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Quito – Ecuador

NORMA NTE INEN 3016


TÉCNICA 2018-02
ECUATORIANA

TUBERÍA METÁLICA DE ACERO PARA USO ELÉCTRICO (EMT).


REQUISITOS

CARBON STEEL TUBING FOR ELECTRICAL USE (EMT). REQUIREMENTS

ICS: 77.140.75; 29.120.10 17


Páginas
NTE INEN 3016 2018-02

TUBERÍA METÁLICA DE ACERO PARA USO ELÉCTRICO (EMT)


REQUISITOS

1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma establece los requisitos para la tubería metálica de acero (EMT) y codos en tamaños
comerciales de 12 mm a 103 mm (3/8 plg – 4 plg), para uso como canalizaciones metálicas para la
instalación de alambres y cables, de acuerdo con CPE INEN 19. La tubería metálica de acero
(EMT) se suministra con un recubrimiento exterior de zinc, a base de zinc, no metálico u otro
recubrimiento alterno resistente a la corrosión, y un recubrimiento interior de un material orgánico
o de zinc. Es responsabilidad del usuario determinar el producto apropiado para su aplicación.

2. REFERENCIAS NORMATIVAS

Los siguientes documentos, en su totalidad o en parte, son indispensables para la aplicación de


este documento. Para referencias fechadas, solamente aplica la edición citada. Para referencias
sin fecha, aplica la última edición (incluyendo cualquier enmienda).

UL 514 B, Conduit, Tubing, and Cable Fittings

UL 746 A, Standard for Polymeric Materials - Short Term Property Evaluations

ASTM A 239, Standard Practice for Locating the Thinnest Spot in a Zinc (Galvanized) Coating on
Iron or Steel Articles

ASTM B 117, Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus

ASTM D 1654, Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated Specimens Subjected to
Corrosive Environments

ASTM D 638, Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics

ASTM D 2444, Standard Test Method for Determination of the Impact Resistance of Thermoplastic
Pipe and Fittings by Means of a Tup (Falling Weight)

ASTM D 3359, Standard Test Methods for Rating Adhesion by Tape Test

ASTM D 5025, Standard Specification of Laboratory Burner Used for Small-Scale Burning Tests on
Plastic Materials

ASTM D 5207, Standard Practice for Confirmation of 20-mm (50-W) and 125-mm, (500-W) Test
Flames for Small-Scale Burning Test on Plastic Materials

ASTM G 153, Standard Practice for Operating Enclosed Carbon Arc Light Apparatus for Exposure
of Nonmetallic Materials

ASTM G 155, Standard Practice for Operating Xenon Arc Light Apparatus for Exposure of Non-
Metallic Materials

CPE INEN 19, Código eléctrico nacional

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3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

Para efectos de esta norma se adoptan las siguientes definiciones:

3.1
recubrimiento alterno resistente a la corrosión
Recubrimiento primario diferente del que está compuesto únicamente de zinc, que, al ser
evaluado, demuestra capacidad para brindar el nivel de resistencia a la corrosión requerido en el
exterior de la tubería EMT.

NOTA. Los recubrimientos pueden contener zinc.

3.2
recubrimiento orgánico
Recubrimiento interior, diferente de los compuestos únicamente de zinc, que, al ser evaluado,
demuestra capacidad para brindar el nivel de resistencia a la corrosión necesario en donde dicho
recubrimiento no está sujeto a daño físico.

NOTA. Los recubrimientos pueden contener zinc.

3.3
recubrimiento de zinc
Recubrimiento primario compuesto únicamente de zinc, el cual, al ser evaluado, demuestra
capacidad para brindar el nivel de resistencia a la corrosión requerido para el exterior de la tubería
EMT.

3.4
codo
Sección de tubería EMT producida como una curva.

3.5
tubería metálica para uso eléctrico - acero (EMT)
Conducto metálico de acero no roscado de sección circular diseñado para la protección física y
enrutamiento de alambres conductores y para uso como equipo de conductor de tierra cuando es
instalado utilizando los acoples apropiados.

3.6
recubrimiento primario
Recubrimiento en el exterior para protegerlo contra la corrosión.

3.7
recubrimiento suplementario
Recubrimiento en el exterior del tubo adicional al recubrimiento primario para protección contra
condiciones severas de corrosión.

4. REQUISITOS

4.1 Tubo

Los tubos deben fabricarse de acero, estos deben ser rectos y tener una sección circular. Todas
las costuras deben estar completamente soldadas.

Un cordón de soldadura no debe tener partes metálicas cortantes, bordes, ni proyecciones


afiladas, en el interior o en el exterior de la superficie del tubo. Una ligera protuberancia en el
interior de la línea de soldadura es permitida si la misma no es afilada y cumplen con los
requisitos de la Tabla 1.

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TABLA 1. Altura de cordón interno

Designación métrica Altura de cordón interno máxima


(Tamaño nominal)
16 mm a 53 mm (1/2 plg a 2 plg) 0,38 mm (0,015 plg)
63 mm a 103 mm (2,5 plg a 4 plg) 0,51 mm (0,020 plg)

Antes de aplicar el recubrimiento de protección, las superficies tanto interior como exterior de
cada tubo deben estar libres de escamas, rebabas o cualquier otra protuberancia como las
especificadas anteriormente.

El extremo del tubo debe ser cortado a escuadra y no debe presentar partes cortantes, bordes o
proyecciones afiladas.

Los tubos metálicos EMT no deben ser roscados a menos que los acoples integrales
mencionados en 4.5, sean de acero, y la rosca no tiene las dimensiones normalizadas de los
tubos roscados.

4.2 Tubo terminado

El diámetro exterior y la masa por unidad de longitud mínima de los tubos EMT terminados deben
cumplir lo establecido en la Tabla 2. La longitud estándar de un tubo EMT terminado es de 3,05
m ± 6 mm (10 pies ± 1/4 plg). Cada longitud de tubo debe ser examinada visualmente tanto en la
superficie exterior como interior para determinar la ausencia de recubrimiento o presencia de
recubrimientos pobres, rebabas o cualquier otro defecto (ver Anexo A).

Las longitudes diferentes a las longitudes estándar deben tener una masa por unidad de longitud
mínima proporcional a los especificados en la Tabla 2. Las tolerancias de longitud dadas en el
párrafo anterior deben ser aplicadas a las longitudes no estándar.

TABLA 2. Dimensiones y pesos

Desig- Diámetro Diámetro Masa por Masa por


nación externo interno unidad de Tamaño Diámetro Diámetro unidad de
métrica longitud nominal externo interno longitud
mínima mínima
mm mm mm kg/m plg Plg plg lb/pie
16 17,93 ± 0,13 15,80 0,424 ½ 0,706 ± 0,005 0,622 0,285
21 23,42 ± 0,13 20,93 0,647 ¾ 0,922 ± 0,005 0,824 0,435
27 29,54 ± 0,13 26,64 0,952 1 1,163 ± 0,005 1,049 0,640
35 38,35 ± 0,13 35,05 1,414 1¼ 1,510 ± 0,005 1,380 0,950
41 44,20 ± 0,13 40,89 1,637 1½ 1,740 ± 0,005 1,610 1,10
53 55,80 ± 0,13 52,50 2,083 2 2,197 ± 0,005 2,067 1,40
63 73,03 ± 0,25 69,37 3,051 2½ 2,875 ± 0,010 2,731 2,05
78 88,90 ± 0,38 85,24 3,720 3 3,500 ± 0,015 3,356 2,50
91 101,60 ± 0,50 97,38 4,837 3½ 4,000 ± 0,020 3,834 3,25
103 114,30 ± 0,50 110,08 5,506 4 4,500 ± 0,020 4,334 3,70

4.3 Recubrimientos de protección

4.3.1 Generalidades

La superficie exterior de la tubería EMT debe estar protegida contra la corrosión por un
recubrimiento únicamente de zinc como se describe en 4.3.2 o un recubrimiento alternativo
resistente a la corrosión como se describe en 4.3.3. La superficie interior de la tubería EMT debe
estar protegida contra la corrosión por un recubrimiento de zinc o uno orgánico como se describe
en 4.3.2 y 4.3.4, respectivamente.

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4.3.2 Recubrimiento de Zinc

Un recubrimiento de zinc para protección debe cubrir completamente la superficie y debe estar
firmemente adherido en todos los puntos, estar libre de escamas y otros defectos que hagan
disminuir el valor protector del recubrimiento, debe tener un contacto metal-metal con el acero, y
debe cumplir con 5.2.2.

4.3.3 Recubrimiento alternativo resistente a la corrosión

Un recubrimiento alternativo resistente a la corrosión debe cubrir completamente la superficie y


debe estar firmemente adherido en todos los puntos, y debe estar libre de escamas y otros
defectos que hagan disminuir el valor protector del recubrimiento.

Un recubrimiento alternativo resistente a la corrosión debe cumplir con 5.2.4, el tubo o codo debe
ser sujeto a un ensamblaje, curvado, resistente al halado y ensayo de corriente de fallas de
acuerdo con UL 514 B, tanto con el conjunto de tornillos como con los acoples tipo compresión
sin remover el recubrimiento alternativo resistente a la corrosión.

La tubería EMT suministrada con recubrimiento alternativo no metálico resistente a la corrosión


que no está rotulado con una designación de temperatura, o que esta rotulada con “90 ºC” o “200
°F” es para uso en temperaturas ambiente que no excedan los 90 ºC (200 ºF). Se permite que la
tubería EMT provista de un recubrimiento alternativo no metálico resistente a la corrosión, que es
para uso a temperaturas superiores a 90 ºC (200 ºF), este rotulada con una capacidad nominal
más alta que ha sido evaluada de acuerdo con 5.2.4.4.

La tubería EMT provista de un recubrimiento alternativo no metálico resistente a la corrosión que


no está rotulado con una designación de temperatura, o que esta rotulado con “0 °C” o “32 ºF” es
para uso en temperaturas ambiente no inferiores a 0 ºC (32 ºF). Se permite que la tubería EMT
provista de un recubrimiento alternativo no metálico resistente a la corrosión que es para uso a
temperaturas inferiores a 0 ºC (32 ºF), este rotulada con una capacidad nominal inferior que ha
sido evaluada de acuerdo con 5.2.1.3 y 5.2.4.10.

4.3.4 Recubrimiento orgánico

Un recubrimiento orgánico debe cubrir completamente la superficie en la cual es aplicado. Debe


ser de calidad uniforme en toda su extensión, se debe tener una apariencia lisa y suave, y debe
cumplir con 5.2.3 y los requisitos de doblado de 5.2.1.1.

4.3.5 Recubrimientos suplementarios

Se puede utilizar uno o más recubrimientos suplementarios. Los recubrimientos suplementarios


no requieren cumplir con los requisitos para el recubrimiento primario resistente a la corrosión.
Los tubos y codos que sean provistos de un recubrimiento suplementario que no haya sido
evaluado respecto a sus características de resistencia a la corrosión deben ser identificados
según 6.6.

Los recubrimientos no metálicos suplementarios se deben evaluar respecto a:

a) propagación de la llama;
b) cualquier efecto perjudicial en la resistencia a la corrosión proporcionada por el recubrimiento
primario de protección;
c) el ajuste de los acoples, y
d) la continuidad eléctrica con los acoples.

El recubrimiento suplementario debe cumplir lo especificado en UL 746A y se debe colocar


adicionalmente al recubrimiento primario resistente a la corrosión.

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4.3.6 Tratamientos de la superficie

Cuando uno o más tratamientos de la superficie que no excedan 0,003 8 mm (0,000 15 plg) se
emplean como una cubierta protectora o recubrimiento de conversión, no se exige que los
recubrimientos cumplan con los requisitos para un recubrimiento orgánico o un recubrimiento
alternativo resistente a la corrosión.

4.4 Codos

Los codos se deben fabricar de un tubo recto, del mismo grado que la tubería EMT. Deben ser
trasladados, recubiertos, etc., de acuerdo con los requisitos aplicables para tubería EMT. Ver
Anexo A.

Un codo puede ser provisto con un acople integral u otro acople en uno a ambos extremos. Cada
acople debe cumplir con requisitos de UL 514B.

Un codo no debe ser curvado a menos de 90°. Las tolerancias de los codos deben ser ± 2°. Para
cada tamaño, el radio R y la longitud L, del tramo recto en los extremos de un codo no deben ser
inferiores a lo indicado en la Tabla 3, ver la Figura 1 para ilustración.

FIGURA 1. Codos de Tubería EMT

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TABLA 3. Dimensiones mínimas de los codos

Designación Tamaño nominal Radio R a la línea Longitud recta LR


métrica central de la en cada extremo
tubería EMT
mm plg mm plg mm plg
16 ½ 102 4 38 1½
21 ¾ 114 4½ 38 1½
27 1 146 5¾ 48 1 7/8
35 1¼ 184 7¼ 51 2
41 1½ 210 8¼ 51 2
53 2 241 9½ 51 2
63 2½ 267 10 ½ 76 3
78 3 330 13 79 3 1/8
91 3½ 381 15 83 3¼
103 4 406 16 86 3 3/8

FIGURA 2. Aparato de prueba de doblado para tubería EMT

4.5 Acoples integrales con extremo expandido

El tubo EMT puede ser suministro con un acople integral, tal como un extremo expandido. Estos
acoples deben cumplir con UL 514B.

5. MÉTODOS DE ENSAYO

5.1 Tubo

A la temperatura ambiente, una muestra del menor tamaño nominal de un tubo EMT disponible
debe ser doblada en un cuarto de círculo alrededor de un mandril, sin la formación de ninguna
grieta en el metal, sin que se abra la soldadura o sin distorsión apreciable de la sección circular del

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tubo. El cumplimiento del tubo respecto a este requisito debe ser determinado después del
doblado sometido el tubo a una inspección visual.

Después de ser acondicionado a la temperatura de 0 ºC (32 ºF) por 60 min, una muestra del
tamaño nominal más pequeño del tubo terminado se debe doblar en un cuarto de círculo alrededor
del mandril. La misma muestra puede ser usada también para determinar el cumplimiento con el
ensayo de recubrimiento indicado en 5.2.1.3. El cumplimiento se debe determinar al doblar el tubo
con el aparato de ensayo mostrado en la Figura 2, con el radio descrito en la Tabla 3. El tubo no
debe desarrollar grietas y la soldadura no debe abrirse. El ensayo se debe conducir dentro de una
cámara fría se comienza dentro de los 15 s a partir de la remoción de esta cámara. El tubo que
dispone de un recubrimiento alternativo resistente a la corrosión no metálica y que es identificado
con una temperatura nominal inferior a 0 ºC (32 ºF), se debe acondicionar a la temperatura
nominal. La temperatura nominal debe ser cualquiera temperatura inferior a los 0 ºC (32 ºF) con
incrementos de 5 ºC (9 ºF).

La conformidad de la tubería EMT de tamaño nominal de 16 mm (1/2 plg), 21 mm (3/4 plg) y 27


mm (1 plg) con los requisitos de los párrafos anteriores se debe determinar al doblar el tubo con el
aparato de ensayo como se indica en la Figura 2, con el radio que se describe en la Tabla 3. La
conformidad de la tubería EMT de tamaño nominal superior a 27 mm (1 plg) con los requisitos de
los párrafos anteriores debe ser determinada con cualquier aparato de doblado que tenga los
radios descritos en la Tabla 3.

5.2 Recubrimiento de protección

5.2.1 Generalidades

5.2.1.1 El recubrimiento de protección usado en el interior o exterior de la tubería EMT no se debe


agrietar ni debe presentar escamas, ya sea visible con visión normal o corregida, cuando se
somete a ensayos una probeta terminada del menor tamaño nominal disponible producido por el
fabricante y ensayado a temperatura ambiente. El ensayo debe realizarse por doblado en un
semicírculo cuya línea central tiene un radio como se describe en la Tabla 3.

5.2.1.2 La conformidad de la tubería EMT del tamaño nominal de 16 mm (1/2 plg), 21mm (1/4 plg),
27mm (1 plg) con los requisitos del párrafo anterior, se debe determinar doblando el tubo con el
aparato de ensayo que se ilustra en la Figura 2. La conformidad con el requisito del párrafo
anterior para esta tubería EMT mayor de 27 mm (1 plg) se debe determinar doblando el tubo
usando cualquier equipo de doblado adecuado.

5.2.1.3 Una probeta de menor tamaño nominal disponible de tubería EMT, se debe poder doblar
en un cuarto de círculo alrededor de un mandril después de ser accionados a la temperatura de 0
°C (32 °F) durante 60 min. La conformidad debe ser determinada al doblar el tubo con el aparato
mostrado en la Figura 2 con los radios descritos en la Tabla 3. El recubrimiento no debe sufrir
daño en un grado tal que el metal base quede expuesto o el recubrimiento se separe del metal. El
ensayo se debe llevar a cabo dentro de la cámara fría o debe empezar en un lapso máximo de 15
s después de retirar la tubería de la cámara fría. El tubo que dispone de un recubrimiento
alternativo no metálico resistente a la corrosión y que es rotulado con una temperatura nominal
inferior a 0 °C (32 °F), se debe acondicionar a la temperatura nominal. La temperatura nominal
debe ser cualquier temperatura inferior a 0 °C (32 °F) con incrementos de 5 °C (9 °F).

5.2.1.4 Para la identificación de compuestos, un material no metálico usado como una alternativa
resistente a la corrosión o recubrimiento orgánico se debe someter a ensayo de espectroscopia
infrarroja (IR), análisis termo gravimétrico (TGA) y calorímetro de barrido diferente (DSC)
especificado en UL 746A.

5.2.2 Recubrimiento de zinc

Una solución de sulfato de cobre se debe preparar con agua destilada y sulfato de cobre (CuSO 4)
de grado reactivo. En un recipiente de cobre o de vidrio, o de polietileno u otro elemento no
reactivo químicamente en el que haya un trozo brillante de cobre, se debe disolver una cantidad
de sulfato de cobre en agua destilada caliente. El propósito es obtener una solución que tenga una

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gravedad especifica ligeramente mayor de 1,186 después de que la solución se ha enfriado a una
temperatura de 18,3 ºC (65 °F). Cualquier acido libre que esté presente, se debe neutralizar
mediante la adicción de 1 g de óxido de cobre (CuO) o 1 g de hidróxido de cobre (Cu(OH) 2) por
litro de solución. La solución se debe diluir, entonces, con agua destilada para obtener una
gravedad especifica de 1,186 exactamente a una temperatura de 18,3 ºC (65 °F), entonces, la
solución se debe filtrar.

Se deben cortar varias probetas de 150 mm (6 plg), de una longitud de tubería EMT terminada.
Las probetas se deben limpiar con solvente orgánico, en forma prudente a los riesgos para la
salud o fuego. Luego cada probeta se debe examinar para detectar evidencia de daño en el
recubrimiento de zinc, y solamente las probetas se deben examinar para detectar evidencia de
daño en el recubrimiento de zinc, y solamente las probetas que no estén dañadas se deben
seleccionar para su uso en el ensayo. Cuando un recubrimiento de zinc es usado en el interior o
exterior del tubo EMT, la mitad de la probeta debe cortarse longitudinalmente hasta la mitad para
exponer la superficie interior. Si un recubrimiento de zinc es usado únicamente sobre el exterior de
la tubería EMT, ninguna de las probetas se debe cortar longitudinalmente.

Las probetas seleccionadas se deben enjuagar con agua y todas sus superficies se deben secar
con un paño limpio. En la operación de secado se debe eliminar la mayor cantidad de agua
posible, ya que el agua retarda la reacción entre el zinc y la solución de sulfato de cobre. Las
probetas no se deben tocar con las manos ni con ninguna otra cosa que pueda contaminar o
dañar las superficies.

Se debe llenar un vaso de precipitados de vidrio, polietileno u otro elemento no reactivo


químicamente, que tenga un diámetro igual al doble del diámetro medido en la probeta con la
solución de sulfato de cobre, a una profundidad no inferior a 76 mm (3 plg). La temperatura de la
solución se debe mantener a 18,3 °C ±1,1 °C (65 °F ± 2 ºF). La probeta se debe sumergir en la
solución y debe estar apoyada sobre el extremo en el centro del vaso de precipitados, de manera
que quede sumergido como mínimo 64 mm (2 ½ plg) de su longitud. La probeta debe permanecer
en la solución durante 60 s durante los cuales no se debe mover, ni la solución se debe agitar.

Al finalizar el periodo de 60 s, la probeta se debe retirar del vaso de precipitados, se debe enjuagar
inmediatamente en agua corriente, se debe frotar con un paño limpio. Se reitera que las manos y
otros objetos contaminantes y nocivos no deben tocar las superficies que fueron sumergidas. La
parte de la probeta que estaba sumergida se debe examinar sin tener en cuenta cualquier área
roscada y las porciones de probetas dentro de 13 mm (1/2 plg) de cualquier borde cortado en
tamaños de 12 mm a 53 mm (3/8 plg a 2 plg) y 25 mm (1 plg) para tamaños de 63 mm a 155 mm
(2½ plg a 6 plg) y dentro de 3 mm (1/8 plg) de cualquier borde cortado longitudinalmente en el
proceso de preparación de la probeta.

Se debe hacer un registro cuando la parte sumergida de la probeta presenta un depósito de cobre
brillante firmemente adherido, se excluyen los tramos de 13 mm (½ plg) de los bordes cortados y
cualquier tramo de 3 mm (1/8 plg) de los bordes cortados longitudinalmente.

Cuando no se encuentre cobre brillante adherido, el proceso de inmersión, lavado, frotado,


secado, examen y registro se debe repetir el número requerido de inmersiones o hasta observar la
presencia de cobre, lo que ocurra primero, se usan las mismas probetas y vaso de precipitados de
solución. Después de que las inmersiones se completan en cualquier probeta individual, se debe
desechar la solución de sulfato de cobre usada. Una solución recién preparada se debe usar para
cada probeta ensayada.

Un recubrimiento de zinc para protección que brinda el único medio de resistencia primaria a la
corrosión en el exterior de la tubería EMT debe ser tal, que la probeta de tubería EMT terminada
no presente un depósito de cobre brillante y adherente después de 4 inmersiones de 60 s en una
solución de sulfato de cobre.

Un recubrimiento de zinc para protección que brinda el único medio de resistencia primaria a la
corrosión en el interior de la tubería EMT debe ser tal, que la probeta de tubería EMT terminada no
presente un depósito de cobre brillante y adherente después de una inmersión de 60 s en una
solución de sulfato de cobre.

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Cuando se desee mostrar el tipo de depósito de cobre brillante y metálico en una superficie de
acero expuesto, se debe preparar un patrón de referencia para comparación, de la siguiente
manera: sumerja parcialmente una probeta de zinc en ácido clorhídrico concentrado, hasta que
cese la reacción violenta. Retire inmediatamente la probeta, lavar y secar la misma. La probeta
con un área de superficie desnuda, así expuesta, incluida una porción con recubrimiento de zinc
intacto, se sumerge durante algunos segundos en la solución de sulfato de cobre a una
temperatura de 16 ºC a 20 ºC (61 ºF a 66 ºF), se saca de ella, se enjuaga y se seca. Este patrón
de referencia recubierto de cobre se debería preparar en el momento en que se realiza el ensayo.

Para un método de ensayo alterno al indicado anteriormente, ver ASTM A 239.

5.2.3 Recubrimientos orgánicos

5.2.3.1 Ensayo de elasticidad

El recubrimiento orgánico usado para proteger el interior de la tubería EMT, cuando se aplica una
pieza de lámina de acero y se coloca en el horno durante 5 h, debe soportar sin sufrir daño 10
dobleces sucesivos de la probeta de ensayo hacia atrás y hacia adelante en un ángulo de 180
grados contra un borde con un radio de 1,6 mm (1/16 plg).

El aparato debe estar compuesto de probetas planas de lámina de acero de 75 mm por 125 mm
(3 plg por 5 plg) de longitud y 0,25 mm (0,010 plg) de espesor; el horno para las probetas de
ensayo; y una prensa con mordazas de al menos 75 mm (3 plg) de ancho para mantener las
probetas a un radio de 1,6 mm (1/16 plg).

Se debe limpiar dos probetas de ensayo con un solvente orgánico para eliminar la grasa y el
material extraño, y luego se sumerge en el recubrimiento orgánico. Después de secado al aire
durante 30 min, las probetas se deben suspender por medio de alambres cortos en el horno. Las
probetas se deben hornear durante 5 h a la temperatura de horneado normal para recubrimiento
en cuestión. Sin embargo, cuando la temperatura normal de horneado es inferior a 135 °C (275 °F)
o el recubrimiento se seca al aire regularmente, la temperatura normal del horno se debe
mantener entre 135 °C y 150 °C (275 °F y 302 °F).

Al finalizar las 5 h, las probetas de ensayo se deben retirar del horno y enfriar en aire quieto a
temperatura ambiente. Cada probeta de ensayo plana se debe asegurar en la prensa: se sujeta
por el extremo libre y se dobla 90° contra uno de los bordes de 75 mm (3 plg) de la mordaza de la
prensa. Entonces, cada probeta se doblará 180° hacia atrás, pasa por su posición original, hasta
un doblez final de 75 mm (3 plg) de la mordaza de la prensa. Luego se dobla 90° en dirección
opuesta, se finaliza con la probeta en su posición original. El ciclo se debe repetir 5 veces. El
recubrimiento orgánico no se debe aceptar si presenta grietas, desprendimientos ni sufrir ningún
otro daño.

5.2.3.2 Ensayo de aire caliente húmedo

El aparato de ensayo debe ser una cabina de probetas aislada, cuyo interior mide
aproximadamente 119 cm x 71 cm x 71 cm (47 plg x 28 plg x 28 plg). Debe contener un depósito
de agua de temperatura controlada, una bomba, una cámara de rociado para humedecer el aire,
un ventilador para circulación de aire, un mecanismo para calentar el aire, soportes para las
probetas y los medios de control necesarios.

La temperatura del bulbo seco de la cámara de ensayo se debe mantener a 60 °C ± 1 °C


(140 °F ± 2 °F) y la humedad relativa se debe mantener a 98 % ± 2 % durante todo el ensayo. Las
probetas se deben colocar en soportes a un ángulo de 15° en relación con la vertical.

El ensayo se debe llevar a cabo durante un periodo de 60 d, al final de los cuales no debe haber
corrosión del metal.

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5.2.4 Recubrimientos alternativos resistentes a la corrosión

5.2.4.1 Un recubrimiento diferente del que está compuesto únicamente de zinc, que se va a
evaluar por su capacidad para brindar resistencia primaria a la corrosión en el exterior de la
tubería EMT además de los requisitos de 5.2.4.2 a 5.2.4.7, debe evaluarse con respecto a la
propagación de la llama (ver 5.2.4.11). Adicionalmente la tubería EMT o el codo se debe someter
a los ensayos de ensamble, doblez, resistencia, halado y corrientes de falla de acuerdo con UL
514B, con accesorios tipo presión y compresión.

5.2.4.2 El recubrimiento debe cumplir con los ensayos de cámara salina, aire humedecido con
dióxido de azufre – dióxido de carbono, luz ultravioleta y agua, después de haber sido
acondicionado de acuerdo con los requisitos de 5.2.4.4 no se debe tener en cuenta la corrosión
dentro de 13 mm (1/2 plg) de los bordes cortados.

5.2.4.3 Preparación de las probetas

Se debe ensayar 30 probetas de 152 mm a 203 mm (6 plg – 8 plg) de longitud provistas del
recubrimiento resistente a la corrosión, de tamaño nominal de 53 mm (2 plg) o del tamaño nominal
más cercano producido por el fabricante.

La mitad de las probetas que se van a exponer, se deben grabar con una herramienta giratoria
que opere a una velocidad de 1 570,796 rad/s a 3 141,593 rad/s (15 000 rpm – 30 000 rpm). Las
probetas se deben grabar de acuerdo con la Figura 3, se usa un disco de corte reforzado con fibra
de vidrio de 1,14 mm (0,045 pulgadas) de espesor, hasta que quede expuesta la base metálica
brillante. Las probetas deben estar libres de grasa y polvo. El espesor del recubrimiento de cada
probeta se debe medir antes de exponerlo a los ambientes de ensayo.

FIGURA 3. Patrón de grabado

5.2.4.4 Acondicionamiento para exposición en horno con corriente de aire

Se debe acondicionar seis probetas grabadas y seis sin grabar de cada recubrimiento, se deben
acondicionar durante 240 h a una temperatura de 100 ºC ±1 ºC (212 ºF ±2 °F) en horno de
circulación de aire. La tubería EMT que esta rotulada con un margen nominal de temperaturas de

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trabajo por encima de 90 °C (200 °F) se debe acondicionar a la temperatura nominal más 10 °C
(18 °F). La temperatura nominal debe ser cualquier temperatura superior a los 90 °C (200 °F) en
incrementos de 25 °C (45 °F). Estas probetas se deben usar para los ensayos de resistencia a la
cámara salina, ver 5.2.4.6, resistencia al aire humedecido con dióxido de azufre – dióxido de
carbono, ver 5.2.4.7.

5.2.4.5 Resistencia a la luz ultravioleta y el agua

5.2.4.5.1 Tres probetas grabadas y tres sin grabar se deben exponer a la luz ultravioleta y al agua
por cualquiera de los métodos especificados de 5.2.4.5.3 a 5.2.4.5.4.

5.2.4.5.2 Como resultado de la exposición, las probetas sin grabar no deben presentar ninguna
corrosión o ampolla en el metal de base. Para las probetas grabadas, el promedio de la distancia
de deslizamiento del óxido rojo del grabado no debe ser mayor del valor No. 6 [1,6 mm a 3,2 mm
(1/16 plg – 1/8 plg)] como se designa en ASTM D1654 (procedimiento A, método 2), sin que el
máximo punto aislado exceda 9,5 mm (3/8 plg). No debe haber ninguna evidencia visual de
picaduras en el sustrato, y solamente el inicio de acumulación de óxido rojo debajo del
recubrimiento levantado por el grabado.

5.2.4.5.3 Para un arco de carbono cerrado de filamento doble, las probetas se deben exponer
durante 360 h a la luz y agua de acuerdo con ASTM G 153, se usa el aparato designado como tipo
DH. Se debe usar el método 1, exposición continua a la luz y exposición intermitente al rociado
con agua, con un ciclo programado de 120 min consistente de una exposición de la luz durante
102 min y una exposición de 18 min a rociado de agua con luz. El aparato debe operar con una
temperatura de panel negro de 63 °C ± 3 °C (145 °F ± 5 °F).

5.2.4.5.4 Para un arco de xenón, las probetas se deben exponer durante 500 h a la luz y agua de
acuerdo con el ciclo 1 de ASTM G 155, se usa el aparato designado como tipo BH. Se debe usar
el método A, exposición continua a la luz y exposición intermitente al rociado con agua, con un
ciclo programado de 120 min consistente de una exposición de la luz durante 102 min y una
exposición de 18 min a rociado de agua con luz. El aparato debe operar con una lámpara de arco
de xenón de 6 500 W, entrada con agua, filtros ópticos de vidrio borosilicato internos y externos,
2
una irradiación espectral de 0,35 W/m /nm a 340 nm y una temperatura de panel negro de 63 °C
± 3 °C (145 °F ± 5 °F).

5.2.4.6 Resistencia a la niebla salina

Se debe exponer a niebla salina durante 600 h, seis probetas en el estado en que se recibieron y
seis probetas acondicionadas en el horno con corriente de aire de acuerdo con ASTM B 117, se
debe grabar como se describe en 5.2.4.3 tres de las probetas en el estado en que se recibieron y
tres acondicionadas en horno con corriente de aire.

Como resultado del acondicionamiento, las probetas no grabadas no deben presentar más que
una corrosión leve por debajo del sistema de recubrimiento. No debe haber picaduras en el
sustrato apreciable visualmente, y solamente el inicio de acumulación de óxido rojo. Para las
probetas grabadas, la distancia de deslizamiento promedio del óxido rojo del grabado no debe ser
superior al valor No. 5 [3,2 mm – 4,8 mm (1/8 plg – 3/16 plg)] como se describe en ASTM D1654,
con un punto aislado máximo no superior a 9,5 mm (3/8 plg) como resultado de la exposición no
debe haber separaciones del recubrimiento en relación con el sustrato.

5.2.4.7 Resistencia al aire humedecido con dióxido de carbono y dióxido de azufre

Se debe exponer al aire humedecido con dióxido de carbono y dióxido de azufre, seis probetas en
el estado en que se recibieron y seis probetas acondicionadas en horno con aire, durante 1 200 h.
el aparato usado para esta exposición debe constar de una cámara con volumen de al menos
3 3
0,028 3 m (3 pies ) con una chaqueta de agua y un calentador controlado termostáticamente para
mantener una temperatura de 35 °C ± 2 °C (95 °F ± 3 °F). Tres probetas como se recibieron y tres
probetas acondicionadas en un horno con corriente de aire se deben grabar como se describe en
5.2.4.3.

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Como resultado del acondicionamiento las probetas sin grabar no deben presentar más que una
leve corrosión debajo del sistema de recubrimiento, sin picaduras del sustrato detectable
visualmente y solamente el inicio de acumulación de óxido rojo. Para las probetas grabadas, la
distancia de deslizamiento promedio del óxido rojo del grabado no debe ser superior al valor del
No. 6 [1,6 mm – 3,2 mm (1/16 plg – 1/8 plg)] como se especifica en ASTM D 1654, procedimiento
A, método 2, con un punto aislado máximo no superior a 9,5 mm (3/8 plg) como resultado de la
exposición no debe haber separación del recubrimiento en relación con el suelo.

El dióxido de carbono y el dióxido de azufre se van a suministrar a la cámara de ensayo desde


cilindros comerciales que contienen los gases bajo presión. Cada día de trabajo se debe introducir
en la cámara una cantidad de dióxido de carbono equivalente al 1 % del volumen de la cámara de
ensayo, y un volumen igual de dióxido de azufre. Antes de introducir la nueva carga de gas cada
día, se debe purgar de la cámara la mezcla de aire-gas restante del día anterior. Para que haya
humedad, se debe mantener una pequeña cantidad de agua en el fondo de la cámara. Esta agua
no se debe cambiar durante la expansión. Las probetas se deben sostener en soportes plásticos
en un ángulo de 15° en relación con la vertical.

5.2.4.8 Resistencia a la tracción

Un recubrimiento de PVC alterno resistente a la corrosión debe tener una resistencia mínima a la
tracción de 13,79 MPa (2 000 psi) cuando se ensaya de acuerdo con ASTM D 638, otros
materiales se deben someter a investigación especial.

5.2.4.9 Adhesión

La adhesión de un recubrimiento alterno resistente a la corrosión, que mide de 0,51 mm a 1,27


mm (0,020 plg a 0,050 plg) de espesor debe ser superior a la resistencia del propio recubrimiento
alterno resistente a la corrosión. Esto se debe determinar al marcar dos cortes circunferenciales de
38 mm (1 ½ plg) separados 13 mm (½ plg) entre sí, a través del recubrimiento alterno resistente a
la corrosión, hasta el sustrato. Se debe hacer un tercer corte perpendicular, cruzando los cortes
circunferenciales. El borde del recubrimiento alterno resistente a la corrosión se debe levantar
cuidadosamente con un cuchillo para formar una lengüeta. Esta lengüeta se debe hallar
perpendicularmente a la tubería EMT con un par de pinzas. La lengüeta se debe desgarrar pero el
recubrimiento resistente a la corrosión no se debe separar del sustrato.

La adhesión de un recubrimiento alterno resistente a la corrosión que mide 0,127 mm (0,005 plg)
de espesor o menos se debe determinar de acuerdo con lo establecido en ASTM D 3359.

La adhesión de un recubrimiento alterno resistente a la corrosión diferente del que se define en


este numeral debe determinarse mediante investigación especial.

5.2.4.10 Ensayo de impacto en frío

Diez probetas de 152 mm a 203 mm (6 plg a 8 plg) de tubería EMT terminada con un
recubrimiento alterno no metálico resistente a la corrosión se deben acondicionar a una
temperatura de 0 °C (32 °F) durante 60 min. La tubería EMT que es marcada con un rango de
temperatura por debajo de 0 °C (32 °F) se debe acondicionar a ese rango de temperatura, por lo
cual el rango de temperatura debe ser una temperatura por debajo de 0 °C en incrementos de
5 °C (9 °F). Las probetas se deben someter a un impacto de 12,2 J (9 lb-pie). El recubrimiento no
se debe separar del metal ni debe sufrir daño, tal que el metal desnudo quede expuesto.

El ensayo de impacto se debe realizar al usar una masa que cae (masa B), se usa el aparato y el
método especificado en ASTM D 2444, el ensayo se debe llevar a cabo dentro de la cámara fría o
dentro de los 15 s de retirada de la cámara fría.

Alternativamente, se puede usar una combinación de cualquier altura pero que dé como resultado
la misma fuerza de impacto especificada en este numeral, cuando la carga de impacto permanece
sin cambio.

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5.2.4.11 Ensayo de inflamabilidad

Las probetas verticales de tubería EMT provistas de un recubrimiento alterno no metálico


resistente a la corrosión no deben inflamarse durante más de 5 s después de cualquiera de tres
aplicaciones de llama durante 60 s. El periodo entre aplicaciones es de 30 s y la probeta no debe:

a) Producir llama o emitir partículas incandescentes o gotas de material incandescente que


enciendan el algodón del quemador, la cuña o el piso de cerramiento (no se debe tener en
cuenta cuando el algodón se carboniza sin producir llama);

b) Continuar encendida más de 5s después de la aplicación de la llama de gas; o

c) Tener un recubrimiento completamente consumido durante o después de cualquier aplicación


de la llama de gas.

Este ensayo se debe llevar a cabo en tres probetas sin envejecer, en forma separada, cada una
colocada en un cerramiento metálico de tres lados, en una campana de extracción o cabina. El
cerramiento metálico debe medir 305 mm (12 plg) de ancho, 355 mm (14 plg) de profundidad, 610
mm (24 plg) de altura, y en la parte superior y frontal debe estar abierto. Una probeta de 457mm
(18 plg) de tubería EMT terminada se debe asegurar con su eje longitudinal vertical en el centro
del cerramiento. Se debe cubrir el piso del cerramiento con una capa horizontal y plana de algodón
no quirúrgico de 6 mm a 25 mm (1/4 plg a 1 plg) de espesor. La superficie superior del algodón
debe estar de 229 mm a 241 mm (9 plg a 9 ½ plg) por debajo del punto B, que es el punto en el
cual la punta del cono azul de la llama de ensayo toca la probeta (ver Figura 4).

FIGURA 4. Dimensiones esenciales en mm y pulgadas, para el ensayo de inflamabilidad

Se debe usar un quemador de gas de acuerdo con lo establecido en ASTM D 5025, que tiene un
agujero de 9,3 mm ± 0,3mm y una longitud de 100 mm ± 10 mm desde la parte más alta de las
entradas de aire hasta la parte más alta del tubo mezclador o un quemador equivalente que reúna
los requisitos de calibración de ASTM D 5207.

Mientras que el cuerpo esté vertical y el quemador está bastante alejado de la probeta, la altura
total de la llama se debe ajustar a aproximadamente de 100 mm a 125 mm (4 plg a 5 plg). El cono
azul interno debe ser de 38 mm (1 ½ plg) de la altura y la temperatura en la punta debe ser 816 °C

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(1 500 °F) o superior, medida al usar un termopar de cromel – alumel (niquel –cromo y niquel
magnesio – aluminio). Sin alterar los ajustes de la altura de la llama, la válvula de suministro del
gas a la llama del quemador, y la válvula separada que alimenta el gas a cualquier llama del piloto
deben estar cerradas.

El gas usado para suplir el quemador debe estar envasado y ser metano de grado técnico o gas
3 3
natural, con un poder calorífico de 37 MJ/m (1000 BTU/pie ) a presión normal con un adecuado
regulador y medidor de la uniformidad del flujo de gas.

Se debe colocar una cuña como la mostrada en la Figura 5, a la que se puede asegurar la base
del quemador, para inclinar el cuerpo del quemador 20° desde la vertical mientras que el eje
longitudinal del cuerpo del quemador permanece en un plano vertical. El quemador se debe
asegurar a la cuña y el ensamble se debe colocar en una plantilla con soporte ajustable. Se debe
colocar una capa de algodón no quirúrgico de 6 mm a 25 mm (1/4 plg a 1 plg) en la cuña y
alrededor de la base del quemador. La plantilla se debe ajustar hacia un lado u otro del
encerramiento, para colocar el eje longitudinal del cuerpo del cilindro en el plano vertical que
contiene el eje longitudinal de la probeta. El plano debe estar paralelo a los lados del cerramiento.
La plantilla también se debe ajustar hacia la parte posterior o frontal del cerramiento para ubicar el
punto A, que es la intersección del eje longitudinal del cuerpo del cilindro con el plano de la punta
de este, a 38 mm (1 ½ plg) del punto B en el cual el eje longitudinal extendido del cuerpo del
quemador se encuentra con la superficie exterior de la probeta. El punto B es el punto en el cual la
punta del cono azul interno va a tocar el centro de la parte frontal de la probeta. La probeta se
debe ajustar verticalmente para impedir que el punto B se acerque más de 76 mm (3 plg) de la
mordaza inferior u otro soporte de la probeta.

FIGURA 5. Dimensiones de la Cuña en mm y pulgadas

En ausencia de la llama piloto del gas en el quemador, el soporte del quemador y la cuña se
deben colocar de manera que el quemador se pueda retirar rápidamente y regresarlo con
precisión a la posición descrita en el párrafo anterior, sin afectar la capa de algodón en el piso del
cerramiento o el algodón en la cuña y alrededor de la base del quemador.

En los casos en que el quemador tenga una llama de piloto del gas, la válvula de suministro de
gas, se debe sostener como se indica en el párrafo anterior, en una posición alejada de la probeta,
y se enciende. Esta operación, y el resto del ensayo se deben realizar bajo una campana de
extracción de corriente forzada o cabina que operan para eliminar el humo y los vapores, sin
corrientes que afecten la llama.

Cuando el quemador tiene una llama de piloto de gas, la válvula que suministra el gas al
quemador, se debe abrir para aplicar la llama a la probeta automáticamente. Esta válvula se debe
mantener abierta durante 60 s y luego se cierra durante 30 s este procedimiento se debe repetir
dos veces, para un total de 3 aplicaciones de llama a las probetas.

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6. ROTULADO

6.1 Cada tramo de la tubería EMT terminada y codo manufacturado debe ir rotulado con el
nombre del fabricante, el logotipo del producto o ambos, u otra marca distintiva, a través de la
cual la organización responsable del producto pueda ser fácilmente identificable.

6.2 Cada tramo de tubería EMT terminada y cada codo debe ser legiblemente marcado “Tubería
Eléctrica Metálica”, “Electrical Metallic Tubing” o “EMT”” por un método durable, tal como el
estampado por dado o rotulado por tinta de estampe o pintura. Esta marca debe estar en letras
de no menos de 3 mm de altura (1/8 plg).

6.3 Cada tramo de tubo recto de tubería EMT terminada y cada codo deben ser marcados por
un método legible y duradero con la frase “Consulte con el fabricante la instalación apropiada” o
una similar.

6.4 Se permite que la tubería EMT provista con un recubrimiento alterno no metálico resistente a
la corrosión vaya marcada con una temperatura máxima de uso de “90 °C (200 °F)”. La tubería
EMT prevista para uso a temperatura ambiente mayor de 90 °C (200 °F), se debe rotular como
“_____ °C (___ °F) con el rango de la temperatura evaluada en 5.2.4.4. La tubería EMT debe ir
marcada como un mínimo una vez cada 3,05 m (10 pies) y por lo menos una vez por pieza.

6.5 Se permite que la tubería EMT provista con un recubrimiento alterno no metálico resistente a
la corrosión vaya marcada con una temperatura mínima de uso de “0 °C (32 °F)”. La tubería EMT
prevista para uso a temperatura ambiente menor de 0 °C (32 °F) se debe rotular como “_____ °C
(___ °F) con el rango de la temperatura evaluada en 5.2.1.3. La tubería EMT debe ir marcada
como mínimo una vez cada 3,05 m (10 pies) y por lo menos una vez por pieza.

6.6 La tubería EMT o codos provistos con un recubrimiento suplementario o recubrimientos que
no hayan sido evaluados en cuanto a la protección contra la corrosión de los tubos, se debe
marcar con el siguiente texto: “Las propiedades de protección contra la corrosión del
recubrimiento _____ no fueron investigadas” o un texto similar. El espacio en blanco se debe
llenar con el tipo de recubrimiento suplementario.

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ANEXO A
(Informativo)

Verificación del producto terminado por el fabricante

A.1 Cada longitud de tubería EMT debería ser inspeccionado visualmente, tanto en la superficie
exterior como interior para determinar la presencia o ausencia de recubrimientos pobres, escamas,
rebabas u otros defectos.

A.2 La verificación de las superficies interiores de la tubería EMT se debería hacer mirando a
través de los productos, primero desde un extremo y luego desde el otro se utiliza una luz artificial.

A.3 El interior del producto debería tener una superficie suave, un recubrimiento orgánico o de zinc
continuo de apariencia uniforme, en toda su longitud. Se permite la presencia de asperezas leves
ocasionales. La presencia ocasional de ligera rugosidad, presumiblemente a causa de un flujo no
continuo del recubrimiento es aceptable. La total ausencia de partes rugosas y la total suavidad de
la superficie recubierta interiormente del tubo terminado es la mejor evidencia de una aceptable
limpieza, protección contra la corrosión y completa ausencia de rebabas, grumos, defectos y
sustancias extrañas en un tubo terminado y en los codos.

A.4 Los codos se deberían examinar cómo se describe en el primer párrafo de 4.1, como tramos
rectos antes de ser doblados. Además, los codos se deberían monitorear durante la operación de
doblado, para detectar evidencia de grietas u otros daños.

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BIBLIOGRAFÍA

UL 797, Electrical Metallic Tubing - Steel

NTC 105, Tubería metálica de acero para uso eléctrico (EMT)

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INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

Documento: TÍTULO: TUBERÍA METÁLICA DE ACERO PARA USO Código ICS:


NTE INEN 3016 ELÉCTRICO (EMT). REQUISITOS 77.140.75;
29.120.10
ORIGINAL: REVISIÓN:
Fecha de iniciación del estudio: La Subsecretaría de la Calidad del Ministerio de Industrias
2017-04-01 y Productividad aprobó este proyecto de norma
Oficialización con el Carácter de
por Acuerdo Ministerial No.
publicado en el Registro Oficial No.

Fecha de iniciación del estudio:

Fechas de consulta pública: 2017-05-12 al 2017-07-10

Comité Técnico de Normalización: Aceros


Fecha de iniciación: 2017-05-08 Fecha de aprobación: 2017-05-08
Integrantes del Comité:

NOMBRES: INSTITUCIÓN REPRESENTADA:

Ing. Mario Loaiza (Presidente) FEDIMETAL


Ing. Juan Carlos Acosta ADELCA
Ing. Ramiro Amores CONDUIT DEL ECUADOR
Ing. Jerson Riera KUBIEC
Ing. Stalin Ayala MCPEC
Ing. Estefanía Abad CAMICON
Ing. Rosa Elena Jaramillo IPAC
Ing. David Erazo (Secretario técnico) INEN – DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

Otros trámites:

La Subsecretaría de la Calidad del Ministerio de Industrias y Productividad aprobó este proyecto de


norma.

Oficializada como: Voluntaria Por Resolución No. 17622 de 2017-12-28


Registro Oficial No. 174 de 2018-02-02
Servicio Ecuatoriano de Normalización, INEN - Baquerizo Moreno E8-29 y Av. 6 de Diciembre
Casilla 17-01-3999  Telfs: (593 2)3 825960 al 3 825999
Dirección Ejecutiva: direccion@normalizacion.gob.ec
Dirección de Normalización: consultanormalizacion@normalizacion.gob.ec
Centro de Información: centrodeinformacion@normalizacion.gob.ec
URL:www.normalizacion.gob.ec