RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL

METODO MARSHALL

https://www.youtube.com/watch?v=65m7CFvCjZw (PARTE 1)

https://www.youtube.com/watch?v=JqoGodLBLNk (PARTE 2)

REVISAR TODAS LAS TABLAS– BUSCAR LAS DE LAS

ESPECIFICACIONES 2013

1. OBJETIVOS

 Determinar el valor de estabilidad que expresa la resistencia

estructural que está relacionada con el contenido de asfalto, la
composición granulométrica y el tipo de agregado.

 Encontrar el valor de flujo que representa la deformación en el

sentido del diámetro para producir la fractura, indicando el
comportamiento de la mezcla asfáltica bajo la acción de las cargas
impuestas por vehículos.

2. EQUIPO Y MATERIALES

2.1. Molde de compactación de diámetro interior de (4") y altura aprox. De

(3") provisto de collar y placa de base.

2.2. Martillo de compactación con un peso total de (10lb) y altura de caída

de (18").

2.3. Pedestal de compactación: Consistente en una pieza prismática de

madera de base provista en su cara superior de una platina cuadrada de
acero firmemente sujeta en la misma. Sobre esta se encuentra un soporte
para molde que consiste en un resorte de tensión. El conjunto se fijará
firmemente a una base de concreto, quedando la platina de acero en
posición horizontal.

2.4. Elementos de calefacción.- Para calentar los agregados, material

asfáltico y muestra, se empleará un horno o estufas.

2.5. Máquina de comprensión Marshall Referencia HM-2000.Prensa que

consta de un DIAL y dos anillos semicirculares para ajustar la probeta.

2.6. Guantes de soldador para manejar equipo caliente y crayolas para

identificar las probetas.

2.7. Equipo para baño de Maria con platina caliente para calentar el
martillo de compactación y el molde.

2.8. Termómetros blindados para determinar las temperaturas del asfalto,

agregados y mezcla.

2.9. Balanzas: Una de cinco (5) kg de capacidad, para pesar agregados y

asfalto , otra de dos (2) kg de capacidad, para las probetas compactadas.

2.10. Recipiente para calentar asfalto, palustre, juego de tamices,

bandejas metálicas, papel de filtro, canestilla.
3. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

3.1. Número de Probetas: Serán tres muestras por cada contenido de

asfalto. Por lo general se usan 5 porcentajes diferentes de asfalto
(variando entre sí en relación de 0.5% en peso), por lo general se
acostumbra empezar desde 4.5% de cemento asfáltico.

3.2. Cantidad de materiales: Para cada probeta se necesitan

aproximadamente 1.2 kg de agregados

3.3. Los agregados se secarán hasta peso constante a 110°C y se hará

una granulometría, según disposición del material en la planta, haciendo
la combinación de lo disponible cumpliendo con lo exigido por INVIAS.

El conjunto de agregado grueso, agregado fino y llenante mineral deberá

ajustarse a alguna de las siguientes gradaciones:

Tabla 1. Gradación de Agregados. ESPECIFICACIONES 2013

Fuente: Especificaciones Técnicas de Construcción de Carreteras, 2013

En la construcción de bases asfálticas y bacheos, se empleará la
gradación MDC-25. Para capas de rodadura, se empleará la gradación
MDC-10, si el espesor compacto no supera tres centímetros (3 cm) y la
MDC-19 para espesores superiores. Para espesores mayores de cinco
centímetros (5 cm), podrá emplearse también la gradación MDC-25

3.4. Se trabaja con el valor medio del porcentaje que pasa de cada tamiz
(A) y con este dato se obtiene el % retenido por cada tamiz(B). Ver Tabla
siguiente.

Ejemplo

Porcentaje que pasa

TAMIZ Arena Arena Gradación %
GRAVA llenante Gradación
gruesa fina deseada (A) Retenido (B)
1" 100.0

3/4" 90.4
1/2" 58.1
3/8" 37.5 100 100 0
4 0.5 100 65-87 76% 24%
10 61.5 43-61 52% 24%
20 37.6
40 0 100 16-29 22.5% 29.5%
100 49.7 9-19 14% 8.5%
200 10.2 100 4-8 6 8%
pasa 200 0% 6%

Incluir la tabla desarrollada en clase

3.5. Se calcula el peso del cemento asfáltico:

= 1200*%Asfalto
100

3.6. Se determina el peso total de los agregados que es lo que da de

restar a 1200gr el peso del cemento asfáltico.

3.6.1. El peso de los agregados por tamiz se obtiene de multiplicar el

peso total de los agregados por el % retenido por tamiz(Columna B-Tabla
del punto 3.4).

3.7. Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación. La

temperatura a la cual se calentará el cemento asfáltico para producir
viscosidad Saybolt Furol de 85+ 10 y 140+15 segundos. Es necesario
elaborar la curva de calibración para apreciar la variación de viscosidad
con la temperatura.

3.7.1. La temperatura de los agregados:

= Temperatura del cemento Asfáltico + 20ºC

3.8. Colocar en una bandeja el agregado y en un recipiente el cemento

asfáltico para llevar a la estufa, controlando las temperaturas respectivas
del paso anterior durante unos quince minutos.
3.9. Pesar una bandeja sobre la balanza, a éste peso se le agrega los 1200
gr que debe tener la muestra. Introducir el agregado abriendo un hueco en
el centro para verter el cemento asfáltico hasta que quede el nivel en cero
de la balanza. Mezclar rápidamente con un palustre.

4. COMPACTACION DE LAS PROBETAS

4.1. Simultáneamente con la preparación de la mezcla, el conjunto de

collar, placa de base y la cara del martillo de compactación, se calientan
En un baño de agua a una temperatura comprendida entre 93°C y 149°C
por unos 30 minutos. Para Colombia 60°C

4.2. Se arma el molde, el collar y la base en el pedestal de compactación,

insertando un papel de filtro en el fondo y luego el material mezclado,
emparejado por medio de una espátula aplicando 25 golpes (15 en el
perímetro y 10 en el interior).

4.3. A continuación se aplica con el martillo de compactación el número

de golpes según especificación de diseño Tabla 2. Criterios para diseño
Marshall.
Fuente: Especificaciones Técnicas de Construcción de Carreteras 2013

(1) Las bases asfálticas mezcladas en caliente que se coloquen a 10ºC o

más centímetros por debajo de la superficie final y que no cumplan el
criterio de la Tabla cuando se ensayan a 60ºC pueden emplearse si los
cumplen al ensayarse a 38ºC.
(2) Los materiales para bases de arena asfalto mezcladas en caliente, se
compactarán con 50 golpes por cada independientemente del tipo de
tránsito y además del requisito de vacíos con aire deberán presentar una
estabilidad mayor a 200 libras y un flujo menor a 20. Además, no tienen
requisito en cuanto a vacíos en los agregados minerales.

4.4. Retirar el molde del dispositivo de ajuste, se le quita el collar, la base

y se invierte el molde de tal manera que la cara que fue compactada
queda en el fondo. Ahora se aplica el mismo número de golpes del paso
anterior a la nueva cara superior.

4.5. Se pesa la muestra, se marca con la crayola y se mide su espesor,

altura. Si la altura está fuera de 2.5 + 0.01 pulgadas para la siguiente
probeta se ajusta aplicando la expresión:

= 2.5 * peso del agregado usado

Altura medida de la muestra (pulg)

4.6. Se efectúa los mismos pasos de compactación para las otras

muestras y se deja las muestras en una superficie lisa durante toda la
noche.

4.7. ENSAYO DE PROBETAS COMPACTADAS

Cada muestra compactada se somete a los siguientes ensayos:

a.) Determinación del peso específico "bulk"
b.) Ensayo de estabilidad y flujo
c.) Análisis de la densidad y vacíos.

4.6.1. PESO ESPECIFICO "bulk"

Se utiliza la formula de la textura superficial densa e impermeable para

nuestro caso.
Gb = Wa
Wss - Ww

Wa = peso de la probeta seca en el aire

Ww = peso de la probeta en el agua. Para tal fin se hace un montaje de
una canastilla donde se coloca la muestra, que descansa sobre un balde
de agua y a la vez suspendido de la balanza para determinar el peso.
Wss = peso en el aire de la probeta saturada y superficialmente seca.

La norma determina la formula cuando la textura es abierta y permeable.

Gb = Wa
Wap - Wwp - Wap - Wa
Gp

Wa = peso en el aire de la probeta sin parafinar

Wap = peso en el aire de la probeta parafinada
Wwp = peso en el agua de la probeta parafinada
Gp =peso específico de la parafina.
4.6.2. ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO
a.) Se lleva la probeta a un baño de María (sistema de calefacción) a
temperatura de 60ºC por un periodo de 30 minutos,

b.) Se acondiciona el aparato Marshall aplicando una película delgada de

aceite a las barras guías y anillos. Apenas esté listo se seca la probeta y
se coloca en medio de los anillos, ajustando el conjunto.

c.) Se coloca el Dial medidor de flujo, ajustando su aguja en cero.

d.) Se enciende el aparato Marshall observando la máxima carga (Kgr) que

es cuando ocurre la falla (ESTABILIDAD Marshall) se anota en la columna
(p) y en ese instante la máxima lectura del Dial que es él (FLUJO) se anota
en la columna (r), el cual expresa la disminución de diámetro que sufre la
probeta entre la carga cero y el instante de la rotura. En el formato la carga
se escribe en (Lb) por lo tanto se debe multiplicar por 2.2046.

El valor de flujo será expresado en 0.25mm (1/100"). Si el Dial se deformó

3.8 mm en otras palabras 0.15 pulgadas el valor de flujo será: 0.15pulg
*100= 15.

4.6.3. ANALISIS DE DENSIDAD Y VACIOS

a.) Se promedian los pesos específicos "bulk" de las tres probetas

elaboradas con el mismo porcentajes de asfalto (columna g del
formato). Este mismo valor se multiplica por 62.4 para obtener
el dato en sistema inglés (columna p del formato)

G = Gb1+Gb2+Gb3

b.) Se Calcula el peso específico promedio del agregado total.

PsAgr = 100
P1+P3+P3
G1 G2 G3

P1 = 100 - % que pasa el tamiz No 4 =%Grava

P2 = %pasa tamiz No 4 - %pasa tamiz No 40= % arena Gruesa
P3 = % pasa tamiz No 40 - % pasa tamiz No 200 = % arena fina
P4 = % pasa tamiz No 200 en la gradación deseada = %llenante
Gi = pesos especificos de los materiales, se emplea para el aparente
para el llenante (P4) y el "bulk" para los agregados gruesos y finos.

c.) Se determina el peso especifico máximo teórico (columna h)

Psmt = 100
%Agregados + %CementoAsfaltivo
PsAgr PsAsf

PsAsf = Peso específico del asfalto

PsAgr = Peso específico del agregado.
d.)Se precisa el porcentaje de asfalto efectivo como porcentaje del
volumen total de la probeta.(Columna i)

Vae = % de asfalto * peso específico "bulk"

PsAsf

e.)Se calcula el porcentaje en volumen que ocupa el agregado con

respecto al volumen total de la probeta.(Columna j)

Vagr = % de agregados * Peso específico"bulk"

PsAgr

f.)Se establece el porcentaje de vacíos con respecto al volumen total de

la probeta (Columna k)

Vv = 100 - Vae - Vagr

g.)Se deduce el porcentaje de vacíos en los agregados minerales en la

mezcla compactada, que es igual a la resta de 100 menos el Volumen
total de los agregados(j). Este dato va en la columna L.

h.)El porcentaje de vacíos con aire en la mezcla total con respecto

la mezcla compactada será igual a la siguiente formula:(Columna m)

Vmt = 100 - 100 * peso específico "bulk"

Peso específico teórico.

i.)Se determina la columna (q) como la estabilidad corregida que es para

aquellas muestras que no tengan la altura de 2.5pulgadas según los
factores que correspondan,

ESPESOR DE LA PROBETA
FACTOR DE CORRECION
COMPACTADA (pulg)
2.125 1.32
2.188 1.25
2.250 1.19
2.313 1.14
2.375 1.09
2.432 1.04
 2.500 1.00
2.563 0.96
2.625 0.93
2.688 0.89
2.750 0.86
2.213 0.83

El promedio de las tres muestras por un contenido de asfalto es el que se

toma como valor de estabilidad.

5. CALCULOS

5.1. Se hace diligencia la tabla Marshall

5.2. Hacer los gráficos formato (Método MarshallGráficas) con los

diferentes puntos que se obtienes de las distintas combinaciones de
porcentaje de asfalto, que establecen las siguientes relaciones y que
aparecen en el formato. Los valores que se utilizan de densidad,
estabilidad y flujo son el promedio de las tres muestras por porcentaje de
asfalto.

% vacíos agregado mineral % de asfalto

% vacíos mezcla total (3) % de asfalto
Densidad (1) % de asfalto
Estabilidad (2) % de asfalto
Flujo % de asfalto
Fuente:
http://www.academia.edu/13030649/8.1._M%C3%A9todo_Marshall_para
_el_dise%C3%B1o_de_mezclas_asf%C3%A1lticas_en_caliente,
consultado en agosto 19 de 2017

5.3 Selección del contenido óptimo de asfalto es a partir de los siguientes

criterios: En hojas de Cálculo de Anexos se puede ver un ejemplo en el
punto siete de la obtención del porcentaje óptimo de asfalto.
-De la gráfica (1) de la mayor densidad se obtiene un % de asfalto (Asf1)
-De la gráfica (2) de la mayor estabilidad se obtiene un % de asfalto (Asf2)
-De la gráfica (3) se entra con el valor medio del porcentaje de vacíos
según la especificación y se obtiene un % de asfalto (Asf3).

El porcentaje de asfalto óptimo (%Asfopt) es el promedio de los tres datos

de (% de asfalto) según criterios mencionados y que se obtienen de las
gráficas respectivas.

% Asfopt = Asf1+Asf2+Asf3
3

5.4. La verificación consiste en entrar con el dato de %Asfopt a las gráficas

de flujo, estabilidad y vacíos obteniendo esos valores que deben estar
dentro de los criterios de diseño y además que el porcentaje de vacíos de
los agregados minerales sea superior a lo admisible según la siguiente
tabla. Hay una tolerancia del 1% en los vacíos con aire.

Tamaño máximo nominal de las % mínimo de vacíos en los

partículas del agregado agregadosminerales
No 16 23.5
No 8 21
No 4 18
3/8" 16
1/2" 15
3/4" 14
1" 13
1 ½" 12
2" 11.5

6. NORMATIVIDAD

ESPECIFICACIONES INVIAS

http://www.academia.edu/13030649/8.1._M%C3%A9todo_Marshall_para_el_dise%C3%B1o_de_
mezclas_asf%C3%A1lticas_en_caliente

https://www.youtube.com/watch?v=8M68JQkCGYE

https://www.youtube.com/watch?v=A-Yq0uRLJNg