Planeación total y programación maestra

OBJETIVOS DE LA PLANEACIÓN

La p/aneación total es el proceso de la planeación de la cantidad y cronologia de la producción sobre un

rango intermedio (generalmente de tres meses a un año) ajustando la tasa de producción, empleo, inventarios y
otras variables controlables. El objetivo de la planeación total es responder a las demandas irregulares de mer-
cado mediante una utilización efectiva de los recursos de la organización. Por supuesto, las demandas no
siempre pueden satisfacerse, y los planeadores deben balancear la variabilidad de la demanda contra la dispo-
nibilidad más estable de capacidad.
La figura 10-1 ilustra cómo la planeación total se enlaza con las actividades de planeación a largo y corto
plazo. Esta es "total" en el sentido de que no se enfoca en bienes y servicios individuales, sino que los agrupa
en categorías homogéneas (familias o seudoproductos) tales como clientes atendidos, número de motores, o
toneladas de metal.

Corto Programación detallada, rutinas,

centros de trabajo alternativos,
plazo
{ tiempo extra (por admón. de bajo nivel)
1----'

Fuerza de trabajo, planes de tiempo extra,

Rango Intermedio niveles de Inventaría y de subcontrataclón,
menor capacidad de cambio (por admón. de
{ nivel medio)
~---------------------------------------------~

Largo la
Adiciones a capacidad principal,
localización, producto, procesa de
plazo
decisiones (por a~rt:~ón. ~e alto nivel)

Ahora 1 ano 2 anos 3 anos 4 af"'os

Horizonte de planeación

Figura 10-1 Niveles y actividades de planeación

La programación maestra sigue a la planeación total y expresa el plan global en términos de artículos fi-
nales específicos, a los cuales pueden asignarse prioridades. Hace uso de pronósticos y pedidos disponibles, y
es el control principal de las actividades de producción. La figura 10-2 muestra una planeaci6n total y progra-
mación maestra simplificadas.
Las estrategias de p/aneación total son los cursos de·acción disponibles para los planeadores. Incluyen el
uso tanto de estrategias únicas (estrategias puras) como de combinaciones (mezcla de estrategias) de variables
de decisión. Las principales estrategias puras usadas en las actividades de manufactura son:

1) Variación en la fuerza de trabajo 4) Aceptación de reproceso

2) Tiempo extra y tiempo ocioso 5) Subcontrataci6n
3) Variación en los niveles de inventarios 6) Utilización de la capacidad

J. Rafael Aguilera Aguiia ·a.

 Capítulo 10] PLANEACIÓN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 189

Plan Total
Meses E F M A M J J A S
Número de motores 4{) 25 50 30 30 50 30 4{) 4{)

Prognnnaci6n maestra

Meses E F M A M J J A S
Motores CA:
5hp 15 - 30 - - 30 - - 10
25hp 20 25 20 15 15 15 20 20 20
Motores CD:
20 hp - - - - - - 10 10 -
Motores WR:
JO hp 5 - - 15 15 5 - ·lO 10

Figura 10-2 Plan total y programación maestra para motores eléctricos

Las actividades no productivas descansan más en transferencias o administración de demanda (por
programaciones fijas, designaciones, etc.) debido a que no tienen disponible la estrategia de inventario.
Cada estrategia da a la empresa una flexibilidad diferente para responder a la incertidumbre de la deman-
da. Sin embargo, los beneficios se ven también afectados por costos de capacitación, de despido de trabajado-
res, honorarios y sueldos adicionales (por tiempo extra), costos de transporte y servicio reducido a clientes. El
aceptar el reprocesanúento de productos (lo cual demora la entrega de pedidos normales) puede dar por resul-
tado el quedarse sin inventarios y perder clientes. El trabajo subcontratado típicamente es más caro como lo
es también el uso de instalaciones sobrecargadas.

LINEAMIENTOS DE LA PLANEACIÓN: AJUSTE CON EL PRONÓSTICO

Las actividades de planeación y control varian desde la planeación en altos niveles administrativos acerca
de nuevos productos y ganancias por acción (ipa) bajando hasta un monitoreo y control de planta. El planto-
tal, o de producción, es una «decisión negociada" a alto nivel que coordina las actividades de mercadotecnia,
finanzas y otras funciones. Los factores generalmente incluyen 1) objetivos de utilidad, 2) pronósticos y pedi-
dos, 3) planeación de ventas, 4) objetivos de inventarios, 5) planes de presupuestos de capital, 6) disponibili-
dad de mano de obra, y 7) disponibilidad de instalaciones.
Los lineamientos de planeación total, o producción (Tabla 10-1) destacan la necesidad de una política
bien definida para cubrir fluctuaciones en la demanda, la importancia de un buen pronóstico y la inteligencia
de planear en unidades (o costos de bienes vendidos) más que en ventas de dinero. La estrategia de responder
a la demanda en una forma controlada se resume en el modelo de respuesta modificada de Magee que se
ilustra en la figura 10-3. El modelo enfrenta inventarios (disponibles o en proceso) contra la demanda para de-
terminar cufinta producción adicional se debe garantizar. Sin embargo, para limitar fluctuaciones excesivas,
sólo una fracción K de la discrepancia resultante se suma (o resta) al pronóstico (o presupuesto) del nivel de
producción. La fracción K es un número control (O <E;_ K~ 1) el cual limita la cantidad de ajuste a las condi-
ciones presentes de la demanda. Representando como llla diferencia entre los valores planeados y reales, el ni-
vel de producción es:
Nivel producción = producción planeada o pronosticada + K ( l:i. demanda + l:i. inventarios + A entregas)
(10.1)

EJemplo 10.1 Un productor de sustancias qulmicas industriales ha desarrollado el pronóstico que se muestra en la tabla
10-2. La empresa usa un modelo de respuesta modificada (con un número control de K = 0.8) para establecer niveles de
producción reales. Dado que requiere casi siempre 30 dias de tiempo de entrega para ajustar producción, la respuesta
incremental es efectiva después de un mes de intervalo. Si la demanda real (la cual incluye inventarios y cambios en entre-
gas) es de 11 500 unidades en abril, ¿qué cantidad de producción modificada debe .ser programada para junio?

J. Rafael Aguilera Aguilera.

190 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capítulo 10

Tabla 10-1 Lineamientos de planeación l01tal

l. Determinar política corporativa considerando las variables controlables.

2. Usar un buen pronóstico como base de planeación.
3. Planear para unidades apropiadas de capacidad.
4. Mantener tan estable una fuerza de trabajo como sea práctico
5. Mantener el control necesario sobre los inventarios.
6. Mantener la nexibilidad al cambio.
7. Responder a la demanda en una forma controlada.
8. Evaluar la planeación en base regular.

(Discrepancia
Producción de Inventarlos)
(presupuestada) t ~-- Demanda
pronosticada
+
Ordenado
pronosticada
Manufactura--~ a clientes

\_/
Figura 10-3 Modelo de resp~esta modificada

Tabla 10-1

Mes Pronóstico Real

Abril 12 000 11 500

Mayo 16 ()()()
Junio 14 ()()()
Julio 10 000

En esta situación, el modelo de Magee puede reducirse a:

Nivel de producción = pronóstico + K ( AD) (10.2)

donde D = real-planeado = 11 500 - 12 000 = - 500

Por tanto, nivel de producción = 14 000 + 0.8 (- 500)

= 14 000 • 400 = 13 600 unidades

MÉTODOS DE GRÁFICAS Y CARTAS

Las técnicas de graficado y elaboración de cartas trabajan con pocas variables a la vez en una base de
prueba y error para lograr la demanda pronosticada, o para dar una respuesta modificada a la demanda. Las
cartas de requerimientos de producción y proyecciones de cargas de trabajo acumuladas convergen en una
comprensión inicial del problema de la planeación total.

EJemplo 10.2 Una empresa ha desarrollado los siguientes pronósticos en unidades (tabla 10-3) para un artículo que tiene
una demanda influida por factores estacionales.

J. Rafael Aguilera Aguilera.

Capítulo 10] PLANEACIÓN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 191

Tabla 10·3

Ene. 220 Abr. 396 Jul. 378 Oct. 115

Feb. 90 M ay 616 Agos. 220 Nov. 95
Mar. 210 Jun. 700 Sept. 200 Dic. 260
a) Prepárese una carta que muestra los requerimientos de demanda diaria (Nota: los días de trabajo disponibles por mes
están dados abajo). b) Oraflquese la demanda como un histograma y como requerimientos acumulados sobre el tiempo. e)
Detemúnese la tasa de producción necesaria para cubrir la demanda promedio, y graflquese esto como una linea punteada
en la gráfica.

a) Véase la tabla 10-4

Tabla 10-4 Carta de requerimientos de producd6n

(1) (2) (3) (4) (5)

Días de
Demanda Días de Demanda/día producción Demanda
Mes pronosticada producción (1) 7 (2) acumulada acumulada

Enero 220 22 10 22 220

Febrero 90 18 5 40 310
Marzo 210 21 10 61 520
Abril 396 22 18 83 916
Mayo 616 22 28 105 1532
Junio 700 20 35 125 2 332
Julio 378 21 18 146 2610
Agosto 220 22 10 168 2 830
Septiembre 200 20 10 188 3 030
Octubre 115 23 5 211 3 145
Noviembre 95 19 5 230 3 240
Diciembre 260 20 13 250 3 500
3 500 250

b) Véanse las figs. 10-4 y 10-5.

demanda total 3
2~~
0
(e) Requerimiento promedio= --dl""'as-1-0-1a-=\-es-.de-- = 14 unidad/día
producción
El histograma (Fig. 10-4) y la gráfica acumulada (Fig. 10-5) muestran cómo el pronóstico (o respuesta
modificada) se desvía de los requerimientos promedio. Una estrategia pura para cubrir la demanda puede
consistir en variar el tamaño de la fuerza de trabajo contratando y despidiendo como sea requerido. La tasa
de producción debe seguir entonces exactamente el pronóstico de requerimientos, como se muestra con la
línea sólida del histograma (Fig. 1(}-4). Una estrategia de ajuste de inventarios puede resultar en una tasa es-
table de producción, como se muestra con la linea punteada. Un tercer plan puede ser producir a alguna tasa
estable, baja, y subcontratar el exceso de demanda con otras empresas.

Requerimiento
pronosticado
Requerimiento pronosticado
__ LE."~e;!_i~--

61 146 230 250

Producción acumulada en dlas
Figura 10-4 Hislograma de pronóstico y requerimiento promedio

J. Rafael Agnilera Agnilera.

 192 · ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES {Capítulo 10

r:t
-g
.:::1
2000t
Pronóstico de
requerimientos
Déficit en
Requerimientos pronosticado
promedio
E
B , ooo
cu
cu
'O
e
111 o 80 120 160 240 280
E
Q)
o Producción acumulada en dlas

Figura 10-S Gráfica acumulada de pron6sllcos y requerimiento promedio

Ejemplo 10.3 úsense los datos del ejemplo 10-2 para determinar el balance mensual de inventarios necesario para seguir
el plan de dejar que el inventario absorba todas las fluctuaciones en la demanda. En este caso se tiene una fuerza de trabajo
constante, no hay tiempo ocioso o tiempo extra, no exisle reproceso, no se usan subcontrataciones y no hay ajuste de la ca-
pacidad. Supóngase que la empresa no usa inventario de seguridad o inventario colchón para cubrir la demanda.
La empresa puede satisfacer la demanda produciendo a un requerimiento promedio (14 unidades por día) y acumulan-
do inventarios durante periodos de demanda floja (periodos bajo la linea punteada en Fig. 10-5) y disminuyéndolos duran-
te periodos con demanda fuerte. Descartando cualquier inventario de seguridad, el balance de inventario es:

Balance inventario = L (producción- demanda) (10.3)

Úsese la tabla 10-5 para encontrar la solución. El patrón de la demanda es tal que la columna 4 revela un balance nega-
tivo máximo de 566 unidades al fina( de julio, por Jo que se deben llevar 566 unidades adicionales en inventario inicial si la
demanda liene que cubrirse. La columna 5 presenta el balance de inventario resultante requerido.

Tabla 10·5
(1) (2) (3) (4) (5)
Balance
Balance de final

Mes
Producción a Demanda Cambio en
14 unidades/día pronosticada inventarios
inventario
final
(e con566
en enero 1

Enero 308 220 + 88 88 654

Febrero 252 90 +162 250 816
Marzo 294 210 +84 334 900
Abril 308 396 -88 246 812
Mayo 308 616 -308 -62 504
Junio 280 700 -420 -482 84
Julio 294 378 -84 -566 o
Agosto 308 220 +88 -478 88
Septiembre 280 200 +80 -398 168
Octubre 322 115 + 207 - 191 375
Noviembre 266 95 +171 -20 546
Diciembre 280 260 +20 o 566
3 500

Cálculo de costos. Una vez que los requerimientos de inventarios se conocen (v.g., cantidades pico y prome-
dio) los costos de mantenerlos pueden ser ponderados contra los costos de planes alternativos. Los costos de
mantenerlos se basan generalmente en cantidades de inventario promedio y los costos de almacenamiento es-
tán basados en el número máximo de unidades que es necesario almacenar en una vez.

J. Rafael Aguilera Aguilera.

 Capítulo JO] PLANEACIÓN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 193

Ejemplo 10.4 Dados los datos del ejemplo 10-2, la empresa ha determinado que para seguir un plan para cubrir la de-
manda variando el tamaño de la fuerza de trabajo (estrategia 1) resultarian unos costos eslimados de contratación y despi-
do de$ 12 000. Si el costo de producción unitario es de$ lOO, los costos de mantener inventario por afto son de 2007o del va-
lor del inventario promedio, y los costos de almacenamiento {basados en el inventario máximo) son de$ 0.90 por unidad,
¿cuál plan resultará con más bajo costo: variando el inventario, o variando el empleo?

En el ejemplo 10.3,
Máximo requerimiento de inventario almacenado = 900 unidades (en la tabla J0-5, columna 5)
Balance promed"10 d. .
e mvemano = 654+816+900+···+566
12
=460 u m"dad es
Plan J (variación de inventario}
costo de inventario = costo de mantener + costo de almacenar
= (.20)(460)($100) + ($.90)(900) = $10 010
Plan 2 (variación de empleo) = $ 12 000
Por lo tanto, la variación de inventario es la estrategia con el costo más bajo.

ESTRATEGIAS COMBINADAS
Planes alternativos que hacen uso de tiempo extra, subcontratación de trabajo, reprocesado, etcétera,
pueden ser comparados. Una estrategia combinada puede proporcionar la mejor solución. Aunque existen
numerosas combinaciones de estrategias, las realidades de la situación limitarán el número de soluciones prác-
ticas.

Ejemplo 10.5 Dados los datos de los ejemplos 10.2, 10.3 y 10.4, se supone que la empresa desea investigar otras dos
alternativas. Un tercer plan es producir a una tasa de 10 unidades por día y subcontratar los requerimientos adicionales
con un costo de entrega de $ 107 por unidad. El inyentario acumulado es, de .nuev(), m11ntenido con un costo de 20%
(sin costo de almacenamiento extra).
El cuarto plan es producir una tasa estable de JO unidades por día y pagar tiempo extra para cubrir los requerimientos
adicionales a un costo de $ 1O por unidad. El mantener inventario acumulado también tiene un costo de 20o/o.
Plan 3 (producir JO unidades por día, mantener inventario y subcontratar):
Con referencia al ejemplo 10.2, una tasa de producción de 10 unidades por día excede la demanda durante sólo tres
meses (febrero, octubre y noviembre). El inventario acumulado durante esos periodos debe ser mantenido a un costo del
20% ($100) : 12 meses = $ 1.67 por unidad-mes. Las unidades son mantenidas hasta que puedan usarse para ayudar
a cubrir la demanda en un mes subsecuente como se muestra en la tabla 10-6. Suponga una condición de equilibrio donde
el exceso de produccióll""de octubre y noviembre (150 unidades) se entrega el 1 de enero.
Tabla 10-6

Inventario Costo a
Producción Inventario cargado Número $1.67 por
Mes Demanda a 10 unidades/día a cargo hasta de meses unidad-mes

Inicial 150 150 unidades hasta .abril 3 $ 750

Feb. 90 180 90 26 unidades hasta abril 2 87
64 unidades hasta mayo 3 320
Oct. 115 230 115 60 unidades hasta diciembre 2 200
55 unidades hasta fin de año 3 275
Nov. 95 190 95 95 unidades hasta fin de año 2 317
$1 949

Costo de inventario (de la 1abla 10-6) es SI 949. Sumar el costo marginal de subcontratación:
Número de unidades = demanda -
producción
=
3 500 - 10(250) = 1 000 unidades
Costo/unidad = $107 - 100 = $7/unidad
Costo marginal = 1 000 unidades ($7/unidad = $7 000

El costo total del plan 3 (costo de inventario + costo marginal) es $8 949 ($1 949 + $7 000).

J. Rnfnel Aguilern Aguilern.

194 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES {Capítulo lO

Plan 4:

Este plan difiere del plan 3 sólo en el costo marginal, el cual ahora se debe a tiempo extra más que a subcontratación.

costo de inventario (igual al plan 3) $ 1 949

Agréguese el costo marginal del tiempo extra:
1 000 unidades@$10/unidad 10000
Costo total del plan4
---
$11 949

Compárense los cuatro planes (tabla 10-7)

Tabla 10-7 Comparación de planos

Plan Estrategia Costo

(Pura) Variación del inventario $10 010

2 (Pura) Variación en el empleo 12000
3 (Mezclada) Subcomralar y mantener inventario 8 949
4 (Mezclada) Tiempo extra y mantener inventario 11 949

Con la base de esta comparación limitada, el plan 3 es el menos costoso.

MODELOS MATEMÁTICOS DE PLANEACIÓN

Los modelos matemáticos intentan refinar o mejorar los enfoques de prueba y error. La tabla 10-8 resu-
me los principales enfoques matemáticos.

Tabla 10-8 Un resumen de algunos modelos matemáticos de planeación global

Programacibn Re¡] a de decisibn Cocficieme Modelos de invc.stígación
Enfoque lineal lineal (ROL} ad mi nis1 ra1ivo por compuladora
Aplicacilm Usa funciones de costo Desarrolla modelos de La ru1ina de compuladora
Reduce los COSIOS regresión que incorporan
de empleo, cuadr~cico para derivar busca numerosas
reglas para el lamafto de decisiones de anteriores
tiempo extra e inventarios combinaciones
administraciones para
suje1o a cubrir la demanda la fuerza de trabajo y de capacidad y selecciona
predecir necesidades de aquella con el coslo mlnimo
el número de unidades
capacidad

Fuerzas
•• Proporciona
Comprensible
un
• Permhe funciones de
costo no lineal
• No hay limitaciones en
las funciones de cos1o
• rango
Accpla un amplio
de funciones

•
plan6plimo
Es potenlee
• Proporciona un
planbplimo
•
o restricciones
Incorpora experiencia
••
de costos
Es fle;oúble

•
inclusiva
Es flexible
• Valor 1ebrico pasada Es fAcilmenlc
cambiable

LimiiBcioncs
• Requiere funciones
de COSIO lineal
• deenlcnder
Es complejo y dificil
• raz.onablememc
No c.s 6plíma, pero sl
cercana
• No es 6plimn, pero
resulta buena
• los resultados
requieren
• coslo cuadráticas
Requiere funciones de
• la
Con na en la de
e~periencia
admlnis~ración
individual
comparada con
o1ras reglas
inlerpretacibn
• los resultados no
siempre son reales • Es un modelo no
dircctamcnlc'lransf<rible
• No siempre·
localiza el
(variables no rc.slringidas) a o1ros mlnimo global

Una versión muy útil del modelo de programación lineal (el algoritmo de transporte) presenta el proble-
ma de planeaci6n total como una asígnaci6n de capacidad (oferta) para cubrir los pronósticos de requerimien-
tos (demanda) donde la oferta consta del inventario disponible y las unidades que pueden producirse en el
tiempo regular (TR), tiempo extra (TE), y subcontratación (SC). La demanda se compone de los requerimien-
tos de cada periodo más cualquier inventario final deseado. Los costos asociados con produéir unidades en el
periodo posterior están anotados en los recuadros de las casillas de la matriz, como se hacen en el formato es-
tándar de la programación l,ineal de transporte.

J. Rafael Aguilera Aguilera.

Capítulo 10] PLANEACIÚN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 195

Ejemplo 10;6 Dados los datos siguientes de oferta, demanda, costo e inventarios (tablas 10-9, 10-10 y 10-11) para una
empresa que tiene una fuerza de trabajo constante y desea satisfacer toda la demanda (esto es, sin reproceso), distribúyase
la capacidad de producción para cubrir la demanda a un costo mínimo.

Tabla 10·9 Capacidad de oferta (unidades) Tabla 10-10 Demanda

pronosticada
Tiempo Tiempo
Periodo regular extra Subcontratación Periodo Unidades

1 60 18 1000 1 100
2 50 15 1 000 2 so
3 60 18 1000 3 70
4 65 20 1 000 4 80

Tabla 10-11 Datos adicionales

Inventario Datos de costo

Inicíal=20 Tiempo regular costo/unidad = $lOO
Final=25 (Mano de obra = 50 por ciento del costo)
Tiempo extra costo/unidad = S 125
Subcontratación costo/unidad = $130
Mantener inventarios costo/unidad -periodo = $ 2

La matriz inicial de programación lineal en unidades de capacidad se muestra en la figura 10·6, con las entradas deter-
minadas, como se explica abajo. Debido a que la capacidad total excede a la demanda, se agrega una demanda ficticia de
capacidad no utilizada para lograr el balance requerido en oferta versus demanda.
Inventario inicial. Se tienen 20 unidades disponibles sin costo adicional si se usan en el periodo l. Los costos de mante-
ner inventario son de$ 2 por urudad por periodo ~i las unidades se retienen hasta el periodo 2, $ 4 por unidad hasta el pe-
riodo 3 y asl sucesivamente. Si las unidades no son usadas durante los cuatro periodos, el resultado es un costo de$ 6 por
unidad, más$ 2 por unidad por mantenerlas hasta el siguiente horizonte de planeación, para un costo de$ B si no son utili·
z.adas.
Tiempo regular. El costo por unidad-mes es de$ 200 si las unidades se usan en el mes en que son producidas; de otra
manera, un costo de$ 2 por unidad-mes es ai\adído por cada mes que las unidades se retengan. Los costos de tiempo reg(l-
lar no utilizado para la empresa son de 50DJo de $ 100 = $ 50.
Tie.mpo extra. El costo por unidad es de$ 125 sí las unidades se utilizan en el mes en que son producidas; de otra mane-
ra, se ai\ade un costo de$ 2 por unidad-mes, como en la situación de tiempo regular. El tiempo extra no utilizado tiene cero
de costo.
Subcontralaci6n. El costo por unidad es$ 130 más cualquier costo para unidades mantenidas. Esta situación es impro-
bable, sin embargo, debido a que cualquier demanda razonable puede obtenerse cuando se necesita, como se indica por el
número arbitrariamente (1000} asignado a la capacidad de subcontratación. Aquí no hay coslo por capacidad no utili-
zada.
Nota: Si las asignaciones iniciales se hacen usando tiempo regular tanto como sea posible, el procedimiento de solu-
ción frecuentemente se simplifica. Las cantidades de tiempo extra y subconlratación pueden asignarse también con base en
costo mínimo.
Inventario final. El requerirruento de inventario final (25 unidades) debe estar disponible al final del periodo 4 y enton-
ces debe ai\adirse a la demanda del periodo 4 de 80 unidades para obtener un total de 105 unidades.
Dado que el reproceso no es permitido, la producc!ón en meses subsecuentes para cubrir la demanda de un mes presen-
te tampoco se permite. Entonces, esas casillas no disponibles, junto con las casillas asociadas con mantener inventario de
cualquier subcontrataci6n de unidades, pueden eliminarse, dado que no son factibles. La solución final, mediante los mé-
todos normales de distribución de programación lineal, se muestra en la figura 10-7. Este resultado proviene de una asigna-
ción de costo rnlnimo.
Los valores de la solución óptima pueden tomarse directamente de las casillas. Esto es, en el periodo 2, por ejemplo,
los planeadores programarán la producción de SO unidades en tiempo rugulSI má!i 12 unidades en tiempo extra que seran
llevadas al periodo 4. Tal previsión deja tres unidades de capacidad de tiempo extra sin usar y ninguna subcontratación
durante ese periodo. Debido a los costos similares de mantener inventario para unidades producidas en tiempo regular o

J. R afael Aguilera Aguilera.

196 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capítulo 10

tiempo extra, no importa cuáles unidades flsicamente se mantengan, una vez que la producción en tiempo extra se re-
quiera. Por tanto, pueden ser obtenidas diferentes soluciones óptimas (pero con costos idénticos).

Demanda, unidades para

Capacidad
Oferta, Periodo4 Capacidad total
unidades desde Periodo 1 Periodo2 Periodo 3 y final no usada disporuble

Inventario
1
o 1
2
1
4
1
6
1
8
inicial 20

1 Regular
1100 1
102 1104 l 106
1
50
60

1125 1 127 1129 1 131 1 o

Tiempo extra 18

1 130 1 o
Subcontratar 1000

1
100 1 102 1
104 1
50
2' Regular 50

1
125 1127 1 129 1
o
Tiempo extra 15

1 130 1
o
Subcontratar 1,000

3 Regular
l1oo l 102 1 50
60

1125 1
127
1
o
Tiempo extra 18

1130 1 o
Subcontratar 1,000

100 50
1 1
4 Regular 65

1 125 1 o
Tiempo extra 20

Subcontratar
1 130 1 o
1,000

Demanda 100 50 70 105 4 001 4326

Figura 10-6 Formato de programación lineal para programar

OBJETIVOS DE LA PROGRAMACIÓN MAESTRA

La programación maestra de producción (PMP) formaliza el plan de producción y lo convierte en re-
querimientos especificas de materias primas y capacidad. Entonces, deben ser evaluadas las necesidades de
mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo. Por esto, la PMP maneja la producción entera y el
sistema de inventarios estableciendo metas de producción específicas y respondiendo a la retroalimentación
de todo el flujo de operaciones. Algunas funciones clave de una programación maestra son listadas en la tabla
10-12.

J. Rafael Aguilera Aguilera.

Capilulo 10] PLANEACIÓN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 197 .

Demanda, unidades para

Capacidad
Oferta, Periodo4 Capacidad total
unidades desde Período 1 Periodo 2 Periodo 3 y final no utilizada disponible

Inventario 4 8
inicial 20

104 50
Regular 60

129 o
Tiempo extra 18

o
Subcont ratar 1000

2 Regular 50

o
Tiempo extra 15

o
Subcontratar 1000

3 Regular 60

o
Tiempo extra 18

o
Subcontratar 1000

4 Regular 65

o
Tiempo extra 20

o
Subcontratar 1000

Demanda 4326

Flg. 10-7 Matriz para decisiones de planeación

Tabla 10-12• Funciones de la programación maestra

l. Traducir planes agregados en articules finales especificos.

2. Evaluar alternativas de programación.
3. Generar requerimienlos de' materiales.
4. Generar requerimientos de capacidad.
5. Facilitar procesamiento de información.
6. Mantener las prioridades vfl.lidas.
7. Utilizar la capacidad con efectividad.

J. Rafael Aguilera Aguilera.

198 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capítulo 10

Plan agregado

a sistemas MRP y CAP

Figura 10-8 Influencia de mercado en la programación maestra

Los sistemas computarizados de P&CI generalmente tienen capacidad de simulación que permite a los
planeadores "tratar de establecer" programaciones maestras alternativas. Véase la figura 10-8. Los requeri-
mientos específicos de materiales y capacidad (v.g., horas necesarias en los centros de trabajo clave) entonces
se generan y evalúan para adecuarlos. Una vez que la PMP es aplicada, cualquier demora y cambio debe ser
reflejado en una programación maestra actualizada, para lo cual las prioridades válidas se mantienen en to-
dos los trabajos.

PROGRAMACIÓN DE ENSAMBLE DISCRETO VERSUS PROCESO INDUSTRIAL

La manufactura de ensamble discreto generalmente comienza con muchas materias primas y otros com-
ponentes que se combinan en uno o pocos artículos finales (por ejemplo, muchos componentes van en una
máquina de escribir). Como se ilustra en la figura 10-9a, la programación maestra (PMP) empieza con losar-
tículos finales y va hacia atrás para determinar las necesidades de materias primas y componentes. La mayoria
de los sistemas de programación computarizados MRP se diseñan para manejar este tipo tradicional de pro-
gramación. La disponibilidad de materia prima es el interés principal en esta clase de manufactura. Las em-
presas que producen grandes volúmenes de pocos artículos generalmente producen para inventarios.
La manufactura de proceso industrial es siempre lo contrario de la manufactura de ensamble. Usualmente
comienza con unos pocos tipos de materias primas, que son arregladas, transformadas o en alguna forma pro-
cesadas en múltiples artículos finales y subproductos. Por ejemplo, muchos productos del petróleo se derivan
del petróleo crudo, y numerosos cortes de carne provienen de los novillos. La figura 10-9c ilustra el concepto
de procedimiento de programación necesario para adaptar las actividades de procesado. La programación

J. Rafael Aguilera Aguilera.

Capítulo 101 PLANEACIÓN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 199

Pocos tipos Muchos posibles Muchos tipos

de productos productos de productos
Producto
final t ttitttt t f ·t f t
o
:;
-

Mp~~:~a ...___.f_f...._fL......fL......f.a..........JjL..--l
Muchos tipos de materia prima
ft i f t t i
lnsumos
1
Pocas materias primas

(a) producto de ensamble discreto (.b) Producto discreto con opciones (e) Producto de proceso indus1rial

Fi~ura 10-9 Programación maestra en ensamble discreto conlra proceso industrial

maestra comienza en el nivel de materias primas (insumas) más que en el de productos finales. Pero la variabi-
lidad natural en las materias primas resulta en incertidumbre en las diferentes categorías de producción. Esto
hace difícil la programación, el cálculo de costos y el control sobre los inventarios de productos en proceso y
productos terminados. La capacidad para manejar los niveles variables de materias primas es un interés prin-
cipal en los procesos industriales.
Las empresas que ensamblan un gran volumen de productos por pedido generalmente no producen todas
las opciones disponibles. Las diferentes opciones pueden contarse en miles. Como se muestra en la figura
10-9b, las empresas de armado por pedido frecuentemente comienzan su programación maestra en el princi-
pal nivel de subensamble. Planean usando patrones históricos de necesidades o proporciones de pronósticos
de las opciones y pasan la especificación de artículos finales a una carta de armado. Por ejemplo, un fabrican-
te de automóviles puede planear (programación maestra) para que 300Jo de una corrida de producción tenga
lracción en las cuatro llantas, pero no especificar precisamente cuáles automóviles tienen que llevar la trac-
ción en las cuatro llantas hasta que es establecida la carta específica de armado.

INSUMOS DE PMP, HORIZONTE DE PLANEACIÓN Y LINEAMIENTOS DE LAS POLÍTICAS

Los dos principales insumas de la PMP vienen de 1) pronósticos (productos terminados, partes de servi-
cio y demanda interna), y 2) pedidos de los clientes (en adición de los pedidos de almacenes y entre las
plantas). Los pronósticos de la demanda constituyen el impulso principal para realizar los inventarios de
artículos. Los pedidos de los clientes pu~den reducir la incertidumbre en las compañías que trabajan bajo pe-
dido. Sin embargo, para ser competitivas, muchas empresas bajo pedido deben anticipar y comparar esos
pronósticos con los pedidos de los clientes cuando están disponibles.
El horizonte de tiempo cubierto por PMP depende del tipo de producto, el volumen de producción y los
componentes de tiempo de entrega. Esto puede estar en semanas, meses o alguna combinación, pero la
programación debe extenderse lo suficientemente hacia adelante para que los tiempos de entrega de todas las
compras y los componentes armados sean adecuadamente incluidos. La figura 10-10 ilustra un tiempo de
entrega de 10 semanas para un artículo ensamblado de tres partes componentes.
La programación maestra tiene porciones fijas y flexibles (o tentativas). El término porción fija incluye el
mínimo tiempo de entrega necesario y no está abierto al cambio. La tabla 10-13 lo ilustra.

J. Rafael Aguilera Aguilera.

200 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capítulo 10

Figura 10-10 Ensamble con tiempo de entrega acumulado de 10 semanas

Tabla 10-13 Programación maestra para una fábrica de muebles

Semana .
.-Empresa ..... +-Flexible-+ +Abierto-o
(s61o cambios de (capacidad de la empresa y material (adiciones y cambios
emergencia) ordenado) aceptados))

Articulo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

MesaR28 50 so 50 40 40 40 40 40 40

MeseR30 80 20 60 80 80 60 80

UmparaL7 20 20 10 20 20 20 10 20 20 20

La tabla 10-14 lista algunos lineamientos de programación maestra que son ampliamente aplicables. El
proceso de programación generalmente consiste en consolidar los requerimientos brutos, restándolos del in-
ventado disponible, y agrupar los requerimientos netos en órdenes planeadas de tamaños de pedidos apro-
piados. Los pedidos entonces se convierten en informes de cargas en los centros de trabajo clave, y los re-
querimientos completos de materia prima y capacidad se revisan para factibilidad.

Tabla 10-14 Lineamientos de la programación maestra

l. Trabajar en un plan de producción global

2. Programar módulos comunes si es posible
3. Ser real en la carga de las instalaciones
4. Entrega de pedidos con base programada
5. Monitorear de cerca niveles de inventario
6. Reprogramar si se requiere

J. Rafael Aguilera Aguilera.

Capítulo 10] PLANEACIÓNTOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 201

MÉTODO DE PROGRAMACIÓN MAESTRA

El ejemplo 10-7 ilustra un método de programación maestra que incorpora la demanda de los pronósticos
y los pedidos. Nótese que el número de unidades que serán producidas durante cada ciclo de producción se es-
pecifica como la amplitud de una corrida económica (ACE, véase el Cap. 11).

Ejemplo 10.7 Lo que se presema abajo en las tablas 10.15 y 10.16 son las demandas esperadas para X y Y, las cuales
denen inventarios iniciales de 60 y 40 unidades, respectivamente. La amplitud de la corrida económica (ACE) para X es de
90 unidades, y para Y, de 50 unidades. El artículo Y tiene una demanda incierta, por lo que la empresa trata de mantener
30 unidades de inventario extra (seguridad) para asegurar un buen servicio. Desarróllese una programación maestra tema-
tiva para X y Y.
Tabla 10-15 Arllculo X

Semana
Inventario inicial = 60
CPE = 90 1 2 3 4 5 6 7 8 9 JO

Pronóstico de clientes 5 30 40 50 40 50 50 50 50
Pronóstico entre plantas 5 5 5
Pedidos de clientes 40 40 30 10 10 5
'Pedidos de almacén 15 10 5

Tabla 10-16 Artículo Y

SeiT'ana
lnv~n!ario_!nicial = 40
CDE =50 1 2 3 4 5 6 7 8 9 JO

Pronóstico de clientes 5 10 5 5 lO 10 15 JO
Pronóstico de servicio 5 10 !O
Pedidos nacionales 10 15 10 10
Pedidos internacionales 5 5 5

Los requerimientos de nivel de servicio hacen necesario que el inventario final de Y no sea menor de 30 unidades.
Los requerimientos consolidados se determinan sumando los datos de pronósticos y pedidos.

Para X: semana 1 = 40 + 15 = 55
semana 2 =
5 + 40 + 10 = 55
La producción requerida se determina por

Producción = inventario inicial . requerimientos consolidados

Véase la tabla 10-17.

Tabla 10-17 Arliculo X

Semana
Inventario--inicial = 60
C.-PE= 90 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
~.

Requerimientos 55 55 65 55 60 50 50 50 55 50
Inventario inicial 60 _......,.s 40 65 10 40 80 30 70 15

~
Producción requerida 90 90 90 90 90 90
Inventario final 40 65 10 40 80 30 70 15 55

J. Rafael Agnilera Aguilera.

202 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capítulo 10

Para X: semana 1 = 60 - 55 = 50 (no se necesita producción nueva)

semana 2 = 5 - 55 = (- 50) (Programar una cantidad ACE)
El inventario final se determina por

Inventario final = inventario inicial + producción - requerimientos

semana 2 = 5 + 90 - 55 = 40

Véase la tabla 10-18 para Y.

Tabla 10-18 Artículo Y

Semana
Inventario inicial = 40
CEP = 50, IS = 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Requerimientos 10 20 25 20 15 10 10 20 15 10
Inventario inicial 40 30 60 35 65 50 40 30 60 45
Producción requerida 50 50 50
Inventario final 30 60 35 65 50 40 30 60 45 35

Los renglones de producción requerida muestran las cantidades de la programación maestra tentativa (tabla 10-19).

Tabla 10-19 Programación maestra de produccilln

Semana número 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Producto X - 90 90 - 90 90 - 90 - 90
Producto Y - 50 - 50 - - - 50 - -

Problemas Resueltos
MÉTODOS DE GRÁFICAS Y CARTAS

10.1 High Furníture Co. mantiene una fuerza de trabajo constante (sin tiempo extra, reprocesado de órde-
nes o subcontratación), la cual puede producir 3000 mesas por trimestre. La demanda anual es de
12 000 unidades y está distribuida estacionalmente de acuerdo con los índices trimestrales: Q1 = 0.8,

Tabla 10-20

(1) (2) (3) (4) (5)

Producción a Demanda estacional Cambio en el Balance de Balance con 600
Trimestre 3 000/trimestre (lE) Y<= Y.. inventario inventario en enero 1

lo. 3 000 (0.8)(3 000) = 2 400 600 600 1 200

2o. 3000 (1.4)(3 000) = 4 200 -1200 -600 o
3o. 3 000 (1.0)(3 000) = 3 000 o -600 o
4o. 3 000 (0.8)(3 000) = 2 400 600 o 600

J. Rafael Aguilera Agnilera.

Capitulo lO] PLANEACIÚN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 203

Ql = 1.40, Q3 == 1.00, Q4 = 0.80. Los inventarios se acumulan cuando la demanda es menor que la ca-
pacidad y se utilizan durante Jos periodos de demanda intensa para cubrir la demanda anual total: a)
¿cuántas mesas deben ser acumuladas durante cada trimestre? b) ¿Qué inventario debe tenerse dispo-
nible al principio del primer trimestre?

Véase la tabla 10-20. a) La acumulación de inventario está dada en la columna}; b) En la columna

4, el mayor inventario negativo es de 600 unidades; por tanto, deben tenerse disponibles 600 en enero
l. La columna 5 muestra el balance resultante al final de cada trimestre.

10.2 Úsense los datos del ejemplo 10.2. Supóngase que en la empresa se desea producir ya sea 10 unidades
por día o, agregando un segundo turno, 20 unidades por día. Cada vez que un turno es agregado o
quitado, sus costos para la empresa son calculados en $3500. Cualquier inventario acumulado debe
mantenerse. Deternúnese el co~to de este plan.
Con un costo de cambio de turno de $3500 este plan permitirá un máximo de diez cambios($ 7000). Con cual-
quier cambio adicional el costo del plan 1 ($ 10 010) será automáticamente excedido. Desde un punto de vista de
planeacibn a largo plazo, dado que cada año representa un ciclo, puede suponerse que la empresa desearla entrar al
siguiente año en el mismo nivel respecto al presente, por lo que dos cambios podrán también ser un mínimo.
En relación con el pronóstico de la tabla 10-4, debe construirse una nueva carta para renejar una producción
incrementada de 20 unidades por día, para un número continuo de días N, donde

Producción total = N días@20/día + (250- N) días@IO/día

3 500 = N (20) + (250- N) (10)
N= 100 dlas

Transfiriendo esta tasa incrementada al bloque de meses con la demanda más grande localizada en el periodo abril-
junio, dado que la tasa de demanda de junio excede marcadamente la lasa de producción de 20 unidades por día,
debe comenzarse la produccíbn de esta tasa acelerada en marzo para formar un inventario para el pico de junio.
(Una localización más precisa del periodo de 100 días puede determinarse formulando y reduciendo una expresión
para los costos de mantener inventarios). Véase la tabla 10-21.

Tabla 10-21

(1) (2) (3) (4) (5)

Balance Balance final
Demanda Cambio en de inventario con 150
Mes Produccibn pronosticada el inventario final en enero 1

Enero 220• 220 o o 150

Febrero ISO• 90 +90 90 240
Marzo 420t 210 +210 300 450
Abril 44Uj 396 +44 344 494
Mayo 440t 616 -176 168 31R
Junio 400t 700 -300 -132 IR
J
u
Agosto
r10{ 15 días
6 días :J 300t}
6Q•
220•
378

220
-18

o
- 150

-150
o
o
Septiembre 2oo· 200 o -150 o
Octubre 230• 115 +115 -35 115
Noviembre 190. 95 +95 60 210
Diciembre 200· 260 -60 o 150

• A lO por dla
+ A 20 por día.

J. Rafael Aguilera Aguilera.

 .,

204 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capít ulo lO

Inventario máximo = 494 unidades (en la tabla 10-21, columna 5)

Balance de inventario promedio ~ 150 + 240 + · · · + 150

12
;;= 179 (en la tabla 10-21, columna 5)
costo de inventario = costo de mantener inventario + costo de almacenamiento
= (.20)(179)($100) + ($.90)(494) = $ 4 025
Costo de cambio de turno = ($3 500)(2) = 7 000
Costo total del plan = $11 025

10.3 Michígan Manufacturing fabrica un producto que tiene un ciclo de demanda de seis meses, como se
muestra en la tabla 10-22 y la figura 10-11. Cada unidad requiere 10 horas-trabajador para producirla,
con un costo de mano de obra de $ 6 por hora a tasa normal o $ 9 por hora de tiempo extra). El costo
total por unidad es calculado en$ 200, pero se pueden subcontratar unidades a un costo de$ 208 por
unidad. Se tienen normalmente 20 trabajadores empleados en el departamento susodicho, y los costos
de contratación y capacitación para trabajadores nuevos son de $ 300 por persona, mientras que los
costos de despido de trabajadores son de$ 400 por persona. La política de la compañía es retener un
inventario de seguridad igual a 20!7Jo del pronóstico mensual y cada inventario de seguridad del mes se
convierte en el inventario inicial del siguiente. Normalmente se tienen 50 unidades en inventario con un
costo de$ 2 por unidad-mes. Los faltan tes de unidades tienen asignado un costo de $ 20 por unidad-mes.

Tabla 10-22

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Demanda pronosticad2 300 500 400 100 200 300
Días de trabajo 22 19 21 21 22 20
Horas de trabajo 8/ dia 176 152 1~ 16H 176 160

..,
g¡
'O 500 1-
111
."2
e
2. 400 1-
"'
'O

"'
()
300
"'oe
~ 200 ~
a.
<11
u
e 100 ~
<O
E
Q)
D
o
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Figura 10-11

Se proponen tres planes globales

Plan 1: Variar el tamaño ~e la fuerza de trabajo para satisfacer la demanda.
Plan 2: Mantener una fuerza constante de trabajo de 20 y usar tiempo extra y tiempo ocioso para
cubrir la demanda.
P lan 3: Mantener una fuerza constante de trabajo y crear inventarios o incurrir en costo de faltante.
La empresa debe empezar enero con un inventario disponible de SO unidades.
Comparar los costos de Jos tres planes en forma tabular.

J. R~f~el Aguiler~ Aguiler~.

Capitulo 10) PLANEAC IÓN TOTAL Y PROGRAMACI ÓN MAESTRA

Primero deben determinarse .los requerimientos de producción, ajustados para incluir un inventario de seguri-
dad de 200!o del pronóstico del próximo mes. Comenzando enero con un inventario de 50, cada inventario mensual
subsecuente refleja la diferencia entre la demanda pronosticada y los requerimientos de producción del mes previo.
Véase la tabla 10-23. Los costos de los tres planes son mostrados en las tablas 10-24, 10-25 y 10-26.

Tabla 10-23
Inventario de Requerimientos de
Demanda Demanda seguridad al200!o Inventario producción (pronosticada
~ronosticada acumulada del pronóstico inicial + IS- inventario inicial)
Enero 300 300 60 50 300-+ 60 - 50=310
Febrero 500 800 100 60 500-'" 100-60 = 540
Marzo 400 1 200 80 100 400 + 80 - 100=380
Abril 100 1 300 20 80 100 + 20-80= 40
Mayo 200 1 500 40 20 200+40- 20 = 220
Junio 300 1 800 60 40 300 + 60 - 40 = 320

Tabla 10·24 Plan 1 (Varia r el lamafto de la fuerza de trabaj o)

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

l. Producción requerida 310 540 380 40 220 320

2. Horas de producción
requerida ( 1 x 1O) 3 100 5400 3800 400 2 200 3 200
3. Horas disponibles por
trabajador 8/día 176 152 168 168 176 160
4. Número de trabajadores
requerido (2 + 3) 18 36 23 3 13 20
5. Número de trabajadores ~
despedidos c..o,íJr<Lt\'>-~ '~'- 18 10 7
6. Costo de contratación
(5 X $300) $5 400 $30QO $2 100 $10 500
7. Número de t~aj2J
contratados l. 1 1\Í\... 2 13 20
8. Costo del despido 1(7 x $400) ~800 $5 200 $8000 $14 ()00

Tabla 10-2S Plan 2 (Uso de tiempo extra y tiempo ocioso)

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

l . Producción requerida 310 540 380 40 220 320

2. Horas de producción
requeridas (1 x 10) 3 100 5 400 3 800 400 2,200 3,200
3. Horas disponibles por
trabajador 8/día 176 152 168 168 176 160
4. Horas totales disponibles
(3 X 20) 3 520 3040 3 360 3360 3 520 3 200
S. Número de horas de TE
requeridas (2 - 4) 2 360 440 o
6. Prima de TE• {S x $3) $7080 $1 320 o $8400
7. Níimero de horas de TO
(4 - 2) 420 2960 1 320
8. Costo de TO (7 x $6) $2 520 $17 760 $7 920 $28 200
• Costo incremental de TE = costo de tiempo extra-costo de tiempo regular ~ S 9 • S 6 .. S 3
José Rafael Agullera Aguilera
206 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capítulo 10

Tabla 10-26 Plan 3 (Uso de inventario y faltantes basado en una fuena conslanle de 20 trabajadores)

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

l. Producción requerida 310 540 380 40 220 320

2. Producción acumulada
requerida 310 850 1 230 1 270 1 490 1 810
3. Total de horas disponibles
para 20 trabajadores 3 520 3,040 3 360 3 360 3 520 3200
4. Unidades producidas
(3 -7- JO) 352 304 336 336 352 320
S. Producción acumulada 352 656 992 l 328 1 680 2 000
6. Unidades faltan les (2- 5) 194 231:l
7. Costo del faltaRte
(6 X $20) $3 880 $4.760 $8 640
8. Exceso de unidades (5-2) 42 58 190 190
9. Costo de inventario
(8X $2) $84 $116 $380 $380 $960

Nótese que el plan 3 supone que se incurre en un costo de faltan te si el inventario de seguridad no se mantiene
en los niveles prescritos de 2017fo del pronóstico. La empresa está, en efecto, administrando el nivel de inventarios
de seguridad para proporcionar un grado especifico de protección absorbiendo el costo de mantener el inventario de
seguridad como una política de decisión.
Resumiendo:
Plan 1: $10 500 contratación + $14 000 despido = $24 500
Plan 2: $8 400 tiempo extra + $28 200 tiempo ocioso = $36 600
Plan 3: $8 640 faltante + $960 inventario = $9 600
El plan 3 es el preferible.

MODELOS MATEMÁTICOS DE PLANEACIÓN

10.4 Idaho Instrument Co. produce calculadoras en su planta de Lewiston y tiene pronosticada la demanda
para los próximos 12 periodos, como se muestra en la tabla 10-27. Cada periodo es de 20 días de traba-
jo (aproximadamente un mes). La compañía mantiene una fuerza constante de trabajo de 40 emplea-
dos, y no tiene maquiladoras disponibles que puedan satisfacer sus estándares de calidad. La compañía
puede, sin embargo, tomar tiempo extra si es necesario, y alentar a los clientes a reordenar calculadoras.
Los datos de costos y producción son los siguientes:
Capacidad de producción:
Inventario inicial: 100 unidades (demanda final incluida en el periodo 12)
TR horas: (40 empleados)(20 días/periodo)(8 h/día = 6 400 h/periodo
TE horas: (40 empleados)(20 dias/periodo)(4 h/dia) "" 3700 h /periodo
Horas estándar de mano de obra por unidad: 10 h
Costos:
Mano de obra: TR = $ 6/h TE = $ 9/h
Costos indirectos y de materia prima: $100/unidad producida
Costos de reprocesamiento de órdenes: prorrateados a$ 5/unidad-periodo {e incrementán-
dose inversamente)
Costos de mantener inventario: $ 2/unidad-periodo
Opción A. Supóngase que cinco periodos constituyen un ciclo completo de demanda y úsese el en-
foque de programación lineal de transporte para desarrollar un plan global basado sólo en los cinco
primeros periodos. (Nota: Un horizonte de planeación de cinco periodos es útil para propósitos de
metodología, pero en realidad el horizonte de planeación debe cubrir un ciclo completo, o el plan debe
hacer consideraciones de inventarios, personal y otras para el ciclo completo.)

J. Rafael Aguilera AguiJen.

Capítulo 10) PLANEACIÓN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 207

Tabla 10-27

Periodo Unidades Periodo Unidades Periodo Unidades

1 800 5 400 9 1000

2 500 6 300 10 700
3 700 7 400 11 900
4 900 8 600 12 1200

Demanda, unidades para

Capacidad
Ofena, Capacidad lolal
unidades desde Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo4 Periodo 5 no uliliz.ada disponible

1 o 1 2 1 4 1 6 1 8 1 10
Inventaño inicial lOO 100

1160 1162 lul4 1 166 1 168 l 60

1 TR 640 640

1 190 1192 1194 1 196 1 198 1 o

TE 320 320

1' 165 1160 1162 1 164 1 166 1 60

2 TR 60 500 60 20 640

TE
1 195 1190 1192 l 194 1 196 1 o
320
320

. l.·170 ..
1 165 ·1160 1 162 1 164 1 60
3 TR 640 640

1200 1 195 . lr90 lt92 1 194 1 o

TE 320 320

1 175 1 170 lt65 1160 1 162 1 60

4 TR 640 640

TE
1 205 ·¡200 1 195 1 190 1 192 l o
320
320

lt80 1175 1170 1 165 1 160 1 60

5 TR 240 400 640

1 210 1205. 1200 1 195 1 190 1 o

TE 320 320

Demanda ROO 500 700 900 400 1,600 4,900

Figura 10-12

Opción B. Deternúnese el plan de producción óptimo para el ciclo de 12 periodos usando un for-
mato de programación lineal de transporte. (Noto: Esta opción más realista involucra una cantidad
substancial de cálculos y debe hacerse en una computadora, usando un programa de LP de transporte.
Existen varios disponibles para microcomputadora).

J. Rafael Aguilera Aguilera.

208 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capiwlo 10

Opción A

TR cap. disp./periodo = 6400 h- lO h/unidad = 640 unidades

TE cap. disp./periodo = 3 200 hr - 10 h- 10 h/unidad = 320 unidades

Costo de TR = (IOh/unidad)($6/h) + $100 mal. y G.l. = $160/unidad

Costo de TE = (lO h/unidad)($9/h) + $100 mat. y G.l. = 190/unidad

Véase la figura 10-12. Nótese que las órdenes reprocesadas se muestran en la parte inferior izquierda de la matriz.
La solución de la Opción B queda como un ejercicio. Véase Prob. 10.13.
10.5 La High Point Furnilure Co. (mencionada en el Prob. 10.1) ha decidido dar una respuesta modificada
al siguiente periodo para las fluctuaciones en la demanda que se desvían de los valores pronosticados
eslacionalizados, usando un número control de K = 0.4. La demanda real durante los cuatro trimes-
tres es de 2800, 3800, 3500, y 2200 unidades, respectivamente. La empresa comienza el año con 600
unidades disponibles, el exceso de inventario se mantiene, pero la demanda no cubierta se pierde.
a) ¿,En cuánto difiere la demanda total real del pronóstico?
b) Muéstrese el balance de inventario respectivo al final de cada trimestre y indíquese cuántas ventas de
unidades son realmente perdidas por faltantes bajo este plan.
e) ¿,Debe ser justificado el costo del plan?

Véase la tabla 10-28

a) Real - pronóstico = 12 300 - 12 000 = 300 unidades
b) Los balances se muestran en el renglón 8. Las 500 unidades representan ventas perdidas. Nótese que los ajustes
requieren un trimestre para ser aplicados, por lo que el primer ajuste (160) ocurre en el segundo trimestre.
e) Es necesaria más información para determinar el valor económico completo del plan. El inventario promedio
disponible es de 490 unidades, y se han producido más unidades que lo pronosticado (12 200 contra 12 000). Los
costos de cambiar los niveles de producción, mantener inventario, fallantes, y los beneficios de cualquier utilidad
adicional deben ser comparados con lo que ocurrirá sin modificar la respuesta dada la misma demanda real.

Tabla 10-28

Trimestre

lo. 20. 3o. 40. Total

l. Actual demano 2 800 3800 3 500 2200 12 300

2. Forecast demand 2400 4200 3000 2 400 12000
3. Diferencial !::.D 400 -400 500 -200
4. DK (!::.D), donde K = .4 160 -160 200 -80
5. Ajuste de producción o 160 -160 200
6. Produccion real (3 000 + renglón 5) 3000 3 160 2 84() 3200 12 200
7. Diferencia (renglón 6- renglón 1) 200 -640 -660 1000
K Halance con600 enero 1 800 lóO -soo• 1000

• No se permite acumulación, por lo que esas 500 unidades son ventas pérdidas

OBJETIVOS DE LA PROGRAMACIÓN MAESTRA

10.6 Clear Lake Foundry produce tres tipos de fundiciones (A, B, C) por pedido de los clientes. Las horas
estándar por unidad y la programación de entregas propuesta para los próximos cinco periodos es la
que se muestra en la tabla 10-29.

J. Rafael Agnilera Agnilera.

Capítulo 10] PLANEACIÓN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 209

Tabla 10.29
Demanda en unidades/periodo
Horas
Producto estándar/unidad 1 2 3 4 5

A lO 8 10 10 8 10
B 60 4 8 2 - 2
e 30 10 6 - 30 20

La capacidad de planta es fijada en 620 horas estándar por periodo, basada en una operación de un
turno. a) Dispónganse los datos en una programación maestra tentativa. b) ¿Cuáles cambios se reco-
mendarian para utilizar mejor la capacidad de planta?

a) Véase la tabla 10-30.

Tabla 10-30 Programacl6n ~estra para moldeado

Periodo y unidades/periodo
Horas
Producto 1 2 3 4 5 estándar/unidad

A 8 10 10 8 10 10
B 4 8 2 - 2 60
e 10 6 - 30 20 30

Horas estándar de Acumuladas

carga 620 760 220 980 820 3 400

Horas estándar de
capacidad Acumuladas
@ 620 h/periodo 620 620 620 620 620 3 100

b) Véase si la fuerza de ventas puede tomar algunos de los clientes, los cuales fueron programados para embar-
ques en el periodo 2 para que acepten demoras hasta el periodo 3, y si es posible reprogramar el trabajo de los
periodos 2, 4 y S en el periodo 3. En total, la planta está sobrecargada aproximadamente lOo/n, por lo que se
puede elaborar un plan con algún tiempo extra en los periodos 2, 4 y 5. En cualquier caso, la programación
maestra debe ser revisada para reflejar un mejor balance de carga contra capacidad.

Problemas Suplementarios

10.7 Un fabricante de reveladores usa un método de respuest<: modificada para planear la producción de los meses venide-
ros y ha encontrado que un número control de0.2 es satisfactorio. Dados los pronósticos mostrados en la tabla 10-31,
si las demandas reales en enero y febrero fueron 5600 y 4300 unidades, respectivamente, i.QUé cantidad de producción
modificada debe ser programada para marzo? Nota: Los ajustes pueden ser hechos casi instantáneamente.

J. R~f~el Aguiler~ Aguilera.

210 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capitulo 10

Tabla 10-31

Demanda pronosticada

Enero 5 000 unidades

Febrero 5 200 unidades
Marzo 5 800 Unidades

Respuesta 5 620 unidades

10.8 Rainwear Manufacturing Inc. produce impermeables que tienen la demanda proyectada que se muestra en la tabla
10-32. La planta tiene dos semanas de vacaciones en julio, por lo que los días disponibles de producción por mes
son 22, 19, 21, 21, 22, 20, 12, 22, 20, 23, 19, 21, respectivamente.

Tabla 10-32

Enero 4400 Abril 6 300 Julio 1200 Octubre 9 200

Febrero 4750 Mayo 4400 Agosto 3 300 Noviembre 7 600
Marzo 6300 Junio 2000 Septiembre 5000 Diciembre 7 350

a) Prepárese uná carta que muestre los requerimientos de producción diarios. b) Grafiquese la demanda como un
histograma y como requerimientos acumulados sobre el tiempo. e) Determínese la tasa de producción necesaria pa-
ra cubrir la demanda promedio y preséntese esto como una línea punteada en la gráfica.
Respuesta a) La carta debe mostrar demandas diarias de enero a diciembre de 200, 250, 300, 300, 200, 100, 100,
150, 250, 400, 400, 350. b) El histograma debe mostrar la producción acumulada con días en el eje x, y
la tasa de producción (en unidades por día) en el eje Y. Los requerimientos acumulados deben mostrar
producción acumulada con días en el eje X y demanda acumulada (unidades) en el eje Y. e) 255.4 uni-
dades.
10.9 La Speedee Bycicle.Co. fabrica bicicletas de 10 velocidades que vende en$ 100 cada una. La demanda pronostica-
da de este año se muestra en la tabla 10-33. Las unidades no vendidas son pasadas al inventario con un costo de
200Jo del valor del inventario promedio por año, y los costos de almacenamiento son de$ 2 anuales por bicicleta
con base en el inventario má.ximo.

Tabla 10-33
Demanda pronosticada
de bicicletas
Trimestre Unidades

Primero 30
Segundo 120
Tercero 60
Cuarto 70

a) Gral"íquese la demanda como un histograma en base trimestral y muéstrese el requerimiento promedio como una
linea punteada en su gráfica. b) Supóngase que Speedee desea mantener una fuerza de trabajo estable y producir a
una tasa uniforme (esto es, sin tiempo extra, reprocesarniento, subcontrataci6n o cambios de capacidad) dejando
que los inventarios absorban todas las fluctuaciones. ¿Cuántas bicicletas deben estar disponibles en enero 1 para
satisfacer la demanda pronosticada en el transcurso del año7 e) Por una cantidad incremental de$ 400 en costos de
mano de obra (total), Speedee puede variar el tamal'! o de su fuena de trabajo para producir exactamente la deman-
da. Compárense los costos de producir a una tasa uniforme contra una tasa variable, indicando cuál plan es menos
costoso, y muéstrese la diferencia neta en costo.
Respuesta a) El histograma debe mostrar trimestres en el eje X y la tasa de producción (unidades por trimestre)
en el eje Y. b) 10. e) La tasa variable es $ 50 por aí\o menos costosa.

J. Rafael Agui.lera Agni.lera.

Capítulo 10] PLANEACIÓN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 211

J(},lO Un planeador en Duotronix ha calculado los requerimientos de demanda (tabla 10-34) para los periodos de traba-
jo venideros, los cuales representan un ciclo completo de demanda para ellos. La compañia eslá bien establecida y
espera que el prbximo ciclo de demanda sea igual a éste. Se hari considerdo cinco planes.
Tabla 10-34

Periodo Pronbslico Periodo Pronóstico

1 400 6 1200
2 400 7 600
3 600 8 200
4 800 9 200
5 1 200 10 400

Plan 1: Variar la fuerza de trabajo de una capacidad inicial de 400 unidades a cualquiera que sea requerida para sa-
tisfacer la demanda. Véase la tabla 10-35.
Tabla 10-35

Costo incremental de cambiar la fuerza de trabajo

Cantidad
de cambio Incremento Decremento

200 unidades $ 9000 $9000

400 unidades 15 000 18000
600 unidades 18 000 30 000

Plan 2: Mantener una fuerza de trabajo estable capaz de producir 600 unidades por periodo y cubrir la demanda
con tiempo extra con una prima de $40 por unidad. Los costos de tiempo ocioso son equivalentes a $60 por unidad.
Plan 3: Variar los niveles de inventarios, pero mantener una fuerza de trabajo estable produciendo a una tasa pro-
medio de requerimientos sin tiempo extra o tiempo ocioso. Los costos de mantener inventario por unidad por pe-
riodo son de $20 (La compañía puede arreglar tener un nivel de inventarios requerido antes del periodo 1 sin costo
adicional).
Plan 4: Producir a una tasa estable de 400 unidades por periodo Y. aceptar un número limitado de brdenes reproce-
sadas durante periodos cuando la demanda exceda 400 unidades. El costo de la faltanle (utilidad, crédito comercial
y demás) de ventas perdidas es $110 por unidad.
Plan 5: Producir a una tasa estable de 200 unidades por periodo y subcontratar para exceso de requerimientos con
un costo marginal de $40 por unidad.
Grafiquese el pronóstico en forma de histograma y anaUcense los costos relevantes de los diferentes planes.
Puede suponerse que la fuerza inicial (periodo 1) de trabajo puede ser fijada en un nivel deseado sin incurrir en cos-
tos adicionales. Resúmase la respuesta en forma de una tabla que muestre comparalivamente.Ios costos de cada
plan.
Respuesta La gráfica muestra periodos en el eje X y nivel de demanda en el eje Y. Los costos de los planes son:
Plan 1 = $90 000, plan 2 = $140 000, plan 3 = $160 000, plan 4 = $220 000, plan 5 = $160 000.

10.11 Dos planes de estrategias combinadas han sido propuestas para la situacibn de la empresa Duotronix del Prob.
10.10. Supbngase que el patrón inherente en el ciclo de demanda dado será repetido en el próximo ciclo de de-
manda.
Plan 6 (reprocesamiento de órdenes e inventario limitado): Producir a una tasa estable de 500 unidades por pe-
riodo, y mantener inventarios a$ 20 por unidad-periodo. Supóngase que las 700 unidades de exceso de demanda
pueden ser cubiertas reprocesando órdenes colocadas en el periodo 5 y completadas en periodos 8, 9 y 10. No hay
inventario disponible al principio del periodo 1, y no debe quedar runguno disponible al principio del siguiente
ciclo.
Plan 7 (subcontratación e inventario limitado): Producir a una tasa estable de 300 unidades por periodo, y sub-
contratar para exceso de requerimientos con un costo marginal de$ 40 por unidad. Un invemario de 200 unidades
está disponible al principio del periodo 1 y debe estar disponible también al principio del siguiente ciclo. El mante-
nimiento de inventarios tiene un costo de $ 20 por unidad.
Determínense los costos comparativos de los dos planes.

J. Rafael Aguilera Aguilera.

212 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capímlo 10

Respuesta Plan 6: Costo de mantener inventario = $8000; costo de reproceso = $11 000; total = $118 000. Plan
7: Costo de mantener inventario = $8000; costo de subcontratar = $120 000; total "" $128 000.

10.12 S un Valley Ski Co., productOres de los famosos Sun-Ski tienen un costo de producción de $ 60 por par durante
el liempo regular y $ 70 por par en tiempo extra. La capacidad de producción de la empresa y las demandas tri-
mestrales pronosticadas se muestran en la tabla 10-36. El inventario inicial es de 200 pares, y el inventario se man-
tiene a un costo de$ 5 por par-trimestre. La demanda se cubre sin contratar, despedir, subcontratar o reprocesad·)
de órdenes. El tiempo regular no empleado tiene un costo de$ 20 por par.
a) Desarróllese el plan preferido y preséntesele en forma de una matriz resuelta.
b} ¿Cuál es el costo núnimo total del plan?

Tabla 10-36

Demanda, unidades para

Cuarto Capacidad
Primer Segundo Tercer trimestre Capacidad total
Oferta, unidades desde trimestre trimestre trimestre y final no utilizada disponible
L_ L__ L_ L_ L_
Invenrario inicial 200

1 Regular
L_ L__ L__ L_ L_ 700
L_ L_ L__ L_ L_
Tiempo extra 300
L_ L__ L__ L_ L_
2 Regular 700
L_ L__ L__ L_ L_ 300
Tiempo extra

Regular
L_ 1_ 1_ L_ L_
3 700
L__ 1_ 1_ L_ L_
Tiempo extra 300

4 Regular L_ L_ l._ L_ L_ 700

Tiempo extra L_ L_ l._ L_ L_ 300

Demanda pronosticada 900 500 200 1 900 700 4 200

Respuesta Una solución óptima es:

Inventario inicial: usar el primer trimestre

1 TR: usar en el primer trimestre 3 TE: usar 200 en el 4o. trimestre
2 TR: usar 500 en el 2o. trimestre; 200 en el 4o. trimestre 4 TR: usar 700 en el 4o. trimestre
3 TR: usar 200 en el 3er. trimestre; 500 en el 4o. trimestre 4 TE: usar 300 en el 4o. trimestre

b) $ 208 500
10.13 Complétese la opción b) del problema 10.4.
Respuesta La solución debe tener los siguientes valores en la matriz renglón-columna (r, e): (Inventario inicial,
1) = lOO, (l TR, l) = 640, (2 TR, 2) = 500, (2 TR, 3) = 60, (2 TR, 4) = 20, (3 TR, 3) = 640,
(4 TR, 4) = 64ú, (5 TR, 4) = 240, (5 TR, 5) <= 400, (6 TR, 6) = 300, (6 TR, 9) = 80, (6 TR, 10) = 60,
(6 TR, 11) = 200, (7 TR, 7) = 400, (7 TR, 9) = 240, (8 TR, 9) = 40, (9 TR, 9) = 640, (10 TR, 10) = 640,
(11 TR, 11) = 640, (11 TE, 11) = 60, (11 TE, 12) = 240, (12 TR, 12) = 640, (12 TE, 12) = 320.

10.14 Lo mostrado en la tabla 10-37 es la demanda esperada de un articulo terminado X, el cual tiene un inventario ini·
cial de 30 unidades. El tamafto del lote de producción es de 70 unidades, y la empresa mantiene un inventario de se-
guridad de JO unidades.

J. Rafael Agnilera Agnilera.

Capítulo 10] PLANEACIÓN TOTAL Y PROGRAMACIÓN MAESTRA 213

Tabla 10-37

Semana número

1 2 3 4 5 6 7 8
Pronóstico de clientes 5 5 5 10 5 5 lO 5
Pronóstico de servicio - - 20 - - 20 - -
Pedios internacionales - - - 30 - 25 - 4U
Pedidos de almacén - 5 - 10 20 - 30 -

Complétese una programación maestra tentativa para determinar los requerimientos, el inventario inicial, la
producción requerida y el inventario final de cada periodo. Después resúmanse los resultados en una programa-
ción maestra. Respues1o Véase la tabla 10-38.

Tabla10.38

Semana número 1 2 3 4 5 6 7 R

CantidadPM - - 70 - 70 70 - 70

10.15 Medica) Instrumento Co. comercializa dos cardiogramas de ul!rasonido en un mercado internacional: ECHO 27 y
VUE 5. La demanda anticipada de los próximos seis periodos se indica en la tabla 10-39.

Tabla 10-39

Demanda esperada durante el periodo

1 2 3 4 5 6

Pedidos nacionales
ECH027 20 20 15 10 5 S
VUE5 35 30 20 20 10 -
Pedidos internacionales
ECHO 27 8 6 4 - - 2
VUE5 12 5 7 5 - -
Pronóstico
ECHO 27 5 3 10 20 30 30
VUE 5 - 5 5 10 10 30

Datos adicionales (Tabla 10-40):

Tobla 10-40

Tamaí'lo Inventario
Inventario
de
inicial de lote seguridad
ECHO 27 64 40 10
VUE5 50 60 20

Desarróllese una programación maestra tentativa basada en los datos dados:

Respuesta La solución debe mostrar requerimientos, inventario inicial, producción requerida e inventario final
para ECHO 27 y VUE 5. Entonces la programación maestra será la mostrada en la tabla 10-41.

J. Rafael Aguilera Aguilera.

214 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES [Capítulo lO

Tabla 10-41

Periodo 1 2 3 4 5 6

ECH027 - 40 - 40 40 40
VUE. 5 60 - 60 60 - -

10.16 Dos arüculos X y Y que se van a producir en el Centro de Trabajo No. 7M tiene la programación maestra que se
muestra en la tabla 1().42. Las horas estándar que se requieren son 4 para X y 2 para Y. El Centro de Trabajo No.
7M tiene un total de 80 horas disponibles por semana.

Tabla 10.42
Programación maestra para la semana
Horas
número estándar
12 13 14 15 16 17 por unidad

Articulo X 15 - 20 10 - 5 4
Articulo Y 12 40 - 15 45 30 2

o) Calcúlese la razón de carga de seis semanas a una capacidad de 6 semanas. b) ¿Debe hacerse algún cambio para
mejorar la programación? ¿Cufil?
Respuesto. o) razón= 484/480 = lOto/o. b) La programación tiene un balance relativamente bueno en general,
pero puede mejorar. Cambiar 5 unidades de Y de la semana 16 a la semana IS.

J. Rafael Aguilera Aguilera.