“UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA”

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

“PROPUESTA TÉCNICA DE RECUPERACIÓN MEJORADA

POR INYECCIÓN DE VAPOR PARA INCREMENTAR LA
PRODUCCIÓN DEL POZO GRY-24”

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEO

Postulante: Sergio Suárez Suárez

Tutor : Ing. Rhuddy Rodrigo Gálvez Terrazas

Cochabamba – Bolivia
2018
 DEDICATORIA

El presente proyecto de grado está dedicado con mucho amor y

de todo corazón a Dios, a mis padres, mi padrino.

A Dios el creador de todas las cosas, el que me ha dado fortaleza para

continuar cuando a punto de caer he estado el que me ilumina y me da la fe
necesaria para afrontar los difíciles caminos de la vida.

A mis padres por todo su sacrificio y apoyo incondicional, por sus consejos,
sus valores y por la motivación constante que me han permitido ser una
persona de bien.

A mi padrino por los ejemplos de perseverancia y constancia que

lo caracterizan y que me ha transmitido, por el valor mostrado para
salir adelante.
 AGRADECIMIENTO

En primer lugar, agradecer a Dios por su bondad y misericordia que no tienen fin, por
haberme guiado y acompañado a lo largo de mi carrera, por brindarme una vida llena de
aprendizaje, experiencias y sobre todo de felicidad.

A mi casa superior de estudios UDABOL, por haberme dado la oportunidad de ingresar al

sistema de Educación Superior y cumplir este gran sueño.

A mi padrino Jesús Ríos Sanguino por el constante aliento y apoyo moral-material le estoy
agradecido de todo corazón, sin su colaboración este sueño no se hubiera hecho realidad.

A mis padres Olga Castro y José Suárez por apoyarme en todo momento y haberme
forjado como la persona que soy ahora, muchos de mis logros se los debo a ustedes, en los que
incluyo este gracias.

A todas las personas quienes de una u otra forma han colocado un granito de arena para
el logro de este proyecto de Grado, agradezco de forma sincera su valiosa colaboración.
 RESUMEN

Se determinó la declinación del caudal, mediante el análisis e interpretación de la viscosidad,

porosidad, permeabilidad y presión del pozo; mediante los datos proporcionados por la empresa
YPFB Andina.

Se seleccionó el fluido inyector partiendo de modelos analíticos, de los cuales se toman los
principios físicos que gobiernan el flujo de calor y fluidos en el medio poroso, según los cálculos
como ser; viscosidad, gravedad específica, porosidad, petróleo in situ, temperatura y realizando
una comparación entre los diferentes métodos térmicos que existen para la reducción de
viscosidad.

Se calculó los parámetros para la aplicación del método óptimo para el pozo como ser: el tiempo
de inyección, el caudal de inyección, la cantidad de fluido inyectado, factor de fricción, pérdida
de calor en la formación, presión de inyección del calor, volumen de la zona de vapor, la
recuperación acumulada de petróleo; mediante el modelo de Marx y Langenheim.

Se calculó la reducción de viscosidad necesaria para aumentar el caudal de producción, mediante

la correlación analítica determinada por Lewis y Squires.

Se calculó los nuevos caudales de producción en el pozo, con el método de recuperación

mejorada propuesta, utilizando la ecuación de Standing y comparando la nueva producción del
pozo con la actual producción mediante curvas IPR y VLP.

Se calculó los costos aproximados para la implementación del proyecto de grado de

recuperación mejorada, para lo cual se tomó en cuenta los costos de operación en base a los
datos recabados por la empresa de servicio Clayton TEOR.
 ÍNDICE

CAPÍTULO I ............................................................................................................................ 1
MARCO INTRODUCTORIO ................................................................................................ 1
1.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 1
1.2 ANTECEDENTES ...................................................................................................................... 2
1.2.1 Antecedente general ........................................................................................................................................... 2
1.2.2 Antecedente específico ..................................................................................................................................... 3
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................... 3
1.3.1 Árbol de problemas ............................................................................................................................................. 4
1.3.2 Identificación del problema........................................................................................................................... 5
1.3.3 Formulación del problema ............................................................................................................................. 5
1.4 OBJETIVOS .................................................................................................................................. 5
1.4.1 Objetivo general .................................................................................................................................................... 5
1.4.2 Objetivos específicos ......................................................................................................................................... 5
1.5 JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................... 5
1.5.1 Justificación técnica ............................................................................................................................................ 5
1.5.2 Justificación económica ................................................................................................................................... 6
1.5.3 Justificación académica.................................................................................................................................... 6
1.6 ALCANCE ..................................................................................................................................... 6
1.6.1 Alcance temporal .................................................................................................................................................. 6
1.6.2 Alcance temático................................................................................................................................................... 6
1.6.3 Limitaciones ............................................................................................................................................................. 7
CAPITULO II ........................................................................................................................... 8
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 8
2.1 FORMACIÓN PRODUCTORA ........................................................................................... 8
2.1.1 Sistema de producción ...................................................................................................................................... 8
2.1.1.1 Proceso de producción .................................................................................... 8
2.1.1.2 Capacidad de producción................................................................................ 9
2.1.2 Formación .................................................................................................................................................................. 9
2.1.3 Geografía ..................................................................................................................................................................10

i
 2.1.4 Pozo ..............................................................................................................................................................................11
2.1.4.1 Tipos de pozos .............................................................................................. 12
2.1.5 Geología ....................................................................................................................................................................13
2.1.5.1 Litología ....................................................................................................... 13
2.1.5.2 Estratigrafía .................................................................................................. 14
2.1.6 Parámetros petrofísicos ..................................................................................................................................14
2.1.6.1 Porosidad ...................................................................................................... 14
2.1.6.2 Permeabilidad ............................................................................................... 15
2.1.6.3 Saturación de los Fluidos .............................................................................. 18
2.1.6.4 Movilidad ..................................................................................................... 19
2.1.6.5 Continuidad de las Propiedades de la Roca .................................................. 20
2.1.6.6 Magnitud y distribución de las saturaciones de los fluidos .......................... 20
2.2 CONDICIONES DEL YACIMIENTO ............................................................................ 21
2.2.1 Curvas de Oferta y Demanda de Energía: Curvas VLP/IPR ...............................................21
2.2.2 Índice de productividad ..................................................................................................................................21
2.2.3 Presión ........................................................................................................................................................................23
2.2.4 Temperatura ...........................................................................................................................................................23
2.2.5 Viscosidad ...............................................................................................................................................................24
2.3 METODOLOGÍA DEL FLUIDO A INYECTAR....................................................... 24
2.3.1 Tipos de fluidos ...................................................................................................................................................24
2.3.1.1 Inyección de agua ......................................................................................... 24
2.3.1.2 Inyección de gas (inmiscible) ....................................................................... 25
2.3.1.3 Inyección de gas a alta presión (miscible) .................................................... 26
2.3.1.4 Inyección de gas enriquecido ....................................................................... 26
2.3.1.5 Proceso slug miscible ................................................................................... 27
2.3.1.6 Inyección de dióxido de carbono .................................................................. 27
2.3.1.7 Inyección cíclica de vapor ............................................................................ 28
2.3.1.8 Inyección continua de vapor ......................................................................... 29
2.3.1.9 Combustión en sitio ...................................................................................... 30
2.3.2 Arreglo de pozo y eficiencia de barrido .............................................................................................31
2.3.3 Tipo de arreglo .....................................................................................................................................................32

ii
 2.3.3.1 Empuje en Línea Directa .............................................................................. 33
2.3.3.2 Empuje en Línea Alterna .............................................................................. 34
2.3.3.3 Arreglo de 5 Pozos ....................................................................................... 35
2.3.4 Correlación estratigráfica..............................................................................................................................37
2.3.5 Equipos para el tratamiento.........................................................................................................................38
2.3.5.1 Generadores de vapor ................................................................................... 39
2.4 MÉTODO RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN DE
VAPOR ......................................................................................................................................... 42
2.4.1 Parámetros para la aplicación de la técnica de recuperación mejorada por
inyección de vapor .............................................................................................................................................43
2.4.2 Mecanismo para la inyección de vapor...............................................................................................44
2.5 ECUACIONES FUNDAMENTALES PARA INYECCIÓN DE VAPOR ........ 46
2.5.1 Cálculo de la temperatura de saturación, TS ..................................................................................47
2.5.2 Calculo de calor latente de vaporización, LV ................................................................................47
2.5.3 Cálculo de la razón en B................................................................................................................................48
2.5.4 Calculo del factor fricción F2C ................................................................................................................49
2.5.5 Cálculo del tiempo crítico, tc .....................................................................................................................49
2.5.6 Cálculo de la tasa de inyección de calor, Qi ...................................................................................49
2.5.7 Cálculo del tiempo adimensional, tD ...................................................................................................50
2.5.8 Cálculo de la función F1 ...............................................................................................................................51
2.5.9 Cálculo del volumen de la zona de vapor, Vs ................................................................................51
2.5.10 Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, Np ..........................................................51
2.5.11 Cálculo de la tasa de producción de petróleo, qo ........................................................................52
2.5.12 Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada .............................................................................53
2.5.13 Calculo de viscosidad ......................................................................................................................................53
2.5.14 Cálculo de índice de productividad .......................................................................................................55
2.5.15 Calculo de caudal ...............................................................................................................................................56
2.5.16 Correlación de Hagedorn Brown para Calculo de la VLP ....................................................56
CAPITULO III ....................................................................................................................... 57
MARCO PRÁCTICO ............................................................................................................ 57

iii
2.6 CARACTERIZACIÓN LA FORMACIÓN PRODUCTORA DEL
YACIMIENTO DEL POZO GRY-24 .............................................................................. 57
2.6.1 Ubicación de la geografía donde se encuentra el pozo ............................................................57
2.6.2 Recopilación de los datos de la formación productora ............................................................58
2.6.3 Descripción de la geología lito estratigráfica de las formaciones que atraviesa el
pozo ..............................................................................................................................................................................59
2.7 IDENTIFICACIÓN DE LAS CONDICIONES ACTUALES DEL
YACIMIENTO .......................................................................................................................... 62
2.7.1 Analizar los parámetros operativos del pozo ..................................................................................65
2.7.2 Detalle del historial de producción del pozo GRY-24 .............................................................65
2.8 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DEL
FLUIDO A INYECTAR ........................................................................................................ 66
2.8.1 Selección el tipo de arreglo del pozo inyector ...............................................................................68
2.8.2 Verificación de la correlación estratigráfica del pozo inyector hacia el pozo
productor ...................................................................................................................................................................71
2.8.3 Detalle de las especificaciones técnicas de los equipos para el tratamiento ............72
2.9 TÉCNICA DE RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN DE
VAPOR ......................................................................................................................................... 73
2.9.1 Cálculo de la temperatura de saturación, TS ..................................................................................74
2.9.2 Cálculo del calor latente de vaporización, LV...............................................................................74
2.9.3 Cálculo de la razón B.......................................................................................................................................75
2.9.4 Cálculo del factor fricción, F2C...............................................................................................................75
2.9.5 Cálculo del tiempo crítico, tc .....................................................................................................................76
2.9.6 Cálculo de la tasa de inyección de calor, Qi ...................................................................................76
2.9.7 Cálculo del tiempo adimensional, tD ...................................................................................................77
2.9.8 Cálculo de la función F1 ...............................................................................................................................78
2.9.9 Cálculo del volumen de la zona de vapor, Vs ................................................................................78
2.9.10 Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, Np ..........................................................79
2.9.11 Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada .............................................................................79
2.9.12 Cálculo de la tasa de producción de petróleo, qo .........................................................................80
2.9.13 Cálculo de viscosidad ......................................................................................................................................82

iv
 2.9.14 Cálculo de índice de productividad J: ..................................................................................................83
2.10 CALCULOS DE IPR VS VLP DEL POZO GRY-24................................................. 84
2.10.1 Calculo de la curva IPR sin método de inyección.......................................................................84
2.10.1.1 Cálculos de caudal a diferentes presiones para generar IPR actual .............. 85
2.10.1.2 Datos para graficar la curva de oferta (IPR) ................................................. 86
2.10.1.3 grafica de la curva IPR sin inyección de vapor ............................................ 86
2.10.2 Calculo de la curva IPR con método de inyección de vapor ...............................................87
2.10.2.1 Datos para graficar la curva de oferta (IPR) ................................................. 88
2.10.2.2 grafica de la curva IPR con inyección de vapor ........................................... 89
2.10.3 Calculo de la VLP Utilizando la correlación de Hagedorn Brown .................................89
2.10.3.1 Datos para graficar la curva VLP ................................................................. 90
2.10.3.2 Grafica VLP mediante correlación de Hagedorn-Brown ............................. 90
2.10.4 Comparación de curvas de oferta (IPR) y demanda (VLP) ..................................................91
2.10.4.1 Datos calculados para comparación de curvas IPR y VLP .......................... 91
2.10.4.2 Gráfico de la curva de oferta (IPR) y demanda (VLP) ................................. 91
2.11 DETERMINAR LOS COSTOS DE LA TÉCNICA DE RECUPERACIÓN
MEJORADA POR INYECCION DE VAPOR. ........................................................... 92
2.11.1 Calculo del costo de los equipos para la inyección de vapor ..............................................92
2.11.2 Costos de Inversión - CAPEX - Adecuación de Facilidades en Pozo Inyector .....92
2.11.3 Costos de Operación y Mantenimiento O&M – OPEX ..........................................................93
2.11.4 Costo total del proyecto .................................................................................................................................93
2.11.5 Cálculo de ingresos por producción adicional ...............................................................................94
CAPITULO IV........................................................................................................................ 96
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................... 96
CONCLUSIONES ......................................................................................................................................................... 96
RECOMENDACIONES ............................................................................................................................................. 97
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 98
ANEXOS ............................................................................................................................... 101

v
 ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO A: Criterio para inyección de vapor ........................................................................ 102

ANEXO B: Ubicación geográfica pozo GRY-24................................................................... 102
ANEXO C: Correlación estratigráfica pozo GRY-24 ............................................................ 103
ANEXO D: Historial de producción del pozo GRY-24 ......................................................... 104
ANEXO E: Equipo de inyección de vapor ............................................................................. 104
ANEXO F: Correlación .......................................................................................................... 105
ANEXO G: Correlación Hagedorn Brown ............................................................................. 106

vi
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Rangos de porosidad ................................................................................................ 15

Tabla 2: Rangos de permeabilidad ......................................................................................... 17
Tabla 3: Valores del índice de productividad ......................................................................... 22
Tabla 4: Resumen de las capacidades de flujo continuo ........................................................ 36
Tabla 5: Ubicación geográfica del pozo GRY-24 .................................................................. 57
Tabla 6: Litología pozo GRY-24 ............................................................................................ 59
Tabla 7: Pozos del campo Guairuy ......................................................................................... 62
Tabla 8: Parámetros de operación del pozo GRY-24 ............................................................. 65
Tabla 9: Criterio de diseño para la inyección de vapor .......................................................... 68
Tabla 10: Criterio para selección de arreglo ............................................................................. 70
Tabla 11: Característica del equipo .......................................................................................... 73
Tabla 12: Parámetros operativos del pozo GRY-24 ................................................................. 73
Tabla 13: Caudales calculados de la producción con inyección de vapor................................ 81
Tabla 14: Caudales calculados sin inyección de vapor ............................................................ 86
Tabla 15: Caudales calculados con inyección de vapor ........................................................... 88
Tabla 16: Presión y caudal VLP ............................................................................................... 90
Tabla 17: IPR actual…………………………………………………………………………..91
Tabla 18: IPR con inyección………………………………………………………………….91
Tabla 19: VLP………………………………………………………………………………...91
Tabla 20: Adecuación del pozo inyector .................................................................................. 92
Tabla 21: Costo de los equipos de inyección de vapor............................................................. 93
Tabla 22: Costo total del proyecto ............................................................................................ 93
Tabla 23: Recuperación de la inversión con el caudal optimizado .......................................... 94

vii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Árbol de problemas ................................................................................................... 4

Figura 2: Proceso de producción .............................................................................................. 9
Figura 3: Formación ............................................................................................................... 10
Figura 4: Ciclo de las rocas .................................................................................................... 14
Figura 5: Curva de oferta y demanda ..................................................................................... 21
Figura 6: Combustión en sitio ................................................................................................ 31
Figura 7: Arreglos de pozo ..................................................................................................... 32
Figura 8: Arreglo irregular ..................................................................................................... 33
Figura 9: Arreglos de empuje en línea directa ........................................................................ 34
Figura 10: Arreglos de empuje en línea alterna ........................................................................ 34
Figura 11: Arreglo de cinco pozos ........................................................................................... 35
Figura 12: Correlación estratigráfica ........................................................................................ 37
Figura 13: Generador de vapor con tubería en línea ................................................................ 40
Figura 14: Generador de vapor con tubería en forma de espiral .............................................. 41
Figura 15: Generador de vapor ................................................................................................. 42
Figura 16: Porcentajes de recuperación .................................................................................... 43
Figura 17: Diagrama Esquemático de la Inyección de Vapor .................................................. 46
Figura 18: Correlación generalizada de viscosidad- temperatura ............................................ 54
Figura 19: Ubicación pozo GRY-24 ......................................................................................... 58
Figura 20: Tope del reservorio Camiri ..................................................................................... 63
Figura 21: Tope del reservorio Sararenda ................................................................................ 64
Figura 22: Historial de producción del pozo GRY-24 ............................................................. 66
Figura 23: Metodología del fluido a seleccionar ...................................................................... 67
Figura 24: Empuje por línea directa ......................................................................................... 69
Figura 25: distancia entre pozo inyector GRY-24 y pozo productor GRY27 .......................... 70
Figura 26: Correlación estratigráfica desde el pozo inyector GRY-27 hacia el pozo productor
GRY-24 .................................................................................................................... 71
Figura 27: Generador de vapor ................................................................................................. 72
Figura 28: Curva de producción en función del tiempo ........................................................... 81

viii
Figura 29: Correlación generalizada de viscosidad- temperatura ............................................ 82
Figura 30: IPR sin inyección de vapor ..................................................................................... 87
Figura 31: IPR con inyección de vapor .................................................................................... 89
Figura 32: Curva VLP .............................................................................................................. 90
Figura 33: Comparación de curvas oferta y demanda .............................................................. 91

ix
 CAPÍTULO I

MARCO INTRODUCTORIO

1.1 INTRODUCCIÓN

Durante muchos años la industria de hidrocarburos ha demostrado que es una fuente de energía
rentable y de beneficio muy útil para el desarrollo de un país, cuando un campo o pozo productor
tiene una declinación de producción natural, se necesita la intervención o rehabilitación de
pozos mediante la aplicación de métodos para mejorar la producción y cubrir la demanda del
mercado. Se tiene la recuperación mejorada cuyo objetivo es remover las parafinas que se
crearon en las formaciones, las cuales impiden que se pueda desplazar el petróleo de manera
natural generando un incremento en la producción.

El campo Guairuy se encuentra a 30 km. al sureste de la ciudad de Camiri, es productor de

petróleo, el pozo GRY-24 fue perforado en el año 1990 y entrando en operación el mismo año
con una producción inicial de 296 BBL/d y actualmente su producción es de 95 BBL/d,
mostrando una clara reducción de su producción es por esta razón se pretende realizar la técnica
de recuperación mejorada por inyección de vapor para incrementar significativamente la
producción y vida útil del pozo GRY-24.

La recuperación mejorada por inyección de vapor posee el potencial para mejorar la producción
de este pozo porque es compatible con las características que se presenta, al ser una tecnología
que diferencia a las técnicas convencionales de combustión ya que esta tecnología trabaja en
pozos verticales y horizontales. Esta tecnología hace uso de un pozo inyector vertical hacia un
pozo productor vertical u horizontal, mediante un proceso de combustión que genera una
reducción de viscosidad mejorando la movilidad del petróleo donde es importante que el pozo
inyector tenga la misma correlación estratigráfica que el pozo productor. Este método tiene un
factor de recobro del 80% por lo que es una opción muy importante para poder realizar el
presente trabajo.

1
1.2 ANTECEDENTES

1.2.1 Antecedente general

Las primeras tecnologías de recuperación mejorada por inyección de vapor fueron empezadas
a ser usadas desde los años 80, como una medida para poder llevar a superficie el hidrocarburo
remanente que permanecía en el reservorio y no podía surgir de manera de natural debido a que
su energía acumulada no contaba con la fuerza para realizar el trabajo.

Desde 1865 se han publicado numerosos trabajos y artículos referentes a la introducción de

calor en los yacimientos petrolíferos para mejorar o acelerar la extracción de petróleo. El
método más antiguo conocido para introducir calor en el yacimiento es el de los calentadores
de fondo. Una de las primeras referencias de esta práctica está en una patente otorgada a Perry
y Warner en 1865.

La Combustión In Situ en yacimientos petrolíferos, probablemente ocurrió durante la ejecución

de proyectos de inyección de agua usados a principios de siglo para mejorar la extracción de
petróleo. En 1920, Wolcott y Howard consideraron algunos elementos claves de los procesos
de combustión subterránea para yacimientos petrolíferos, incluyendo la inyección de agua para
quemar parte de crudo, a fin de generar calor y reducir la viscosidad y proporcionarle al mismo
tiempo una fuerza de desplazamiento al crudo. Estos mismos aspectos fueron legalmente
reconocidos por patentes emitidas en 1923.

Se ha considerado que la recuperación mejorada por inyección de vapor representa una de las
mejores opciones para incrementar las reservas, en Estados Unidos (EEUU) desde la década de
los años ochenta la expectativa de recuperar petróleo en EEUU a través de procesos de
recuperación mejorada es muy grande: de los 450 billones de barriles de petróleo (un billón =
10) que han sido descubiertos a la fecha, solo la tercera parte (150 billones de barriles), serán
producidos por procesos de recuperaciones primaria y secundaria; esto es, por agotamiento
natural e inyección de agua, lo que implica dejar en los yacimientos 300 billones de barriles de
petróleo.

2
Es importante mencionar que en Bolivia los procesos de recuperación mejorada no se han
realizado de una manera intensa; sin embargo, existen algunos proyectos que se han llevado a
cabo en el país, algunos con buenos resultados, otros no como el campo Bermejo.

1.2.2 Antecedente específico

El Campo GUAYRUY fue descubierto con la perforación del pozo GRY-1 a una profundidad
moderada de 2250 mts. Este pozo fue perforado en marzo de 1947 con una producción de
petróleo de 50 ºAPI en la formación Iquiri.

El pozo GRY-24 fue puesto en el año 1990, el pozo presenta declinación en su producción
debido a perdida de energía natural con una gravedad de 34 oAPI.

Como se puede observar para poder incrementar la producción del pozo GRY-24 se pretende la
aplicación de la recuperación mejorada por inyección de vapor para poder aumentar el
desplazamiento del fluido miscible hacia superficie.

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La declinación del pozo GRY-24 se debe a que disponía de una elevada presión de fondo, lo
que permitía que se produjera petróleo por flujo natural. Al transcurrir el tiempo, la presión fue
disminuyendo por causa del aumento de viscosidad por los cambios de temperatura en la
formación productora Iquiri que se caracteriza por tener un gran potencial.

La presión es muy importante en la producción de un pozo ya que un cambio produce la

reducción de la eficiencia del desplazamiento del fluido hacia superficie la cual genera pérdidas
económicas al campo que lo produce, reducción de las regalías del IDH a la población donde
se encuentra el pozo y por consecuente la intervención del pozo para poder recuperar el volumen
de la formación con gran potencial.

3
1.3.1 Árbol de problemas

Figura 1: Árbol de problemas

E
F Pérdida Intervención del Abandono del
E económica pozo pozo
C
T
O

PROBLEMA Declinación de la producción del pozo

CENTRAL
GRY-24

C
A Reducción de la
U Aumento de Caídas de presión del
eficiencia del
viscosidad yacimiento
S desplazamiento
A

Fuente: (Elaboración propia)

4
1.3.2 Identificación del problema

El problema central para la declinación de la producción del pozo GRY-24 es debido a los
cambios en el aumento de la viscosidad, esto hace que no pueda surgir de manera libre a
superficie, de esta manera se origina una declinación de la producción del pozo.

1.3.3 Formulación del problema

¿Con la técnica de recuperación mejorada por inyección de vapor se podrá reducir la viscosidad
y así se optimizará e incrementará la producción del pozo GRY-24?

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo general

Proponer la técnica de recuperación mejorada por inyección de vapor para incrementar la

producción del pozo GRY-24.

1.4.2 Objetivos específicos

 Caracterizar la formación productora del yacimiento del pozo GRY-24

 Identificar las condiciones actuales del yacimiento

 Establecer la metodología para la selección del fluido a inyectar

 Calcular los parámetros técnicos para la aplicación de la técnica de recuperación mejorada

por inyección de vapor para el pozo GRY-24

 Determinar los costos de inversión para la aplicación de la técnica de recuperación mejorada

por inyección de vapor.

1.5 JUSTIFICACIÓN

1.5.1 Justificación técnica

Es una tecnología que fue usada en distintos pozos del mundo dando buenos resultados.

5
Es un nuevo método de extracción de petróleo para yacimientos de crudo pesado, en el cual se
hace uso de un pozo inyector vertical hacia un pozo productor horizontal o direccional mediante
un proceso de combustión esto genera reducción en la viscosidad del hidrocarburo, por lo tanto,
el frente de combustión se propaga a lo largo del pozo productor horizontal.

1.5.2 Justificación económica

Aplicando de técnica de recuperación mejorada por inyección de vapor para el pozo GRY-24
donde su principal objetivo es incrementar la producción con el fin de mejorar las tasas de
ganancias que beneficiara al lugar que lo pertenece, a la empresa operadora y a la población con
el IDH como aporte y beneficio sociales en construcción de escuelas.

1.5.3 Justificación académica

Como modelo pedagógico enmarcado a la Universidad de Aquino Bolivia es importante que los
estudiantes de la carrera de ingeniería petrolera tengan como guía el presente trabajo técnica de
recuperación mejorada por hydrocarbon para poder coadyuvar en la investigación de trabajos
por los métodos de recuperación terciaria, para adecuar a cualquier pozo que produce petróleo
con el fin de incrementar la producción.

1.6 ALCANCE

1.6.1 Alcance temporal

El presente proyecto se desarrollará en el periodo comprendido entre marzo y junio del año
2018, en los cuales se complementará la investigación realizada a la aplicación de la
recuperación mejorada por hydrocarbon, y los demás objetivos.

1.6.2 Alcance temático

En el presente proyecto se realizará una identificación litológica de la formación y un

diagnóstico de los parámetros operativos actuales del pozo GRY-24, para desarrollar la
recuperación mejorada por inyección de vapor. y finalmente se hará un análisis de costo para
aplicar la presente propuesta.

6
1.6.3 Limitaciones

En el desarrollo del proyecto se utilizará una correlación de Hagedorn Brown (Excel) para
realizar el diseño de la curva VLP de igual forma solo se detallará el costo del equipo a utilizar,
el gasto en personal y la adecuación del pozo para ver si es viable o no.

7
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 FORMACIÓN PRODUCTORA

2.1.1 Sistema de producción

El sistema de producción está formado por el yacimiento, la completación, el pozo y las líneas
de flujo en la superficie. El yacimiento es una o varias unidades de flujo del subsuelo creadas e
interconectadas por la naturaleza, mientras que la completación (perforaciones ó cañoneo), el
pozo y las facilidades de superficie es infraestructura construida por el hombre para la
extracción, control, medición, tratamiento y transporte de los fluidos hidrocarburos extraídos de
los yacimientos, (Maggiolo, 2008).

2.1.1.1 Proceso de producción

El proceso de producción en un pozo de petróleo comprende el recorrido de los fluidos desde

el radio externo de drenaje en el yacimiento hasta el separador de producción en la estación de
flujo. En la figura se muestra el sistema completo con cuatro componentes claramente
identificados: Yacimiento, Completación, Pozo, y Línea de Flujo Superficial.

Existe una presión de partida de los fluidos en dicho proceso que es la presión estática del
yacimiento, Pws, y una presión final o de entrega que es la presión del separador en la estación
de flujo, Psep, (Maggiolo, 2008).

En la figura 2, se muestra el proceso de producción.

8
 Figura 2: Proceso de producción

Fuente: (Maggiolo, 2008)

2.1.1.2 Capacidad de producción

La pérdida de energía en forma de presión a través de cada componente depende de las

características de los fluidos producidos y, especialmente, del caudal de flujo transportado, de
tal manera que la capacidad de producción del sistema responde a un balance entre la capacidad
de aporte de energía del yacimiento y la demanda de energía de la instalación para transportar
los fluidos hasta la superficie, (Cecilia).

2.1.2 Formación

Corresponde a una edad característica de sedimentación de una secuencia de rocas

sedimentarias, (Ramires, 2010).

En la figura 3 se muestra las características de sedimentación.

9
 Figura 3: Formación

Fuente: (Villarroel, 2010)

2.1.3 Geografía

Geografía es la ciencia que estudia la distribución en la superficie terrestre de los hechos y

fenómenos geográficos: físicos, biológicos y humanos, explica sus causas y las relaciones
recíprocas entre ellos.

 Localización Geográfica de un Punto

Básicamente la localización geográfica de un punto se puede realizar detallando uno de estos

parámetros:

10
a) Coordenadas geográficas en formato Longitud-Latitud.

b) Coordenadas (x,y) UTM. Universal Transversal Mercator.

Cada una de estas dos formas de localización un punto sobre la superficie terrestre debe de
cumplir los siguientes requisitos, (Coppel, 2001).

a) Que el punto sea único.

b) Que quede perfectamente identificado el sistema de proyección empleado al localizar el

punto.

c) Que permita referencia la coordenada “z” del punto.

 Coordenadas Geográficas

Las coordenadas Geográficas son una forma de designar un punto sobre la superficie terrestre
con el siguiente formato:

3°12´26´´ W (Oeste)

42°52´21´´ N (Norte)

Dónde:

°: Grados

´: Minutos

´´: Segundos

2.1.4 Pozo

Se forma a partir de un hoyo que se perfora en la tierra y representa la única forma que se tiene
para comunicar al yacimiento con la superficie; si esa comunicación ocurre de forma correcta y
si existe hidrocarburo en la alguna formación, se garantiza una excelente producción del
yacimiento, (Carrillo, 2006).

11
 2.1.4.1 Tipos de pozos

a) Pozo Exploratorio

Es el pozo que se perfora como investigación de una nueva acumulación de hidrocarburos, es

decir, se perforan en un área geológicamente inexplorada donde hasta ese momento no se ha
encontrado petróleo ni gas. El primer pozo que se perfora en un área geológicamente
inexplorada se denomina "pozo exploratorio" y en el lenguaje petrolero se clasifica "A-3".

De acuerdo con el área donde se perfora los pozos pueden ser:

 De Desarrollo, si se encuentran en un área probada.

 De Avanzada, si se encuentran fuera de la misma.

b) Pozos de Desarrollo

Son los pozos que se perforan con el objetivo de extraer y drenar las reservas de un yacimiento.
Al perforar un pozo de desarrollo lo que se quiere principalmente es incrementar la producción
del campo, por esta razón, se perforan dentro del área probada; pero es importante destacar que
algunos pozos de desarrollo pueden generar resultados negativos al no encontrar hidrocarburos,
esto puede deberse a la incertidumbre que existe acerca de la forma o el confinamiento de los
yacimientos, (Delgadillo, 2010).

c) Pozos de Avanzada

Estos pozos presentan un riesgo mucho mayor que los pozos de desarrollo, debido a que se
perforan en una zona no probada. El objetivo principal es establecer los límites de un yacimiento
y, se ejecutan después de haber perforado un pozo exploratorio, que arroja resultados positivos
al encontrar hidrocarburos. Sin embargo, los pozos de avanzada también se pueden realizar para
ampliar el área probada de un yacimiento, pero para esto, se debe disponer de información que
indique que el yacimiento podría extenderse más allá de los límites establecidos originalmente,
(Levorsen, 1973)

12
2.1.5 Geología

Etimológicamente viene de 2 voces griegas geo=tierra y logos=tratado estudio y conocimiento.

Ciencia que estudia desde su origen, su evolución, su composición y su estructura de la tierra
en su estado actual, (Ramires, 2010).

2.1.5.1 Litología

Es la parte de la Geología que trata sobre las rocas. Estudia, por tanto, sus características y los
diferentes tipos de rocas existentes. Éstas son muy variadas en sus características.

Algunos ejemplos de tipos de litología pueden ser: Mármoles, dolomías, calizas, pizarras,
cuarcitas, esquistos, etc.

La litología tiene una profunda influencia en la eficiencia de la inyección de agua o de gas en

un yacimiento en particular. De hecho, la porosidad, la permeabilidad y el contenido de arcilla
son factores litológicos que afectan el proceso de inyección

Desde el punto de vista litológico los materiales se clasifican de acuerdo con su génesis o
formación (Abramson, 1996) diferenciándose dos grupos de materiales diversos que son: la roca
y el suelo. Las rocas a su vez se clasifican de acuerdo a su origen así: Rocas Ígneas,
Sedimentarias y Metamórficas.

En la figura 4 podemos ver una representación de la tipología clásica dentro de las rocas y que
responde a la clasificación de las mismas según su origen. Las rocas pueden ser, en este sentido,
ígneas, (resultado del enfriamiento y solidificación del magma), sedimentarias (producto de la
acumulación de sedimentos o materiales erosionados) o metamórficas (cuando han sufrido un
proceso de metamorfización producto del sometimiento a elevadas presiones y temperaturas),
(Levorsen, 1973).

13
 Figura 4: Ciclo de las rocas

Fuente: (Levorsen, 1973)

2.1.5.2 Estratigrafía
La estratigrafía es la rama de la geología que trata del estudio e interpretación de las rocas
sedimentarias metamórficas y volcánicas estratificadas, y de su identificación, descripción,
secuencia tanto vertical como horizontal; cartografía y correlación de las unidades estratificadas
de las rocas, (Maggiolo, 2008).

2.1.6 Parámetros petrofísicos

Son aquellos que se necesitan para definir el potencial de producción de un yacimiento.

2.1.6.1 Porosidad
La porosidad es una medida de la capacidad de almacenamiento de fluido de una roca y se la
expresa como fracción del volumen total de las rocas que corresponde a los espacios
interconectados, en donde se puede almacenar fluidos, dicha porosidad es la denominada
efectiva en la cual se basan todos los cálculos de la industria petrolera.

14
 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒑𝒐𝒓𝒐𝒔
∅= Ec.1
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍

Como el volumen poroso no puede ser mayor que el volumen total de la roca, la porosidad es
una fracción y el máximo valor, arreglo cubico, que puede alcanzar de 47.6%, en la mayoría de
las ocasiones la porosidad es expresada como un porcentaje, (Maggiolo, 2008).
En la tabla 1, se muestra los rangos de porosidad.
Tabla 1: Rangos de porosidad

CALIDAD POROSIDAD %
Muy buena >20
Buena 15-20
Moderada 10-15
Pobre 5-10
Muy pobre <5

Fuente: (Escobar, 2001)

2.1.6.2 Permeabilidad

La permeabilidad absoluta es la capacidad de la roca para permitir el flujo a través de sus poros
interconectados al estar saturada al 100% por un fluido homogéneo, si la roca posee más de una
fase (petróleo, agua, gas) en su medio poroso, su capacidad para permitir el flujo de cada una
de las mismas a través de dicho medio poroso se define como permeabilidad efectiva.

La permeabilidad efectiva de una fase determinada es menor a la permeabilidad absoluta; y se

encuentra en función de la saturación de esta.

Los valores de permeabilidad son obtenidos de los análisis de los núcleos y de las pruebas de
restauración realizadas en los pozos, (Ramires, 2010).
𝑟𝑒
141.2∗ 𝑄𝑜 ∗𝑢∗𝐵𝑜 (𝑙𝑛( ))+𝑆
𝑟𝑤
𝑘= Ec. 2
𝑇1∗(𝑃𝑟 −𝑃𝑤𝑓 )

 Permeabilidad Absoluta (k)

Es aquella permeabilidad que se mide cuando un fluido satura 100 % el espacio poroso.
Normalmente, el fluido de prueba es aire o agua, (Ferrer, 2001).

15
 Permeabilidad Relativa (ke)

Es la relación existente entre la permeabilidad efectiva y la permeabilidad absoluta.

𝑘𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑘𝑟𝑒𝑙 = Ec. 3
𝑘𝑎𝑏𝑠𝑜

Dónde:

k rel : Permeabilidad relativa, (adim.)

k efect : Permeabilidad efectiva, (Darcy)

k abso : Permeabilidad absoluta, (Darcy)

Esta medida es muy importante en ingeniería de yacimientos, ya que da una medida de la forma
como un fluido se desplaza en el medio poroso. La sumatoria de las permeabilidades relativas
es menor de 1.0. A la saturación residual de crudo, Sor o a la saturación de agua connota, Swc
se tiene que kf ≈ kabs. Si un 2-3 % de fase no-mojante se introduce, esta se mete a los poros
grandes y obstaculiza el flujo del mojante. Si los poros fueran iguales, no habría obstáculos,
(Ferrer, 2001).

 Permeabilidad Efectiva

Es capacidad de flujo preferencial o de transmisión de un flujo particular cuando existe otros

fluidos inmiscibles presentes en el yacimiento (por ejemplo, la permeabilidad efectiva de gas
en un yacimiento de agua-gas) la medida de la permeabilidad a un fluido que se encuentra en
presencia de otro u otros fluidos que saturan el medio poroso. La permeabilidad efectiva es
función de la saturación de fluidos, siempre las permeabilidades relativas son menores que la
permeabilidad absoluta, (Escobar, 2001).

Permeabilidad Efectiva del Agua:

𝑞𝑤 ∗𝐵𝑤 ∗𝜇𝑤 ∗𝐿
𝑘𝑤 = Ec.4
0,001127∗𝐴∗∆𝑃

Permeabilidad Efectiva de Gas-Condensado:

𝑞𝑔 ∗𝐵𝑔𝑐 ∗𝜇𝑔 ∗𝐿
𝑘𝑔𝑐 = 0,001127∗𝐴∗∆𝑃 Ec. 5

En la tabla 2 se muestra los rangos de permeabilidad:

16
 Tabla 2: Rangos de permeabilidad

PERMEABILIDAD (md) CALIDAD

1-10 Pobre
10-100 Regular
100-1000 Bueno
>1000 Muy bueno
Fuente: (Escobar, 2001)
 Ley de Darcy

La ecuación que determina la permeabilidad se conoce como Ley de Darcy y fue definida a
mediados del siglo XIX por Henry Darcy. La Ley de Darcy describe, con base en experimentos
de laboratorio, las características del movimiento del agua a través de un medio poroso.

La expresión matemática de la Ley de Darcy es la siguiente:

ℎ1 −ℎ2
𝑄=𝑘 𝐴 = 𝑘∗𝑖∗𝐴 Ec. 6
𝐿

Dónde:

Q : Caudal, (m3/s)

L : Longitud, (m)

𝑘 : Coeficiente de permeabilidad de Darcy, (m/s)

A : Área de la sección transversal de la muestra, (m2)

ℎ1 : Altura, sobre el plano de referencia que alcanza el agua en un tubo colocado a la entrada
de la capa filtrante, (m)

ℎ2 : Altura, sobre el plano de referencia que alcanza el agua en un tubo colocado a la salida de
la capa filtrante, (m)

Darcy realizó una serie de observaciones hasta llegar a la siguiente ecuación:

𝑘
𝑞 = −1.127𝐴 𝜇 [∆𝑃 + 𝜌𝑔ℎ𝑠𝑒𝑛𝜃] Ec. 7

17
Dónde:

𝑞 : Caudal, (bbl/día)

𝐾 : Permeabilidad, (md)

𝐴 : Área, (𝑓𝑡 2 )

𝜇 : Viscosidad, (Cp)

𝜌 : Densidad, (lb/𝑓𝑡 3 )

La Ley de Darcy es una de las bases fundamentales de la mecánica de los suelos. A partir de los
trabajos iniciales de Darcy, un trabajo monumental para la época, muchos otros investigadores
han analizado y puesto a prueba esta ley. A través de estos trabajos posteriores se ha podido
determinar que mantiene su validez para la mayoría de los tipos de flujo de fluidos en los suelos.
Para filtraciones de líquidos a velocidades muy elevadas y la de gases a velocidades muy bajas,
la ley de Darcy deja de ser válida, (Escobar 2001).

2.1.6.3 Saturación de los Fluidos

Es la relación que expresa la cantidad de fluido que satura el medio poroso. Conocida dicha
cantidad y la extensión del volumen poroso se puede volumétricamente determinar cuánto
fluido existe en una roca.

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜

𝑆= Ec. 8
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑜

Aplicando este concepto a cada fluido del yacimiento se tiene:

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑡𝑟ó𝑙𝑒𝑜

𝑆= Ec. 9
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑜

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑆= Ec. 10
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑜

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠

𝑆= Ec. 11
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑜

18
El rango de saturación de cada fase individual oscila entre 0 y 100 %. Por definición, la suma
de las saturaciones es 100%, (Ferrer, 2009).

𝑆𝑜 + 𝑆𝑤 + 𝑆𝑔 = 1.0 Ec.12

2.1.6.4 Movilidad

Es la relación que existe entre la permeabilidad efectiva y la viscosidad de un fluido.

𝑘
𝜆𝑓 = 𝜇𝑓 Ec.13
𝑓

En un proceso de flujo multifásico, existe relación entre las movilidades de los fluidos, a esto
se le conoce como relación de movilidad, normalmente se expresa como la relación entre el
fluido desplazante sobre el desplazado, (Escobar, 2001).

Si el fluido desplazante es agua:

𝜆𝑤
𝑀= Ec. 14
𝜆𝑜

Dónde:

𝜆𝑤 : Movilidad del agua, (md/Cp)

𝜆𝑜 : Movilidad del petróleo, (md/Cp)

M : Relación de movilidad, (adim.)

𝑘𝑓 : Permeabilidad de un fluido, (md)

𝜇𝑓 : Viscosidad de un fluido, (Cp)

Si M < 1, significa que el crudo se mueve más fácilmente que el agua, si M = 1 significa que
ambos fluidos tienen igual movilidad y si M > 1, significa que el agua es muy móvil con respecto
al crudo, (Escobar, 2001).

19
 2.1.6.5 Continuidad de las Propiedades de la Roca

Es muy importante tener en cuenta la continuidad de las propiedades de la roca en relación con
la permeabilidad y la continuidad vertical, al determinar la factibilidad de aplicar la inyección
de agua o de gas en un yacimiento. Como el flujo de fluido en el yacimiento es esencialmente
en la dirección de los planos de estratificación, la continuidad es de interés primordial, (Ferrer,
2001).

La presencia de lutitas no es necesariamente un problema, ya que los estratos individuales de la

roca del yacimiento pueden mostrar un grado razonable de continuidad y uniformidad con
respecto a la permeabilidad, porosidad y saturación de petróleo. Cuando existen
discontinuidades verticales, esto es, cuerpos de agua y de gas en la formación productora, las
partes de lutitas permitirán algunas veces realizar completaciones selectivas para excluir o
reducir las producciones de agua o gas y realizar inyecciones selectivas de agua, (Ferrer, 2001).

2.1.6.6 Magnitud y distribución de las saturaciones de los fluidos

La figura 22 muestra la distribución inicial de los fluidos en un yacimiento de petróleo que se

encuentra en equilibrio. Este parámetro es muy importante en la determinación de la factibilidad
de un proyecto de inyección de agua. En efecto, cuanto mayor sea la saturación de petróleo en
el yacimiento al comienzo de la invasión, mayor será la eficiencia de recobro y, si este es
elevado, el petróleo sobrepasado por el agua será menor y el retorno de la inversión, será mayor,
(Ferrer, 2001).

La mayoría de los nuevos métodos de desplazamiento de petróleo tienen como objetivo lograr
reducir la saturación de petróleo residual detrás del frente de invasión. También es de interés
conocer la saturación de agua connata, esencialmente para determinar la saturación de petróleo
inicial: bajas saturaciones de agua significan grandes cantidades de petróleo que quedan en el
yacimiento después de las operaciones primarias, (Ferrer, 2001).

20
2.2 CONDICIONES DEL YACIMIENTO

2.2.1 Curvas de Oferta y Demanda de Energía: Curvas VLP/IPR

La representación gráfica de la presión de llegada de los fluidos al nodo en función del caudal
o tasa de producción se denomina Curva de Oferta de energía del yacimiento, la representación
gráfica de la presión requerida a la salida del nodo en función del caudal se denomina Curva de
Demanda de energía de la instalación. Si se elige el fondo del pozo como el nodo, la curva de
oferta es la IPR (Inflow Performance Relationships) y la de demanda es la VLP (Vertical Lift
Performance), en la figura 5 se muestra la gráfica de oferta y demanda, (Maggiolo, 2008;).

Figura 5: Curva de oferta y demanda

Fuente: (Maggiolo, 2008)

2.2.2 Índice de productividad

Se define índice de productividad a la relación existente entre la tasa de producción y el

diferencial entre la presión del yacimiento y la presión fluyente en el fondo del pozo, (Maggiolo,
2008).

21
Para flujo continuo:

𝑏𝑝𝑑 𝑞𝑜 0,00708∗𝐾𝑜∗ℎ
𝐽( ) = (𝑃𝑤𝑠−𝑃𝑤𝑓𝑠) = 𝑟𝑒 Ec. 15
𝑙𝑝𝑐 𝜇𝑜∗𝐵𝑜[𝐿𝑛( )+𝑆]
𝑟𝑤

Para flujo semi continuo:

𝑏𝑝𝑑 𝑞𝑜 0,00708∗𝐾𝑜∗ℎ
𝐽( ) = (𝑃𝑤𝑠−𝑃𝑤𝑓𝑠) = 𝑟𝑒 Ec. 16
𝑙𝑝𝑐 𝜇𝑜∗𝐵𝑜[𝐿𝑛( )−0,75+𝑆]
𝑟𝑤

Dónde:

J : Índice de productividad, (BPD/psi)

Q : Caudal del fluido de ensayo, (Bbl)
Pws : Presión del reservorio, (psia)
Pwf : Presión de fondo fluyente, (psia)
Bo : Factor volumétrico de petróleo, (BY/BN)
µo : Viscosidad de petróleo, (Cp)
re : Radio externo, (ft)
rw : Radio de pozo, (ft)
S : Daño, (adim.)
Ko : Permeabilidad de petróleo, (md)
H : Altura (Ft)
Escala típica de valores del índice de productividad en bpd/lpc está representada en la tabla 3:

Tabla 3: Valores del índice de productividad

Baja productividad J<0.5
Productividad media 0.5<J<1.0
Alta productividad 1.0<J<2.0
Excelente productividad 2.0<J
Fuente: (Maggiolo, 2008)

22
2.2.3 Presión

La presión estática en un yacimiento es la presión que existe cuando no hay alteraciones

mecánicas o de flujo. Dicha presión denota la presión que existe al frente de la formación
petrolífera cuando la producción se ha interrumpido por un suficiente lapso de tiempo para
permitir la restauración de la presión en el fondo del pozo, resultante de la columna de gas y de
líquido. Esta presión restaurada es igual a la que existe en la zona petrolífera (Bidner, 2001).

La presión del yacimiento es aquella que existe en condiciones de equilibrio antes o después de
que se hayan establecido las operaciones de producción.

La presión del yacimiento aumenta con la profundidad en una proporción casi lineal,
información que ha podido obtenerse de afloramientos de formaciones geológicas que
constituyen también la roca reservorio.

Los fluidos que se encuentran ocupando los espacios vacíos de la roca están sometidos a un
cierto grado de presión, debido a la profundidad que por lo general se encuentran las rocas
reservorio ya que mientras mayor sea la profundidad mayor será la presión ejercida sobre la
roca reservorio debido a la carga que ejercen los sedimentos superiores y adyacentes a la misma.

La presión del reservorio es la fuente de energía que mueve a los fluidos del yacimiento al pozo
desde la zona de mayor presión a la de menor presión que es el pozo. Esta presión puede ser
producida por el empuje que ejercen ciertos fluidos como el gas y el agua en la interface con el
petróleo, para desplazarlo entre los poros intercomunicados de la roca reservorio, venciendo la
presión capilar que mantiene a los fluidos adheridos a los poros de la roca, (Bidner, 2001).

2.2.4 Temperatura

El gradiente geotérmico es definido como la variación de temperatura existente bajo la

superficie terrestre cuando la temperatura en superficie es tomada como promedio de la
temperatura ambiente, (Bidner, 2001).

La temperatura en un yacimiento determinado está controlada por el gradiente geotérmico

existente en el área y permanece constante durante la vida del reservorio, lo que indica que todos

23
los procesos son isotérmicos. El gradiente geotérmico varía de un lugar a otro, siendo
generalmente un promedio el valor de 1.82°C por cada 100 m de profundidad, (Bidner, 2001).

2.2.5 Viscosidad

Es uno de los parámetros de mayor influencia en los procesos de recuperación de petróleo por
inyección de vapor. En general, la viscosidad del petróleo disminuye al aumentar la
temperatura; y la reducción es mayor cuanto más viscoso es el petróleo, lo cual da por resultado
mayor capacidad de flujo que en condiciones originales de temperatura del yacimiento,
(RONDÓN, 2011).

2.3 METODOLOGÍA DEL FLUIDO A INYECTAR

2.3.1 Tipos de fluidos

Los tipos de fluidos para métodos de recuperación mejorada son:

2.3.1.1 Inyección de agua

La inyección de agua es el proceso por el cual el petróleo es desplazado hacia los pozos de
producción por el empuje del agua. Esta técnica no es usada en campos petroleros que tienen
un empuje natural de agua. La primera operación conocida de inyección de agua fue efectuada
hace más de 100 años en el área de Pithole City al Oeste de Pennsylvania. Sin embargo, el uso
de esta técnica no fue básicamente muy usada hasta la década de los cuarenta donde se usó.
Bajo condiciones favorables, la inyección de agua es un método efectivo para recuperar petróleo
adicional de un reservorio. Los factores que son favorables para una alta recuperación por
inyección de agua incluyen: baja viscosidad del petróleo, permeabilidad uniforme y continuidad
del reservorio. Muchos proyectos de inyección de agua son “patrones de inyección” donde los
pozos de inyección y producción son alternados en un patrón regulare el yacimiento.
Una de las primeras consideraciones en la planificación de un proyecto de inyección de agua es
localizar una fuente accesible de agua para la inyección. El agua salada es usualmente preferida
al agua fresca, y en algunos casos sé prohíbe desde el punto de vista contractual el uso de agua
fresca para la inyección.

24
La geometría y continuidad del reservorio son importantes consideraciones en el diseño de una
inyección de agua. Si el reservorio tiene buzamiento, una inyección periférica podría tener una
mayor eficiencia de barrido que un patrón de inyección. La eficiencia de barrido puede ser
definida como la fracción de la formación que está en contacto con el fluido inyectado. La
continuidad desde el pozo de inyección hacia el productor es esencial para el éxito de la
inyección, y reservorios muy fallados son frecuentemente pobres y son muy candidatos para la
inyección.
La profundidad del reservorio es otro factor que debe ser considerado en el diseño de una
inyección de agua. El agua debe ser inyectada a una presión de tal manera que no fracture la
formación. Si la presión de fracturamiento se excede, el agua fluirá a través de la fractura hacia
el pozo de producción, (Ferrer, 2001).

2.3.1.2 Inyección de gas (inmiscible)

El gas puede ser inyectado al reservorio de petróleo, no solo para incrementar la recuperación
de petróleo, sino también para reducir la declinación de la tasa de producción de petróleo y
conservar el gas para venta posterior. La reinyección del gas natural producido es una técnica
que ha sido usada hace más de 80 años obteniendo buenos resultados.
La inyección de gas para incrementar la productividad del pozo es usualmente definido como
“mantenimiento de presión”, pero un proceso para incrementar la recuperación de petróleo
puede ser clasificado como un proyecto dentro de lo que viene a ser una de recuperación
mejorada.

El éxito de un proyecto dependerá de la eficiencia con la que el gas inyectado desplaza al

petróleo y de la fracción del reservorio que es un barrido por el gas inyectado en el reservorio.
En un reservorio que es delgado y no tiene buzamiento, el gas es usado para desplazar petróleo
de la misma manera que el agua puede ser usada en un patrón de inyección. Este proceso es
denominado “inyección dispersa de gas” y usualmente no resulta en una alta recuperación, ya
que el gas puede canalizar entre el pozo inyector y productor sin desplazar mucho petróleo. La
recuperación de petróleo por inyección de gas es un proceso inmiscible a menos que el gas
inyectado se efectúe a alta presión o enriquecido con hidrocarburos livianos. La presión
requerida para la miscibilidad depende de la composición del petróleo y el gas inyectado,
(Ferrer, 2001).

25
 2.3.1.3 Inyección de gas a alta presión (miscible)

La inyección de gas a alta presión es un proceso miscible, que significa que el gas inyectado se
mezclará con el petróleo del reservorio para formar una fase homogénea simple. El proceso de
recuperación miscible reducirá la saturación residual de petróleo virtualmente a cero en las
partes del reservorio en donde son prácticamente barridas por todo el fluido miscible.
Pobres eficiencias de barrido son comunes, sin embargo los procesos miscibles son usualmente
mucho más costosos que la inyección de agua o inyección inmiscible de gas.
La mínima presión para desplazamiento miscible del petróleo con gas de alta presión es
aproximadamente 3,000 psi; de esta manera la profundidad del reservorio está limitadas a un
mínimo de 5,000 pies. El petróleo del reservorio debe contener suficiente cantidad de
hidrocarburos intermedios (C2-C6) y debe estar substancialmente bajo saturado con respecto al
gas inyectado a la presión de inyección. La gravedad del petróleo no debe ser menor de 40ºAPI.
La recuperación de petróleo por el proceso de inyección de gas a alta presión es una función de
la presión de inyección. Las altas recuperaciones ilustradas en la literatura son las obtenidas en
el laboratorio, pero no son alcanzadas en el campo, debido principalmente a la baja eficiencia
de barrido. Aunque un incremento en la presión incrementará la recuperación de petróleo, esto
incrementará también los requerimientos del gas y costos de inyección, (Ferrer, 2001).

2.3.1.4 Inyección de gas enriquecido

La inyección de gas enriquecido es otro proceso miscible. El gas natural enriquecido con
hidrocarburos de peso molecular intermedio (C2-C6) es inyectado y los hidrocarburos
intermedios son transferidos desde la fase gas hasta la fase líquida dentro del reservorio.
El proceso de gas enriquecido difiere del proceso de inyección de gas a alta presión
principalmente por la forma como los hidrocarburos intermedios son transferidos de una fase a
otra. Esta transferencia es del gas al petróleo en el proceso de gas enriquecido y del petróleo al
gas en el proceso. Este proceso puede ser operado a menores presiones que el proceso a alta
presión, pero la cantidad de gas enriquecido incrementará con una disminución en la presión
del reservorio. La mínima presión para el proceso es de aproximadamente 1,500 a 2,000 psi. Ya
que el gas muerto (no enriquecido) es miscible con el gas enriquecido, el gas enriquecido puede
ser inyectado como un “slug”, seguido por gas muerto. Típicas dimensiones de slugs para gas
enriquecido son de 10 a 20% del volumen poroso del reservorio, (Ferrer, 2001).

26
 2.3.1.5 Proceso slug miscible

Este proceso consiste en la inyección de un líquido que es miscible con el petróleo del
reservorio, seguido por la inyección de gas seco que es miscible con el slug solvente. El agua
puede ser inyectada alternadamente con el gas para mejorar la eficiencia de barrido. Los líquidos
que pueden ser usados para el slug miscible incluyen hidrocarburos livianos tales como el
propano y dióxido de carbono que desarrollan miscibilidad a medida que se mezcla con el
petróleo del reservorio.

La mínima presión para el proceso es la presión a la cual el slug y el gas desplazante se

convierten en miscibles; esta puede ser tan baja como 1,100 psia. La temperatura del reservorio
debe ser menor.

El patrón de barrido para el proceso es controlado principalmente por la relación de movilidad

del gas seco al petróleo; esta relación es desfavorable comparada con una inyección
convencional de agua. El tamaño requerido por el slug está influenciado por factores que
incluyen heterogeneidad del reservorio y distancia del pozo inyector al productor. Cualquier
incremento en la presión de inyección sobre el mínimo requerido tenderá a reducir el tamaño
requerido del slug por la mejora de la relación entre las fases. Los típicos tamaños del slug son
del 5% del volumen poroso del reservorio. Ya que la eficiencia de barrido es pobre para crudos
viscosos, 5 cp, han sido sugeridos como una aproximación del límite superior para la viscosidad
del crudo en el reservorio, (Ferrer, 2001).

2.3.1.6 Inyección de dióxido de carbono

La inyección de CO2 es uno de los procesos más usados. A presiones requeridas para
recuperación miscible, el CO2 dentro del reservorio es ya sea líquido (a bajas temperaturas) o
un fluido supercrítico. Aunque el CO2 no es miscible con muchos petróleos, este puede crear
un frente de desplazamiento miscible en el reservorio a medida que se mezcla con los
hidrocarburos. En adición al desarrollo de la miscibilidad, el CO2 puede también contribuir a
la recuperación de petróleo al reducir la viscosidad del petróleo y causar que el crudo del
reservorio se hinche mucho.

27
La mínima presión requerida para miscibilidad es cerca de 1,500 psi. El volumen de CO2
requerido frecuentemente es de 5 a 10 MCF por barril de petróleo recuperado. La factibilidad
económica del proceso está básicamente determinada por los precios locales del CO2 en el
mundo.

Modelos físicos de reservorio y pruebas de laboratorio son usadas para diseñar proyectos de
inyección de CO2. El comportamiento de fase de la mezcla CO2 y petróleo es bastante
complejo. Cuando altas concentraciones de CO2 son mezcladas con petróleo, la transferencia
de masa de los componentes entre el CO2 y el petróleo puede causar la coexistencia de cuatro
fluidos separados y sólido.

Usualmente dos fases predominarán: Una fase volátil y rica en CO2 y una fase menos volátil y
rica en hidrocarburos. A temperaturas debajo y cerca de 120ºF, las dos fases son líquidas; a
medida que la presión se reduce, los vaporee se liberan primariamente de la fase rica en CO2.
Por encima de 120ºF, el sistema completo estará en la fase vapor a alta presión y altas
concentraciones de CO2; a medida que la presión se reduce en el sistema, la fase líquida rica en
hidrocarburos puede condensar del gas, (Ferrer, 2001).

2.3.1.7 Inyección cíclica de vapor

El proceso de inyección cíclica de vapor es a veces llamado “huff and puff” o “steam soak”. El
método es muy usado en pozos que producen petróleo de baja gravedad API (alta viscosidad).
Este es un proceso cíclico en el cual el mismo pozo es usado para inyección y producción.
Un proceso típico involucra la inyección hacia un pozo de aproximadamente 1,000 barriles de
agua por día en la forma de vapor. La inyección continua por dos o tres semanas, después de la
cual el pozo es cerrado por unos cuantos días. El periodo de cierre lo suficiente largo para que
el vapor condense, pero no para disipar la presión substancialmente. Después del periodo de
cierre, el pozo será producido por un periodo de tiempo entre unos meses a aproximadamente
un año. El ciclo de inyección seguido por producción será repetido varias veces, usualmente en
cada ciclo se producirá menos petróleo que en el ciclo previo. Algunos proyectos de inyección
cíclica de vapor han sido convertidos a inyección continua de vapor después de unos cuantos
ciclos de inyección.

28
Crudos muy pesados (menores de 10ºAPI) usualmente no pueden ser producidos
económicamente ya sea por inyección cíclica o inyección continua; la cantidad de calor
requerido para una adecuada reducción de la viscosidad absoluta del petróleo puede ser excesiva
dentro del yacimiento.

Entre las ventajas de la inyección cíclica de vapor incluye el bajo costo de probar el proceso en
el campo y los costos de desarrollo que son menores que los procesos termales alternativos. Las
desventajas del proceso incluyen el riesgo de que la expansión térmica cause demasiado daño
al casing mientras prácticamente todo el vapor está siendo inyectado dentro del pozo.
La recuperación de petróleo por inyección cíclica de vapor es usualmente menor que la que se
puede obtener por inyección continua de vapor, (Ferrer, 2001).

2.3.1.8 Inyección continua de vapor

Este tipo de proceso es similar a los patrones de inyección de agua. Este proceso puede ser
usado cuando la viscosidad es muy alta para un desplazamiento eficiente mediante agua.
El espaciamiento entre pozos es frecuentemente menor que para una inyección de agua. Por
ejemplo, un espaciamiento de cinco acres no es muy usual para este proceso, sin embargo,
espaciamientos tan pequeños como ¼ de acre ha sido usado en reservorios someros.
Los costos de capital son mayores que los de la inyección cíclica pero la recuperación es mayor.
El proceso no puede ser usado para profundidades mayores a 5,000 pies, donde la presión
hidrostática puede exceder considerablemente la presión crítica del vapor (3,202 psia).
Las pérdidas de calor pueden ser excesivas si la zona productiva es mayor de 10 pies. Si la
viscosidad es alta, puede ser necesario precalentar el pozo con vapor antes de iniciar la
inyección. Electricidad también puede ser usada para el precalentamiento, empleando al
reservorio de hidrocarburo. El calor que es liberado cuando el vapor se condensa es llamado el
calor latente de vaporización. Un valor grande de calor latente tiende a incrementar la eficiencia
térmica de los proyectos de inyección continua y el contenido de calor latente de vapor
disminuye con un incremento de la presión alcanzando cero en el punto crítico. De esta manera
los proyectos a baja presión tienden a comportarse una manera mejor que proyectos a alta
presión en el yacimiento. Se debe tener en cuenta para diseño de un proyecto, optimar la calidad
del vapor y la tasa de inyección. La calidad del vapor es definida como la fracción de la masa
de agua que es vapor. Un incremento en la calidad del vapor incrementará la tasa a la cual el

29
reservorio es calentado, pero incrementará en su totalidad la tendencia a la canalización del
vaporen él yacimiento. Un adecuado suministro de agua de alta calidad es esencial. La cantidad
requerida es usualmente cercana a 5 barriles de agua por barril de petróleo producido por vapor.
Ya que el vapor condenso en el reservorio puede no ser factible usar inyección de vapor en
formaciones que contienen arcillas que al ser ligeramente expuestas son muy sensibles al
contacto con agua fresca. El proceso forma una región saturada de vapor en la región cerca al
pozo. Dentro de esta región la temperatura es cercana o igual a la del vapor inyectado. Detrás
de la zona saturada con vapor, el vapor se condensa para formar un banco de agua caliente.
Dentro de la zona de vapor, el petróleo es desplazado por vapor destilado y gas (vapor). Los
factores que contribuyen al desplazamiento del petróleo desde la zona de agua caliente incluyen
reducción de la viscosidad del petróleo, expansión térmica y reducción de la saturación residual
del petróleo. También pueden ocurrir cambios en la permeabilidad relativa, (Ferrer, 2001).

2.3.1.9 Combustión en sitio

Existen dos tipos de procesos de combustión en sitio: Combustión “forward” y combustión

“reverse”. En este trabajo se pueden ver muy bien los dos procesos se muestran a continuación:
Para el proceso “forward” el reservorio es “incendiado” en uno o más pozos de inyección de
aire. El frente de combustión se propaga a través del reservorio hacia el pozo de producción
más cercano. Para el proceso “reverse” el frente del fuego se mueve desde el pozo de producción
hacia el pozo de inyección de aire. Ya que el petróleo producido se mueve a través del frente de
combustión, ocurrirá un craqueo térmico y se producirá parte de este como vapor. Este proceso
es aplicable principalmente a petróleos de muy alta viscosidad. No se han reportado proyectos
comercialmente exitosos, pero la investigación sobre el proceso continúa, (Ferrer, 2001).

En la figura 6, se muestra la combustión in situ.

30
 Figura 6: Combustión en sitio

Fuente:(Ferrer, 2001)

2.3.2 Arreglo de pozo y eficiencia de barrido

La eficiencia de desplazamiento es un factor microscópico determinado mediante pruebas de

laboratorio de desplazamiento en sistemas lineales, y se calcula para determinar la saturación
de petróleo residual que queda detrás del frente de invasión, (Ferrer, 2001).

El barrido de una invasión se define como la fracción del volumen total en el patrón de invasión
que es barrido o contactado por el fluido inyectado a un determinado tiempo. Si el barrido es
horizontal, esta fracción se define como eficiencia de barrido areal, y si es vertical, como
eficiencia de barrido vertical, y siempre se interpretará como la eficiencia a la ruptura, a menos
que se indique lo contrario, (Ferrer, 2001).

 Principales Parámetros que Caracterizan los Arreglos de Pozos.

Los principales parámetros que caracterizan los arreglos de pozo se ilustran a continuación:

a) La Relación d/a, donde:

31
d: Distancia más corta entre líneas de pozos de distintos tipos, situadas una a continuación de
la otra que se encuentra en una misma columna.

a: Distancia más corta entre pozos del mismo tipo que se encuentra en una misma fila, uno a
continuación del otro.

 La Razón Pozos de Inyección a Pozos Productores RPVPP:

Esta razón se calcula dividiendo el número de pozos inyectores que afectan directamente a cada
productor, entre el número de pozos productores que reciben efecto directo de un inyector, esta
relación es uno, puesto que la inyección de un pozo se reparte hacia los 6 pozos productores,
mientras que a cada pozo productor lo afectan 6 pozos de inyección como se muestra en el
siguiente gráfico.

2.3.3 Tipo de arreglo

En el momento de planificar el proceso de recuperación mejorada, el campo que estará

desarrollado sobre la base de un arreglo regular donde los pozos inyectores y productores
forman figuras geométricas conocidas y muy variadas que se ilustran en la figura 7, (Ferrer,
2001).

Figura 7: Arreglos de pozo

Fuente: (Ferrer, 2001)

32
Los factores que más influyen en la sección del tipo de arreglo son: la forma original en que ha
sido producido el yacimiento, la permeabilidad del yacimiento, la viscosidad de los fluidos, la
razón de movilidad, la razón de pozos inyectores a pozos productores, la estructura del
yacimiento y las características geológicas del mismo; por ellos en la figura 8 se muestra
arreglos irregulares en los yacimientos, (Ferrer, 2001).

Figura 8: Arreglo irregular

Fuente: (Ferrer, 2001)

2.3.3.1 Empuje en Línea Directa

Para alcanzar una eficiencia de barrido del 100% en el momento de la ruptura, se debe inyectar
el fluido sobre un plano vertical. Esto físicamente no es posible, pero se puede aproximar a un
arreglo donde los pozos productores e inyectores directamente se balanceen unos con otros, tal
como se muestra en la figura 9. La eficiencia en este modelo se mejora a medida que la relación
d/a aumenta, (Ferrer, 2001).

33
 Figura 9: Arreglos de empuje en línea directa

Fuente: (Ferrer, 2001)

2.3.3.2 Empuje en Línea Alterna

Este tipo de arreglo es una modificación del arreglo de empuje en línea directa. Se origina al
desplazar los pozos inyectores a lo largo de su línea una distancia igual a a/2. En la figura 10 se
muestra, que un pozo productor es ubicado en el centro de un rectángulo con inyectores en los
vértices, (Ferrer, 2001).

Figura 10: Arreglos de empuje en línea alterna

Fuente: (Ferrer, 2001)

34
 2.3.3.3 Arreglo de 5 Pozos

El arreglo de 5 pozos que se muestra en la figura 11 es un caso especial del empuje en línea
alterna cuando d/a=0.5. Este tipo de arreglo es el más usado, es altamente conductivo, ya que la
vía de flujo más corta es una línea recta entre el inyector y el productor, proporciona una buena
eficiencia de barrido, (Ferrer, 2001).

Figura 11: Arreglo de cinco pozos

Fuente: (CIED, 1997)

35
 En la tabla 4, se observa un resumen de las capacidades de flujo continuo para diferentes
arreglos de pozos.

Tabla 4: Resumen de las capacidades de flujo continuo

TIPO DE
𝑹𝑷𝑳/𝑷𝑷 TASA DE FLUJO
ARREGLO
Línea
0.002254(𝐾𝑜 )𝑠𝑤𝑖𝑟 ℎ∆𝑝
directa 𝑞𝑜 =
𝑑 2 𝑎
𝜇𝑜 𝐵𝑜 [ − 1.17 + ln ( ) + 0.5(𝑠𝑖 + 𝑠𝑝 )]
(rectángulo) 𝑎 𝜋 𝑟𝑤

Línea
alterna 0.002254(𝐾𝑜 )𝑠𝑤𝑖𝑟 ℎ∆𝑝
𝑞𝑜 =
𝑑 2 𝑎
(triángulo) 𝜇𝑜 𝐵𝑜 [𝑎 − 1.17 + 𝜋 ln (𝑟 ) + 0.5(𝑠𝑖 + 𝑠𝑝 )]
𝑤

5 Pozos 0.003541(𝐾𝑜 )𝑠𝑤𝑖𝑟 ℎ∆𝑝

𝑞𝑜 =
𝑑
𝜇𝑜 𝐵𝑜 [𝑙𝑛 (𝑟 ) − 0.619 + 0.5(𝑠𝑖 + 𝑠𝑝 )]
𝑤

Fuente: (Ferrer, 2001)

Dónde:
𝑞𝑜 : Caudal, (BPD)
𝐾𝑜 : Permeabilidad, (md)
∆𝑝 : Diferencial de presión, (psia)
𝜇𝑜 : Viscosidad, (Cp)
𝐵𝑜 : Factor volumétrico, (BY/BN)
A : Altura, (Ft)
D : Altura, (Ft)
𝑟𝑤 : Radio del pozo, (Ft)
S : Constante, (adim.)

36
2.3.4 Correlación estratigráfica

La correlación estratigráfica es un procedimiento que sirve para establecer la correspondencia

entre partes geográficamente separadas de una unidad geológica. Es una de las técnicas de
mayor interés en la Estratigrafía yaqué se utiliza para comparar dos o más secciones
estratigráficas de un intervalo de tiempo semejante, a partir de alguna propiedad definida. En el
área petrolera la correlación estratigráfica es de gran utilidad ya que, con base en secciones
geológicas, pozos y secciones sísmicas se logra conocer la continuidad o discontinuidad lateral
de las formaciones geológicas.

El objetivo fundamental de la correlación estratigráfica es el de poder tener una visión más

completa de la historia geológica de una región; en muchas ocasiones esta correlación se hace
sin tener una secuencia completa encada una de las unidades estratigráficas comparadas, pero
al realizar la correlación se tiene información más completa del registro sedimentario.

De acuerdo con la posición de los pozos inyectores y productores, la inyección de vapor se

puede llevar a cabo teniendo la misma correlación estratigráfica como se muestra en la figura
12, (Escobar C. , 2005).

Figura 12: Correlación estratigráfica

Fuente: (Repsol)

37
Las correlaciones estratigráficas de dos o más secciones locales relativamente cercanas entre sí
permiten reconstruir la geometría de la cuenca en la que se depositaron las unidades lito
estratigráficas, valorar su posición en el tiempo, conocer sus cambios laterales, etc.; a este tipo
de correlación se le conoce como correlación local. Las correlaciones regionales se efectúan en
secciones estratigráficas más distantes que las locales, pero dentro de una misma cuenca
sedimentaria; constituyen el factor esencial para realizar el análisis estratigráfico de la cuenca,
incluyendo el estudio paleo geográfico de la misma. Estas correlaciones se hacen a partir de
datos del subsuelo (registros geofísicos de pozos), información litológica de pozos, secciones
estratigráficas levantadas en superficie y secciones sísmicas. Las correlaciones entre secciones
estratigráficas de áreas geográficas muy distantes entre sí corresponden a las correlaciones de
tipo global, estas tienen una doble utilidad: por un lado, contribuyen a elaborar la sección
estratigráfica ideal del conjunto de la Tierra, a lo que se le ha llamado “registro estratigráfico
“y por otro, permite valorar fenómenos auto cíclicos o alicíclicos en una sección estratigráfica
completa.

Las correlaciones se realizan de manera ordenada, de una escala menor (correlación local) a una
de escala mayor, (Escobar F. , 2000).

2.3.5 Equipos para el tratamiento

En general, el equipo y el tratamiento de los fluidos producidos de un proceso de inyección

continua de vapor y un proceso de inyección cíclica son casi idénticos, sin embargo, existen dos
principales diferencias, debido a que la inyección cíclica de vapor es también conocida como
un proceso de estimulación, se entiende que el pozo es sometido a condiciones de calentamiento
y enfriamiento, mientras que en un proyecto de inyección continua las condiciones que se
presentan en los pozos de inyección son diferentes pues el vapor es inyectado continuamente en
el pozo por algunos años y por lo tanto el pozo no es sometido a cambios de temperatura.

Las variaciones de temperatura que experimenta un pozo utilizado en un proceso de inyección

cíclica de vapor requieren de atención especial en el diseño y desarrollo del proyecto.

La otra diferencia es que el equipo utilizado en la generación de vapor en un proceso de

inyección cíclica es mucho más pequeño y por lo tanto es mucho más fácil de transportar de un
pozo a otro, en cambio en la inyección continua generalmente se prefiere un equipo centralizado

38
debido a que la inyección se prolongara por varios años. En muchos proyectos, se prefieren
varias plantas de generación permanentes distribuidas en todo el campo para minimizar la
longitud de las redes de distribución, y reducir así, las pérdidas de calor, (Guevara, 2017).

2.3.5.1 Generadores de vapor

A través del tiempo, la generación de vapor en proyectos de recobro mejorado se ha realizado

exclusivamente por medio de generadores en superficie. La facilidad en el mantenimiento y las
altas capacidades de generación les han permitido posicionarse en la industria petrolera como
la opción más acertada para llevar a cabo la generación de vapor. Sin embargo, en la actualidad
una tecnología está emergiendo como una opción viable para la generación de vapor, la
generación de vapor en fondo, que puede realizarse con dos clases de generadores: los de tipo
eléctrico y los que emplean combustión.

Los generadores de vapor usados en los campos petroleros difieren significativamente de las
calderas convencionales, ya que estas son usadas generalmente para producir vapor saturado e
incluso sobrecalentado. En cambio, las operaciones para los proyectos de inyección de vapor
requieren grandes cantidades de vapor para continuar a largo plazo la inyección de los
generadores de paso, también conocidos como generadores de vapor húmedo, son usados casi
exclusivamente en las operaciones de inyección de vapor. Ellos fueron específicamente
desarrollados para estas operaciones en la década de los 60’s, y difieren de una caldera
convencional en que ellos no tienen separación de vapor y no requieren recirculación. Debido
a que estos generadores no tienen separación de vapor, la máxima calidad de vapor debe estar
limitada aproximadamente al 80% para prevenir la precipitación y el depósito de los sólidos
disueltos, y reduciendo así, la probabilidad de alguna falla de la tubería.

El bajo flujo de calor en los generadores de vapor de campo los hace mucho más tolerantes al
sobrecalentamiento causado por las incrustaciones de sales minerales sobre las tuberías. Las
incrustaciones debido a causas tales como la dureza del agua proporcionan resistencia a la
transferencia de calor entre la pared de la tubería y el agua. El flujo de calor a través de esta
resistencia produce un incremento en la caída de temperatura que es proporcional a la resistencia
y al flujo. Aunque este efecto es menor en los generadores de vapor de campo, es muy
importante suavizar el agua de alimentación para minimizar la formación de depósitos

39
minerales. Existe, sin embargo, una considerable tolerancia a otros sólidos disueltos tales como
el cloruro de sodio, (Guevara, 2017).

En la figura 13, se muestra Generador de vapor con tubería en línea.

Figura 13: Generador de vapor con tubería en línea

Fuente: (Guevara, 2017)

Un generador de vapor húmedo tiene tuberías llenas de agua, con la flama y gases calientes
alrededor. Los tubos pueden tener forma de espiral Figura 14, el agua es bombeada a alta
velocidad y turbulencia, contrario a la dirección de flujo de los gases calientes como se muestra
en la Figura 14 El agua llena los tubos que también pueden ser rectos, recorriendo de ida y
vuelta a lo largo de la longitud del generador. En este caso la unidad tiene un economizador
para precalentar el agua.

40
 Figura 14: Generador de vapor con tubería en forma de espiral

Fuente: (Guevara, 2017)

Las variables más importantes que se requieren para seleccionar el generador de vapor son: la
presión a la cual se inyectará el vapor y las fuentes disponibles para el suministro de agua y
combustible.

Se utilizó un generador portátil operado con gas combustible que reuniera las siguientes
características: paquete portátil, automático y de un solo paso, con una capacidad de 55
MMBtu/hora, presión máxima de trabajo de 6500 psi, y temperatura de 550 °C, para manejar
un gasto máximo de 650 ton vapor/día (10 Ton/hr), equivalente a 1500 barriles/día de agua.

En lo que respecta al agua de alimentación está debe reunir ciertas características principalmente
la eliminación de la dureza (Calcio, Magnesio, Bario), para evitar las incrustaciones que
causarían fallas.

Bajo este esquema se determinó que se suministraría agua de pozos de captación ubicados cerca
del área piloto con una composición menor de 75 ppm de sílice, 6 ppm de fierro y turbidez
menor de 6ml/L.

En la figura 15 se presentan la unidad de tratamiento de agua y el generador de vapor.

41
 Figura 15: Generador de vapor

Fuente: (Clayton TEOR)

2.4 MÉTODO RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN DE VAPOR

La inyección de vapor es un proceso de desplazamiento, y como tal más eficiente desde el punto
de vista de recuperación final que la estimulación con vapor. Consiste en inyectar vapor en
forma continua a través de algunos pozos y producir el petróleo por otros. Los pozos de
inyección y producción se perforan en arreglos, tal como en la inyección de agua.

La inyección continua de vapor difiere apreciablemente en su comportamiento de la inyección

de agua caliente, siendo esta diferencia producto únicamente de la presencia y efecto de la
condensación del vapor de agua. La presencia de la fase gaseosa provoca que las fracciones
livianas del crudo se destilen y sean transportados como componentes hidrocarburos en la fase
gaseosa.

Donde el vapor se condensa, los hidrocarburos condensables también lo hacen, reduciendo la

viscosidad del crudo en el frente de condensación. Además, la condensación del vapor induce
un proceso de desplazamiento más eficiente y mejora la eficiencia del barrido. Así, el efecto
neto es que la extracción por inyección continua de vapor es apreciablemente mayor que la
obtenida por inyección de agua caliente.

42
En la actualidad se conocen varios proyectos exitosos de inyección continua de vapor en el
mundo, muchos de los cuales fueron inicialmente proyectos de inyección cíclica, que luego se
convirtieron a inyección continua en vista de las mejoras perspectivas de recuperación: 30-44%
para cíclica vs. 50-80% para continua, (Banzer, 2002).

En la figura 16 se muestra los porcentajes de recuperación:

Figura 16: Porcentajes de recuperación

Fuente: (Maggiolo, 2008)

2.4.1 Parámetros para la aplicación de la técnica de recuperación mejorada por
inyección de vapor

Las guías de evaluación técnica que se utilizan para seleccionar los métodos de recuperación
mejorada, los antecedentes y la lógica detrás de los diversos criterios están cubiertas. En este
trabajo daremos énfasis en las directrices técnicas, haremos una distinción entre las propiedades
del petróleo y de las características requeridas para seleccionar si un yacimiento es candidato o
no para aplicar algún método de recuperación mejorada. En forma general la inyección de vapor
es aplicable para los petróleos viscosos en formaciones relativamente profundas.

A continuación, se especifica los parámetros a tener en cuenta a la hora de escoger un método

de recuperación mejorada siendo el hydrocarbon ideal para aplicar a nuestro pozo igualmente
ilustrado en el anexo A, (Banzer, 2002).

43
  Se cree comúnmente que el petróleo en sitio debe ser de orden 1.200Bls/acre-pie o
más, con la finalidad que el proyecto resulte exitoso

 La permeabilidad debe ser lo suficientemente alta para permitir una inyección rápida
del vapor y una alta tasa de flujo de petróleo hacia el pozo

 La viscosidad del petróleo de orden mayores a 5 cps a condiciones de yacimiento, pero

puede ocurrir que sea menor

 La gravedad del petróleo es conveniente que este en el rango de 20 a 30 oAPI

 La máxima profundidad practica es de 3500m valores menores son deseables ya que

las pérdidas del pozo son menores

 El espesor de arena neta debe ser mayor de 30 pies y se considera conveniente que la
presión del yacimiento sea moderadamente alta

 La porosidad tiene que ser de 20%

 La saturación al 25%

2.4.2 Mecanismo para la inyección de vapor

Cuando se inyecta vapor en forma continua en una formación petrolífera, el petróleo es

producido por causa de tres mecanismos básicos:

 destilación por vapor

 reducción de la viscosidad

 expansión térmica,

siendo la destilación por vapor el más importante, los mecanismos de recuperación por
inyección de vapor pueden visualizarse considerando inyección de vapor en un medio poroso
suficientemente largo, inicialmente saturado con petróleo y agua connata. El petróleo en la
vecindad del extremo de inyección es vaporizado y desplazado hacia delante. Una cierta
fracción del petróleo no vaporizado es dejada atrás. El vapor que avanza se va condensando

44
gradualmente, debido a las pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes, generando así
una zona o banco de agua caliente, el cual va desplazando petróleo y enfriándose a medida que
avanza, hasta finalmente alcanzar la temperatura original del yacimiento, (Banzer, 2002).

En la figura 17 se puede observar tres zonas diferentes:

 Zona de vapor

 Zona de agua caliente

 Zona de agua fría

En la zona de agua fría será aproximadamente igual a la calculada para la inyección de agua
convencional, excepto que la fase efectiva de inyección será mayor que lo que se inyecta como
vapor, debido a la capacidad expansiva del vapor.

En la zona de agua caliente, la recuperación de petróleo está gobernada básicamente por las
características térmicas del petróleo envuelto. Si la viscosidad del petróleo exhibe una drástica
disminución con aumento de la temperatura, la zona de agua caliente contribuirá
considerablemente a la recuperación de petróleo. Si, por el contrario, el cambio en la viscosidad
del petróleo con temperatura es moderado, los beneficios obtenidos con el agua caliente serán
solo ligeramente mayores que los obtenidos con inyección de agua fría convencional.

En la zona de vapor, el efecto predominante es la destilación con vapor. Este fenómeno

básicamente consiste en la destilación por el vapor de los componentes relativamente livianos
del petróleo no desplazado por las zonas de agua fría y caliente, los cuales se caracterizan por
una alta presión de vapor, (Banzer, 2002).

45
En la figura 17, se muestra la esquena de la inyección de vapor:

Figura 17: Diagrama Esquemático de la Inyección de Vapor

Fuente: (Banzer, 2002)

2.5 ECUACIONES FUNDAMENTALES PARA INYECCIÓN DE VAPOR

Teoría de Desplazamiento o de Marx y Langenheim.

En base a las consideraciones anteriores, Marx y Langenheim, formularon un modelo

matemático que puede utilizarse para calcular el área calentada, las pérdidas de calor y la
distribución de temperatura durante la inyección de un fluido caliente en una arena petrolífera.

El modelo fue desarrollado para el caso de inyección de vapor húmedo, suponiendo que la
distribución de temperatura es una función escalonada (desde la temperatura del vapor TS, hasta
la temperatura de la formación, TR), las pérdidas de calor se llevan a cabo hasta un punto donde
se produce el cambio de la temperatura del vapor a la temperatura del yacimiento. A medida
que se inyecta más fluido caliente, el área calentada aumenta en la dirección del flujo.

46
Luego el área a través de la cual se lleva a cabo la conducción de calor aumenta con tiempo.
Tal como Marx y Langenheim lo señalaron más tarde, la configuración de la zona calentada es
general, aunque su formulación inicial se discutió el caso de una zona cilíndrica que se expandía
simétricamente, (Banzer, 2002).

2.5.1 Cálculo de la temperatura de saturación, TS

Es la temperatura a la cual se produce la ebullición (vaporización) del agua a una determinada

presión. También se le denomina punto de ebullición y aumenta al aumentar la presión.

Al igual que otras propiedades térmicas del agua, la temperatura de saturación puede obtenerse
de valores tabulados en tablas de uso común, Sin embargo, en muchas ocasiones es más práctico
el uso de ecuaciones sencillas para su estimación.

Farouq Ali1 derivó la siguiente ecuación:

𝑇𝑠 = 115,1𝑝𝑠0,225 Ec. 17

donde:

Ts: temperatura de saturación, °F

Ps: presión de saturación, lpca

2.5.2 Calculo de calor latente de vaporización, LV

Es la cantidad de calor que debe suministrársele a una libra de un líquido a la temperatura de

saturación para pasar al estado de vapor. Es el calor que lleva el vapor, y esta forma de energía
disminuye con la presión, es decir, a mayor presión del sistema la energía del vapor saturado
es menor.

El calor latente de vaporización del agua puede leerse de tablas de vapor o determinarse
mediante la siguiente ecuación:

𝐿𝑣 = 138𝑝𝑠−0,08774 Ec. 18

47
Donde:

Lv: calor latente de vaporización, en BTU/ lb F

Ps: presión de saturación, lpca

2.5.3 Cálculo de la razón en B

El modelo de Marx y Langenheim, supone que el vapor se condensa totalmente en el frente, y

el condensado se enfría hasta la temperatura del yacimiento. Esta representación del perfil de
temperatura como una función escalonada, introduce un ligero error, ya que desprecia el
transporte convectivo de calor del agua caliente. En otras palabras, la inyección de vapor puede
suministrar el calor latente para calentar la formación, así como también para satisfacer las
pérdidas de calor a las capas adyacentes. Por lo tanto, mientras la tasa de inyección de calor sea
mayor que el calor consumido, el modelo de Marx y Langenheim es válido. Sin embargo, a un
cierto tiempo, el cual Mandl y Volek llaman el tiempo crítico, esto cesa, y debe tomarse en
cuenta la convección del calor transportado por el agua caliente delante del frente.

Marx y Langenheim reconocieron esta situación y obtuvieron el siguiente grupo de ecuaciones,

las cuales son utilizadas para determinar el tiempo crítico, tc.

𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣
𝐵= = 𝐄𝐜. 𝟏𝟗
𝐻𝑤 − 𝐻𝑟 𝑐𝑤 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟)

Donde:

B = razón en B

Xst = calidad del vapor, %

Lv = calor latente de vaporización, en BTU/ lb F

Cw = calor especifico, BTU/lb-ft

Ts = temperatura de saturación, ºF

Tr = temperatura residual, ºF

48
2.5.4 Calculo del factor fricción F2C

Función de Marx y Langenheim, viene da por:

1
𝐹2𝑐 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟎
1+𝐵

Donde:

F2c: factor de fricción

B: Razón

2.5.5 Cálculo del tiempo crítico, tc

Mientras la tasa de inyección de calor sea mayor que el calor consumido, el modelo de Marx y
Langenheim es válido. Sin embargo, a un cierto tiempo, el cual Mandl y Volek llaman el tiempo
crítico, esto cesa, y debe tomarse en cuenta la convección del calor transportado por el agua
caliente delante del frente de condensación y el cálculo viene dado por:

𝑀𝑠2 ℎ𝑡2 𝑡𝐷𝑐

𝑇𝑐 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟏
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏

Donde:

Tc: tiempo crítico, hr

M: Capacidad calorífica, BTU/ft2-F
h2t : Espesor, Ft
t Dc : Tiempo adimensional crítico,
K hob : Conductividad térmica, BTU/h-ft2-F
2.5.6 Cálculo de la tasa de inyección de calor, Qi

Considerando la inyección de vapor a una tasa igual a ist B/D (agua equivalente),

la tasa de inyección de calor BTU/hr viene dada por:

Q = (350/24) ist { (Hw – HR) + Xst LV } Ec. 22

49
 350
𝑄𝑖 = ( ) 𝑖𝑠𝑡 { 𝑐𝑤 (𝑇𝑆 – 𝑇𝑅) + 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑉 } 𝐄𝐜. 𝟐𝟑
24

donde:

Qi: tasa de inyección

ist: tasa de inyección de vapor, B/D

Ts: temperatura de saturación, ºF

Tr: temperatura residual, ºF

Xst: calidad del vapor, %

Lv: calor latente de vaporización, en BTU/ lb F

Cw: calor especifico, BTU/lb-ft

2.5.7 Cálculo del tiempo adimensional, tD

El tiempo adimensional, dado por:

4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝑡
𝑡𝐷 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟒
𝑀𝑠2 ℎ𝑡2

Donde:

TD: tiempo adimensional

M: Capacidad calorífica

ht: Espesor

tDC: tiempo critico

Khob: Conductividad térmica

50
2.5.8 Cálculo de la función F1

Presenta una curva de F1 vs. tD, la cual puede utilizarse para obtener F1. algunas veces es más
conveniente usar valores tabulados.

Muchas aproximaciones matemáticas del primer término de F1 están disponibles en manuales

de funciones matemáticas. Tales aproximaciones pueden ser usadas para obtener un valor
exacto de F1. Van Lookeren6 da la siguiente aproximación de F1 la cual tiene un error máximo
menor del 3%.

𝑡𝐷
𝐹1 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟓
1 + 0,85√𝑡𝐷

Donde:

F1: función

tD: tiempo adimensional

2.5.9 Cálculo del volumen de la zona de vapor, Vs

Siendo As, el área de la zona de vapor calentada a un tiempo t, en pie2. De manera análoga, el
volumen de la zona de vapor Vs, pie3, viene dada por:

𝑄𝑖 𝑀𝑠 ℎ𝑡2 𝐹1
𝑉𝑠 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟔
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )

Donde

Ts: temperatura de saturación del vapor, ºF

Tr: temperatura original de la formación, ºF

2.5.10 Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, Np

El volumen de la zona de vapor puede determinarse en función del tiempo, utilizando algún
modelo para el calentamiento de la formación como el propuesto por Marx y Langenheim6 ó
Mandl y Volek. Así, si el volumen de la zona de vapor a cualquier tiempo t, es Vs, pie3, entonces
el petróleo total recuperado en BN, viene dado por:

51
 ∅𝑉𝑠 (𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑜𝑟𝑠𝑡 ) ℎ𝑛
𝑁𝑝 = 𝐸𝑐 ( ) 𝐄𝐜. 𝟐𝟕
5,615 ℎ𝑡

Donde:

NP: petróleo total recuperado de la zona de vapor, BN

VS: volumen de la zona de vapor, pie3

EC: factor de captura (fracción de petróleo - desplazado de la

zona de vapor- que se produce), fracción

hn: espesor neto de la formación, pies

ht: espesor total de la formación, pies

φ: porosidad de la formación, pies

Soi: saturación inicial de petróleo, fracción

Sorst: saturación residual de petróleo en la zona de vapor, fracción

2.5.11 Cálculo de la tasa de producción de petróleo, qo

Empleando el modelo de Marx y Langenheim6, la tasa de producción de petróleo a un tiempo

t, qo, está gobernada por la tasa de crecimiento de la zona calentada, y es la derivada, contra el
tiempo. Así, haciendo las sustituciones necesarias se tiene que:

24𝑄𝑖 ∅(𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑜𝑟𝑠𝑡 ) ℎℎ

𝑞𝑜 𝐸𝑐 ( ) 𝐹2 𝐄𝐜. 𝟐𝟖
5,615𝑀𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) ℎ𝑡

Donde:

qo: tasa de producción de petróleo, B/D

Qi: tasa de inyección de calor, BTU/h

Ms: capacidad calorífica de la formación, BTU/ft3-F

52
Ts: temperatura de saturación del vapor, ºF

Tr: temperatura original de la formación, ºF

F2: función de Marx y Langenheim,

2.5.12 Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada

Una cifra indicativa del éxito de la inyección continua de vapor y que cambia lentamente con
el tiempo durante un proyecto, es la relación del volumen de petróleo desplazado de la zona de
vapor con respecto al volumen de agua inyectada como vapor. Esta cifra se conoce como la
razón petróleo/vapor acumulada, y viene dada por:

𝑁𝑝
𝑂𝑆𝑅 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟗
𝑖𝑠𝑡 𝑡

Donde:

OSR: razón Vapor/petróleo, fracción

ist: tasa de inyección de vapor, B/D

t: tiempo de inyección, días

2.5.13 Calculo de viscosidad

A menudo es necesario estimar la viscosidad de un petróleo a una alta temperatura teniendo

solamente un valor de viscosidad a baja temperatura. Una de las pocas técnicas disponibles bajo
estas condiciones es la de Lewis y Squires, la cual envuelve el uso de la gráfica presentada en
la figura 18, denominada correlación generalizada de viscosidad- temperatura. La gráfica de la
figura 18, se basa en datos de diferentes líquidos orgánicos incluyendo agua, y su desviación en
la predicción de μ vs. T es generalmente menor de 20%.

53
 Figura 18: Correlación generalizada de viscosidad- temperatura

Fuente: (Lewis y Squires)

Para el cálculo de viscosidad es necesario determinar el diferencial de temperatura con la
ecuación propuesta por Lewis y Squires

𝐷𝑡𝑚 = 𝑇𝑖𝑟 − 𝑇𝑓 𝐄𝐜. 𝟑𝟎

Donde:

Dtm: Diferencias de Temperatura

Tir: Temperatura de Impacto al Reservorio

Tm: Temperatura de Formación

54
2.5.14 Cálculo de índice de productividad

El índice de productividad es un indicador de la capacidad o habilidad para producir fluido de

un pozo. Se expresa como la relación entre el caudal producido (Q) y la caída de presión del
yacimiento. Standing presentó el índice de productividad J como se define por la siguiente
ecuación:

(𝑄𝑜 )𝑚𝑎𝑥
𝐽𝑝 = 1.8 [ ] 𝐄𝐜. 𝟑𝟏
"𝑃𝑟

Donde:

Jp: índice de productividad presente

Qomax: caudal máximo

Pr: presión de reservorio

donde el subíndice f se refiere a la condición futura.

Standing sugirió que (Jf) puede estimarse a partir del valor presente de (Jp) por la siguiente
expresión:

𝑘𝑟𝑜 𝑘𝑟𝑜
𝐽𝑓 = 𝐽𝑝 ( ) /( ) 𝐄𝐜. 𝟑𝟐
𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑓 𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑝

Donde:

Jf: índice de productividad futuro

K: Permeabilidad

µ: Viscosidad

Bo: Factor volumétrico

55
2.5.15 Calculo de caudal

Standing en 1970 extendió esencialmente la aplicación de Vogel's para predecir futura relación
de rendimiento de entrada de un bien como una función de presión del yacimiento señaló que
la ecuación de Vogel puede ser reorganizado como:

𝑄𝑜 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
= (1 − ) [1 + 0.8 ( )] 𝐄𝐜. 𝟑𝟑
𝑄𝑜 𝑚𝑎𝑥 𝑃𝑟 𝑃𝑟

Despejando se tiene:

𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 (1 − ) [1 + 0.8 ( )] 𝐄𝐜. 𝟑𝟒
𝑃𝑟 𝑃𝑟

Para determinar caudales futuros standing combino las ecuaciones 33 y 31 dando como
resultado la siguiente ecuación:

2
𝐽𝑓 ("𝑃𝑟 )𝑓 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = [ ] {1 − 0.2 [ ] − 0.8 [ ] } 𝐄𝐜. 𝟑𝟓
1.8 ("𝑃𝑟 )𝑓 ("𝑃𝑟 )𝑓

2.5.16 Correlación de Hagedorn Brown para Calculo de la VLP

Hagedorn and Brown es una correlación de flujo de dos fases empírica publicada en 1965

no distingue entre los regímenes de flujo.

El corazón del método Hagedorn y Brown es una correlación para la retención de líquidos.

Hagedorn y Brown es la correlación VLP predeterminada para los pozos de petróleo.

Para acelerar los cálculos, la correlación Hagedorn-Brown ha sido codificado en el programa

de hoja de cálculo HagedornBrownCorrelation.xls ubicada en anexo 7.

56
 CAPITULO III

MARCO PRÁCTICO

2.6 CARACTERIZACIÓN LA FORMACIÓN PRODUCTORA DEL YACIMIENTO

DEL POZO GRY-24

Para caracterizar la formación del pozo GRY-24 se tomará los siguientes puntos:

2.6.1 Ubicación de la geografía donde se encuentra el pozo

Para la ubicación geográfica del pozo GRY-24 se tomará los siguientes datos como se muestra
en la tabla 5:

Tabla 5: Ubicación geográfica del pozo GRY-24

UBICACIÓN GEOGRÁFICA
País Bolivia
Departamento Santa cruz
Provincia Cordillera
Localidad Camiri
Bloque Sureste
Campo Guairuy
Pozo GRY-24
Formaciones de interés Iquiri
Fuente: (Elaboración propia, 2018)
En la figura 19, se muestra la ubicación geográfica del pozo GRY-24.

57
 Figura 19: Ubicación pozo GRY-24

Fuente: (YPFB Andina S, A, 2018)

2.6.2 Recopilación de los datos de la formación productora

Para la recopilación de datos de la formación del pozo GRY-24, se utilizará la columna

estratigráfica, como se muestra en la tabla 6, se observa las diferentes formaciones que atraviesa
el pozo GRY-24, que están compuestas en su mayoría de areniscas y arcillas las cuales cuentan
con una porosidad buena que es intergranular y moderadamente conectada.

58
 Tabla 6: Litología pozo GRY-24

Fuente: (YPFB Andina S, A, 2018)

El Pozo GRY-24 está conformado por la siguiente columna estratigráfica Sistema: Carbónico:
Tupambi; Devónico: T3, Iquiri, Los Monos y Huamanpampa; Sistema Carbónico: Iquiri,
Tupambi, T3 y Iquiri.

2.6.3 Descripción de la geología lito estratigráfica de las formaciones que atraviesa el

pozo

Para la explicación de la correlación del pozo GRY-24 se tomará en cuenta las diferentes
formaciones que están compuestas en su mayoría por areniscas y arcillas con algo de lutitas y
limolitas las cuales presentan una porosidad buena que es intergranulada y moderadamente
conectada.

59
  Tupambi

En el tope de la formación está caracterizado por la aparición de arenisca de grano suelto, fino,
medio, regular selección, con bastante material blanquecino de aspecto molido, hacia la base la
aparición de limolita marrón rojiza oscura, marrón violáceo, lutita marrón violácea, marca el fin
de esta formación.

Las muestras recuperadas, se describen como se cita a continuación.

Arenisca: Gris clara, grano suelto, fino, medio, grueso, sub angular, subredondeado, regular
selección, con material blanquecino, de aspecto molido, (trepanita).

Limolita: Gris blanquecina, tono verdoso, grada a arenisca de grano muy fino, frágil, leve
reacción calcárea.

Limolita: Marrón rojiza oscura, marrón violáceo, fisil, sub-bloque, astillosa, con micromica,
compacta, frágil.

Lutita: Marrón violácea, laminar, fisil, astillosa, brillo opaco, en parte sedoso, compacta, dura.

Diamictita: Marrón oscura y rojiza, masiva, compacta, frágil.

 T3

Está caracterizado por la aparición de arenisca de grano fino, medio, regular selección, con
bastante material blanquecino y verdoso de aspecto granular.

 Iquiri

En el tope de esta formación aparecen las limolitas gris oscuras, gris claras micáceas, con planos
de estratificación de abundante material micáceo, intercalado con areniscas al principio, luego
aparecen intercalaciones de lutita gris oscuras con micromica, de superficie sedosa y opaca,
duras y compactas.

Las muestras recuperadas, se describen como se cita a continuación.

Arenisca: Gris clara, grano muy fino, fino, escaso medio, subred, regular a buena selección,
matrix limoso, cemento silíceo, limpia, en partes sucia, consolidada, dura.

60
En partes grano suelto, medio a grueso, subredondeado, redondeado, mala selección

Limolita: Gris clara, tono verdoso, laminar, fisil, astilloso, micromicáceo, compacta, dura

Lutita: Gris oscuro a gris medio algo verdoso planar laminar fisible micro-micáceo compacto.

 Los Monos

La Formación Los Monos presenta marcada variabilidad litológica y mineralógica vertical y

lateral. Sin tener en cuenta si son psammitas o pizarras, al menos hay seis tramos de bajo
contenido de arcilla (10%) a lo largo de toda la columna; algunos de estos son enriquecidos con
caolinita (40%) en detrimento de la ilita, y tres contienen contenido intermedio de arcilla (20%).
Mientras que en la sección media a superior hay dos niveles con 40% de contenido de arcilla.
Los Monos Fm presenta una mineralogía total de roca total compuesta principalmente de cuarzo
(70%), plagioclasa (10%) y arcillas (20%). La mineralogía de la fracción de arcilla se caracteriza
por la presencia promedio de illita (45%), illita / esmectita (20%), clorita (25%) y caolinita
(10%). Tres muestras de afloramiento con buena cristalinidad en IS muestran un 20% de capas
expansivas para la sección inferior de la Formación Los Monos. Estos valores indicarían la
diagénesis de una ventana de generación de gas profundamente enterrada (telodiagénesis). En
las muestras de corte, el componente IS incluye 30% -50% de capas expansivas, lo que indica
una diagénesis (mesodiagénesis tardía) equivalente al final del petróleo: generación temprana
de hidrocarburos gaseosos.

 Huamanpampa

La formación Huamampampa está constituida por capas de arenisca finas y medianas,

alternando horizontes pelíticos de espesores variables entre 12 a 32 metros, en su parte inferior
posee una intercalación de arenisca gris marrón amarillo, grano medio a fino, subredondeado a
subanguloso, de selección regular a buena, abundante matriz, micácea, cemento silicio; hacia
arriba pasa gradualmente a un predominio arenoso, observándose esporádicamente
intercalaciones arcillosas. Areniscas cuarcíticas de grano medio a fino, estas rocas son grises,
coloradas, claras, medio duras y micáceas, son comunes las camas delgadas de lutitas y
limolitas. La secuencia superior del Huamampampa, normalmente llamada sucia, es
comprendida de lutitas interestratificadas y areniscas líticas. La secuencia más baja

61
normalmente llamada limpia, está conformada por areniscas macizas, ricas en cuarzo de grano
fino a medio, con intercalaciones menores de lutitas y areniscas líticas. La formación
Huamampampa se caracteriza por los altos buzamientos, esta presenta un sistema de esfuerzos
tipo Strike Slip, alta presión de formación y está altamente fracturada

Rango: Formación Litología: Arenisca y limonitas con intercalación de lutitas

Edad: Devónico

Distribución: Zona central, Sur de la Cordillera Oriental, Subandino y cuenca del Chaco

Espesor: Variable, llega alcanzar los 600m.

Límites: Inferior concordante con la formación lela y superior concordante con la formación los
monos. Es el principal reservorio de gas en el Subandino sur, esta es una arenisca de muy baja
porosidad 2% a 3%, pero es altamente fracturada (porosidad secundaria).

2.7 IDENTIFICACIÓN DE LAS CONDICIONES ACTUALES DEL YACIMIENTO

Para identificar las condiciones actuales del yacimiento. El campo Guairuy cuenta con 21 pozos,
los cuales se describen en la tabla 7:

Tabla 7: Pozos del campo Guairuy

INFORMACIÓN DE LOS POZOS EN EL CAMPO GUAIRUY

Productores 5 GRY-8, GRY-9, GRY-10 GRY-13, GRY-24
GRY-1, GRY-4, GRY-15, GRY-18, GRY-19,
Abandonados 8
GRY-21 GRY-23, GRY-27
Esperando Abandono 4 GRY-22, GRY-12 GRY-3
Pozo Cerrados 4 GRY-6, GRY-7, GRY-11, GRY-20
Total 21

Fuente: (Elaboración propia, según datos CNIH)

La estructura de Guairuy es un pliegue anticlinal fallado y alargado en dirección Norte-Sur,
constituye una culminación somera que para los niveles productores de petróleo de la formación
Iquiri se encuentra sin alteraciones tectónicas.

62
Los valores estructurales que brindaron los pozos de los campos de Camiri y Guairuy,
especialmente las cotas estructurales de la arenisca Sararenda que es el principal reservorio
productor de petróleo, ha permitido establecer que la culminación de Guairuy tiene mayor altura
estructural que su similar de Camiri; en consecuencia, la estructura de Guairuy tiene
preeminencia para la exploración de reservorios profundos.

En la figura 20 y 21, se observa el mapa estructural al tope del reservorio Camiri y Sararenda.

Figura 20: Tope del reservorio Camiri

Fuente: (YPFB Andina S, A, 2018)

63
Figura 21: Tope del reservorio Sararenda

Fuente: (YPFB Andina S, A, 2018)

64
2.7.1 Analizar los parámetros operativos del pozo

Para analizar los parámetros operativos del pozo se identificarán los siguientes puntos:

En tabla 8, se muestra los parámetros operativos del pozo GRY-24.

Tabla 8: Parámetros de operación del pozo GRY-24

PROPIEDADES DATOS UNIDADES
Profundidad final del pozo 2250 mts
Presión de fondo estática (Pws) 1150 Psi
Presión de fondo fluyente (Pwf) 1108 Psi
Presión en cabeza de pozo (Pwh) 200 Psi
Temperatura en cabeza de pozo (Twh) 85 ºF
Temperatura en fondo de pozo (Tf) 170 ºF
GOR 26824 PC/BBL
°API actual 23
Porosidad 20.5 %
Fuente: (Elaboración propia en base a datos YPFB Andina, 2018)

2.7.2 Detalle del historial de producción del pozo GRY-24

En la figura 22 se describe la producción del estado actual de petróleo, gas y agua del pozo

GRY-24 del campo GUAIRUY.

65
 Figura 22: Historial de producción del pozo GRY-24

Fuente: (YPFB Andina S, A,2018)

Como se puede apreciar en la figura 21 el pozo GRY-4 presenta una declinación constante en
los volúmenes de condensado y gases producidos. Esta declinación se debe a la disminución
natural de la presión del reservorio y al aumento de viscosidad al pasar los años.

2.8 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DEL FLUIDO

A INYECTAR

La figura 23, muestra la metodología del fluido a seleccionar en base a lo a las características
especificadas en el capítulo II.

66
 Figura 23: Metodología del fluido a seleccionar

Fluido

Agua Gas (inmisible)

Gas(misible)

Esta técnica no es usada No solo incrementa la

en campos petroleros que
tienen un empuje natural
de agua
Reduce la saturación
recuperación de
residual de petróleo
petróleo, sino también
virtualmente a cero en las
para reducir la
partes del reservorio en
declinación de la tasa
donde son prácticamente
de producción
barridas por todo el
fluido miscible

Slug (misible) CO2 Vapor

Consiste en la inyección
de un líquido que es
miscible con el petróleo
del reservorio, seguido por
la inyección de gas seco
que es miscible con el slug
solvente
El CO2 no es miscible Este tipo de proceso es
con muchos petróleos y similar a los patrones de
es uno de los procesos
más usados a presiones
inyección de agua. Este
proceso puede ser usado
requeridas para
recuperación miscible cuando la viscosidad es
muy alta.

Fuente: (Elaboración propia, 2018)

Se eligió el vapor por las siguientes características beneficiosas para el pozo GRY-24:

Reduce la saturación y viscosidad del petróleo residual y mejora el valor de permeabilidad

relativa del petróleo(kro) también permite vaporización y destilación de las fracciones más
livianas de hidrocarburos que luego se convierte en condensadas y pueden ser producidos,

67
provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza y lleva el
crudo hacia los pozos productores.

En la tabla 9 se resumen los criterios de selección y diseño para la implementación de un proceso

de inyección de vapor.

Tabla 9: Criterio de diseño para la inyección de vapor

CRITERIO DE DISEÑO PARA PROYECTOS DE INYECCIÓN DE VAPOR
Parámetros criterio
Petróleo Viscosidad 5 – 10000 cp
Gravedad <25°API
Profundidad <8500 pies
Espesor >30 pies
Porosidad >15%
Petróleo in situ >500 bbl/acre-pie
Permeabilidad >200 mD
Yacimiento Temperatura No critica
Contenido de arcilla <35%
Relación Kv/Kh < 0,6
Recobro 50% - 80%
Calidad del vapor 80% - 85%
Las propiedades del agua con nata no
resultan críticas. El agua del generador
Agua debe ser suave ligeramente alcalina, libre
de oxígeno, de sólidos, de petróleo, de
H2S y de hierro disuelto
Litología Bajo contenido de arcilla
Disponibilidad de pozo con alta
porosidad
Disponibilidad de combustible para el
Factores favorables generador de vapor
Alta calidad de agua y alta densidad de
pozo
Alto espesor neto con relación total
Fuerte empuje de agua
Factores desfavorables Capa grande de gas
Fracturas extensivas

Fuente: (Banzer, 2002)

2.8.1 Selección el tipo de arreglo del pozo inyector

La selección del arreglo depende de la estructura y límites del yacimiento, de la continuidad de

las arenas, de la permeabilidad, de la porosidad y del número y posición de los pozos existentes.

68
Para realizar la inyección de vapor se tomó en cuenta como pozo inyector, el pozo GRY-27, ya
que cuenta con una distancia de 75 m del pozo productor GRY-24, por tanto, de acuerdo con la
distancia de pozo a pozo la inyección que se realice será más efectiva.

De acuerdo con la fundamentación teórica del capítulo 2, se seleccionó el arreglo por empuje
en línea directa que se observa en la figura 24:

Figura 24: Empuje por línea directa

75 m

Fuente: (Elaboración propia, en base a geo portal de YPFB, 2018)

El arreglo por empuje de línea directa es más efectivo que el arreglo por empuje de línea
escalonada porque la distancia es más corta y es más económico, por lo tanto, para alcanzar una
eficiencia de barrido del 100% en el momento de la ruptura, se debe inyectar el fluido sobre un
plano vertical. Esto físicamente no es posible, pero se puede aproximar a un arreglo donde los
pozos productores e inyectores directamente se balanceen unos con otros.

69
En la tabla 10 se muestra el criterio para seleccionar el tipo de arreglo

Tabla 10: criterio para selección de arreglo

Pozo productor Pozos características

Distancia =75 m
GRY-27
Reservorio= Iquiri
GRY-24 Distancia =150 m
GRY-1
Reservorio: Iquiri Reservorio= la salvadora
Distancia = 370 m
GRY-20
Reservorio= la salvadora,
Guairuy
Fuente: (Elaboración propia)

En la figura 25, se puede observar la distancia del pozo seleccionado entre pozo inyector y pozo
productor que es de 75m.

Figura 25: distancia entre pozo inyector GRY-24 y pozo productor GRY27

Fuente: (Elaboración propia en base a Geo portal YPFB, 2018)

70
2.8.2 Verificación de la correlación estratigráfica del pozo inyector hacia el pozo
productor

Una de las condiciones de la aplicación recuperación mejorada por inyección de vapor, en la

que es necesario tener en cuenta la correlación estratigráfica desde un pozo inyector hasta un
pozo productor de la misma formación productora.

En la figura 26, se muestra la correlación estratigráfica desde el pozo inyector GRY-27 hacia el
pozo productor GRY-24

Figura 26:Correlación estratigráfica desde el pozo inyector GRY-27 hacia el pozo productor
GRY-24

Fuente: (YPFB Andina, 2018)

71
Según los estudios que realizo por la compañía YPFB Andina, es que se tiene la mineralogía de
los testigos del pozo GRY-27 que se encuentra relacionada con nuestro pozo productor GRY-
24 por los cuales se tomara en cuenta como pozo inyector el GRY-27 que tiene los mismos
estudios de la petrografía y estratigrafía hacia nuestro pozo productor GRY-24.

2.8.3 Detalle de las especificaciones técnicas de los equipos para el tratamiento

Las variables más importantes que se requieren para seleccionar el generador de vapor son: la
presión a la cual se inyectará el vapor y las fuentes disponibles para el suministro de agua y
combustible.

En la figura 27 se puede observar el generador de vapor portátil a utilizar:

Figura 27: Generador de vapor

Fuente: (Clayton TEOR)

Se utilizará un generador portátil operado con gas combustible que reuniera las siguientes
características que se especifican en la tabla 11:

72
 Tabla 11: Característica del equipo
ITEN CARACTERÍSTICAS
Paquete portátil Automático
Capacidad 55 MMBtu/hora
Presión máxima 6500 psi
Temperatura 550 °C
Gasto máximo 650 ton vapor/día (10 Ton/hr).
Fuente: (Elaboración propia)
2.9 TÉCNICA DE RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN DE VAPOR

Para realizar la técnica de recuperación mejorada por inyección de vapor se realizarán los
siguientes cálculos:

Se tomará en cuenta los siguientes datos mostrados en la tabla 12:

Tabla 12: Parámetros operativos del pozo GRY-24

PROPIEDADES DATOS UDIDADES

Pozo GRY-24
Caudal bruto actual 95 Bblsd
AOF 1030 Bbl/d

Presión de cabeza de pozo 400 Psi

Gravedad especifica del petróleo 0.80 SGo
Área 75 acres
Factor volumétrico del petróleo 1.08 BY/BN
Gravedad del petróleo 23 API
Viscosidad del petróleo 6 cP
Densidad del petróleo 8.30 lb/gal
Profundidad del pozo 2250 mts
Presión de saturación 1150 lpca
Calidad del vapor 80 %
Espesor 35 ft
Porosidad 205 %

73
 Corte de agua 0 %
Capacidad calorífica 33 BTU/FT2-F
Saturación inicial 50 %

Saturación residual 20 %

Conductividad térmica 0,7 BTU/h-ft2-f

Temperatura de formación 170 F

Calor especifico 1,02 BTU/lb-ft

Factor de captura 98 %

Fuente: (Elaboración propia en base a datos YPFB Andina, 2018)

2.9.1 Cálculo de la temperatura de saturación, TS

Mediante la ecuación 17, se realizará el cálculo Ts

𝑇𝑠 = 115,1𝑝𝑠0,225

TS= 115,1 (1150)0,225= 562 ºF

Donde:

Ts: Temperatura de saturación, 562 °F

Ps: Presión de saturación, 1150 lpca

2.9.2 Cálculo del calor latente de vaporización, LV

Mediante la ecuación 18, se realizará el cálculo Lv

𝐿𝑣 = 138𝑝𝑠−0,08774

LV= 1.318 (1150)-0,08774= 710 BTU/lbs

Donde:

Lv: Calor latente de vaporización, 710 BTU/ lb F

Ps: Presión de saturación, 1150 lpca

74
2.9.3 Cálculo de la razón B

Mediante la ecuación 19, se realizará el cálculo B

𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣
𝐵= =
𝐻𝑤 − 𝐻𝑟 𝑐𝑤 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟)

0,80𝑥710
𝐵= = 1,421
1,02𝑥(562 − 170)

Donde:

B: Razón en B, 1.421

Xst: Calidad del vapor, 80 %

Lv: Calor latente de vaporización, 710 BTU/ lb F

Cw: Calor especifico, 1,02 BTU/lb-ft

Ts: Temperatura de saturación, 562 ºF

T: Temperatura residual, 170 ºF

2.9.4 Cálculo del factor fricción, F2C

Mediante la ecuación 20, se realizará el cálculo F2c

1
𝐹2𝑐 =
1+𝐵

1
𝐹2𝑐 = = 0,413
1 + 1,421

Donde:

F2c: Factor de fricción, 0,413

B: Razón, 1,421

75
Luego se obtiene el tiempo adimensional critica interpolando, anexo F:

tDc= 1,14386

donde:

tDC: tiempo adimensional crítico, 1,14386

2.9.5 Cálculo del tiempo crítico, tc

Mediante la ecuación 21, se realizará el cálculo tc

𝑀𝑠2 ℎ𝑡2 𝑡𝐷𝑐

𝑇𝑐 =
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏

332 𝑥352 𝑥 1,14386

𝑇𝑐 = = 16.514 ℎ𝑟 => 688 𝑑𝑖𝑎𝑠
4𝑥0,7𝑥33

Donde:

Tc: Tiempo crítico,16.514 hr = 688 días

M: Capacidad calorífica, 33 BTU/ft2-F

h2t : Espesor, 35 Ft

t Dc : Tiempo adimensional crítico, 1,14386

K hob : Conductividad térmica, 0,7 BTU/h-ft2-F

2.9.6 Cálculo de la tasa de inyección de calor, Qi

Mediante la ecuación 23, se realizará el cálculo Qi

359
𝑄𝑖 = ( )𝑖𝑠𝑡 { 𝑐𝑤 (𝑇𝑆 – 𝑇𝑅) + 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑉 }
24

359 𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑖 = ( ) 𝑥800𝑥 { 1,02 (562 – 170) + 0,8𝑥 710 } = 11.293.023
24 ℎ

76
Donde:

Qi : Tasa de inyección 1.129.302 BTU/h

𝑖𝑠𝑡 : Tasa de inyección de vapor, 800 B/D

Ts: Temperatura de saturación, 562 ºF

Tr: Temperatura residual, 170 ºF

Xst: Calidad del vapor, 80 %

Lv: Calor latente de vaporización, 710 BTU/ lb F

Cw: Calor especifico, 1.02 BTU/lb-ft

2.9.7 Cálculo del tiempo adimensional, tD

Mediante la ecuación 24, se realizará el cálculo Td

4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝑡
𝑡𝐷 =
𝑀𝑠2 ℎ𝑡2

4𝑥0,7𝑥33𝑥(1𝑥24)
𝑡𝐷 = = 0,002ℎ
332 𝑥352

Donde:

TD: Tiempo adimensional, 0.002 h

M: Capacidad calorífica, 33 BTU/ft2-F

h2t : Espesor 35 ft

t: Tiempo 1 dia

K hob : Conductividad térmica, 33 BTU/h-ft2-F

77
2.9.8 Cálculo de la función F1

Mediante la ecuación 25, se realizará el cálculo F1

𝑡𝐷
𝐹1 =
1 + 0,85√𝑡𝐷

0,002
𝐹1 = = 0,002
1 + 0,85√0,002

Donde:

F1: Función, 0.002

tD: Tiempo adimensional, 0.002 h

2.9.9 Cálculo del volumen de la zona de vapor, Vs

Mediante la ecuación 26, se realizará el cálculo Vs

𝑄𝑖 𝑀𝑠 ℎ𝑡2 𝐹1
𝑉𝑠 =
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )

5.694,542𝑥33𝑥352 𝑥0,002
𝑉𝑠 = = 25208𝑝𝑖𝑒 3
4𝑥0,7𝑥33𝑥(562 − 170)

Donde

Vs: Volumen zona de vapor,25208 pie3

Ts: Temperatura de saturación del vapor, 562 ºF

Tr: Temperatura original de la formación, 170 ºF

h2t : Espesor, 35 Ft

M: Capacidad calorífica, 33 BTU/ft2-F

K hob : Conductividad térmica, 0,7 BTU/h-ft2-F

78
2.9.10 Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, Np

Mediante la ecuación 27, se realizará el cálculo Np

∅𝑉𝑠 (𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑜𝑟𝑠𝑡 ) ℎ𝑛

𝑁𝑝 = 𝐸𝑐 ( )
5,615 ℎ𝑡

25208𝑥0,205𝑥(0,5 − 0,2) 35
𝑁𝑝 = 𝑥1,0𝑥 = 276𝐵𝑁
5,615 35

Donde:

Np: Petróleo total recuperado de la zona de vapor, 276 BN

Vs: volumen de la zona de vapor, pie3

EC: factor de captura (fracción de petróleo - desplazado de la

zona de vapor- que se produce), fracción

hn: Espesor neto de la formación, 35 pies

ht: Espesor total de la formación, 35 pies

φ: Porosidad de la formación, 205 %

Soi: Saturación inicial de petróleo, 50 %

Sorst: Saturación residual de petróleo en la zona de vapor,

Fracción 20 %

2.9.11 Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada

Mediante la ecuación 29, se realizará el cálculo ORS

𝑁𝑝
𝑂𝑆𝑅 =
𝑖𝑠𝑡 𝑡

276
𝑂𝑆𝑅 = = 0,345
800𝑥1

79
Donde:

OSR: Razón Vapor/petróleo, 0.345 %

ist: Tasa de inyección de vapor, 800 B/D

t: tiempo de inyección, 1 días

2.9.12 Cálculo de la tasa de producción de petróleo, qo

Dado que: tD = 0,166 → F2 = 0,66379 (anexo G) BND

Mediante la ecuación 28, se realizará el cálculo qo

24𝑄𝑖 ∅(𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑜𝑟𝑠𝑡 ) ℎℎ

𝑞𝑜 𝐸𝑐 ( ) 𝐹2
5,615𝑀𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) ℎ𝑡

24𝑥11,293.023𝑥0,28𝑥(0,5 − 0,20) 35
𝑞𝑜 = 𝑥1,0𝑥 𝑥0,66379 = 218𝐵𝑁𝐷
5,615𝑥33𝑥(562 − 170) 35

Donde:

qo: Tasa de producción de petróleo, 218 B/D

Qi: Tasa de inyección de calor, 11293023 BTU/h

Ms: Capacidad calorífica de la formación, 33 BTU/ft3-F

Ts: Temperatura de saturación del vapor, 562 ºF

Tr: Temperatura original de la formación, 170 ºF

F2: Función de Marx y Langenheim, 0.66379

En la tabla 13 se puede ver los resultados de los cálculos donde se observa distintos caudales en
función del tiempo.

80
 Tabla 13: Caudales calculados de la producción con inyección de vapor
CAUDAL A DISTINTOS TIEMPOS
Días Qo
1 218
100 153
200 133
300 120
400 111
500 104
600 98
700 94
Fuente: (Elaboración propia)
En la figura 28 se observa se observa la curva de producción en función del tiempo dando como
resultado una inyección de 688 días porque pasando ese límite de tiempo la producción será
menor que nuestro pozo en frio por lo cual la inyección ya no sería aplicable.

Figura 28: Curva de producción en función del tiempo

250

200

150

100

50

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800

qo

Fuente: (Elaboración propia)

81
2.9.13 Cálculo de viscosidad

Se determino la viscosidad de acuerdo con la correlación grafica Lewis y Squires.

Figura 29: Correlación generalizada de viscosidad- temperatura

Fuente: (Lewis y Squires)

Para el cálculo de viscosidad es necesario determinar el diferencial de temperatura, tomando en

cuenta la viscosidad actual de 6 cp y asumiendo que hay un 50% de barrido del vapor se tiene

82
como resultado un diferencial de temperatura de 61°C y una viscosidad de 1.65cp a una
temperatura de 138°C determinada con la siguiente ecuación 30:

𝐷𝑡𝑚 = 𝑇𝑖𝑟 − 𝑇𝑓

Reemplazando tenemos:

𝐷𝑡𝑚 = 138 − 77 = 61°𝐶

Donde:

Dtm: Diferencias de temperatura 61°C

Tir: Temperatura de impacto al reservorio, = 562°F*50% = 281°F o 138°C

Tm: Temperatura de formación, 170°F = 77°C

2.9.14 Cálculo de índice de productividad J:

Mediante la ecuación 31, se realizará el cálculo J actual

(𝑄𝑜 )𝑚𝑎𝑥
𝐽𝑝 = 1.8 [ ]
"𝑃𝑟

Reemplazando tenemos:

240
𝐽𝑝 = 1.8 [ ] = 0.390 Bbl/psia
1108

Donde:

Jp: Índice de productividad presente, 0.390

Qo max: Caudal máximo, 240

Mediante la ecuación 32, se realizará el cálculo J con inyección de vapor

𝑘𝑟𝑜 0,8
( ) = = 0.123
𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑝 (6)(1.08)

83
 𝑘𝑟𝑜 0.8
( ) = = 0.448
𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑓 (1.65)(1.08)

𝑘𝑟𝑜 𝑘𝑟𝑜
𝐽𝑓 = 𝐽𝑝 ( ) /( )
𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑓 𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑝

0.435
𝐽𝑓 = 0.375 ( ) = 1.42 Bbl/psia
0.123

Donde:

Jf: Índice de productividad futura, 1.42 Bbl/psia

Kro: Permeabilidad, 0.8

µo: Viscosidad, 1.65

Bo: Factor volumétrico, 1.08

De acuerdo con la tabla 3, se muestra los rangos de índice de productividad, por tanto, se
considera que el pozo GRY-24 con un índice de productividad 1.42 Bbl/psia se encuentra en un
rango de (1,0 - 2,0) con una excelente producción.

2.10 CÁLCULOS DE IPR VS VLP DEL POZO GRY-24

2.10.1 Cálculo de la curva IPR sin método de inyección

Para generar la curva IPR actual de pozo GRY-24 se utilizó la ecuación empírica del método
Standing descrita en el capítulo II como ecuación 33:

𝑄𝑜 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
= (1 − ) [1 + 0.8 ( )]
𝑄𝑚𝑎𝑥 𝑃𝑟 𝑃𝑟

Despejando:

𝑄𝑜
𝑄𝑚𝑎𝑥 =
𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
(1 − 𝑃 ) [1 + 0.8 ( 𝑃 )]
𝑟 𝑟

84
Reemplazando datos del pozo:

95
𝑄𝑚𝑎𝑥 = = 239,7 𝑆𝑇𝐵/𝐷
834 834 2
(1 − 1108) [1 + 0.8 (1108) ]

Donde:

Qmax: Caudal máximo, 239.7 STB/D

Qo: Caudal, 95 STB/D

Pwf: presión de fondo fluyente, 834 psi

Pr: presión de reservorio, 1108 psi

2.10.1.1 Cálculos de caudal a diferentes presiones para generar IPR actual

Con la ecuación 33 se construye la curva IPR sin inyección de vapor a diferentes presiones de
fondo fluyente:

𝑄𝑜 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
= (1 − ) [1 + 0.8 ( )]
𝑄𝑚𝑎𝑥 𝑃𝑟 𝑃𝑟

Despejando se tiene:

𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 (1 − ) [1 + 0.8 ( )]
"𝑃𝑟 "𝑃𝑟

Reemplazando datos del pozo:

𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = 239.78 (1 − ) [1 + 0.8 ( )]
1108 1108

Donde:

Qo: Caudal, STB/D

85
Qmax: Caudal máximo, 239.7 STB/D

Pwf: Presión de fondo fluyente, 1108 psi (variable)

Pr: Presión de reservorio, 1108 psi

2.10.1.2 Datos para graficar la curva de oferta (IPR)

En la tabla 14 se observa el cálculo de caudales a distintas presiones para generar la IPR

actual.

Tabla 14:caudales calculados sin inyección de vapor

Pr Qo
1108 0
1000 40,2
800 105,2
600 157,6
400 197,5
200 224,6
0 239,8
Fuente: (Elaboración propia)

2.10.1.3 gráfica de la curva IPR sin inyección de vapor

En la gráfica 29 se puede ver la curva de demanda IPR actual del pozo GRY-24

86
 Figura 30: IPR sin inyección de vapor

1200

1000

800

600

400

200

0
0.0 50.0 100.0 150.0 200.0 250.0 300.0

IPR Actual

Fuente: (Elaboración propia)

2.10.2 Cálculo de la curva IPR con método de inyección de vapor

Para generar la nueva curva IPR con inyección de vapor del pozo GRY-24 se procedió a
utilizar la ecuación empírica del método Standing descrita en el capítulo II como ecuación 35:

2
𝐽𝑓∗ ("𝑃𝑟 )𝑓 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = [ ] {1 − 0.2 [ ] − 0.8 [ ] }
1.8 ("𝑃𝑟 )𝑓 ("𝑃𝑟 )𝑓

Donde:

Qo: Caudal, STB/D

Qmax: Caudal máximo, STB/D

Pwf: presión de fondo fluyente, psi (variable)

Pr: presión de reservorio, psi

87
Reemplazando en la ecuación 35 los datos calculados del pozo GRY-24 con inyección de
vapor se tiene:

2
1.33(1108)𝑓 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = [ ] {1 − 0.2 [ ] − 0.8 [ ] }
1.8 (1108)𝑓 (1108)𝑓

2.10.2.1 Datos para graficar la curva de oferta (IPR)

En la tabla 15 se observa el cálculo de caudales a distintas presiones para generar la IPR con
inyección de vapor.

Tabla 15: Caudales calculados con inyección de vapor

Pr Qo
1108 0
1000 147
800 383
600 574
400 719
200 819
0 873
Fuente: (Elaboración propia)

88
 2.10.2.2 Gráfica de la curva IPR con inyección de vapor
En la gráfica 30 se observa la curva de demanda IPR con inyección de vapor

Figura 31: IPR con inyección de vapor

1200

1000

800

600

400

200

0
- 200 400 600 800 1,000

IPR Con Inyección de Vapor

Fuente: (Elaboración propia)

2.10.3 Cálculo de la VLP Utilizando la correlación de Hagedorn Brown

Para acelerar los cálculos, la correlación Hagedorn-Brown ha sido codificado en una hoja de
cálculo Hagedorn-Brown-Correlation.excel ilustrada en el anexo G.

89
 2.10.3.1 Datos para graficar la curva VLP

En la tabla 16 se observa los valores calculados con la correlación de Hagedorn-Brown

Tabla 16:Presión y caudal VLP

qo Press
50 771
95 834
150 890
200 931
250 972
300 1004
350 1048

Fuente: (Elaboración propia)

2.10.3.2 Gráfica VLP mediante correlación de Hagedorn-Brown

Figura 32: curva VLP

1200

1000

800

600

400

200

0
0 100 200 300 400

VLP

Fuente: (Elaboración propia)

90
2.10.4 Comparación de curvas de oferta (IPR) y demanda (VLP)

2.10.4.1 Datos calculados para comparación de curvas IPR y VLP

Tabla 17: IPR actual Tabla 18: IPR con inyección Tabla 19: VLP

Pr Qo Pr Qo qo Press
1108 0 1108 0 50 771
1000 40,2 1000 147 95 834
800 105,2 800 383 150 890

600 157,6 600 574 200 931

400 197,5 400 719 250 972

200 224,6 200 819 300 1004

0 239,8 0 873 350 1048

Fuente: (Elaboración propia) Fuente: (Elaboración propia) Fuente: (Elaboración propia)

2.10.4.2 Gráfico de la curva de oferta (IPR) y demanda (VLP)

Figura 33: Comparación de curvas oferta y demanda

1200

1000

800

218
600

400

200

0
0.0 200.0 400.0 600.0 800.0 1000.0

IPR Actual IPR Con Inyección de Vapor VLP

Fuente: (Elaboración propia)

Como se puede ver en la figura 32 en los resultados se tiene una mayor producción con la
inyección de vapor es de 218 bbl/d y la producción sin inyección es de 95 bbl/d.

91
2.11 DETERMINAR LOS COSTOS DE LA TÉCNICA DE RECUPERACIÓN
MEJORADA POR INYECCION DE VAPOR.

Para realizar el análisis de costos se realizará los siguientes puntos:

2.11.1 Cálculo del costo de los equipos para la inyección de vapor

Para calcular el costo total de la recuperación mejorada por inyección de vapor en el pozo
GRY-24 se tomará en cuenta:

 Costo de adecuación pozo inyector

 Costo del equipo y del personal para la inyección de vapor

 Costo Total

 Recuperación de la inversión con el caudal optimizado

Es muy importante tomar en cuenta los equipos que se utilizaran en el presente trabajo y los
costos de cada uno de ellos.

2.11.2 Costos de Inversión - CAPEX - Adecuación de Facilidades en Pozo Inyector

En la tabla 20, se muestra los costos para la adecuación pozo inyector.

Tabla 20: Adecuación del pozo inyector

ÍTEM C/u $us Días Subtotal $us

Intervención con Equipo Slick Line 7.000,0 3 21.000,0
Limpieza con Equipo de Coiled Tubing 15.000,0 2 30.000,0
Obras Civiles para nuevos equipos en planchada 20.000,0 NA 20.000,0
Instalación Líneas de Inyección de vapor 15.000,0 NA 15.000,0
Instalación Líneas de Suministro de Agua 10.000,0 NA 10.000,0
Transporte Montaje y Desmontaje de Generador de Vapor 8.000,0 NA 8.000,0
Arranque del Sistema - Start Up 5.000,0 NA 5.000,0
TOTAL 109.000,0
Fuente: (Elaboración propia, en base a cotización Clayton TEOR 2018)

92
2.11.3 Costos de Operación y Mantenimiento O&M – OPEX

En la tabla 21, se muestra los costos del alquiler del equipo según la cotización de la empresa
O&M – OPEX.

Tabla 21: Costo de los equipos de inyección de vapor

ÍTEM C/u $us Meses Subtotal $us

Generador de Vapor (Incluye Mantenimiento) 8.000,0 16 128.000,0
Operador Adicional 4.000,0 16 64.000,0
SUB TOTAL 192.000,0
Imprevistos 19.200,0
TOTAL 211.200,0

Fuente: (Elaboración propia, en base a cotización Clayton TEOR 2018)

2.11.4 Costo total del proyecto

En tabla 23, se muestra el costo total del proyecto.

Tabla 22: Costo total del proyecto
DESCRIPCION COSTO ($us)
Adecuación de Facilidades en Pozo Inyector 109.000,0
Costo Total de Equipos y personal para la 211.200,0
inyección de vapor
COSTO TOTAL – INYECCIÓN DE VAPOR 320.200,0
Fuente: (Elaboración propia, 2018)

93
2.11.5 Cálculo de ingresos por producción adicional

Tabla 23: Recuperación de la inversión con el caudal optimizado

Análisis de Ingresos por Producción Adicional

Producción Día, Adicional con

Incentivo Campos Marginales

Total, Precio del Petróleo

Inyección de Vapor, bpd

Inyección de Vapor bpd

Precio del Petróleo,

Producción Adicional

Ingresos Brutos Mes

Ingresos Netos Mes

Regalías e IDH
Producción Día, Sin

Producido $us/bbl
y Pequeños $us/bbl

Total, Acumulado
Producción Día,
Promedio bpd

Bolivia $us/bbl
Mes

Mes, bbl

$us
$us

$us
1 203,0 95,0 108,0 3.240 27,1 7,75 34,9 112.948.4 56.474.2 112.948.4 112.948.4
2 178.8 95,0 83,7 2.514 27,1 8,02 35,1 88.302.8 44.151,4 88.302,8 201.251,2
3 162,5 95,0 67,5 2.026 27,1 8,20 35,3 71.515,8 35.757,9 71.515,8 272.676,0
4 151.5 95,0 56,5 1.695 27,1 8,32 35,4 60.062,1 30.031,0 60.062,1 332.829,1
5 143,8 95,0 48,8 1.465 27,1 8,40 35,5 52.021,0 26.010,5 52.021,0 384.850,1
6 138,1 95,0 43,1 1.294 27,1 8,47 35,6 46.020,2 23.010,1 46.020,2 430.870,2
7 133,5 95,0 38,5 1.155 27,1 8,52 35,6 41.146,7 20.573,4 41.146,7 472.016,9
8 129,4 95,0 34,4 1.033 27,1 8,56 35,7 36.849,6 18.424,8 36.849,6 508.866,6
9 125,7 95,0 30,7 920 27,1 8,61 35,7 32.846.0 16.423,0 32.846,0 541.712,6
10 122,1 95,0 27,1 812 27,1 8,64 35,8 29.036,1 14.518,1 29.036,0 570.748,7
11 118,7 95,0 23,7 711 27,1 8,68 35,8 25.430,7 12.715,4 25.430,7 596.179,5
12 115,6 95,0 20,6 617 27,1 8,72 35,8 22.090,6 11.045,3 22.090,6 618.270,1
13 112,7 95,0 17,7 532 27,1 8,75 35,9 19.079,9 9.539,9 19.079,9 637.350,0
14 110,3 95,0 15,3 458 27,1 8,78 35,9 16.432,2 8.216,1 16.432,2 653.782,2
15 108,1 95,0 13,1 394 27,1 8,80 35,9 14,131.5 7.065,8 14.131,5 667.913,0
16 106,2 95,0 11,2 337 27,1 8,82 35,9 12.106,3 6.053,2 12.106,3 668.020.1
17 104,5 95,0 9,5 285 27,1 8,84 36,0 10.238,6 5.119,3 10.238,7 690,258.7
18 102,8 95,0 7,8 233 27,1 8,86 36,0 8.386,7 4.193,4 8.386,0 698.645,4
19 100,9 95,0 5,9 178 27,1 8,88 36,0 6.423,1 3.211,6 6.423,1 705.068,5
20 99,0 95,0 4,0 119 27,1 8,90 36,0 4.286,0 2.143,0 4.286,0 709.354,5
21 96,9 95,0 1,9 57 27,1 8,92 36,0 2.045,4 1.022,7 2.045,7 701.399,0
Fuente: (Elaboración propia, 2018)

94
La inversión estimada para la implementación de la tecnología de recuperación mejorada por
inyección de vapor en el pozo GRY-24 asciende a 320.200 dólares y como se puede observar
en la tabla 24 la estimación de ingresos netos es de 668.020.1 dólares.

Realizando una relación Beneficio-Coste (B/C) se compara de forma directa los beneficios y
los costes. Para calcular la relación (B/C), primero se halla la suma de los beneficios
descontados, traídos al presente, y se divide sobre la suma de los costes también descontados.

Para una conclusión acerca de la viabilidad de un proyecto, bajo este enfoque, se debe tener en
cuenta la comparación de la relación B/C hallada en comparación con 1, así tenemos lo
siguiente:

 B/C > 1 indica que los beneficios superan los costes, por consiguiente, el proyecto
debe ser considerado.
 B/C=1 Aquí no hay ganancias, pues los beneficios son iguales a los costes.
 B/C < 1, muestra que los costes son mayores que los beneficios, no se debe considerar.

Ingresos netos
𝐵/𝐶 =
Costos Totales

Reemplazando tenemos:

668.020.1
𝐵/𝐶 =
320.200,0

𝐵/𝐶 = 2.1

Como resultado se tiene que el proyecto es viable ya que Cuando el C/B> 1, el proyecto es
viable.

95
 CAPITULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

 El campo GUAIRUY fue delimitado con el Geo Portal, con sus respectivas coordenadas
UTM (439471.3292738835 m en X y 7758599.367779952m en Y), el pozo GRY-24 se
encuentra ubicado en el departamento de Santa Cruz de la Sierra, provincia cordillera. De
acuerdo a datos obtenidos por El Centro Nacional de Información Hidrocarburífera, se
describieron las formaciones geológicas que han sido atravesadas por el pozo. El pozo GRY-
24 se encuentra en el área de Tupambi, que cuenta con el reservorio Iquiri como productor.

 Se analizó los parámetros operativos actuales del pozo se pudo caracterizar el historial de
producción donde producía 296 Bbl/Día y bajo a 95 Bbl/Día en la actualidad debido a que
disminuyo su energía natural, para las propiedades físicas de la formación Iquiri se pudo
reunir todas las propiedades para la aplicación de la tecnología también se determinó las
características de la formación Iquiri donde la Porosidad es de 18 - 25 % y la Saturación
(H2O) es de 40 - 60 % y el Grado API es de 23.

 La logro elegir el vapor como el fluido a inyectar por el cual se suministra calor al
yacimiento para incrementar su temperatura y aumentar la energía necesaria para desplazar
el crudo. Siendo beneficioso ya que el vapor inyectado al yacimiento transmite calor a la
formación y a los fluidos que esta contiene. La recuperación mejorada por inyección de
vapor es el método de recobro terciario más utilizado actualmente. El proceso involucra la
inyección de vapor generado en superficie.

 Se logró desarrollar la recuperación mejorada por inyección de vapor en el pozo GRY-24,

principalmente para aplicar la tecnología, como primer paso se realizó la correlación
estratigráfica de pozo inyector a pozo productor que son productores de la formación Iquiri,
se tomó como pozo inyector el pozo GRY-27 porque tiene la misma correlación
estratigráfica que el pozo productor GRY-24, para aplicar la tecnología se pudo identificar
los parámetros operativos del pozo que permitió el desarrollo del método de recuperación
por inyección de vapor, donde se realizó los cálculos de pozo inyector a pozo productor, se

96
 calculó el petróleo en situ que es de 5’893.573,01 (Bbl), cálculo de vapor requerido que es
de 2′799,086.4 (Bbl), cálculo de tiempo de la operación de intervención que es de 688 días.

 Se logró realizar el análisis del costo total de la presente propuesta en los cuales se tomó en
cuenta los costos de los equipos, costo del personal, costos improvistos teniendo el total de
la propuesta de recuperación mejorada por inyección de vapor es de 320.200,0$us.

RECOMENDACIONES

 Se recomienda aplicar la tecnología de recuperación mejorada por inyección de vapor que

se presenta sea ejecutado en el año 2019, para incrementar la producción y así mejorar los
niveles de producción del pozo GRY-24.

 Se recomienda respetar y tomar en cuenta cada uno de los parámetros de aplicación de la

aplicación de la recuperación mejorada por inyección de vapor con el fin de garantizar el
éxito de la técnica.

 Se recomienda dar más énfasis al estudio de las correlaciones estratigráficas de pozo

inyector a pozo productor para aplicar la tecnología de recuperación mejorada.

 Se recomienda aplicar la recuperación mejorada por inyección de vapor para la producción

de crudo medio, crudo pesado y extrapesado debido a que ofrece un alto porcentaje de
recobro de hidrocarburo.

 Se recomienda aplicar la recuperación mejorada por inyección de vapor en campos

petrolíferos maduros donde se produzca incrementó de viscosidad en los hidrocarburos, esto
podrá ayudar a extender la vida del pozo muchos años más.

97
 BIBLIOGRAFÍA

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ARENA U1,3 DEL YACIMIENTO MFB-53, DEL CAMPO BARE, FAJA
PETROLÍFERA DEL ORINOCO MEDIANTE SIMULACIÓN NUMÉRICA DE
YACIMIENTOS. BARCELONA: NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI.

 Clayton.recuperacion-de-pozos-petroleros

100
ANEXOS

101
 ANEXO A: Criterio para inyección de vapor

Fuente: (Banzer, 2002)

ANEXO B: Ubicación geográfica pozo GRY-24

Fuente: (YPFB Andina S, A., 2018)

102
ANEXO C: Correlación estratigráfica pozo GRY-24

Fuente: (YPFB Andina S, A. 2018)

103
ANEXO D: Historial de producción del pozo GRY-24

Fuente: (YPFB Andina S, A., 2018)

ANEXO E: Equipo de inyección de vapor

Fuente: (Clayton TEOR 2018)

104
ANEXO F: Correlación

Fuente: (Banzer, 2002)

105
ANEXO G: Correlación Hagedorn Brown

Fuente: (Hagedorn-Brown)

106