Tanques y Tuberias

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
“Ciencia y Tecnología rumbo al Tercer Milenio”
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA INDUSTRIAL
CURSO: INGENIERÍA DE MATENIMIENTO
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
TEMA: MANTENIMIENTO DE TUBERIAS Y TANQUES DE

ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE
PRESENTADO POR LOS ESTUDIANTES

DEL VIII CICLO DE LA ESPECIALIDAD
DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROMOCIÓN 2012-I
ANDRADE LAUREANO, LORENA ISABEL 1125130015

ARANGO SUPO, LUIS SEBASTIÁN 1125120124
CASTRO BALBOA, WILFREY MARIA 1125120035
MENDEZ MENDOZA, CHRISTOPHER JUAN AMÉRICO 1125120222
Ciudad Universitaria de Bellavista, 18 de Noviembre del 2015
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Ciencia y Tecnología rumbo al Tercer Milenio
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1. ÍNDICE
1. Índice........................................................................................................................................ 02
2. Introducción ............................................................................................................................. 03
3. Objetivos generales y específicos ............................................................................................ 04
4. Descripción de la maquinaria, equipos e instalaciones ........................................................... 05
5. Descripción de los procesos de operación ............................................................................... 17
6. Características técnicas de funcionamiento ............................................................................ 19
7. Proceso de mantenimiento correctivo y preventivo ............................................................... 23
8. Cuadro de fallas posibles y de las acciones correctivas a aplicarse ......................................... 33
9. Observaciones y sugerencias para optimizar procesos y mantenimiento ............................... 37
10. Gráficos, esquemas, fotografías y videos................................................................................. 56
11. Temas de innovación tecnológica y/o discusión ...................................................................... 57
12. Bibliografía ............................................................................................................................... 60
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2. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo tiene por tema a tratar el mantenimiento

de tuberías y tanques de combustible, comprendiendo sus
procesos, los problemas que los afectan, así como las medidas
y recomendaciones que se tienen para prevenir y reparar las
estructurar que hayan sufrido daños.
Para la mejor comprensión del tema, la monografía ha sido

enfocada tratando de diferenciar lo referido a tuberías de lo
referido a tanques de combustible.
Dentro de este trabajo profundizamos en lo referido a

mantenimiento correctivo y preventivo, tomando a la
corrosión como uno de los principales agentes que dañan a
estas estructuras.
Finalmente planteamos la bibliografía empleada para

elaboración de esta monografía, para aquellos intereses que
se orienten a conocer aún más el tema.
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FIIS - EPII
3. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS
Objetivo general:
 Conocer los principales aspectos relacionados al mantenimiento de tuberías y

tanques de combustible.
Objetivos específicos:
 Determinar el mantenimiento correctivo y preventivo en las tuberías de

combustible.
 Determinar el mantenimiento correctivo y preventivo en los tanques de

combustible.
 Conocer cuáles son las técnicas generales para realizar mantenimiento en

tuberías de combustible.
 Prevenir los accidentes, llevando un adecuado seguimiento de los procesos en

el mantenimiento de tuberías de oleoducto.
 Conocer las medidas de seguridad que se deben tomar para el almacenamiento

en tanques.
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FIIS - EPII
4. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA, EQUIPOS E INSTALACIONES
TUBERÍAS DE COMBUSTIBLE
Cilindro
Cilindro DAVI-MCB 6055

para espesores de hasta 40
mm con preiniciado.
Equipos de soldadura
Equipos de soldadura
transportables.
Cizalla
Cizalla Ajial CS-1030.
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Puente grúa
Puente grúa Demag 8 TM.
Roscadora de tubos
Máquina roscadora de tubos

NICO A.
Dobladora de tubos
Dobladora de tubos Ercolina

top bender AA 050.
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Instrumentos: Las válvulas de relevo y discos de ruptura se desmontarán o bloquearán

del equipo o red de tubería antes de la prueba hidrostática. Las conexiones de las
válvulas de relevo roscadas se taponarán temporalmente durante la prueba. Las placas
de orificio y otros elementos primarios de medición de flujo no se instalarán en la
tubería hasta que el lavado a presión y la prueba hayan sido terminadas.
Los manómetros indicadores de presión locales, podrán probarse junto con la tubería
si la presión de prueba no excede al rango dela escala. Sin embargo, el manómetro se
bloqueará de la tubería durante la limpieza y lavado a presión. En líneas donde la
presión de prueba sea mayor que el rango del manómetro, este se desmontará y las
conexiones serán taponadas o bloqueando dicho manómetro.
Válvulas de control con válvulas de bloqueo y desvío. En caso de que la presión de

prueba sea la misma, flujo arriba o abajo de la válvula de control, las válvulas de
bloqueo y del desvío se dejarán abiertas yla válvula de control abierta o cerrada (lo que
se juzgue más conveniente). Si la presión de prueba flujo arriba difiere de la presión de
prueba flujo abajo, la porción de tubería flujo arriba se probará con la válvula de
control abierta, la válvula del desvío cerrada y bloqueada; la válvula de bloqueo flujo
arriba abierta y la válvula de bloqueo flujo abajo cerrada o bloqueada.
Cuando las válvulas de control se prueben junto con la tubería, se evitará el apretar el
empaque de las mismas para prevenir fugas. En caso de que la fuga en una válvula de
control sea excesiva al grado que impida alcanzar la presión de prueba, se bloqueará
desmontara.
Los flotadores de instrumentos de nivel, localizados en el interior de recipientes o

equipo, se quitarán de estos antes de la prueba en caso de que se desconozca la
presión máxima permisible del flotador, o siesta es menor a la presión hidrostática
designada para el recipiente o equipo.
Las cajas externas de flotadores (piernas de nivel) se probarán junto con el recipiente o
equipo sólo en caso de saber que el flotador tiene una presión externa permisible
superior a la presión de prueba hidrostática designada. En caso de desconocerse la
presión externa permisible sobre el flotador o si esta es inferior a la prueba
hidrostática designada y la caja del flotador ha sido previamente probada en el taller o
en campo antes de la instalación del flotador, se aislará aquella de la prueba
hidrostática cerrando las válvulas adyacentes del bloqueo y abriendo la del drene de la
caja del flotador.
Si la caja del flotador no ha sido previamente probada y se desconoce la presión

externa permisible de prueba sobre el flotador o ésta es inferior a la prueba designada,
se desmontará y la caja se probará junto con el equipo. Ciertos tipos de instrumentos
con sus líneas de conexión a proceso pueden ser probadas a la misma presión que las
líneas principales de tubería o equipo al cual estén conectados, siempre y cuando su
rango soporte la presión de prueba.
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FIIS - EPII
Grupo I
 Instrumentos de nivel tipo desplazado.
 Válvulas de Control
 Niveles de Crista
 Cámaras de medición de flujo
 Rotámetros
 Interruptores de Nivel tipo flotador
 Instrumentos de presión diferencial de flujo
 Indicadores tipo Bartón de flujo
 Termo pozos
 Indicadores de presión
 Interruptores de alarma e indicadores de nivel tipo flotador abierto.
Las partidas especiales de la lista anterior que no soporten las presiones normales de
prueba serán excluidas de la misma mediante aislamiento o desmontaje. Cualquier
otro tipo de instrumentos no se probarán a la presión de la línea, pero tendrán
terminales conectoras de proceso probadas hasta la válvula de bloqueo más cercana al
instrumento. Se tendrá especial cuidado de que el equipo esté protegido, desmontado
o bloqueando las líneas de conexión al instrumento y desconectando o venteando los
mismos. En caso de que el aire o gas no dañe los instrumentos, éstos podrán probarse
con aire o gas inerte.
Grupo II
 Analizadores
 Instrumentos de nivel de Diafragma
 Interruptores de flujo en línea
 Medidores de desplazamiento positivo
 Registradores y transmisores de presión
 Sensores de flujo tipo turbina
 Reguladores de conexión directa
 Válvulas de control de presión balanceada
 Interruptores por presión
TUBOS DE LOS INYECTORES DIESEL
Aunque parezca muy simple, el tubo de los inyectores también tiene sus
particularidades que lo hacen una pieza vital del sistema.
Aunque se dice que los líquidos son incompresibles, en el sistema de inyección Diesel
estamos hablando de cientos de atmósferas de presión, para estas presiones esta
afirmación no es válida, especialmente cuando los volúmenes a inyectar son tan
pequeños y donde cualquier efecto perturbador tiene una influencia notable.
Cuando la bomba de inyección comienza a incrementar la presión, el combustible no
fluye por el tubo debido a que el inyector está cerrado, primero se produce un
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FIIS - EPII
incremento rápido pero gradual que se transmite por el líquido a través del tubo como
una onda de presión.
Esta onda de presión demora un tiempo en llegar hasta el inyector de manera que hay
un cierto desfase entre los valores de la presión a la salida de la bomba y el que actúa
en el inyector. Este defasaje dependerá directamente de la longitud del tubo.
Además debemos considerar que aunque de acero, para estas presiones el tubo sufre
en pequeña escala una deformación, tanto la compresibilidad del combustible como la
expansión del tubo hacen que en el sistema exista cierta cantidad de reserva de
presión elástica antes de que el inyector se abra y que además esta reserva se
mantendrá en alguna medida durante la inyección.
Es complejo el análisis del comportamiento de la onda de presión mencionada, pero
podemos decir, simplificando el hecho, que esta onda viaja y regresa por el tubo varias
veces mientras dura el tiempo de inyección, lo que puede producir que alguna onda de
retorno haga una nueva e indeseable apertura del inyector unos instantes después de
terminada la inyección principal, esta nueva inyección breve debido a una gran onda
de presión de llegada tardía se conoce como
inyección residual. Aunque no exista la
inyección residual, una onda de presión
llegada al inyector a la hora del cierre,
puede hacer que este se cierre de forma
gradual o retrasada con el consiguiente y
perjudicial efecto de goteo.
Para minimizar y hacer tolerable estos
inconvenientes, en los sistemas de
inyección se tiene en cuenta dos cosas
básicas:
1.- Los tubos se construyen con paredes muy gruesas para reducir su expansión, se
trata de reducir al máximo su longitud y se fabrican todos de la misma longitud.
2.- Se construye la válvula de descarga que está inmediatamente encima del émbolo
de la bomba con una forma especial.
Veamos detalles de ambas.
LOS TUBOS
En un motor real no todos los inyectores están a la misma distancia del

émbolo correspondiente de la bomba de inyección, pero si se elabora
cada tubo con la longitud mínima estos tendrían diferente longitud,
entonces la onda de presión que abre el inyector, llegaría a unos
inyectores más rápido que a otros y el comienzo de la inyección sería
diferente entre los cilindros, esto evidentemente es indeseable, por lo
que en la práctica todos los tubos se construyen de mismo largo que el
tubo del cilindro más lejano. Observe en la figura 1 como algunos
tubos tienen curvas "innecesarias" para compensar el exceso de
longitud.
Estos tubos son de paredes muy gruesas relativas al diámetro exterior
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FIIS - EPII
del tubo y están hechos de acero resistente para evitar su expansión durante el
trabajo. Es común que el diámetro exterior sea a 6 mm mientras el interior sea de
menos de 2.
La conexión tubo-bomba, tubo-inyector se hace con una sólida tuerca de capacete que
aprieta el extremo ensanchado y redondeado en frío del propio tubo de acero contra
una oquedad del asiento sin que medie empaque elástico alguno.
LA VÁLVULA DE DESCARGA
Esta válvula está colocada debajo del "racor" donde se conectan roscados los tubos a
los inyectores (rosca superior). Este racor está roscado en su parte inferior a la bomba
de inyección y la aprieta contra su asiento, justo encima del émbolo de bombeo, de
manera que el combustible que es bombeado a los inyectores pasa por el interior de la
válvula de descarga.
La válvula de descarga se compone de dos elementos; el cuerpo cilíndrico perforado
en el centro (gris oscuro) y el elemento de cierre (rosado) que se desliza por el agujero
central del cuerpo cilíndrico en dirección vertical. Un resorte mantiene apretado el
elemento de cierre contra un asiento cónico en el cuerpo cilíndrico para cerrar el paso
del combustible por la válvula.
Cuando el émbolo de la bomba de inyección comienza su carrera de bombeo la
presión dentro de la válvula de descarga crece y el elemento central se levanta
venciendo la fuerza del resorte por lo que se produce el paso del combustible a los
tubos y con ello a los inyectores. Luego, cuando termina la carrera efectiva de bombeo
del émbolo de la bomba de inyección la presión cae, y la válvula regresa a su asiento
impulsada por el resorte, para interrumpir de nuevo la comunicación y evitar que el
combustible que está en el tubo sea succionado por el émbolo. Este cierre permite
dejar presurizado el tubo para disminuir la demora del nuevo ciclo de inyección
cuando el émbolo comience más tarde a bombear de nuevo.
Abajo una válvula de descarga ampliada para mostrar claramente sus partes.
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FIIS - EPII
Al principio del tema se hablaba de que la válvula de descarga jugaba un papel

importante en la eliminación de la inyección residual y en el cierre abrupto del
inyector, veamos como:
En el cuerpo del elemento de cierre se fabrica un pequeño cilindro que entra en el
orificio del cuerpo con extrema exactitud, este cilindro se muestra como volumen de
descarga en el dibujo de la izquierda, cuando la válvula de descarga comienza su
descenso para cerrar el paso, lo primero que alcanza el borde del cuerpo de la válvula
es este cilindro, en ese momento y debido a la gran exactitud se produce el cierre,
pero el movimiento continua hasta que el elemento de cierre llega hasta el asiento
cónico donde descansa.
Después que se ha bloqueado el paso por el volumen de descarga, el resto del
movimiento descendente del elemento de cierre produce una cierta succión en su
parte superior.
Este efecto reduce drásticamente la presión dentro del tubo de manera controlada,
consiguiendo con ello la reducción de la magnitud de la onda de presión y el cierre
abrupto del inyector, en concordancia con las necesidades del sistema, manteniendo
cierta presión remanente en el tubo para no retrasar demasiado la próxima inyección.
Resulta evidente entonces que cada sistema de inyección en dependencia de sus
componentes, presiones de trabajo etc, necesita un volumen de descarga que no debe
ser variado, estos volúmenes para cada sistema han sido establecido por los
fabricantes después de largos procesos de experimentación y no deben cambiarse.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE
TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE:
Las industrias y en especial la industria del petróleo requieren de tanques con

características particulares para almacenar una gran variedad de productos como son:
crudo y sus derivados, butano, propano, gas licuado de petróleo, solventes, agua, etc.
Los tanques de almacenamiento forman parte de distintas operaciones.
Entre los principales tipos tenemos:
Tanques de techo fijo

Son tanques cilíndricos verticales con techos fijos del tipo cónico o domo geodésico. En
la unión del techo al cilindro, se efectúa una costura débil, que en el eventual caso de
un incendio permite que el techo vuele.
Aquel que puede tener techo auto-soportado o por columnas, la superficie del techo
puede tener forma de domo o cono. El Tanque opera con un espacio para los vapores,
el cual cambia cuando varía el nivel de los líquidos.
El Tanque de techo fijo es usado para almacenar líquidos en razón a que no es exigido.
El tanque posse ventilaciones en su techo, el cual permiten la emisión de vapores y
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FIIS - EPII
que el interior se mantenga aproximadamente a la presión atmosférica pero

produciéndose pérdidas de respiración. Los tanques de techo fijo son usados para
almacenar líquidos en los cuales los tanques de techo flotante no son exigidos.
Tanques de techo flotante abierto

Son tanques cilíndricos verticales, que tienen un techo flotante consistente en una
doble cubierta o tipo pontón. El sello entre el techo y los laterales del tanque puede
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FIIS - EPII
ser provisto por una zapata mecánica o bien por un sello tipo tubo. En algunos casos,
se provee a los tanques con escudos climáticos en el área superior del sellado y
también de sellos secundarios para asegurar la estanqueidad del sistema. Estos
tanques pueden experimentar un incendio de la superficie total del combustible en el
eventual caso que el techo se hundiese.
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FIIS - EPII
Tanques de techo flotante cubierto

Es una conjunción de los dos sistemas antes mencionados. Se provee un techo flotante
del tipo doble cubierta o pontón, albergado dentro de un techo fijo cónico o tipo
domo.
Tanques esféricos
Las esferas se construyen en gajos utilizando chapas de acero. Se sostienen
mediante columnas que deben ser calculadas para soportar el peso de la esfera
durante la prueba hidráulica (pandeo).
Al igual que en los cigarros, todas las soldaduras deben ser radiografiadas para
descartar fisuras internas que se pudieran haber producido durante el montaje.
Se usan para almacenar líquidos bajo cierta presión como fertilizantes, gas
licuado natural en estado líquido o criogénico, nitrógeno líquido, etc.
Cuentan con una escalera para acceder a la parte superior para el
mantenimiento de las válvulas de seguridad, aparatos de tele-medición, etc.
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Tanques horizontales o cigarros

Los tanques horizontales (cigarros) se emplean hasta un determinado capacidad,
generalmente son de volúmenes relativamente bajos hasta 50000 galones), debido a
que presentan problemas por fallas de corte y flexión. Por lo general, se usan para
almacenar volúmenes pequeños. Para recipientes mayores, se utilizan las esferas.
Los tanques horizontales, son de forma cilíndrica y vienen provistos de mecanismos de
ruptura. Son montados sobre soportes alrededor de un dique de contención.
Los casquetes de los cigarros son toriesféricos, semielípticos o semiesféricos. Sus
espesores están en el orden de (para una misma p, T y φ):
Cabezas Planas.
Se utilizan para tanques sujetos a presión atmosférica, generalmente, aunque en
algunos casos se usan también en recipientes a presión. Su costo entre las cabezas de
los tanques es el más bajo.
Toriesférica:
Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo y a que
soportan grandes presiones manométricas, su característica principal es que el radio
(R) del abombado es aproximadamente igual al diámetro interno (D) y el radio interno
del nudillo (r) no debe ser menor a una décima del diámetro interno (D).
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FIIS - EPII
Semielíptica.
Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es
relativamente alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las
toriesféricas. Su silueta describe una elipse relación 2:1. Su costo es alto.
Semiesférica:
Utilizada exclusivamente para soportar presiones críticas, como su nombre lo
indica, si silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay
límite dimensional para su fabricación.
Tipos de colores para el almacenaje de cada producto
Producto Color primario Color secundario Envolvente Techo

Gas licuado de
Blanco brillante - Blanco brillante -
petróleo
Gasolina de
Naranja - Aluminio Blanco brillante
aviación
Gasolina especial Bermellón (rojo) Azul trianón Aluminio Blanco brillante
Gasolina regular Bermellón (rojo) - Aluminio Blanco brillante
Nafta industrial Turquesa Blanco brillante Aluminio Blanco brillante
Nafta especial Bermellón (rojo) Blanco brillante Aluminio Blanco brillante
Solventes Verde turquesa - Aluminio Blanco brillante
Tolueno Azul claro - Aluminio Blanco brillante
Turbocombustible
producción Gris acero - Aluminio Blanco brillante
nacional
Turbocombustible
Gris acero - Aluminio Blanco brillante
exportación
Queroseno Verde esmeralda Blanco brillante Aluminio Blanco brillante
Combustible diesel Amarillo tostado - Aluminio Blanco brillante
Aceites lubricantes Cocoa - Aluminio Blanco brillante
Aceite usado Cocoa Negro brillante Negro mate Negro mate
Petróleo
Blanco brillante - Negro mate Negro mate
combustible
Petróleo crudo Negro brillante Verde manzana Aluminio Blanco brillante
Ferroprotector Ferroprotector Ferroprotector
Asfalto -
negro negro negro
Alcohol
Azul trianon - Aluminio Blanco brillante
desnaturaliza-do
Agua Gris dublin - Gris dublin Gris dublin
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FIIS - EPII
5. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE OPERACIÓN
CONSTRUCCIÓN DE OLEODUCTOS
A pesar de que se puede construir oleoductos bajo el mar, el proceso es altamente

demandante tanto tecnológica como económicamente; en consecuencia, la mayoría
del transporte marítimo se hace por medio de buques petroleros.
Los oleoductos se hacen de tubos de acero o plástico. Donde sea posible, se
construyen sobre la superficie. Sin embargo, en áreas que sean más desarrolladas,
urbanas o con flora sensible, se entierran a una profundidad típica de 1 metro.
La construcción de oleoductos es compleja y requiere de estudios de Ingeniería
Mecánica para su diseño, así como estudios de impacto ambiental en las áreas donde
serán tendidos.
El American Petroleum Institute es la institución más influyente a nivel mundial en lo

que respecta a normas de ingeniería para la construcción de oleoductos, siendo la
especificación API 5L (Especificaciones para Tubería de Línea) la aplicable para la
construcción de tuberías para transporte de petróleo crudo, gas, así como derivados
de hidrocarburos. La última versión del API 5L fue divulgada en octubre 2007 en su
edición 44ta.
Los oleoductos de tubería de acero son construidos uniendo en el sitio (campo) la

series de tubos del diámetro requerido que han sido llevados al lugar del tendido, la
unión es generalmente mediante soldadura. Los tubos por su parte, pueden tener
diámetros desde 1/2" (12,7 mm) hasta 144" (aproximadamente 360 cm) y vienen de
fábricas de tuberías que pueden utilizar diversos métodos para su fabricación de
acuerdo a la norma API 5L, los métodos más usados son:
 - Seamless (Sin Costura, un tipo de tubería que no es soldada)

 - ERW (Electrical Resistance Welding o soldadura por resistencia eléctrica hoy
día conocida como High Frequency Welding o HFW)
 - SAW (Submerged Arc Welding o Soldadura por Arco Sumergido). De este tipo
existe la SAWL (Con costura longitudinal) y la SAWH (Con costura Helicoidal o
en Espiral).
 El petróleo se mantiene en movimiento por medio de un sistema de estaciones
de bombeo construidas a lo largo del oleoducto y normalmente fluye a una
velocidad de entre 1 y 6 m/s. En ocasiones se utiliza el oleoducto para
transportar dos productos distintos o más, sin hacer ninguna separación física
entre los productos. Esto crea una mezcla en donde los productos se unen
llamada la interfaz. Esta interfaz debe retirarse en las estaciones de recepción
de los productos para evitar contaminarlos.
 El petróleo crudo contiene cantidades variables de cera o parafina la cual se
puede acumular dentro de la tubería. Para limpiarla, suele enviarse
periódicamente indicadores de inspección mecánicos a lo largo de la tubería,
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FIIS - EPII
también conocidos como pigs por su nombre en inglés, que se introducen por
los extremos de la tubería y en las estaciones de bombeo, en los programas de
mantenimiento del oleoducto.
 Pueden transportar diferentes tipos de petróleo, pesado, ligero y de diferente
calidad, en las estaciones de transferencia y refinerías, se conectan con tubos
más pequeños llamados poliductos, que transportan el combustible refinado
del petróleo, Búnker, Diésel y Gasolina a diferentes lugares del país.
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FIIS - EPII
6. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE FUNCIONAMIENTO: CAPACIDAD, PRESIÓN,

TEMPERATURA DE TRABAJO, POTENCIA, CONSUMO DE COMBUSTIBLE, CONDICIONES
DE TRABAJO, DESGASTE, ETC
TUBERIAS DE COMBUSTIBLE
GENERALIDADES ESP. Q-201

El objetivo de ésta especificación es proporcionar una base y guía para llevar a cabo las
pruebas en campo de tuberías, equipos e instrumentos, a fin de asegurar su
hermeticidad.
Alcance de la Esp. Q-201
Cubre los requisitos generales para las pruebas a tuberías y sistemas de instrumentos,
posteriores a la erección, según se especifica en el ASME B31.3 Sec. 345.2. La tubería
en sistemas de generación de vapor a fuego directo se probará de acuerdo con la
última edición del Código ASME para calderas.
Alcance prueba de recipientes a presión, cambiadores de calor u otro tipo de equipos,

los cuales serán probados de acuerdo con los códigos y especificaciones bajo las cuales
han sido diseñados y construidos. La prueba de tal equipo llevada a cabo conforme a
los requisitos de esta especie. es incidental y aplica únicamente a sus conexiones de
tubería.
PRESIONES DE PRUEBA
Generalidades
La presión de prueba para cualquier sistema individual estará dentro de los límites
máximo y mínimo indicados en limitaciones depresión. Cada uno de los circuitos de
prueba se seleccionarán de tal manera que incluyan el máximo de tuberías y equipos
que puedan ser probados a una misma presión.
Presiones de prueba.
Si las condiciones máximas de operación dela tubería que conecta a un equipo son las
mismas de éste, se probará simultáneamente a la presión hidrostática de prueba del
equipo. Este procedimiento es permitido por la Sección 345.4.3 del Código ASME
B31.3, aun cuando ésta presión de prueba sea menor que la mínima calculada para la
tubería.
Limitaciones de Presión.
La presión hidrostática mínima de prueba será 1 1/2 veces la presión de diseño. Si la
temperatura de diseño es superior a la temperatura de prueba, la presión mínima de
prueba se corregirá por temperatura.
Limitaciones de presión
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FIIS - EPII
Dónde: Pp = Presión hidrostática mínima de prueba (kg/cm2)

P = Presión de diseño (kg/ cm2)
Sp =Esfuerzo permisible del material a la temperatura de prueba (kg/ cm2)
S = Esfuerzo permisible del material a la temperatura de diseño (kg/ cm2)
La presión hidrostática máxima de prueba no será mayor que 1 1/2 veces la máxima
presión permisible de trabajo. La presión hidrostática máxima de prueba deun sistema,
estará limitada por la presión máxima de prueba del componente más débil de dicho
sistema.
Toda la tubería que opere en servicio de vacíese probará neumáticamente a un
mínimo de1.05 kg/cm2 man. o a la presión interna máxima permisible si es menor que
la anterior. Todas las juntas se revisarán contrafugas con espuma de jabón.
Para pruebas neumáticas, la presión mínima de prueba será 110% de la presión de
diseño. Para pruebas con presiones mayores de 1.75kg/cm2 mano. se hará una prueba
preliminar a1.75 kg/cm2 man., ésta se elevará lentamente hasta llegar a la presión de
prueba requerida.
No se probarán las líneas que normalmente están abiertas a la atmósfera, tales como
venteos, drenes y descargas de válvulas de seguridad; las juntas se inspeccionarán
visualmente para verificar que su instalación sea adecuada.
No se probarán las tuberías de drenaje sin presión, únicamente se examinarán

visualmente para verificar que la instalación de todas las juntas es correcta.
TANQUES DE COMBUSTIBLE
Los tipos de tanques de almacenaje son muy variados. Pueden dividirse en tres
categorías:
 Tanques atmosféricos para presiones de 0 a 4 kPa.
 Tanques de almacenamiento para bajas presiones de 4 a 103 kPa.
 Depósitos para presiones mayores a 103 kPa.
A continuación se enumeran las principales características técnicas que deben reunir
estos tanques.
A) CONSTRUCCIÓN:
El grosor de la chapa metálica utilizada para construir los tanques no sólo depende de
las necesidades de resistencia al peso del líquido, sino también de la tolerancia
adicional por la corrosión. Para almacenar líquidos corrosivos, el grosor especificado
de la chapa metálica de la envoltura aumenta según la vida útil prevista del tanque.
Las inspecciones periódicas permiten averiguar el grosor de la chapa metálica del
tanque y establecer los límites de seguridad de utilización que eviten la aparición de
esfuerzos excesivos en la envoltura. La inspección de los tanques para observar
corrosión pueden efectuarse visualmente, por perforación o calibración, por
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FIIS - EPII
dispositivos de ultrasonido o con agujeros de goteo, en función de la experiencia

adquirida almacenando productos similares.
Estos instrumentos revelan rápidamente cualquier diferencia en el grosor del metal y
son sumamente útiles para inspeccionar superficies grandes con muchos puntos
susceptibles de corrosión. Los agujeros por goteo son perforaciones de pequeño
diámetro realizadas hasta cierta profundidad en la envoltura del tanque . El principio
de este sistema está basado en que la reducción del espesor de la pared a nivel del
agüero parcialmente perforado origina fugas o filtraciones antes de que la corrosión
haga peligrar la intregridad y resistencia de la totalidad de la envoltura del tanque.
Para construir tanques se utiliza generalemente acero u hormigón. Salvo en los casos
que el líquido a almacenar exija otros materiales. Estos materiales resisten el calor
producido por un incendio. El empleo de materiales poco resistentes al calor como los
de bajo punto de fusión, puede dar como resultado la rotura del tanque y la
propagación del incendio.
B) INSTALACIÓN:
Existen diversas normativas, de acuerdo a los lugares de emplazamiento de los
tanques, que indican las distancias desde los tanques hasta los límite de los terrenos
linderos, otras edificaciones, la vía pública, etc. Otros factores que se contemplan es la
protección contra incendio, los sistemas de extinción y control a utilizar , etc.
Por otro lado la Norma Internacional de la NFPA 30, Código sobre líquidos inflamables
y combustibles, establece también las principales medidas a contemplar para el
almacenamiento de estos líquidos.
C) VENTILACIÓN:
Los tanques necesitan para funcionar generalmente ventilación adecuada, que tenga
en cuenta las operaciones de llenado y vaciado y la máxima dilatación o contracción
posible del contenido en función de la temperatura. Los conductos de ventilación
obstruidos o mal dimensionados pueden originar la rotura de los tanques debido a la
presión interna, o bien su hundimiento debido al vacío interno.
Al llenar los tanques, los conductos de ventilación despiden vapores inflamables. Si la
mezcla es bastante rica o si el emplazamiento del conducto de ventilación es tal que
los vapores expulsados pueden constituir un riesgo, hay que conducir dichos vapores
mediante tuberías hasta un lugar en que su disipación no sea peligrosa. No deben
descargarse los vapores cerca de las puertas o ventanas, ni cerca de fuentes
potenciales de ignición.
D) VENTILACIÓN DE EMERGENCIA:
Además de los conductos de ventilación para el funcionamiento normal, la mayoría de
los tanques aéreos necesitan conductos de emergencia para descargar la presión
interna al producirse incendios debajo o alrededor. Si los tanques carecen de las
descargas necesarias, pueden generar presiones elevadas por exposición al calor
exterior suficientes para originar (BLEVE) (explosión de líquidos hirvientes que
expanden vapores). Estas explosiones no son frecuentes, pero sus resultados son
desastrosos en vidas humanas y en daños materiales. Para evitarlas, es preciso
21
FIIS - EPII
emplear las descargas adecuadas de la presión que permiten evacuar los vapores y
quemarlos en los conductos de ventilación, evitando así la rotura de los tanques.
Las ventilaciones para descarga de emergencia abarcan desde las tapas sueltas hasta
costuras débiles de unión entre cubierta y envoltura, pasando por las cubiertas
flotantes, los discos de roturas o los habituales conductos de ventilación para descarga
de emergencia protectados para este fin.
El peligro de rotura de los tanques debido a la presión interna cuando están expuestos
a un incendio depende, en gran parte, de las características del líquido, las
dimensiones y tipo de tanque y de la intensidad y duración del fuego. Cuanto más
pequeño sea el tanque o menor el volumen de líquido en él contenido, menor será el
tiempo que tardará en producirse la explosión BLEVE al exponer el tanque al fuego.
E) CIMENTACIONES Y APOYOS:
Las cimentaciones para los tanques deben ser sólidas y los apoyos adecuados.
Normalmente, los tanques verticales suelen instalarse en plataformas ligeramente
elevadas que proporcionan un apoyo adecuado y generalmente por encima del nivel
del suelo circundante para proteger el fondo del tanque del agua existente en la zona.
Los pilotes o apoyos de acero situados debajo de los tanques que contienen líquidos
inflamables tienen que estar protegidos con materiales resistentes al fuego con una
resistencia mínima de dos horas.
F) SISTEMAS DE CONTENCIÓN:
Para evitar que los líquidos contenidos en los tanques lleguen hasta cursos hídricos o
terrenos contiguos, en caso de rotura, se deben instalar medios adecuados que
controlen cualquier derrame.
El procedimiento más frecuente consiste en situar el tanque en un terreno pendiente.
En este caso el terreno debe contar con diques o zanjas que puedan dirigir los vertidos
hacia zonas alejadas de los tanques y ser recolectados en una pileta o tanque auxiliar
para almacenarlos sin peligro.
Otro sistema son las cubas de contención construidas alrededor de los tanques para
impedir la dispersión del líquido. Estas paredes pueden ser de hormigón o acero y
deben resistir la presión lateral a la altura máxima del líquido. Al rodear varios tanques
grandes con una sola cuba se suele instalar paredes intermedia entre los tanques.
Estas impedirán que los pequeños derrames lleguen a poner en peligro a los demás
tanques dentro del recinto. Los pequeños derrames generalmente se dan por fugas de
las válvulas o las conexiones o a rebosamientos de los tanques demasiados llenos. Para
proyectar las cubas, se tiene en cuenta la máxima cantidad de líquido que puede salir
del tanque más grande dentro del recinto, suponiendo que esté lleno.
22
FIIS - EPII
7. PROCESO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO
TUBERÍAS DE COMBUSTIBLE
MANTENIMIENTO DEL GASODUCTO
Vigilancia periódica de los gasoductos

Como un medio de mantener la integridad de su sistema de ductos, cada compañía
operadora deberá establecer e implementar procedimientos para la vigilancia
periódica de sus instalaciones. Se deberán iniciar estudios y se deberá tonar la acción
apropiada cuando ocurran circunstancias inusuales de operación, tales como fallas,
historial de fugas, caída en la eficiencia de flujo debido a la corrosión interna, o
cambios importantes en los requerimientos de protección catódica.
Cuando dichos estudios indiquen que la instalación se halla en condiciones no
satisfactorias, se deberá iniciar un plan programado para abandonar, reemplazar o
reacondicionar y efectuar una prueba.
Patrullaje del gasoducto

Cada compañía operadora deberá mantener un programa de patrullaje de gasoductos
para observar las condiciones de superficie en y adyacentes a cada derecho de vía de
un gasoducto, buscando indicaciones de fugas, construcción fuera de la que efectúe la
compañía, peligros naturales y cualquier otro factor que afecten la seguridad y
operación del gasoducto. Los patrullajes deberán efectuarse por lo menos una vez
cada año en Localidades de Clases 1 y 2, por lo menos cada 6 meses en Localidades de
Clase 3 y por lo menos cada 3 meses en Localidades de Clase 4. El clima, el terreno, el
diámetro de la línea, las presiones de operación y otras condiciones, serán los factores
que determinen la necesidad de un patrullaje más frecuente.
Los cruces con caminos principales y ferrovías, se deberán inspeccionar como mayor
frecuencia y con mayor cuidado que los gasoductos en campo abierto.
Mantenimiento de la cubierta en cruces de caminos y zanjas de drenaje

La compañía operadora deberá determinar mediante estudios periódicos, si es que la
cubierta sobre el ducto en los cruces de caminos y zanjas de drenaje se ha reducido
por debajo de los requerimientos del diseño original. Si la compañía operadora
determina que la cubierta normal provista a tiempo de la construcción del gasoducto
se ha reducido llegando a la condición de inaceptable debido al retiro de tierra o
movimiento de la línea, la compañía operadora deberá proveer protección adicional,
mediante la provisión de barreras, cunetas, colchoneta s de hormigón, camisas de
protección, bajado de la línea a mayor profundidad, u otros medios adecuados.
Mantenimiento de la cubierta en terrenos de campo abierto

Si es que la compañía operadora se entera, a través del patrullaje que la cubierta sobre
el gasoducto en terrenos de campo abierto no cumplen con el diseño original, deberá
determinar si es que la cubierta ha sido reducida a un nivel inaceptable. Si el nivel es
23
FIIS - EPII
inaceptable, la compañía operadora deberá proveer protección adicional

reemplazando la cubierta, profundizando la línea, u otros medios adecuados.
Estudios de fugas
Cada empresa operadora de una línea de transporte, deberá efectuar estudios de
fugas periódicos sobre las líneas, como partes de su plan de operación y
mantenimiento. Los tipos de estudios seleccionados deberán ser efectivos para
determinar si es que existen fugas potencialmente peligrosas. La extensión y la
frecuencia de los estudios de fugas, los deberá determinar la compañía operadora, de
acuerdo a la presión, edad de la tubería, clase de localidad, y si es que la línea
transporta gas sin un odorizador.
Procedimientos de reparación para gasoductos de acero que operan a niveles de

tensión de aro de 40% o por encima de la mínima tensión de fluencia especificada
Si en algún momento un defecto se hace evidente en un gasoducto que opere al 40%
de la mínima tensión de fluencia especificada de la tubería, o por encima de la misma
se deberán tomar inmediatamente medidas temporales para proteger la propiedad y
al público. Si es que no es factible efectuar reparaciones permanentes al tiempo de
descubrir los defectos, se deberán efectuar reparaciones permanentes, tan pronto
como sea factible, según se describe en éstas líneas. Queda prohibido el uso de un
parche soldado como método de reparación. Si es que el ducto no se saca de servicio,
la presión de operación deberá hallarse en un nivel que proveas seguridad durante las
operaciones de reparación.
Las protuberancias y acanaladuras se definen como perjudiciales cuando la
profundidad del defecto es mayor al 10% del espesor d pared nominal de la tubería.
Otras limitaciones adicionales. Las melladuras suaves en los gasoductos existentes, no
requieren reparación, a menos que:
(a) Contengan un concentrador de tensiones, tales como una arañadora, abolladura,
acanaladura o quemadura de arco;
(b) Afecten la curvatura de la tubería en la soldadura longitudinal o en una soldadura
circunferencial; o
(c) Excedan la profundidad máxima del 6% del diámetro nominal de la tubería.
Las costuras soldadas longitudinales se identifican comúnmente por inspección visual,
mediante ácidos de grabado y por ultrasonido.
Una camisa dividida (dos piezas) de soldar en toda la circunferencia, deberá tener una
presión de diseño por lo menos igual a aquella requerida para la máxima presión
admisible de operación de la tubería que se esté reparando. Si las condiciones
requieren que la camisa reciba todas las tensiones longitudinales, la camisa deberá
tener por lo menos la misma resistencia que la resistencia de diseño de la tubería que
se esté reparando. Las camisas de vuelta entera, no deberán tener menos de 4
pulgadas de ancho.
Si es que el defecto no es una fuga, las soldaduras circunferenciales en ángulo son
opcionales en determinados casos. Si se hacen soldaduras circunferenciales, las
soldaduras circunferenciales de la camisa, deberán ser soldaduras a tope. Los
procedimientos de soldadura para soldar las soldaduras circunferenciales en ángulo,
24
FIIS - EPII
deberán ser adecuados para los materiales y se deberá considerar la posibilidad de

agrietamiento debajo de la soldadura.
Nos requieren tiras de refuerzo. Si es que no se realizan soldaduras en ángulo
diferenciales, las soldaduras longitudinales podrán ser soldaduras a tope o en ángulo a
una barra lateral. Los bordes circunferenciales, que se habrían sellado si es que se
hubieran realizado las soldaduras en ángulo, deberán ser sellados con un material de
revestimiento, tal como un esmalte o mástic, de manera que la tierra del suelo se
mantenga fuera del área debajo de la camisa.
Reparaciones de campo permanentes de abolladuras, surcos y melladuras

(a) Las abolladuras, surcos y melladuras perjudiciales, se deberán eliminar o reforzar, o
se deberá reducir la presión de operación.
(1) Si resulta factible, las abolladuras, surcos y melladuras se deberán eliminar,
poniendo el gasoducto fuera de servicio y cortando una pieza cilíndrica de tubería y
reemplazando la misma con tubería de igual o mayor presión de diseño.
(2) Si no es factible poner el gasoducto fuera de servicio, u operar a presión reducida,
las reparaciones deberán hacerse:
(a) Con una manga o camisa soldada de vuelta entera o sin soldaduras en ángulo
circunferenciales; (b) eliminando el defecto mediante conexiones a presión, siempre
que el defecto entero se elimine; o
(c) Si después que se haya eliminado el defecto por desbastado, no queda suficiente
espesor de pared se deberá instalar una camisa o manga soldada de vuelta entera, con
soldaduras circunferenciales en ángulo, o sin ellas.
(3) Si es que se repara una melladura con una camisa de vuelta entera y no se hacen
soldaduras en ángulo en toda la circunferencia, la melladura deberá primero se
rellenada con relleno endurecedor. Si se hacen soldaduras en ángulo, la melladura
podrá ser protegida ya sea por el relleno que se acaba de mencionar o presurizando
intencionalmente la camisa mediante conexiones a presión del gasoducto debajo del
mismo.
Reparación de campo permanente de soldaduras que tengan defectos perjudiciales

(a) Todas las soldaduras a tope circunferenciales que contengan defectos inaceptables,
siempre que el ducto pueda ponerse fuera de servicio. Las reparaciones de las
soldaduras podrán hacerse mientas el gasoducto se halla en servicio, siempre que las
soldaduras no tengan fugas, la presión en el gasoducto se haya reducido a una presión
que no produzca una tensión en exceso del 20% de la mínima tensión de fluencia
especificada de la tubería, y el desbastado de la zona defectuosa puede limitarse de
manera que quede por lo menos 1/8 de pulgada de espesor en la soldadura de la
tubería.
(b) Las soldaduras defectuosas mencionadas en de líneas arriba, que no puedan ser
reparadas según de arriba y donde no sea factible eliminar el defecto de ducto
mediante reemplazo, podrá ser reparado por la instalación de una camisa dividida de
vuelta entera, soldada usando soldaduras circunferenciales en ángulo.
(c) Si una abolladura, surco o melladura ocurre en una costura de arco sumergido (o se
halla un defecto de fabricación en una costura) o si una abolladura, surco o melladura
25
FIIS - EPII
ocurre en una soldadura circunferencial a tope, se deberá instalar una camisa dividida
de vuelta entera soldada, usando soldaduras en ángulo o sin usarlas. Lasa melladuras
deberán ser protegidas mediante un relleno o presurizando la camisa.
(d) Si una abolladura, surco o melladura ocurre en una costura soldada por resistencia
eléctrica, o una costura de soldadura de fulguración, o si se descubre un defecto de
fabricación en la misma o si se halla una grieta de tensión de hidrógeno en cualquier
zona soldada, se deberá instalar una camisa o manga de vuelta entera usando
soldaduras en ángulo. La camisa deberá luego ser presurizada mediante conexión a
presión del ducto debajo de la camisa.
(e) Todas las reparaciones efectuadas según (a), (b), (c), y (d) de líneas arriba, deberán
ser probadas e inspeccionadas.
Reparación de campo permanente de fugas y zonas corroídas sin fugas

(a) Si resulta factible, el ducto deberá ponerse fuera de servicio, y se lo deberá reparar
mediante corte de una pieza cilíndrica de tubería y reemplazándola con un tubo de
igual o mayor resistencia de diseño.
(b) Si no resulta factible sacar de servicio el gasoducto, las reparaciones deberán
hacerse mediante la instalación de una manga o camisa dividida soldada en vuelta
entera, a menos que se escoja efectuar un parchado en conformidad con (e) de líneas
abajo, o a menos que se repare la corrosión con soldadura de metal de depósito, en
conformidad con (f) de líneas abajo. Si se repara la corrosión que no tenga fugas, con
una camisa o manga dividida soldada en círculo completo, serán opcionales las
soldaduras circunferenciales en ángulo.
(c) Si la fuga se debe a un agujero de corrosión, la reparación puede hacerse mediante
la instalación de una abrazadera de fugas del tipo de empernar.
(d) Una fuga pequeña puede repararse soldando sobre la misma un niple para ventear
el gas mientras se esté soldando y luego instalando un accesorio apropiado en el niple.
(e) Las áreas corroídas, con fuga o sin ella, en tubería de una mínima tensión de
fluencia especificada no mayor a 40,000 psi, podrán ser reparadas usando un parche
de acero con esquinas redondeadas y con dimensiones que no excedan la mitad de la
circunferencia de la tubería, soldadas en ángulo sobre el área picada. La resistencia de
diseño de la placa, deberá ser la misma o mayor que la de la tubería.
(f) Las pequeñas áreas corroídas, podrán ser reparadas, rellenándolas con metal de
soldadura de depósito, de electrodos de bajo contenido de hidrógeno.
Cuanto mayor sean la presión y el caudal, menores serán las posibilidades de una
quemadura que atraviese el tubo.
No se deberá intentar aplicar éste método en tubería que se piense que sea
susceptible a la fractura rígida.
(g) Todas las reparaciones efectuadas según (a), (b), y (d) de líneas arriba, deberán ser
probadas e inspeccionadas según indicaciones.
26
FIIS - EPII
Reparación permanente de campo de grietas de tensión de hidrógeno en puntos

difíciles y grietas por tensión de corrosión
(a) Si resulta factible, la línea se pondrá fuera de servicio y se la reparará mediante
corte de una pieza cilíndrica de tubería y reemplazándola con tubería de igual o mayor
resistencia de diseño.
(b) Si no es factible sacar de servicio el ducto, las reparaciones deberán efectuarse
mediante la instalación de una camisa dividida de dos piezas, soldada en círculo o
vuelta entera. En el caso de agrietamiento por tensión de corrosión, es opcional hacer
soldaduras en ángulo. Si es que se hacen soldaduras en ángulo, resulta opcional la
presurización de la camisa. Lo mismo se aplica para el agrietamiento por tensión de
hidrógeno en puntos difíciles, excepto que en un punto difícil plano, deberá ser
protegido con un relleno endurecible o por presurización de la manga soldada en
ángulo.
(c) Todas las reparaciones efectuadas mediante (a) y (b) de líneas arriba, deberán ser
probadas e inspeccionadas según se indica en el párrafo.
MANTENIMIENTO DEL OLEODUCTO
Se denomina oleoducto a la tubería e instalaciones conexas utilizadas para el

transporte de petróleo, sus derivados y biobutanol, a grandes distancias.
Los oleoductos son la manera más rápida de transportar grandes cantidades de
petróleo en tierra o en agua. Comparados con los ferrocarriles, tienen un coste menor
por unidad y también mayor capacidad.
Derivado del petróleo es un producto procesado en una refinería, usando como

materia prima el petróleo. Según la composición del crudo y la demanda, las refinerías
pueden producir distintos productos derivados del petróleo. La mayor parte del crudo
es usado como materia prima para obtener energía, por ejemplo la gasolina. También
producen sustancias químicas, que se puede utilizar en procesos químicos para
producir plástico y/o otros materiales útiles. Debido a que el petróleo contiene un 2 %
de azufre, también se obtiene grandes cantidades de éste. Hidrógeno y carbón en
forma de coque de petróleo pueden ser producidos también como derivados del
petróleo. El hidrógeno producido es normalmente usado como producto intermedio
para otros procesos como el hidrocracking o la hidrodesulfuración.
Para detectar fugas en juntas bridadas, roscadas y soldadas de un circuito que se

prueba neumáticamente, se utilizará una solución jabonosa. Las juntas bridadas se
prepararán para la prueba cubriéndose enteramente con cinta adhesiva y abriendo un
agujero de 1/8" a través de la cinta, en donde se colocará la solución jabonosa para
detectar la fuga.
Los asientos de válvulas de fierro no se someterán a presiones mayores que la máxima

presión de trabajo en frío de la válvula. La presión de prueba a que se sometan las
válvulas cerradas, no excederá del doble del rango de presión (raiting) de las mismas.
27
FIIS - EPII
Medios de prueba.
Líquidos
Generalmente se usará agua limpia como medio para la prueba hidrostática de
sistemas de tubería y de equipo. La temperatura del agua, durante la prueba será
como mínimo de 4.5 °C. Puede ser calentada con vapor en caso de que la prueba se
lleve a cabo en clima frío.
La prueba hidrostática normalmente no serializará cuando la temperatura ambiente
sea menor de 0 °C. Se tendrá especial cuidado cuando la temperatura del metal sea
inferior a0 °C, a fin de evitar congelamientos en drenes, indicadores de nivel, etc.
Cuando la temperatura ambiente sea inferior al punto de congelación del agua, puede
agregarse a ésta, metanol o glicerol o bien sustituirla por algún otro líquido que según
el caso puede ser gasóleo, querosene, etc., con el fin de eliminar la posibilidad de
congelaciones.
Cuando la temperatura de operación sea inferior al punto de congelación del agua o
cuando el uso de ésta se considere inadecuado, puede utilizarse como medio de
prueba gasóleo, querosene, metanol, etc. Se puede usar agua salada para la prueba
cuando no se disponga de agua dulce. En tal caso la planta se pondrá en operación lo
mas pronto posible, a fin de prevenir la corrosión de los platos de recipientes u otras
partes de equipo.
Por ningún motivo se usará agua salada para la prueba de la tubería de alimentación
de agua a calderas, retorno de condensado y vapor en sistemas generadores del
mismo o para la prueba de cualquier sistema construido con acero inoxidable
autentico
Gases
Cuando el diseño de un circuito de prueba sea tal, que haga poco práctica u objetable
la prueba hidrostática del mismo, podrá sustituirse por una prueba neumática. Algunos
ejemplos de tales sistemas son: aire de planta, gas combustible, sistemas de vacío,
tubería aislada o recubierta internamente, recipientes conteniendo catalizadores o
desecantes, etc.
Procedimientos y limitaciones
Limpieza: Todos los sistemas de tubería se limpiarán antes de la prueba, haciendo

pasar agua o aire a presión, con el fin de eliminar tierra, rebabas o materias extrañas
sueltas. Todas las válvulas de control se desmontarán durante el lavado.
Preparativos para la prueba: Todos los sistemas que se prueben hidrostáticamente, se
les purgará el aire utilizando los venteos de los puntos altos antes de aplicar la presión
de prueba. La tubería instalada con resortes o contrapesos se soportarán
temporalmente ellos puntos donde el peso del fluido de prueba pudiera sobrecargar
los soportes.
No se aplicará pintura de campo ni aislamiento a juntas bridadas, conexiones roscadas,
soldaduras sin probar y agujeros de escurrimiento, hasta que el sistema haya sido
28
FIIS - EPII
exitosamente probado. Las juntas de expansión, secadores, filtros y equipo similar

especial, para los cuales la presión máxima de prueba, en frío sea menor que la presión
mínima de prueba del sistema, se desmontará o bloqueará antes de la prueba.
Los sistemas de tubería sujetos a largos períodos de prueba hidrostática, se proveerán
con un dispositivo protector para relevar la presión excesiva que pudiera producirse
debido a la expansión térmica del fluido de prueba.
Se instalarán bridas ciegas, placas de bloqueo, tapones cachucha o machos para aislar
el sistema de tubería, equipo especial e instrumentos donde no se disponga de
válvulas de bloqueo. Se utilizarán empaques de grafito o similares para la prueba
hidrostática en donde se utilicen elementos de bloqueo bridados.
Sistemas de Tubería
Cuando los sistemas de tubería a probar estén directamente conectados en los límites
de tubería a tubería de responsabilidad de otros, dicho sistemas se aislarán mediante
válvulas o placas de bloqueo. Cuando en los sistemas de tubería del párrafo anterior,
sea impráctico aislar la tubería, las condiciones para la prueba se acordarán por las
partes interesadas.
Antes de su instalación, el manómetro de prueba se calibrará con objeto de asegurar

su exactitud. El manómetro de prueba se localizará en la parte más baja del sistema, a
fin de evitar une esfuerzo excesivo a cualquier equipo en la zona inferior del sistema
durante la prueba.
La presión de prueba será aplicada mediante un método adecuado de bombeo u otra
fuente de presión, la cual se aislará del sistema hasta que este quede dispuesto para la
prueba. Se instalará un manómetro en la descarga de la bomba, como guía para
vigilarla presión en el sistema. La bomba se vigilará constantemente durante la prueba
por una persona autorizada, quien la desconectará del sistema cuando suspenda dicha
vigilancia.
Las bombas, turbinas, sopladores y compresores no estarán sujetos a prueba

hidrostática en el campo. Cualquier equipo que contenga aditamentos de diseño
especial tales como juntas, sellos,etc., se excluirá de la prueba o se probará de acuerdo
con las instrucciones del fabricante.
La presión de prueba se mantendrá durante15 min. antes de la inspección y un lapso

suficientemente largo para permitir la inspección completa del sistema a prueba. En
ningún caso, el período de inspección será menor a 10 min. Cuando un sistema sea
aislado en un par debridas compañeras, se colocará una placa de bloqueo entre estas.
Los espesores mínimos de las placas de bloqueo será los especificados en la tabla 1.
Los mangos u "orejas" de las placas de bloque se pintarán de un color brillante quelas
haga fácilmente identificables, con el objeto de que puedan ser localizadas y quitadas
antes de la operación de arranque. Se elaborará una lista de todas las placas de
bloqueo y bridas ciegas que se hayan instalado para la prueba y asegurarse de que
todas hayan sido desmontadas.
29
FIIS - EPII
Los extremos de tubería donde sea imposible el uso de placas de bloqueo, tales como
bombas, compresores, turbinas o cualquier sitio donde se haya desconectado o
quitado el equipo antes de la prueba hidrostática, se bloquearán con bridas ciegas
normales del mismo rango que el sistema de tubería que se está probando.
Las tuberías con válvulas de retención tendrán la fuente de presión localizada flujo
arriba de la válvula, de modo que la presión este aplicada bajo el asiento. Si esto no es
posible, se desmontará el disco o se mantendrá en posición de abierto.
La tubería de instrumentos se probará junto con el sistema de tubería hasta la válvula
de bloqueo más cercana al instrumento. Cuando exista una unión flujo abajo de la
válvula, se desmontará durante la limpieza y prueba, con el fin de prevenir que
inadvertidamente se introduzca tierra o materia extraña a la tubería de
instrumentación.
Las pruebas adicionales después de las reparaciones con soldadura, se harán a las
presiones especificadas para la prueba original. Se elaborarán y conservarán reportes
de prueba de todos los sistemas probados, dichos reportes incluirán fecha de prueba,
identificación de la tubería probada, presiones de operación y prueba, fluido de
prueba y firmas de aprobación de la persona a cargo de la misma y del representante
del cliente.
TANQUES DE COMBUSTIBLE
Mantenimiento de tanque de gasolina de automóviles
La gasolina contiene suciedad e impurezas que se van acumulando en el fondo del

tanque de nuestros vehículos. A pesar de que en teoría el filtro de combustible los
atrapa en su camino a los inyectores, pueden causar graves problemas al motor. En
este artículo te los revelamos, y le explicamos cómo prevenirlos.
Las impurezas de la gasolina siempre han causado problemas en los sistemas de

alimentación de combustible en los vehículos, aunque se utilicen filtros. Los
carburadores de los vehículos antiguos con el tiempo se ensuciaban, lo que obligaba a
realizar limpiezas profundas de sus componentes. En la inyección electrónica de
combustible, también se taponan los inyectores, y deben ser limpiados. Para reducir
estos efectos indeseados de los residuos, deben mantener nuestros tanques en las
mejores condiciones posibles.
Pero el problema de las impurezas en el combustible empeoró cuando se añadió

alcohol etílico como aditivo en la gasolina. El alcohol etílico es una sustancia isotrópica,
lo que quiere decir que atrapa la humedad del ambiente. Con el tiempo, cuando la
humedad llega a un punto alto, el alcohol se separa de la gasolina, y debido a su alta
densidad, se deposita en el fondo del tanque. Posteriormente, la suciedad del tanque
se disuelve en el alcohol formando una sustancia viscosa de color oscuro. La bomba de
combustible luego la envía al motor y causa problemas en el sistema de inyección, y
peor aún, llega a frenar las válvulas, lo que causa daños costosos a nuestros vehículos.
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FIIS - EPII
Para prevenir problemas de este tipo, es importante seguir estos consejos de

mantenimiento preventivo:
1. Lavar el tanque del vehículo por lo menos cada 2 años.
2. No verter gasolina sucia o de dudosa procedencia en nuestros vehículos.
3. No dejar nuestros vehículos con la misma gasolina por más de 1 mes.
4. Utilizar aditivos confiables para limpieza de inyectores cada 6 meses para mitigar los
efectos de los residuos en nuestros motores y sistemas de inyección.
5. Cambiar el filtro de combustible cada 25.000 km.
Como podemos ver, mantener nuestros tanques de gasolina en buenas condiciones de

funcionamiento es una tarea sencilla. Sin embargo, el no hacerlo, puede causarnos
problemas mayores en el futuro.
Mantenimiento de tanques de almacenamiento enterrados
Métodos de protección catódica para control de la corrosión

La protección catódica es un método ampliamente aceptado para el control de la
corrosión. La corrosión de tanques de almacenamiento de acero con fondo sobre el
suelo, puede reducirse o eliminarse mediante la aplicación apropiada de la protección
catódica. La protección catódica es una técnica que hace que toda la superficie del
metal a proteger, actúe como el cátodo de una celda electroquímica. Existen dos
sistemas de protección catódica:
a) Ánodos de sacrificio
Los sistemas de ánodos de sacrificio, utilizan ánodos galvánicos, los cuales están
hechos de magnesio o zinc en forma de barras, se instalan los ánodos enterrados
directamente en el suelo rodeados de una mezcla química y empacada en sacos
especiales.
Los ánodos están conectados al sistema de forma individual o en grupos. Los ánodos
galvánicos están limitados en su corriente de salida por el voltaje del sistema y la
resistencia del circuito. Se deben emplear sistemas del tipo de corriente impresa para
la protección catódica de estructuras de gran tamaño, descubiertas o con
recubrimiento deteriorado.
El número de ánodos que se requieren para la protección catódica de tanques de

almacenamiento sobre el suelo, depende del requerimiento total de corriente y de la
corriente de descarga promedio individual de los ánodos en el suelo. Al calcular la
31
FIIS - EPII
colocación de los ánodos, también deben considerarse los factores que influyen en la
distribución de la corriente sobre la geometría de la estructura.
Generalmente se obtiene mejor distribución de la corriente y una polarización más

uniforme, distribuyendo ánodos uniformemente alrededor del tanque o bajo los
tanques de nueva construcción.
b) Sistemas de corriente impresa

Los ánodos de corriente impresa deben ser de materiales como el grafito; el hierro
fundido con alto contenido de silicio; metales platinizados; la magnetita y mezcla de
óxidos metálicos, entre otros. Estos ánodos se instalan desnudos con material de
relleno especial (como el grafito pulverizado, con alto contenido de carbón). Están
conectados, individualmente o en grupos, a una terminal positiva o a una fuente de
corriente directa, mediante conductores aislados. La estructura se conecta a la
terminal negativa, desde una fuente de corriente directa.
32
FIIS - EPII
8. CUADRO DE FALLAS POSIBLES Y DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS A APLICARSE
Corrosión en tanques de almacenamiento de combustible
“La corrosión es el ataque destructivo por parte del medio ambiente a un metal, ya sea
por vía química o electroquímica” Cuando se habla de los fundamentos de la
corrosión se incluyen los mecanismos, condiciones termodinámicas aplicables, las
leyes de la cinética y el efecto de algunas otras variables ambientales y metalúrgicas.
La corrosión puede ocurrir bajo una gran cantidad de condiciones sin embargo
los investigadores han clasificado las más comunes de la siguiente manera:
•Corrosión en solución acuosa: Donde los problemas más comunes son causadas por
la humedad atmosférica, aguas naturales, soluciones creadas por el hombre, agua de
lluvia, entre otros. Este tipo de ambientes atacan a los metales de manera
electroquímica ya que la conducción iónica es perfectamente posible. Las variables
ambientales también causan un gran efecto en la corrosión acuosa, entre las más
importantes se tienen: pH, poder de oxidación o potencial, temperatura,
concentración, entre otros.
•Corrosión en sales fundidas y metales líquidos: Estos tipos de corrosión se da en

atmosferas que presentan altas temperaturas y generalmente en ambientes líquidos.
Su velocidad de corrosión es mucho mayor que la de corrosión acuosa, es decir, su
cinética es mucho más rápida.
•Corrosión en gases: Este tipo de corrosión es común en temperaturas elevadas y es

comúnmente denominado oxidación.
El tipo de corrosión que domina a la corrosión externa de los tanques de combustible

de los expendios que se tratarán en el presente trabajo es la corrosión acuosa o
electroquímica, particularmente la corrosión atmosférica. Por tal motivo se dedicará
mayor atención a este tipo en las siguientes secciones.
La corrosión atmosférica entra dentro de la clasificación de corrosión acuosa y se

podría decir que es la principal causante de la destrucción de los metales y aleaciones.
Su intensidad va a depender de la cantidad de SO2, NaCl y algunos otros compuestos
presentes en el ambiente. En la tabla 3.2 se puede notar la concentración aproximada
de los diferentes gases que se encuentran en las atmósferas urbanas.
Concentración aproximada de los gases en la atmosfera en un ambiente urbano
33
FIIS - EPII
El mecanismo de acción es de naturaleza electroquímica, donde el electrolito lo

conforma una capa de agua que se adsorbe a la superficie que se corroe producto de la
humedad relativa del ambiente y su condensación sobre la superficie. Es aquí donde se
reconoce la etapa limitante de este proceso corrosivo: la formación de dicha película e
agua debe poder formarse. Si la humedad no es tan alta, entonces no habrá un
electrolito acuoso y por lo tanto el material estará protegido o mejor dicho no sufrirá
corrosión.
Diferentes estudios han revelado que la velocidad de la corrosión atmosférica es

diferente dependiendo del ambiente en el que se encuentre expuesto el metal. Como
consecuencia, la corrosión atmosférica se clasifica según el tipo de ambiente como
sigue a continuación:
Atmósfera Industrial
Una atmósfera industrial está caracterizada por presentar altos niveles de
contaminación con respecto a sulfuros (principalmente SO2), los cuales son los
ausantes de lluvias ácidas y óxidos de nitrógeno columna vertebral del “smog” en la
actualidad en todas las ciudades industrializadas.
El dióxido de azufre que se emite en la quema del carbón y de algunos otros
combustibles fósiles es incorporada al ambiente en las partículas de polvo, formando
otros ácidos (ácidos sulfurosos) que luego son oxidados por algunos agentes catalíticos
presentes en el ambiente y pasan a ser parte de las pequeñas gotas de agua y
humedad en la atmósfera. El resultado es que los ambientes industriales se vuelven
altamente corrosivos ya que a parte de su propia agresividad por la presencia de agua,
humedad y rocío, cuando llueve se forma una pequeña película de ácido en las
superficies de los objetos expuestos y se acelera el proceso de corrosión.
Atmósfera Marina
Una atmósfera marina está cargada de partículas finas de niebla de mar que son
transportadas por el viento hasta que se asientan en los materiales expuestos a estos
ambientes formando cristales de sal (NaCl) los cuales pueden ser un agente altamente
corrosivo para muchos metales, específicamente el acero, sobretodo en presencia de
agua.
La cantidad de sal adherida varía respecto a la distancia de los objetos expuestos con el
océano y a las corrientes de vientos. Esta es la atmósfera más corrosiva de todas,
producto de la presencia de cloro, azufre, sodio y otros agentes altamente agresivos.
34
FIIS - EPII
Sin embargo, los objetos y equipos que sufren más daños son las que reciben
salpicadura constantes de agua de mar, ya que están expuestos al ciclo de mojado y
secado del agente corrosivo. En la figura 3.4 puede verse evidencia de la deposición de
sales sobre una parte de un helicóptero que opera en ambientes costeros. La posterior
formación de una película de humedad sobre estos depósitos contribuirá con el
proceso de corrosión del material si este no es adecuadamente protegido de esta
acción.
Sal de mar depositada en la superficie de una antena de transmisión de un helicóptero
Los iones de cloro son altamente agresivos debido que son capaces de formar una gran
cantidad de cloruros metálicos, debido a su alta electronegatividad pueden asociarse
con cualquier ión que se encuentre en el ambiente. Además de esto los cloruros se
caracterizan por ser altamente solubles en agua lo que los hace mucho más peligroso
en lo que a corrosión se refiere ya que, se forma el cloruro en la superficie y en lo que
llega el agua de lluvia se disuelven y se van de nuevo al ambiente consumiendo poco a
poco el material.
Atmósfera Rural
Normalmente las atmósferas rurales no contienen alta cantidad de agentes corrosivos,
por lo tanto es la menos perjudicial de todas. Sin embargo, cuando se habla de
ambientes rurales cerca de granjas si se elevan los niveles de contaminación y la
velocidad de corrosión ya que se encuentran en la atmósfera diversos sub-productos
proveniente de los desechos que son extremadamente corrosivos para los metales.
Los lugares áridos y tropicales también son considerados atmósfera rural. Los
materiales en cada uno de estos ambientes van a presentar diferentes
comportamientos ya que en climas áridos las lluvias son escasas y la cantidad de
humedad puede ser despreciable. Por otro lado, en los lugares tropicales las
condiciones son un poco más exigentes ya que hay mucha más humedad relativa, más
lluvias, exposición al sol y altos periodos de condensación en las noches por lo tanto la
velocidad de corrosión debe ser más elevada.
Atmósferas en Interiores.
Las zonas interiores son consideradas las atmósferas más pasivas con respecto a la
corrosión ya que generalmente la humedad relativa del ambiente es controlada y muy
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FIIS - EPII
escasa. Sin embargo, pueden existir condiciones muy perjudiciales para un material en
el interior de un cuarto o de un lugar dependiendo de las actividades que se realicen
en dicho espacio. A pesar de que no existen condiciones tales para clasificar un
ambiente interior, todo lugar cerrado que no posea una buena evacuación de líquidos
o humedad son considerados ambientes internos corrosivos.
Factores que afectan la corrosión atmosférica:
El factor más importante en la corrosión atmosférica, superando a la presencia de

cualquier otra contaminación de la superficie, es la humedad, ya sea en forma de
lluvia, rocío, condensación, o de alta humedad relativa.
A pesar de que la lluvia es uno de los principales factores que hace que se lleve a cabo
la corrosión atmosférica, tiene un efecto positivo en ambientes agresivos como en el
marino, ya que es capaz de limpiar gran parte de la sal adherida a los objetos
expuestos y disminuir así el ataque de los cloruros. Sin embargo, cuando esta agua se
acumula o es atrapada en cualquier parte del objeto, la velocidad de corrosión se
intensifica.
En la tabla 3.3 se presentan los diferentes ambientes estudiados y las velocidades de
corrosión esperadas en cada uno de ellos.
Tasas de oxidación del acero, zinc y cobre en las diferentes atmosferas
Se puede notar que el ambiente más agresivo es el agua de mar, ya que las tasa de
corrosión es la más elevada sin embargo se puede observar que el ambiente marino
también posee tasas de oxidación muy superiores a los otros ambientes. La diferencia
entre estos dos es que cuando se habla de agua de mar es el material inmerso,
mientras que marino es cercano al mar, tal y como están los tanques involucrados en
este proyecto
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FIIS - EPII
9. OBSERVACIONES Y SUGERENCIAS PARA OPTIMIZAR LOS PROCESOS Y EL

MANTENIMIENTO
PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS:
La protección contra incendio a utilizar dependerá del tipo de tanques en donde el

combustible es almacenado.
Para protegerlos se recurren a 3 métodos:
Protección con cámaras de espuma en superficie: Se vierte la espuma dentro del

tanque por la parte superior del mismo sobre el combustible ardiendo.
Protección con inyección de espuma por el fondo del tanque: Introducen la espuma
por la parte inferior del tanque la cual comienza a actuar cuando alcanza la superficie y
entra en contacto con el combustible ardiendo. Este sistema sólo se utiliza en tanques
de techo fijo.
Protección por medio de dispositivos portátiles como ser lanzas y monitores: En

general este sistema se utiliza como protección auxiliar pero es utilizado como
protección principal en tanques de pequeño porte.
Protección en tanques de techo fijo

Existen tres métodos aceptados para proteger este tipo de tanques.
1- Protección con cámaras de espuma en superficie

Las cámaras de espuma, permiten la aplicación de agente extintor con una inmersión
mínima del mismo y una agitación moderada del combustible.
La cámara, consiste en general de un generador de espuma, que induce aire a la
solución de espuma y luego la agita para favorecer su expansión; y una cámara de
expansión por medio de la cual se disminuye la velocidad de la espuma permitiendo
una expansión aún mayor, antes de ser vertida dentro del tanque.
La cámara de espuma usualmente se instala en la vertical del tanque, entre unos 20 y
30 centímetros debajo de la línea del techo. De esta forma si el techo es arrancado no
afecta al mecanismo. Este mecanismo puede ser utilizado tanto en combustibles
polares como no polares.
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Cuando se requiera múltiples cámaras de espuma, las mismas deberán ser colocadas
de forma equidistante en torno del tanque. Cada cámara debe contar con una línea
propia de alimentación que termina con una válvula fuera de un dique protector a una
distancia de 15 metros o de un diámetro del tanque (lo que sea mayor).
2- Protección con inyección de espuma por el fondo del tanque

La inyección de espuma por el fondo provee de una adecuada protección a tanques
verticales que contienen hidrocarburos. No es aconsejada su utilización con
combustibles polares y líquidos inflamables del tipo 1A. No se recomienda su
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utilización en tanques con techo flotante, dado que puede bloquear la producción de
espuma y su consecuente eficacia, especialmente si el tanque se hundiese.
Como ventajas de este sistema podemos mencionar los siguientes factores:
a) Es menos susceptible a daños por una explosión, dado que la misma generalmente
involucra a la parte superior del tanque.
b) La espuma emergente tiende a enfriar el combustible al crear una corriente
convectiva, enfriando de forma efectiva el combustible de la superficie.
c) La cámara productora de la espuma, se encuentra localizada luego del dique de
contención de combustible que rodea al tanque.
Las desventajas radican en:
a) Es un sistema que requiere una alta presión para su operación, dada la resistencia al
fluir que la espuma debe enfrentar.
b) Se necesita de un diseño específico de las cañerías.
c) La espuma no debe absorber combustible en su trayecto a la superficie.
3- Protección por medio de dispositivos portátiles como ser lanzas y monitores

Los dispositivos portátiles móviles, son en general utilizados como un conjunto de
sistemas de protección auxiliar al de una instalación fija. En ocasiones se los suele
utilizar como sistema principal de protección de tanques de techo fijo que contengan
hidrocarburos y cuyas medidas no excedan los 6m de altura y 9m de diámetro.
Los sistemas de provisión de espuma del tipo monitor, pueden ser utilizados para
proveer protección a tanques de hasta 18m de diámetro.
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FIIS - EPII
Protección en tanques de techo flotante abierto
Existen tres métodos aceptados para proteger este tipo de tanques
1- Descarga de espuma sobre el sello del tanque (cualquiera sea su tipo)por medio de
una instalación fija
Este método requiere la construcción de una represa para contener a la espuma y
permitirle avanzar directamente sobre el fuego. Actualmente la pared de esta represa
es de unos 60cm de altura y se extiende por toda la circunferencia del tanque entre
una distancia de 30 a 60cm.
Existen dos formas de descarga:

a) A través de la descarga de espuma por cámaras ubicadas en el perímetro del
tanque: estas se conectan a través de una anilla que interconecta a los dispositivos con
la línea principal de provisión de solución de espuma, ubicada fuera del tanque. Los
dispositivos de descarga suelen contar con un deflector, que permitirá dirigir la
espuma por la pared interna del tanque, hacia el sello del techo.
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b) A través de dispositivos de descarga ubicados en el techo flotante: Estos se conectan

con una anilla que interconecta a los dispositivos con la línea principal de provisión de
espuma, que consiste en una manguera flexible que sube y baja de acuerdo al nivel del
combustible.
Esta manguera flexible puede ubicarse en la escalera o bien en el interior del tanque.
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Sin importar la configuración de la que se trate, los requerimientos de diseño son

idénticos.
El número de dispositivos de descarga en este caso viene determinado por la
circunferencia del tanque y la altura de la pared de la represa.
El ratio de aplicación y la provisión de concentrado, deberá ser calculado teniendo en
cuenta el área circular entre la represa de contención de espuma y la pared del
tanque.
2- Descarga de espuma debajo del sello:

Existen diferentes modos de inyección de la espuma en este tipo de instalación.
a. Directa al combustible por debajo del sello mecánico (zapata).
b. Debajo del escudo climático, directo al sello.
c. Debajo del sello secundario, directamente sobre el sello primario.
Independientemente del sistema, la espuma debe ser provista desde el techo del
tanque y no de las paredes del mismo. En consecuencia se empelaran los dispositivos
de escalera o de provisión interna mencionados en el apartado anterior al discutir la
provisión desde techo flotante.
En general estos dispositivos no requieren de la construcción de una represa de
espuma dado que el canal del sello actúa como tal.
3- Descarga de espuma por dispositivos portátiles, que son anexados a una

instalación fija existente en el tanque
Los métodos de aplicación descriptos anteriormente, están diseñados para proveer
espuma en el área del sello. Los dispositivos portátiles en cambio, permiten dirigir el
chorro de espuma a un área específica del incendio.
Esto lo puede efectuar el operador al situarse en la escalera del tanque, en el recinto
exterior al mismo o bien desde una base de descarga situada en la lejanía del tanque.
Protección en tanques de techo flotante cubierto
Los sistemas de techo flotante cubierto, requieren la protección de toda la superficie y

por ende reciben el mismo tratamiento que el mencionado en los sistemas de techo
cerrado con protección de cámara de espuma por superficie. No se recomienda la
inyección por el fondo del tanque. Al igual que en los demás casos, una línea manual
de protección con equipos móviles, es requerida.
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Protección en tanques horizontales
Como lo indicáramos al hablar sobre los distintos tipos de tanque, los horizontales no
requieren de desarrollar instalaciones de espuma para el tanque, dado que al explotar,
vierten el combustible dentro de un dique de contención de combustible, siendo este
lugar donde deberá prestarse atención para la extinción del incendio, lo que se hace
por medio de dispositivos móviles.
Múltiples tanques pequeños
En el caso que se tuviese múltiples tanques pequeños que comparten un mismo dique
de contención de derrame de combustible, se deberán tomar consideraciones
especiales como las que enunciamos a continuación:
a) Dispositivos generadores de espuma sobre el dique de contención

Consisten en una serie de dispositivos generadores de espuma localizados en forma
equidistante entre sí y que erogan espuma dentro del dique. La cañería que los
conecta se construye en la pared externa del dique.
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FIIS - EPII
b) Protección por medio de monitores

Los monitores montados permanentemente, permiten flexibilidad a la hora de
proteger el dique. Los mismos pueden ser operados manualmente, automáticamente
o por control remoto, dado que el chorro de espuma puede ser enviado al lugar donde
se lo requiere.
De esta forma se pueden controlar grandes superficies ardiendo, o bien focos de fuego
derivados de fugas de combustible en bombas, válvulas u otros derrames más
pequeños.
Cuando se los opera manualmente o por control remoto, deberá procurarse extinguir
un foco, antes de trasladarse al siguiente. Este procedimiento, resulta efectivo a la
hora de lidiar con un incendio en el que se cuenta con un recurso limitado de agua y
concentrado.
Al diseñar el sistema, deberá prestarse especial atención al tamaño, cantidad y
emplazamiento de los monitores, teniendo en cuenta variables externas que puedan
entorpecer la extinción (factores tales como viento, etc.).
c) Sistemas rociadores de espuma y/o sistemas rociadores de espuma-agua

La diferencia entre los dos tipos de rociadores radica que los de solo espumas, se
apagan cuando el concentrado se termina. Los de espuma-agua, en cambio siguen
erogando agua luego de que la espuma se terminó.
Cualquiera fuese el tipo de sistema rociador a utilizar, los mismos se montan sobre el
tanque, buscando que la espuma entregada por los rociadores impacten sobre su
pared, de esta forma se genera más espuma, que deslizará hacia el combustible en
lugar de zambullirse en él.
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FIIS - EPII
Como beneficio adicional, tenemos que se enfriarán las superficies en contacto con el
fuego.
Se requerirá una aplicación de 6.5 lpm/m2. El concentrado debe ser tal como para
poder otorgar protección por un tiempo mínimo de 10 minutos
PROTECCIÓN CONTRA DESCARGAS ATMOSFÉRICAS:
EFECTOS DE LA CORRIENTE DEL RAYO SOBRE LOS TANQUES
Los fuegos causados por el relámpago en tanques de almacenamiento de petróleo son

más comunes de lo que se piensa. Según una revista de incendios en tanques de
petróleo entre los años 1951 y 2003, el número de incendios reportado en las noticias
alrededor del mundo era de 15 a 20 incendios por año. Los incidentes de los fuegos de
tanque variaron mucho, desde un fuego de sello a múltiples fuegos simultáneos de
todo el tanque. De los 480 fuegos reportados en la media, aproximadamente una
tercera parte de estos eran debido al relámpago.
Otro estudio, conducido por 16 compañías de petróleo, descubrió que 53 de 55 fuegos

de sello eran causados por el relámpago, y concluyó que “el relámpago es el recurso
más común de ignición.”.
La API 545 relaciona tres posibles eventos que pueden ocurrir para los tanques de
techo flotante; impacto directo sobre la pared del tanque, impacto directo en el techo
del tanque, impacto en una estructura cerca del tanque. Para tanques de techo fijo se
tiene el impacto directo en el techo y el impacto cercano al tanque.
Impacto directo en la pared del tanque
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FIIS - EPII
Impacto directo en el techo del tanque
Impacto cerca del tanque
Aparte de la fuerte ignición es necesario que existan otros elementos para que se
origine un incendio. Estos elementos los podemos encontrar en el tetraedro de fuego.
Tetraedro de Fuego
Combustible: Es cualquier sustancia capaz de arder en determinadas condiciones.

Cualquier materia que pueda arder o sufrir una rápida oxidación.
Comburente: Es el elemento en cuya presencia el combustible puede arder

(normalmente oxígeno).
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FIIS - EPII
Sustancia que oxida al combustible en las reacciones de combustión. El oxígeno es el

agente oxidante más común. Por ello, el aire, que contiene aproximadamente un 21 %
en volumen de oxígeno, es el comburente más habitual en todos los fuegos e
incendios.
Energía de Activación: Es la energía (calor) que es preciso aportar para que el

combustible y el comburente reaccionen.
Es la energía necesaria para el inicio de la reacción.
Reacción en cadena es el proceso mediante el cual progresa la reacción en el seno de

una mezcla comburente-combustible.
Todas las materias combustibles presentan 3 niveles de temperatura característicos

que se definen a continuación:
Punto de Ignición: Es aquella temperatura mínima a la cual el combustible emite

suficientes vapores que, en presencia de aire u otro comburente, se inflaman en
contacto con una fuente de ignición, pero si se retira se apaga.
Punto de inflamación: Es aquella temperatura mínima a la cual el combustible emite

suficientes vapores que en presencia de aire u otro comburente y en contacto con una
fuente de ignición se inflama y siguen ardiendo, aunque se retire la fuente de ignición.
Punto de auto-inflamación: Es aquella temperatura mínima a la cual un combustible

emite vapores, que en presencia de aire u otro comburente, comienzan a arder sin
necesidad de aporte de una fuente de ignición.
Para que sea posible la ignición, debe existir una concentración de combustible
suficiente en una atmósfera oxidante dada. Pero no todas las mezclas combustible
comburente son susceptibles de entrar en combustión, sino que solamente
reaccionarán algunas mezclas determinadas.
Se definen los límites de inflamabilidad como los límites extremos de concentración de

un combustible dentro de un medio oxidante en cuyo seno puede producirse una
combustión, es decir:
Límite superior de inflamabilidad: L.S.I.
Es la máxima concentración de vapores de combustible en mezcla con un comburente,
por encima de la cual no se produce combustión.
Límite inferior de inflamabilidad: L.I.I.
Es la mínima concentración de vapores de combustible, en mezcla con un comburente,
por debajo de la cual no se produce la combustión.
Se tienen en consideración los siguientes escenarios en los cuales puede presentarse

un incendio.
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FIIS - EPII
En espacios cerrados:
- ignición de mezclas gaseosas inflamables
- ignición de polvo combustible en suspensión.
En espacios abiertos:
- ignición de nubes de vapor no confinado
Por explosión de recipientes:

- de gas comprimido;
- de gas licuado o líquido sobrecalentado
En caso de la ocurrencia del evento de incendio se pueden diferenciar dos estados

generales; deflagración y detonación.
En las deflagraciones, la velocidad en que el frente de llamas avanza es inferior a la
velocidad del sonido; el tiempo que transcurre entre el inicio y la finalización de la
misma, aunque parezca virtualmente instantánea, es finito y típicamente comprendido
entre 100 y 200 milisegundos.
En el caso de las detonaciones, contrariamente, dicha velocidad es mucho más

elevada, superando la velocidad del sonido.
Tras iniciarse la combustión la llama se propaga por el producto combustible no

quemado, incluso a contracorriente del flujo normal del proceso, generándose una
onda de presión por delante del producto combustible en llamas, y que se desplaza a
una velocidad superior a la de la llama pero inferior a la velocidad del sonido, es decir
se produce una deflagración. Factores tales como la turbulencia y el incremento de la
superficie de la llama aceleran el frente de llamas, y si se permite continuar y hay
suficiente aire y combustible, se superara la velocidad del sonido apareciendo la
detonación.
Procedimiento de protección contra descargas atmosféricas para tanques de

almacenamiento
Para realizar la protección contra descargas para los tanques de almacenamiento se

debe realizar lo siguiente:
1 Para tanques de techo fijo:
Tomando como referencia la NFPA 780 y la API 2003. Lo primero que se debe realizar
es el estudio de análisis de riesgo, los tanques de almacenamiento se pueden
considerar auto-protegidos (bajantes naturales de rayos) si cumplen lo siguiente:
- Si tienen un espesor de fabricación del techo de 3/16” (4.8mm)

- Todas las placas están atornilladas o soldadas, para que exista una continuidad
eléctrica.
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FIIS - EPII
- Las tuberías que entran al tanque metálicas, conectadas con continuidad eléctrica al
tanque.
- Todas las aberturas de vapor o gases se sellan o se les prevee un sistema de
protección (fire arrester), donde el sistema de almacenamiento produce vapores en
condiciones normales de operación.
De lo anterior se deben verificar las siguientes condiciones:
- El espesor de la lámina en el techo y en los puntos donde se une el techo con el

cuerpo no debe ser inferior a 4.8mm, esto debido a efectos de corrosión.
- Verificar el tipo de líquido almacenado y los niveles de energía mínimos de ignición,
además de las presiones de funcionamiento.
- Se debe verificar la condición del sistema de puesta a tierra garantizando
equipotencialidad y una resistividad de menos de 10 ohm.
- Los diseños de protección catódica deben diseñar con compatibilidad
electromagnética con el sistema de tierra, garantizando que el sistema de tierra no se
sacrifique.
- Los tubos de proceso deben estar provistos con spark gap en las bridas de
aislamiento, y puestos a tierra mínimo cada 30 metros.
- Los equipos que estén ubicados por encima del nivel del techo como; radares,
válvulas de presión y vacío, venteos, instrumentos de medida de; temperatura,
presión, nivel deben cumplir las siguientes características.
1. Ser intrínsecamente seguros por estar en áreas clasificadas

2. Su diseño estructural debe ser como mínimo en 4.8 mm y no tener materiales
aislantes o semiconductores, que puedan generar chispas al momento de una
elevación brusca de un potencial eléctrico esto debido a efectos capacitivos.
3. Garantizar que en un evento de rayo no presentará diferencias de potencial altas
que produzcan chispas.
4. De no existir continuidad eléctrica entre los equipos se debe garantizar dicha
continuidad, con conectores especiales vía chispas.
Equipos que están ubicados encima del techo del tanque
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FIIS - EPII
Se observa un equipo especial diseñado para que cuando una alta corriente de falla
circula por el no produce chispas.
Equipo intrínsecamente seguro
Para determinar si los tanques de techo fijo se consideran auto-protegidos es

necesario verificar el tipo de líquido almacenado, en qué porcentaje de concentración
se encuentra, la cantidad de mezcla vapor gas presente en el ambiente, el nivel de
ventilación natural de la zona (velocidad del viento), límite inferior de la energía de
activación de la mezcla.
De ser requerido apantallar, es necesario implementar todas las consideraciones

anteriores esto debido a las tensiones inducidas al tanque, en el momento de un
evento. Coordinar muy bien el sistema de apantallamiento con el sistema de tierra
para llevar controladamente la corriente de rayo a tierra.
Y verificar que la disipación de dicha corriente no eleve bruscamente el potencial

eléctrico en el tanque. Además del área vulnerable que se crea con las puntas
captadoras, para la caída de un rayo.
2 Para tanques de techo flotante
Para este tipo de tanques se debe cumplir los ítems de los tanques de techo fijo.
Aparte de esto se debe garantizar la unión equipotencial entre el techo y el cuerpo del
tanque, siguiendo los requerimientos de la API RP 545:
1. Instalar unas derivaciones (shunts) sumergidas 30 cm, entre el techo y el esqueleto

del tanque cada 3 metros alrededor del perímetro del techo, y sacar cualquier
derivación arriba del sello.
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FIIS - EPII
2. Aislar eléctricamente todos los componentes del conjunto del sello (incluyendo
resortes, conjunto de tijeras, membranas de sello, etc.) y todos los postes de
calibración e indicación, del techo con un valor de 1KV.
3. Instalar conductores puente entre el techo y el esqueleto del tanque no más que
cada 30 metros alrededor de la circunferencia del tanque. Estos conductores deben ser
los más cortos posibles y espaciados uniformemente alrededor del perímetro del
techo.
Los anteriores ítems son recomendaciones de la norma, en los diseños se recomiendan

los numerales 1 y 3, de acuerdo a los estudios las corrientes del rayo son llevadas a
tierra controladamente, con estas prácticas.
En caso de un rayo impactar el tanque de techo flotante, se requiere una muy baja
resistencia entre el techo y el cuerpo del tanque, la API RP 545 recomienda 0.03 ohm,
esto si se usan conductores (bypass), que es una de las soluciones más económicas,
fácil de implementar además de la baja impedancia que genera a altas frecuencias.
Las derivaciones shunt pueden generar chispas por la fricción que hacen con la pared
del tanque, por esto la norma los recomienda sumergidos en el producto, para
eliminar la componente de oxígeno y evitar que el tanque se incendie.
Sellos aislantes entre el techo y la pared del tanque, Derivaciones Shunt
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FIIS - EPII
Conductor convencional
Conductor retráctil
Para crear un vínculo entre el techo y el cuerpo, los constructores de un FRT(tanque de

techo flotante) instalan dispositivos llamados “derivaciones”. Las derivaciones están
hechas de acero tensionado a resorte. Estas derivaciones están conectadas al techo
para que estén tocando la pared del tanque constantemente sin considerar la posición
del techo flotante. La resistencia del contacto depende en las características del
material de la derivación, la presión del contacto y el estado de la pared del tanque.
NFPA 780, el Estándar para la Instalación de Sistemas de Protección Contra el Rayo,

requiere que las derivaciones estén espaciadas no más de cada 3 metros alrededor del
perímetro del techo, y que las derivaciones sean construidas de correas de acero 50
milímetros de ancho por 4 milímetros de grueso, Las derivaciones están abrochadas a
la cima del techo flotante y dobladas para que las derivaciones se aprieten contra el
interior, haciendo una conexión con el cuerpo.
Desafortunadamente, las derivaciones no proporcionan un vínculo positivo de baja

impedancia al esqueleto del tanque para varias razones:
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FIIS - EPII
1. Componentes de petróleo crudo, como la cera, el alquitrán, la parafina, etc. cubren

el interior de la pared del tanque, formando una barrera resistente entre el cuerpo del
tanque y las derivaciones.
2. La corrosión (oxidación) adentro del cuerpo crea una conexión de alta resistencia
entre el cuerpo del tanque y las derivaciones.
3. Aproximadamente 10 a 25% de todos los FRT están pintados por dentro,

típicamente con una pintura de epoxi. Lo cual puede aislar eléctricamente el techo del
cuerpo.
Los tanques grandes típicamente están fuera-de-círculo. Si un tanque está alargado, las
derivaciones se separarán del esqueleto en la dimensión larga del tanque.
Separación del sistema Shunt
Para los tanques de techo flotante interno se deben cumplir los requerimientos
anteriores y garantizar equipotencialidad entre la membrana y el cuerpo del tanque,
esto para control de las descargas electrostáticas.
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FIIS - EPII
10. GRÁFICOS, ESQUEMAS, FOTOGRAFÍAS Y VIDEOS. (EN EL CASO DE OCUPAR

MUCHO ESPACIO, LOS VIDEOS PUEDEN PRESENTARSE EN OTRO CD)
Infografía de la estructura de los tanques de almacenamiento de combustible
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FIIS - EPII
11. TEMAS DE INNOVACIÓN TECNOLÓGICA Y/O DISCUSIÓN
RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
Un recubrimiento es un proceso que consiste en la aplicación de un material sobre un

sustrato con el fin de obtener una cualidad específica, tales como acabados
superficiales, decoración, protección contra la corrosión, identificación entre otros.
Existen varios tipos de recubrimientos anticorrosivos, los orgánicos, los inorgánicos y
los metálicos. Sin embargo, varios estudios han demostrado que la combinación de dos
o más tipos de recubrimientos puede ser muy efectiva para proteger metales de la
corrosión en ambientes muy agresivos.
El principio de cualquier tipo de recubrimiento es el mismo, alejar o evitar la
exposición del metal o material que se quiere proteger con un medio ambiente
corrosivo. A continuación se describen brevemente los principales tipos de
recubrimientos anticorrosivos.
Recubrimientos Orgánicos
Los recubrimientos orgánicos son polímeros y resinas producidas en forma natural o

sintética, generalmente formulados para aplicarse como líquidos que se secan o
endurecen como películas superficiales delgadas sobre el material.
También conocidos como pinturas, cuando son utilizadas para mantenimientos
industriales, tanques, carros, etc. son denominados recubrimientos ya que pintura
generalmente se le dice al producto utilizado para decorar y proteger las paredes y
techos de las casas o edificaciones.
Los recubrimientos orgánicos no son más que una mezcla de partículas insolubles y
pigmentos, suspendidos en un vehículo orgánico o acuoso continuo. Estos pigmentos
suelen ser óxidos metálicos de hierro, plomo, titanio o algunos otros compuestos
capaces de crear capas continúas que cumplan con la función de proteger el sustrato.
El vehículo también puede ser un aceite natural, que cuando se secan al aire se
polimerizan y pasan a ser sólidos, proceso que generalmente acelerados mediante el
uso de catalizadores como el plomo, manganeso o cobalto. Las nuevas tecnologías
están usando como vehículos a las resinas sintéticas ya que estas son más duraderas
en ambientes que propician el contacto continuo con agua o donde se requiere
resistencia a los ácidos, álcalis o temperaturas elevadas.
Los pigmentos pueden contribuir en diferentes propiedades esenciales y juegan un rol
importante en el desarrollo y durabilidad de los revestimientos de protección. Se
pueden mezclar diferentes tipos de pigmentos en una misma pintura y cada uno de
ellos proporcionará una característica al revestimiento. Entre las características que
otorgan los pigmentos se tienen: color, protección de los aglutinantes, inhibición de la
corrosión, resistencia a la corrosión, propiedades antideslizantes, control de
hundimiento y control de adhesión.
Los recubrimientos orgánicos son los más utilizados para proteger metales contra la
corrosión ya que aparte de ser relativamente económicos son de fácil aplicación, ellos
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FIIS - EPII
crean una barrera física entre el metal y el medio ambiente pero a su vez estos
recubrimientos pueden contener inhibidores de corrosión capaces de cortar o en el
peor de los casos retrasar el proceso de oxidación y corrosión del sustrato.
Recubrimientos Inorgánicos
Dentro de los más usados se encuentran el vidrio y los cerámicos, pero también
existen recubrimientos de carbón, arcillas, silicatos y otros. Este tipo de recubrimiento
también puede hacerse con algún tratamiento superficial del sustrato en el cual la
última capa de material es oxidada y pasa a formar parte de una película delgada,
uniforme y adherente muy resistente a la corrosión. Alguno de estos tratamientos son
requeridos antes de agregar recubrimientos orgánicos o pinturas por lo tanto sirven
como complemento del sistema anticorrosivo recomendado.
a- Recubrimientos vítreos:
Generalmente usados por decoración, sin embargo su uso en metales puede ser de
gran utilidad en contra la corrosión, sobre todo en ambientes muy ácido o donde
existe las presencias de álcalis. También protegen contra la corrosión acuosa ya que
son impenetrables por el agua y dificulta la difusión de oxígeno. Su único defecto es la
fragilidad, la presencia de una pequeña grieta puede ser causal de la fractura a lo largo
de todo le recubrimiento y perder las propiedades para el cual fue diseñando.
b- Recubrimiento de cementos:
Al igual que los de vidrios poseen sus ventajas y sus desventajas, la ventaja es su costo,
son relativamente económicos y fáciles de aplicar.
Sin embargo, hay que tener mucho cuidado con la composición de la mezcla y los
espesores de los recubrimientos para que pueda desempeñar un papel óptimo. Son
generalmente utilizados para recubrir acero y estructuras de hierro. Su desventaja es
la fragilidad frente a solicitaciones mecánicas y choques térmicos, pueden ser
fácilmente agrietados y perder la continuidad necesaria del recubrimiento. La figura
muestra imágenes de recubrimientos de cemento presentando fallas.
c- Recubrimientos de conversión química:

Son recubrimientos anticorrosivos formados in situ por reacciones químicas con la
superficie del metal. Depende del tipo de recubrimiento que se quiera hacer, se
expone el metal a un compuesto específico con el cual sufre una reacción química y
forma un compuesto de capa uniforme y adherente capaz de proteger al sustrato.
Dentro de estos recubrimientos se encuentran el fosfatado, aluminizado, cromatados,
entre otros. La ventaja de este tipo de recubrimiento es que puede hacerse in situ
, no se requiere de un lugar especializado ni de grandes maquinarias para elaborarlos,
sin embargo exponer metales a estos compuestos tan agresivos podría ocasionar
inconvenientes y destrucción del material a proteger por lo tanto su método de
aplicación y uso debe ser con sumo cuidado y cuando es estrictamente necesario
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FIIS - EPII
Recubrimientos Metálicos:
Los recubrimientos metálicos son muy usados a nivel industrial, los galvanizados,
metalizados o cladding son términos que comúnmente encontramos en materiales
industriales. Este tipo de recubrimientos (los metálicos) son preferidos cuando se
estima que el material va a sufrir daños por abrasión, erosión o exposición a altas
temperaturas.
Hay que tener cuidado cuando se quiere usar un recubrimiento metálico ya que se
podría crear un par galvánico lo cual empeoraría la situación si lo que se quiere es
proteger contra la corrosión.
Existen varios métodos para la obtención de recubrimientos metálicos, entre ellos:
electro-deposición, inmersión en caliente y termo-rociado.
La tabla muestra de manera resumida una lista de los principales metales que se usan
como recubrimientos metálicos y su característica general.
Metales más utilizados para realizar recubrimientos metálicos
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FIIS - EPII
12. BIBLIOGRAFÍA
http://www.sabelotodo.org/automovil/tuboalta.html
http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=208
http://www.monografias.com/trabajos37/almacenamiento-
hidrocarburos/almacenamiento-hidrocarburos2.shtml
http://www.demsa.com.ar/news49/
http://www.estrucplan.com.ar/articulos/verarticulo.asp?IDArticulo=2803
http://talleresyrepuestos.com/documentacion-tecnica/inyeccion-electronica-de-
combustible/12-mantenimiento-del-tanque-de-gasolina
http://159.90.80.55/tesis/000145886.pdf
http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/corrosion.htm
http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/QCACOR2.htm
http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/QCACOR3.htm
http://repositorio.ute.edu.ec/bitstream/123456789/5869/1/37703_1.pdf
http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/2646/1/T-ESPE-030226.pdf
http://www.demsa.com.ar/manual_instalaciones.pdf
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/DGGAE/ARCHIVOS/estudios
60

Tanques y Tuberias

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

“Ciencia y Tecnología rumbo al Tercer Milenio”

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

CURSO: INGENIERÍA DE MATENIMIENTO

TEMA: MANTENIMIENTO DE TUBERIAS Y TANQUES DE

PRESENTADO POR LOS ESTUDIANTES

ANDRADE LAUREANO, LORENA ISABEL 1125130015

Ciudad Universitaria de Bellavista, 18 de Noviembre del 2015

3. Objetivos generales y específicos ............................................................................................ 04

4. Descripción de la maquinaria, equipos e instalaciones ........................................................... 05

5. Descripción de los procesos de operación ............................................................................... 17

6. Características técnicas de funcionamiento ............................................................................ 19

7. Proceso de mantenimiento correctivo y preventivo ............................................................... 23

8. Cuadro de fallas posibles y de las acciones correctivas a aplicarse ......................................... 33

9. Observaciones y sugerencias para optimizar procesos y mantenimiento ............................... 37

10. Gráficos, esquemas, fotografías y videos................................................................................. 56

11. Temas de innovación tecnológica y/o discusión ...................................................................... 57

12. Bibliografía ............................................................................................................................... 60

El presente trabajo tiene por tema a tratar el mantenimiento

Para la mejor comprensión del tema, la monografía ha sido

Dentro de este trabajo profundizamos en lo referido a

Finalmente planteamos la bibliografía empleada para

3. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

 Conocer los principales aspectos relacionados al mantenimiento de tuberías y

 Determinar el mantenimiento correctivo y preventivo en las tuberías de

 Determinar el mantenimiento correctivo y preventivo en los tanques de

 Conocer cuáles son las técnicas generales para realizar mantenimiento en

 Prevenir los accidentes, llevando un adecuado seguimiento de los procesos en

 Conocer las medidas de seguridad que se deben tomar para el almacenamiento

4. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA, EQUIPOS E INSTALACIONES

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Dónde: Pp = Presión hidrostática mínima de prueba (kg/cm2)

S = Esfuerzo permisible del material a la temperatura de diseño (kg/ cm2)

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dispositivos de ultrasonido o con agujeros de goteo, en función de la experiencia