Fe Au Ag Cu Pb Zn Fe TOTAL (mg/L)
PRUEBA 1 Solución inicial 0.23 0.3 2.91 <0.05 5.7 23.75
(10 a 1) Solución final 0.26 0.12 2.05 <0.05 0.02 0.76 8.175
Diferencia -0.03 0.18 0.86 0 5.68 22.99 -13.04 60 29.55 0 99.65 96.8
(20 a 1) Solución final 0.23 0.03 2.04 <0.05 0.2 119 3.242
Diferencia 0 0.27 0.87 0 5.5 -95.25 0 90 29.9 0 96.49 -401.1
(30 a 1) Solución final 0.21 0.03 2.7 <0.05 0.41 598
Diferencia 0.02 0.27 0.21 0 5.29 -574.3 8.696 90 7.216 0 92.81 -2418
SULFATO FERROSO
PRUEBA 4 Soluciòn inicial 0.23 0.3 2.91 <0.05 5.7 23.75

(40 - 1) Solución final 0.19 0.03 1.97 <0.05 0.91 1025
Diferencia 0.04 0.27 0.94 0 4.79 -1001 17.39 90 32.3 0 84.04 -4216
(50 - 1) Solución final 0.19 0.03 2.91 <0.05 3.18 1590
Diferencia 0.04 0.27 0 0 2.52 -1566 17.39 90 0 0 44.21 -6595
Ley de solución (mg/L) % Precipitaciòn CIANURO

71
(10 a 1) Solución final 0.26 0.32 1.34 <0.05 0.02 40.75 75.492
Diferencia -0.01 0.05 0.74 0 3.34 -2 -4 13.51 35.58 0 99.4 -5.161
(20 a 1) Solución final 0.23 0.03 0.04 <0.05 0.01 42
Diferencia 0.02 0.34 2.04 0 3.35 -3.25 8 91.89 98.08 0 99.7 -8.387
(30 a 1) Solución final 0.22 0.06 0.03 <0.05 0.01 41.25
PEROXIDO DE HIDROGENO
Diferencia 0.03 0.31 2.05 0 3.35 -2.5 12 83.78 98.56 0 99.7 -6.452
(40 - 1) Soluciònfinal 0.23 0.03 0.03 <0.05 0.01 40.5
Diferencia 0.02 0.34 2.05 0 3.35 -1.75 8 91.89 98.56 0 99.7 -4.516
(50 - 1) Soluciòn final 0.24 0.03 0.03 <0.05 0.02 38.25
Diferencia 0.01 0.34 2.05 0 3.34 0.5 4 91.89 98.56 0 99.4 1.29
Ley de soluciòn (mg/L) % Precipitaciòn CIANURO

PRUEBA 1 Soluciòn inicial 0.23 0.55 1.95 0.05 1.38 53
(10 a 1) Soluciònfinal 0.24 0.03 0.04 0.14 0.02 56.75
Diferencia -0.01 0.52 1.91 -0.09 1.36 -3.75 -4.348 94.55 97.95 -180 98.55 -7.075
(20 a 1) Soluciònfinal 0.24 0.03 0.03 0.23 0.03 55.75
Diferencia -0.01 0.52 1.92 -0.18 1.35 -2.75 -4.348 94.55 98.46 -360 97.83 -5.189
HIPOCLORITO DE CALCIO

(30 a 1) Soluciònfinal 0.23 0.03 0.05 0.29 0.27 55
Diferencia 0 0.52 1.9 -0.24 1.11 -2 0 94.55 97.44 -480 80.43 -3.774
(40 - 1) Soluciònfinal 0.25 0.08 0.03 0.34 1.02 54.5
Diferencia -0.02 0.47 1.92 -0.29 0.36 -1.5 -8.696 85.45 98.46 -580 26.09 -2.83
(50 - 1) Soluciònfinal 0.27 0.2 0.54 0.63 1.75 58
Diferencia -0.04 0.35 1.41 -0.58 -0.37 -5 -17.39 63.64 72.31 -1160 -26.81 -9.434
CAPITULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. EN CHANCADO:
5.1.1. TRABAJO Nº 1: EFICIENCIA ZARANDA 5’ X 14’:

72
 Se logró determinar las eficiencias de los dos pisos de la zaranda 5’ x 14’,
obteniendo una eficiencia de 64.8 % en el piso superior y una eficiencia de 60.64 % en el
piso inferior, estas eficiencias son relativamente bajas.
A la chancadora TELESMITH 44 FC ingresa un tonelaje de 6.39 TMS/h, este
tonelaje esta incluido en el rechazo del piso superior, el % de humedad de 1.786 % puede
estar ocasionando la adherencia de minerales finos a minerales gruesos.
A la zaranda 8` x 16` ingresa un tonelaje de 6.42 TMS/h, este tonelaje esta incluido
en el rechazo del piso inferior de la zaranda 5`x 14`, el % humedad es 1.309 %, que
también estaría ocasionando el mismo problema del piso superior.
 Lo recomendable sería disminuir la humedad a un 4.1%, tanto al mineral que
ingresa a la chancadora TELESMITH, como al mineral que ingresa a l zaranda 5’ x 14’,
con estos ajustes se lograría una mejor eficiencia de la zaranda.
5.1.2. TRABAJO Nº 2: GRANULOMETRÍA DE LA CHANCADORA SANDVYK:
 Se determinó el análisis granulométrico del alimento y descarga de la chancadora
SANDVYK, los resultados nos dicen que la chancadora esta trabajando en un rango normal
ya que su ratio de reducción se encuentra dentro de los parámetros establecidos.
Esta chancadora podría mejorar su ratio de reducción ajustando su set de descarga
para que así el mineral sea reducido a un tamaño menor a 3/8”.
5.2. EN MOLIENDA:
5.2.1. TRABAJO Nº 3: DETERMINACION DEL WORK INDEX VETAS:
73
 Se determinó el work index de la veta Mishahuara, el resultado obtenido es que el
mineral a moler es relativamente duro, esto produce que el consumo de energía al moler el
mineral se eleve, ocasionando un aumento económico de la operación. Para reducir este
incremento de consumo de energía habría que mezclar el mineral duro con un mineral más
suave (blending).
5.3. EN CONCENTRACION GRAVIMETRICA:
5.3.1. TRABAJO Nº 4: CONCENTRACION GRAVIMETRICA CIRCUITO DE
MOLIENDA:
 Los resultado obtenidos en esta prueba muestran primero que le porcentaje de malla
+ 10 va disminuyendo a medida que le mineral avanza en el circuito y el porcentaje de
malla -10 va aumentando, en otras palabras el mineral va reduciendo su tamaño.
 También se observa en los gráficos obtenidos que los mayores contenidos de oro en
la malla +10 se encuentran en la descarga del molino 8’ x 10’ Nº 1 y Nº 2 y el underflow del
ciclón D – 20. así mismo también se observa que los mayores contenidos de oro en la malla
- 10 se encuentran en la descarga del molino 8’ x 10’ Nº 1.
 Las mayores recuperaciones en la malla +10 se encuentran en la descarga del
molino 6’ x 8’ y 8’ x 10’ Nº 2.
 Se recomienda seguir haciendo este tipo de pruebas para ver si hay una mejor
recuperación en estos puntos.
5.4. EN FLOTACIÓN:
5.4.1. TRABAJO Nº 5: FLOTACION Y CIANURACION VETA MISHAHUARA:
74
 Esta veta puede considerarse de comportamiento dócil, la recuperación obtenida en
esta evaluación es de 97.37 % obteniendo una ley de relave de 0.66 g Au/t a partir de un
mineral de cabeza de 19.22 g Au/t que es prácticamente 80% mayor que una ley de cabeza
normal alimentada a Planta. La particularidad de esta veta es que se aprecia mayor
presencia de galena comparado con las demás vetas.
 Esta veta también es portadora de oro libre visto al microscopio y recuperado con
ayuda del concentrador K- Nelson obteniendo un concentrado de 559.7 g Au/t con una
recuperación del 30.9 %.
5.4.2. TRABAJO Nº 6: FLOTACION CON QUEBRACHO:
 Los resultados arrojan que las mayores recuperaciones se dan en la prueba 2 y 6
obteniendo un concentrado con una mejor ley (ratio de 6.3).
 Los relaves se enviaron para que se analicen por microscopía y comprobar así la
presencia de oro en la pirrotita. Por ahora podemos decir que la pirrotita no contiene oro
debido a los resultados obtenidos durante la prueba.
5.5. EN CLASIFICACION:
5.5.1. TRABAJO Nº 7: GRANULOMETRÍA DE LOS CICLONES DE RELLENO
HIDRAULICO:
 Para realizar la prueba se hicieron unos cambios en los ciclones los cuales se
detallan a continuación:
SIN CAMBIO CON CAMBIO

D-15 D-15 D-15 D-10
Productos
vertical inclinado vertical inclinado
Apex de los Ciclones 1'' 1" 1" 1/2'' 1''
75
Vortex de los Ciclones 5.75''x12'' 3.5"x12" 5.75"x12" 3"x10"
 Los resultados obtenidos del análisis granulométrico de los ciclones de relleno
hidráulico muestran una mejora en la clasificación buena de los gruesos en el underflow de
los ciclones permitiendo un mejor relleno en mina. La presión optima para obtener estos
resultados es de 9.5 psi.
 Los cambios en el apex y vortex fueron necesarios para poder mejorar la
clasificación.
5.6. EN CIANURACION:
5.6.1. TRABAJO Nº 8: CIANURACION MINERAL REAL AVENTURA
 Se realizó la cianuración del mineral de culebrillas llegando a obtener una
recuperación del 91.72% en la prueba 1 y un 86.35 en la prueba 2.
 Se recomienda para una mayor recuperación dar un mayor tiempo de cianuración en
total 120 horas.
 A los relaves se le realizó una malla valorada para ver en que mallas se encuentra
todavía presencia significativa de oro.
5.7. EN SEDIMENTACION:
5.7.1. TRABAJO Nº 9: SEDIMENTACION Y FILTRADO DEL O/F CICLON D – 4
Y O/F CICLONES DE RELLENO HIDRAULICO:
 Para el espesamiento del Concentrado Fino O/F D-4 se utilizo una alimentación de
4.55% sólidos, lográndose una compactación máxima de 40.35% de sólidos, después de 24
hr.
76
 Se analizaron distintos tipos de floculantes los cuales fueron: E-10, FR 923, MF
1011 y AR 2414. El floculante de planta es el AR 2414, pero según los resultados de las
pruebas de compactación y claridad del O/F, se selecciono el floculante Floeger 923
(FR923), como se puede observar en la grafica adjunta.
 La figura muestra el efecto sobre la tasa de sedimentación al variar la dosis de
floculante y el porcentaje de sólidos de la alimentación.
 A concentraciones de sólidos más bajas mejora la tasa de sedimentación.
 Se considera tasas de sedimentación razonable para diseño valores entre 4 – 8m/hr.
 Para el tratamiento de este material se observó que el consumo de floculante es
entre 2,0 – 8,0 g/t.
 Se realizó una prueba de compactación forzada (con rastras) y libre. La máxima
concentración de sólidos lograda con mecanismos de rastreo fue de 40.35% de sólidos con
un tiempo de prueba de 24 hrs.; mientras que para una compactación libre fue de 34.56% de
sólidos. Para efecto de cálculo de diseño se estima un tiempo de residencia de la partícula
en el espesador, en cuyo tiempo la concentración de sólidos promedio alcanzada fue entre
35%.
 Para este segundo set de pruebas se realizo el siguiente procedimiento:
espesamiento del relave flotación fino O/F, con una alimentación de 30.0% sólidos,
lográndose una compactación máxima de 60% de sólidos, después de 24 hr. Luego este
relave de flotación fino COMPACTADO se envía a filtración a vacío; con19 Hg.” como
presión de vacío.
 La figura muestra el efecto sobre la tasa de sedimentación al variar la dosis de
floculante y el porcentaje de sólidos de la alimentación.
77
 A concentraciones de sólidos más bajas mejora la tasa de sedimentación.
 Se considera tasas de sedimentación razonable para diseño valores entre 6 – 8 m/hr.
 Para el tratamiento de este material se observó que el consumo de floculante es
entre 5,0 – 8,0 g/t.
 Se realizó una prueba de compactación forzada (con rastras) y libre. La máxima
concentración de sólidos lograda con mecanismos de rastreo fue de 60% de sólidos con un
tiempo de prueba de 24 hrs.; mientras que para una compactación libre fue de 54% de
sólidos. Para efecto de cálculo de diseño se estima un tiempo de residencia de la partícula
de 4 hrs. en el espesador, en cuyo tiempo la concentración de sólidos promedio alcanzada
fue entre 57%.
 La figura muestra la variación del Solid Loading t/hr m 2 para el tratamiento de los
relaves flotación finos O/F, y como afecta el porcentaje de sólidos en la autodilución y el
consumo de floculante en el análisis final.
 Se observó que las tasas de filtración mejoraron notablemente con una dosis de
floculante del orden de 15g/t, los valores alcanzados fueron entre: 0.70 – 0.44 T/hr-m 2 para
rango de humedad final del queque entre 22 – 25% H2O respectivamente.
 Se evaluaron dosis de floculante entre 0 y 15g/t.
 En la gráfica se observa que la humedad final del queque mejoró con la aplicación
de floculante (15g/t). Para análisis del diseño se consideró una humedad del 23% de H2O.
5.8. EN DEGRADACION:
5.8.1. TRABAJO Nº 10: DEGRADACION DE CIANURO EN EL O/F DE
RELLENO HIDRAULICO:
78
 Las muestras fueron preparadas a un densidad de 1390 g/l con un porcentaje de
sólidos de 45.02% y luego cianuradas a una fuerza de 0.05% por un tiempo de 36
horas.
 Se realizaron pruebas con sulfato ferroso, peroxido de hidrógeno e hipoclorito de
calcio a una relación de (10, 20, 30, 40, 50 gr. de reactivo/gr. de cianuro), llegando a
obtener mejores resultados con el sulfato ferroso en una relación de 10 a 20 gr. de
reactivo/gr. de cianuro.
 Con el sulfato ferroso se obtuvo 3.242 mg/l de cianuro total en un tiempo de una
hora, por lo que se recomienda hacer más pruebas en este rango y con un aumento
en el tiempo de degradación para ver si hay mejoras en los resultados.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
 BUENO BULLON, Héctor. “Procesamiento de minerales, técnica experimental
y cálculos básicos en plantas concentradoras”. Primera Edición. Jauja. 2003.
79
 QUIROZ NUÑEZ, Luís. “Operaciones Unitarias en Procesamiento de
Minerales”, Tercera Edición, Cuzco, 1986.
 SMITH, Adrián; MUDDER, Terry. “Tratamiento de Residuos de
Cianuración”, Primera edición, Inglaterra, 1991.
 TAPIA QUEZADA, Jaime. “Preparación Mecánica de Minerales”, Cuarta
Edición, 1996.
80
ANEXOS
81
Foto Nº 1: Molino Bico para Work index Foto Nº 2: Bolas de 1 ½”
Foto Nº: 3 Bolas de 1 ¼” Foto Nº 4: Bolas de 1”
Foto Nº 5: Bolas de 7/8” Foto Nº 6: Bolas de ¾”
82
Foto Nº 7: Rotap Foto Nº 8: Filtro de aire
Foto Nº 9: Estufas de 300 º C Foto Nº 10: Horno de secado de muestras
Foto Nº 11: Celda de flotación Denver
83
Foto Nº 12: Balanza Analítica de 250 g Foto Nº 13: Mesa gravimétrica Gemi
Foto Nº 14: Materiales de vidrio y plástico
Foto Nº 15: Flotación veta mishahuara
84
Foto Nº 16: Flotación veta mishahuara
Foto Nº 17: Cianuración veta mishahuara
Foto Nº 18: Preparación de floculante Foto Nº 19: Floculante ME – 1110
85
Foto Nº 20: Floculante Floerger Foto Nº 21: Floculante MFE – 10
Foto Nº 22: Floculante AR – 2414
86
Foto Nº 23: Pruebas de sedimentación Foto Nº 24: Pruebas de sedimentación
Foto Nº 25: Pruebas de Humedad Foto Nº 26: Pruebas de filtrado
Foto Nº 27: Pruebas de Humedad Foto Nº 28: Pruebas de filtrado
Foto Nº 29: pH-metro y oxímetro Foto Nº 30: Agitadores magnéticos
87
Foto Nº 31: Bomba de vacío Foto Nº 32: Mesa de cianuración
Foto Nº 33: Concentrador K – Nelson Foto Nº 34: Balanza de 8 Kg.
Foto Nº 35: Monodestilador
88
Foto Nº 36: Pruebas de degradación FeSO4 Foto Nº 37: Pruebas de degradación H2O2
Foto Nº 38: Pruebas de degradación CaCl4 Foto Nº 39: Pruebas de degradación
89

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INFORME DE PRACTICAS PROFESIONALES CONSORCIO MINERO HORIZONTE

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALÚRGICA

INFORME DE PRÁCTICAS PROFESIONALES

PRACTICANTE: JOSÉ ALFREDO REBAZA CORTIJO

AREA: LABORATORIO METALÚRGICO

JEFE: ING. RENÉ MIRANDA MECOLA

Capitulo 1: Aspectos generales…………………………………………………………………8

1.3.- Minerales tratados………………………………………………………………………..10

Capitulo 2.- Fundamento teórico……………………………………………………………...13

2.1- Fundamentos sobre conminución………………………………………………………...13

2.2.- Teoría de la conminución………………………………………………………………..13

2.3.- Determinación del Work Index………………………………………………….………17

2.4.- Tipos de circuito…………………………………………………………………..……..18

2.5.- Carga circulante……..……………………………………………………………..……19

2.6.- Química del cianuro………………….………………………………………………….20

2.6.2..- Disolución del oro…………………………………………….....................................20

2.6.3.- Extracción del oro de la disolución……………………………………………………22

2.7.- Mecanismos de Flotación……………………..……………………………………..…..23

2.8.- Variables Operacionales Relevantes en el Proceso…………………………………...…25

2.9. - Reactivos de Flotación Utilizados en

2.10.- Formulación Matemática del Proceso………………………………………………….28

3.- Capitulo 3: materiales y equipos…………………………………………………………..29

4.- Capitulo 4: trabajos encomendados………………………………………………………..33

Trabajo Nº 1: Eficiencia zaranda 5’ x 14’………………………………………...……..33

Trabajo Nº 2: Análisis granulométrico chancadora terciaria sandvyk……………...…...34

Trabajo Nº 3: Determinación del work index veta Mishahuara………………………...35

4.3.- En concentración gravimétrica…………………………………………………………..38

Trabajo Nº 4: Concentración gravimétrica del circuito de molienda……………………38

4.4.- En flotación y cianuración……………………………………………………………….43

Trabajo Nº 5: Flotación y cianuración mineral veta Mishahuara……………………….43

Trabajo Nº 6: Flotación con quebracho…………………………………………………46

Trabajo Nº 7: Evaluación de clasificación de los ciclones de Relleno

Trabajo Nº 8: Cianuración mineral de culebrillas……………………………………….57

Trabajo Nº 9: Sedimentación y filtrado de O/F ciclón D – 4 y O/F ciclones de Relleno

Trabajo Nº 10: Pruebas de degradación con relave de flotación cianurado……………..67

5.- Capítulo 5: Conclusiones y recomendaciones……………………………………………..69

5.1.1.- Trabajo Nº 1: Eficiencia zaranda 5’ X 14’…………………………………………….69

5.1.2.- Trabajo Nº 2: Granulometría de la chancadora sandvyk………………………………69

5.2.1.- Trabajo Nº 3: Determinación del work index veta mishahuara………………………..70

5.3.- En Concentración Gravimétrica…………………………………………………………70

5.3.1.- Trabajo Nº 4: Concentración gravimétrica circuito de molienda……………………...70

5.4.1.- Trabajo Nº 5: Flotación y cianuración veta mishahuara……………………………….71

5.4.2.- Trabajo Nº 6: Flotación con quebracho………………………………………………..71

5.5.1.- Trabajo Nº 7: Granulometría de los ciclones de relleno Hidráulico…………………...71

5.6.1.- Trabajo Nº 8: Cianuración mineral culebrillas………………………………………...72

5.8.1.- Trabajo Nº 10: Degradación de cianuro en el O/F de Relleno Hidráulico…………….75

siguientes trabajos: muestreo de planta, balance de materia, análisis granulométrico, pruebas

de flotación, pruebas de cianuración, pruebas de sedimentación, pruebas de degradación de

cianuro, pruebas de filtrado, caracterización de vetas, determinación de work index, etc.

mi desarrollo y crecimiento profesional a Consorcio Minero Horizonte.

Agradezco la oportunidad al Ing. René Miranda Mecola, Jefe de Laboratorio Metalúrgico,

conocimientos, experiencias. Es para mí un gran ejemplo, como profesional, a seguir.

Un agradecimiento también al personal técnico del Laboratorio Metalúrgico los cuales me

brindaron su total apoyo para el desarrollo de mis tareas asignadas.

y triunfar, así como su total y completo apoyo.

La Planta de Beneficio de Consorcio Minero Horizonte procesa 1400 TM de mineral aurífero

chancado, molienda y clasificación, concentración por gravimetría (3 Jigs IRD), concentración

por flotación, cianuración de concentrados y recuperación de valores de oro y plata (Merril

Crowe), luego el relave es tratado en la Planta de Filtrado de Relaves y la posterior

degradación de cianuro y metales pesados.

adecuado tratamiento del mineral aurífero.

CAPITULO 1: ASPECTOS GENERALES