Redes Industriales PDF

Contenido
Introducción .................................................................................................................... 1
Diagrama de Proceso .................................................................................................... 2
Planificación de Prácticas ............................................................................................... 3
Guías de Práctica ........................................................................................................... 4
Práctica Nº 1: Comunicación OPC - Simulink .................................................... 5-16
Práctica Nº 2: Comunicación OPC-Access .......................................................... 17-30
Práctica Nº 3: Guía de conexión de hmi ktp700 con plc s7 1200… ……… 31-55
Práctica Nº 4: Maestro escalvo s7 300 profibus. ................................. 56-70
Práctica Nº 5: MAESTRO ESCALVO S7 300 PROFINET ……..………………… 71-89
Práctica Nº 6: Manual de conexión OPC-INTOUCH ………………… …………..90-116
PrácticaNº7 : Programa Labview ………………………………………….………117-125
Práctica Nº 8: Robustez de red …………………………………………………… 126-154
PrácticaNº9:Conexión PLC Schneider M340 - HMI - OPC - Labview……… 155-195
Práctica Nº 10: SERVIDOR OPC ………………………………………………… 129-210
Práctica Nº 11: Servidor Web S7 1200 ………………,,,,……………………… 211-221
Formatos .................................................................................................................... 222
Formato de Pre informe para estudiante ............................................................... 223
Formato de informe para estudiante ....................................................................... 224
Formato de evaluación por parte del docente ......................................................... 225

INTRODUCCIÓN
El sistema de prácticas de laboratorios y talleres de la Facultad de Ciencias de

la Ingeniería e Industrias, tiene como propósito alcanzar los objetivos de
aprendizaje y formación, de esta manera se busca que el estudiante relacione
el conocimiento teórico con la práctica, que desarrollen habilidades, métodos y
técnicas que requieren de respuesta lógicas, intensifiquen el aprendizaje del
conocimiento científico y técnico además de fomentar el trabajo en equipo
preparándolos para el desempeño profesional.
Este sistema inicia con la identificación del componente práctico de cada

asignatura para la elaboración de sílabos, posterior a esto el docente y/o
responsable de laboratorio (según el caso), desarrolla las guías prácticas, las
cuales son revisadas por el jefe de área y aprobadas por el coordinador de
carrera, una vez aprobadas son enviadas a la Coordinación de Laboratorios y
Talleres para la elaboración de cuadernillos.
La ejecución del sistema inicia con el envío de los cuadernillos a los

coordinadores de carrera para que sea distribuido a docentes y se proceda a
subir al sistema de trámites de los estudiantes al inicio del período académico.
Previo al desarrollo de la práctica el estudiante deberá entregar un pre-informe
y/o control de lectura (según el caso). La realización de la práctica se llevará a
cabo en los laboratorios, talleres o centro de simulación de la FCII, para lo cual
el estudiante deberá cumplir con lo establecido en el “Instructivo de uso y
Funcionamiento de Laboratorios/Talleres de la Facultad de Ciencias de la
Ingeniería e Industrias”. Al finalizar la práctica el docente debe llenar un registro
de ejecución de práctica, el cual debe ser firmado por el estudiante.
El seguimiento del sistema parte de la entrega de informe por parte del

estudiante, así mismo el docente realiza un informe de resultados de la práctica,
el cual debe subirse al sistema Sharepoint el mismo día que se llevó a cabo.
Para finalizar el ciclo la Coordinación de Laboratorios realiza un informe
semestral de las prácticas ejecutadas, el cual es socializado a la coordinación de
cada carrera, para que se implementen las acciones de mejora, las cuales serán
implementadas en la planificación del siguiente período académico.
1
2
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
FR-FAC-PAC-GLB-010 Versión: 02 Fecha: 02/03/2018
PLANIFICACIÓN DE PRÁTICAS
Lunes:
17:30 a 19:30 Diseño de sistemas lógicos
Martes:
Miércoles:
Jueves:
Viernes:
17:30 a 19:30 Laboratorio de redes industriales
3
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8

TEMA: Comunicación OPC - Simulink Práctica Nº: 1
1. INTRODUCCIÓN: Realizar la comunicación entre un servidor OPC y el la
herramienta Simulink del software Matlab
La arquitectura unificada OPC (OPC UA) es un estándar de comunicación

industrial desarrollado por la Fundación OPC. OPC es independiente del proveedor
y soporta las principales plataformas de automatización industrial.
OPC UA es un estándar de intercambio de datos para la comunicación industrial

segura, fiable, independiente del fabricante e independiente de la plataforma.
Permite el intercambio de datos seguro entre plataformas de hardware de
distintos proveedores y entre sistemas operativos.
Los ingenieros necesitan acceder a datos de PLC y PC industriales a fin de

analizar la productividad de las líneas de producción, optimizar los parámetros de
la maquinaria o planificar los intervalos de mantenimiento (mantenimiento
predictivo). La arquitectura unificada OPC es un protocolo estándar para acceder
a estos datos (históricos y actuales).
Cuando acceden a los datos de PLC o PC industriales, los ingenieros suelen tener
que enfrentarse a buses de campo específicos de proveedores o implementar
mecanismos de intercambio de datos basados en Ethernet (por ejemplo,
mediante TCP/IP o UDP). La lectura de datos en MATLAB® ó Simulink® y la
escritura de parámetros en dispositivos industriales resultan fáciles e
independientes del proveedor gracias a OPC UA. Este enfoque permite al usuario
beneficiarse directamente de la utilización del análisis de datos y otras
capacidades con MATLAB.
2. OBJETIVO GENERAL: Realizar la comunicación entre Simulink y OPC
2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*

Escribir dos variables desde Simulink a OPC A
Leer dos variables desde OPC en Simulink A
*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)
3. DEFINICIONES:
OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del

control y supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft,
que ofrece una interfaz común para comunicación que permite que componentes
software individuales interactúen y compartan datos dado que La Fundación OPC
está formada por: Siemens, Fisher, Intuitive, OPTO 22, Intellution, Rockwell, etc...
Las aplicaciones que requieren servicios, es decir datos, desde el nivel de
automatización para procesar sus tareas, los piden como clientes desde los
componentes de automatización, quienes a la vez proveen la información requerida
como servidores. La idea básica del OPC está en normalizar la interface entre el
servidor OPC y el cliente OPC independientemente de cualquier fabricante
4
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
particular. Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC por
medio de la interface OPC típicamente implican la lectura, cambio y verificación de
variables de proceso. Mediante estos servicios es posible operar y controlar un
proceso. Los servidores OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier
componente de automatización que esté en red por medio de un bus de campo o
Ethernet Industrial.
4. BASE CONCEPTUAL:
 OPC, Sistemas de comunicación.
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
 Consultar el funcionamiento del software Matlab Simulink y activar

librerías OPC.
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
Configuración previa
Nota: Para la siguiente practica es necesario realizar la comunicación en el plc o cliente

DDe (como lo es mi caso que estoy utilizando Excel) con anterioridad
Abrir Matlab
En el Command Window introducir los siguientes comandos
opcreset;
opcregister ()
Lo que dará como respuesta el siguiente mensaje
Escribimos ‘Yes’ y damos enter
A continuación, Matlab preparara la instalación, aceptamos y dejamos que se instale

los complementos de OPC.
De preferencia reiniciar el computador
Nota: esto se debe realizar una única vez

Abrimos Simulink
5
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Creamos un modelo en blanco

Abrimos la librería de simulink y buscamos OPC toolbox
Arrastramos los bloques “OPC Configuracion”, “OPC Read” y “OPC Write” al modelo
en blanco
Configuración OPC
Damos doble click en el bloque “OPC Configuration”
6
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Click en add
Click en select
7
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Seleccionamos el OPC que estamos utilizando en mi caso es el KEPSERVER y damos

ok a todo lo asociado al proceso de configuración del opc
Nota: En caso de error, cerramos simulink y en el Command Window introducir el

siguiente código: opcregister ('repair');
Lectura de variables desde OPC

Damos doble click sobre el bloque “OPC Read”
Verificamos que se encuentre seleccionada la configuración del opc cliente
anteriormente creada, configuráramos el tiempo de muestre, tipo de dato y damos click
en add ítems
8
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Seleccionamos la variable a leer y damos click en la fecha
Verificar que la variable se pasó y damos en OK a todo lo relacionado al proceso actual
9
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
El valor será leído desde el pin “V” del bloque “OPC Read”
Escritura desde Simulink a OPC

Damos doble click sobre el bloque “OPC Write”, verificamos que este seleccionado la
configura del OPC, modo de escritura síncrona, tiempo de muestreo y damos click en
add ítems
Seleccionamos la variable a escribir y damos click en la flecha
10
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Verificar que la variable se pasó y damos en OK a todo lo relacionado al proceso actual
Unimos la señal que queremos escribir en el OPC en mi caso es una constante
Nota: todos los bloques que se encuentren en el modelo de simulink deben tener el
mismo tiempo de muestre (Sample Time)
Verificamos que el modo de reproducción este en normal, el tiempo en infinito y por

último damos click en play
11
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Verificamos el traspaso de las variables entre simulink y el PLC o cliente DDE como es
mi caso
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
 Computador
 PLC Schneider M34
 PLC Siemens S7 1200
 Cables ethernet categoria 5
 Software Unity Pro
 Software TIA PORTAL
 Software MATLAB
 Software OPC KEPSERVER
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
 Uso de mandil
 Respetar las normas del laboratorio
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN: Establecer preguntas que demanden

investigación del estudiante de acuerdo con el tema de la práctica, las cuáles
serán entregadas en el informe.
10. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE:

Resultados de
Resultado del Aprendizaje Nivel del
aprendizaje de la
Generales de la Carrera aprendizaje
asignatura
12
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
de la
práctica
Conocer los conceptos
Diseñar un sistema, un
básicos sobre redes de
componente o un proceso, de
comunicación a nivel
acuerdo con las especificaciones y
industrial y sus protocolos
restricciones económicas,
más importantes, de tal
ambientales, sociales, políticas,
forma que permitan
étnicas, de seguridad, de salud, y
establecer las bases
de manufacturabilidad y de
requeridas para el estudio A
sostenibilidad existentes o
de buses de campo. De
indicadas por los interesados y por
esta manera se obtiene
las especificaciones nacionales o
las herramientas
internacionales, o bien en base a
necesarias para el análisis
las mejores prácticas conocidas en
y planteamiento de
el ejercicio de la Ingeniería
soluciones de
Mecatrónica.
conectividad en
Conocer las
características más
importantes de distintos
buses de campo que se
emplean en el entorno de
la industrial, en los
diferentes niveles de la
pirámide de control CIM y
aplicaciones específicas
en cada caso. De esta
A
forma el estudiante será
capaz de diseñar
soluciones de
Identificar, formular, evaluar y
comunicación en los
resolver problemas de ingeniería
diferentes niveles del
de complejidad similar a la de los
proceso de
problemas planteados en los libros
automatización con buses
de ingeniería propios de su
de campo específicos
especialidad profesional, es decir,
bien conocidos en
mecánica, electricidad, electrónica,
aplicaciones reales.
control, computación, y todos
Conocer la aplicación de
aquellos que en forma específica
la infraestructura Ethernet
abordan problemas de
en para la solución de
mecatrónica
problemas en redes
industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
A
elementos de control.
Revisión deprotocolos
Ethernet adaptados para
aplicación
en comunicación
industrial, por medio de
suaplicación en redes con
elementos de control y
13
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
supervisión disponibles en
el laboratorio de
mecanismos.
Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias

herramientas de ingeniería actuales en el ámbito de
incluyendo software las redes de
computacional, paquetes de comunicación industrial,
simulación, equipos e instrumentos especialmente en la
y la utilización de recursos que integración de
figuran en bibliotecas técnicas y en aplicaciones web para
A
buscadores de literatura sistemas de
especializada. El programa deberá automatización.
demostrar que los estudiantes han Experimentación con PLC
adquirido los resultados de cuya CPU este dotada de
aprendizaje que permitan cumplir un servidor web para
los objetivos educacionales poder implementar
establecidos. ejemplos de aplicación.
11. EVALUACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS:
Resultados obtenidos SI NO Observaciones

Realiza una comunicación exitosa entre
OPC y SIMULINK
Realiza la lectura de dos variables desde

OPC
Realiza la escritura de dos variables desde
Simulink
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Matricon OPC. (2018). ¿Qué es un servidor OPC? abril 4,2018, de Matricon OPC Sitio
web: https://www.matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx
14
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
13.- RÚBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA
Diseño Estructura Funcionamiento Defensa practica

10% 30% 40% 20%
Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre 100%
Un día después es sobre 80%, dos días después 50%
Más de dos días de atraso la practica pierde su evaluación
15
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

TEMA: Comunicación OPC-Access Práctica Nº: 2
1. INTRODUCCIÓN: Realizar una comunicación entre OPC y la base de datos
Microsoft Access
2. OBJETIVO GENERAL: Realizar un datalogger mediante OPC y PLC’s de
diferentes marcas

Realizar la lectura de dos variables desde OPC en la base A
de datos
3. DEFINICIONES:

Datalogger dispositivo electrónico que registra datos en el tiempo o en relación a la
ubicación por medio de instrumentos y sensores propios o conectados
externamente.
4. BASE CONCEPTUAL:
OPC
Datalogger
Base de Datos
Lecturas indicadas por el docente
Base de datos
Abrir Microsoft Access y crear base de datos en blanco
16
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Nombramos y direccionamos la ubicación la base de datos en el computador
Creamos una nueva tabla en la base de datos, por defecto se crea una tabla con el
nombre “tabla 1” se desea se cambia el nombre click en ver
17
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Damos aceptar
Creamos los diferentes campos de datos de la siguiente manera
Nota: elegir correctamente el tipo de dato correspondiente

Fecha >> texto corto
Hora >> texto corto
Valores >> numero
Guardamos la base de datos con formato .mdb
>>guardar como >>base de datos de Access 2000
Seleccionamos la ubicación, guardamos y cerramos la base de datos

Verificar si se ha creado la base de datos y quien este en formato .mdb
KepServer EX
En el OPC, abrir datalogger client
Creamos una nueva configuración de base de datos y la nombramos
18
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Configura el DSN dando click en configure DSN
Agregamos una nueva configuración dando click en agregar
Seleccionamos el driver para Microsoft acess .mdb
19
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Nombramos la configuración
Para seleccionar la base de datos creada con anterioridad click en seleccionar
Seleccionamos la base de datos
20
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Aceptamos la configuración
Seleccionamos la configuración creada
Entramos a data map

Click en data map
Agregamos las variables del opc

Damos click en browse para buscarlas
21
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Seleccionamos la variable y aceptamos
Fecha y hora
Variable
Configuramos la tabla
Seleccionamos la opción “escoger una tabla existente” y colocamos el nombre tal y
como está en la base de datos además escogemos el formato wide.
22
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Damos click en map fields
Seleccionaos como filtro “VALUE”
Linkeamos las variables del opc con los de la base de datos seleccionado las variables
a linkear y dando click en link
23
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Quedando de la siguiente manera
Aceptamos
Abrimos trigger dando click en triggers
Modificamos el trigger definido
24
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Activamos la opción “log on static interval” y colocamos el tiempo de escritura en la

base de datos
Damos click en siguiente y finalizar

Aplicamos la configuración
Cerramos la ventana de configuración

A continuación, abrimos la base de datos para verificar su funcionamiento
25
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

 Software KepServerEX
 Uso de mandil
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
 ¿Qué es un datalogger?
 ¿Es posible la comunicación entre matlab y un plc mediante OPC y como lo
haría?
Resultados de Nivel del

Resultado del Aprendizaje
aprendizaje de la aprendizaje
Generales de la Carrera
asignatura de la práctica
26
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

Diseñar un sistema, un comunicación a nivel
componente o un proceso, de industrial y sus
acuerdo con las especificaciones y protocolos más
restricciones económicas, importantes, de tal
ambientales, sociales, políticas, forma que permitan
étnicas, de seguridad, de salud, y establecer las bases
de manufacturabilidad y de requeridas para el
A
sostenibilidad existentes o estudio de buses de
indicadas por los interesados y por campo. De esta
las especificaciones nacionales o manera se obtiene las
internacionales, o bien en base a herramientas
las mejores prácticas conocidas en necesarias para el
el ejercicio de la Ingeniería análisis y
Mecatrónica. planteamiento de
soluciones de
conectividad en
Conocer las
características más
importantes de
distintos buses de
campo que se emplean
en el entorno de la
industrial, en los
diferentes niveles de la
pirámide de control
problemas planteados en los libros
CIM y aplicaciones
de ingeniería propios de su
específicas en cada
especialidad profesional, es decir, A
caso. De esta forma el
mecánica, electricidad, electrónica,
estudiante será capaz
control, computación, y todos
de diseñar soluciones
aquellos que en forma específica
de comunicación en
abordan problemas de
los diferentes niveles
mecatrónica
del proceso de
automatización con
buses de campo
específicos bien
conocidos en
27
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Conocer la aplicación
de la infraestructura
Ethernet en para la
solución de problemas
en redes industriales,
aplicación de este
protocolo de
comunicación para
conectividad de
Revisión deprotocolos A
Ethernet adaptados
para aplicación
en comunicación
industrial, por medio de
suaplicación en redes
con elementos de
control y supervisión
disponibles en el
laboratorio de
mecanismos.
Conocer las
tendencias actuales en
Manejar un amplio rango de el ámbito de las redes
herramientas de ingeniería de comunicación
incluyendo software industrial,
computacional, paquetes de especialmente en la
simulación, equipos e instrumentos integración de
y la utilización de recursos que aplicaciones web para
A
figuran en bibliotecas técnicas y en sistemas de
buscadores de literatura automatización.
especializada. El programa deberá Experimentación con
demostrar que los estudiantes han PLC cuya CPU este
adquirido los resultados de dotada de un servidor
aprendizaje que permitan cumplir web para poder
los objetivos educacionales implementar ejemplos
establecidos. de aplicación.

Realiza la comunicación entre PLC de
diferente marca con OPC
Realiza la comunicación entre OPC y base

de datos
12.- BIBLIOGRAFÍA:
 Matricon OPC. (2018). ¿Qué es un servidor OPC? abril 4,2018, de Matricon OPC
Sitio web: https://www.matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx
28
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
 Omega. (2018). Data Loggers. abril 9,2018, de Omega Sitio web:

https://www.omega.com/prodinfo/dataloggers.html
 OPC the defacto standard for real time communication. Renee Pattle . 0-8186-
8096-2/97 1997 IEEE.
 Netware Dynamic Data Exchange . Dorin Carstoiu, Ana Brodschi, Codrut Eftimiu.
Dept. of Automatic and Industrial Informatics. University of Bucharest. 0-7803-
1772-6/94 IEEE1994
 Kraig Brockschmidt ,Inside OLE, Second Edition, Microsoft Press, Redmond, WA,
1995.
 Microsoft COM Specification, version 0.9, 10/24/95
 OLE Automation Programming Reference, Microsoft Press, Redmond, WA, 1996.
 The OPC Data Access Custom Specification 2.0, OPC Foundation 1998.
 The OPC Data Access Automation Specification 2.0, OPC Foundation 1998.

10% 30% 40% 20%
29
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES NIVEL: 8

TEMA: GUÍA DE CONEXIÓN DE HMI KTP700 CON PLC S7 1200 Práctica Nº: 3
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía trata de aprender el cómo conectar, armar y programar una HMI KTP700
con PLC S7-1200
1. OBJETIVO GENERAL:
Realizar un programa básico utilizando un HMI KTP700 Y EL PLC S7 1200.
1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*

Realizar la configuración de la pantalla HMI A
Realizar la conexión con el PLC A
Realizar la programación HMI con el PLC M
3. DEFINICIONES:
Interfaz hombre-máquina (HMI).
Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz de uso, también
conocida como interfaz hombre-máquina (HMI) figura 1, forma parte del programa
informático que se comunica con el usuario. En ISO 9241-110, el término interfaz de usuario
se define como "todas las partes de un sistema interactivo (software o hardware) que
proporcionan la información y el control necesarios para que el usuario lleve a cabo una
tarea con el sistema interactivo".
La interfaz de usuario / interfaz hombre-máquina (HMI) es el punto de acción en que un
hombre entra en contacto con una máquina. El caso más simple es el de un interruptor: No
se trata de un humano ni de una "máquina" (la lámpara), sino una interfaz entre los dos.
Para que una interfaz hombre-máquina (HMI) sea útil y significativa para las personas, debe
estar adaptada a sus requisitos y capacidades.
Clasificación de interfaz hombre-máquina (HMI)

La interfaz del usuario es una de las interfaces hombre-máquina (HMI): Hombre ↔ interfaz
hombre - máquina ↔ máquina. El conocimiento básico para un diseño de interfaz que le
resulte fácil de utilizar al usuario se recoge en la disciplina científica de la ergonomía. Las
30
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
áreas de actividad en sí son la ergonomía cognitiva, la ergonomía de sistemas y la

ergonomía del software (ingeniería del uso).
Operar y observar
La interfaz del usuario, además de una "interfaz humano-máquina" (HMI), también se
denomina "interfaz hombre-máquina" (MMI) y permite que el operador, en ciertas
circunstancias, vaya más allá del manejo de la máquina y observe el estado del equipo e
intervenga en el proceso. La información ("comentarios") se proporciona por medio de
paneles de control con señales luminosas, campos de visualización o botones, o por medio
de software que utiliza un sistema de visualización que se ejecuta en una terminal.
Facilidad de uso de la interfaz hombre-máquina
El éxito de un producto técnico depende de más factores aparte del precio, la fiabilidad y el
ciclo de vida; también depende de factores como la capacidad de manipulación y la facilidad
de uso para el usuario. Lo ideal sería que una interfaz hombre-máquina (HMI) se explicara
por sí misma de forma intuitiva, sin necesidad de formación. El interruptor de la luz, a pesar
de su popularidad y simplicidad, no es la interfaz de usuario ideal sino una solución
intermedia entre dos objetivos contradictorios. En este caso, el interruptor debe estar situado
cerca del dispositivo que se va a encender, por ejemplo, en la lámpara en sí (para que no
tenga que buscarlo). O de lo contrario, debe estar cerca de la puerta (donde se encuentra
normalmente) para que no tenga que buscarlo en la oscuridad. Otra interfaz popular, pero
que tampoco resulta ideal, es la pantalla táctil: En este caso, puede iniciar un programa para
el correo electrónico, por ejemplo, tocando la pantalla y luego recibe el correo. Sin embargo,
cuando pulsa el icono, el dedo cubre el icono en sí. Esto generalmente no crea problemas,
pero no es posible dibujar o escribir con precisión en la pantalla con los dedos.
4. BASE CONCEPTUAL:
Se deberá enlistar la información / conocimientos claves estudiados en la clase teórica
necesarios para el desarrollo de la práctica.
¿Para qué nos sirve el Tia Portal?
¿Qué es un HMI?
¿Qué lenguajes se utiliza para la programación de un PLC?
6. Creación del programa principal
1. Se debe abrir el Tia Portal

2. Creamos un nuevo proyecto
31
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
3. Seleccionar el PLC a usar.
4. Se elige el hardware del PLC, también se puede escoger la opción de sin especificar para
que se escoger el tipo de PLC a utilizar.
32
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Escogemos la interfaz para la conexión en red
33
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Podemos comprobar la conexión en Flash LED donde el hardware tiene que prender sus
leds.
En todas las variables del programa asignamos las variables para el programa
34
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Las variables son las siguientes
En bloques de programas creamos el programa de acuerdo a la necesidad.
35
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
El programa realizado es el siguiente
36
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Agregando HMI
En el árbol del proyecto agregamos un nuevo proyecto para escoger el hardware del HMI
37
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Configuramos como indican las imágenes
Escoger la conexión del plc
38
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Preferiblemente quitar el encabezado para evitar problemas de asignar variables en el HMI-

>templates
39
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
40
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
41
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
En el HMI vamos a la opción de pantalla para crear la interfaz
42
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
43
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Vincular variables del HMI a las del PLC
44
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
45
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
46
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Regresamos a las pantallas del PLC y creamos botones, indicadores led, barras entre otros,
posteriormente asignamos las variables
Para las barras
47
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Para los pulsadores e indicadores led
48
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
49
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Verifique las conexiones en caso de haber desconectado el PLC del computador
50
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Cargar al PLC
51
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
 PLC S7 1200
 Computador Personal
 Pantalla HMI KTP700
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que indican:
El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener las maletas
encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las condiciones e
indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o provocar corto con las
estaciones de trabajo.
52
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
¿Grados de Protección IP que debe tener un HMI?

¿Tipos de comunicación que permite un HMI?
10. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE: Aporte de la práctica para los resultados de
aprendizaje descritos.
Resultados de Resultados de aprendizaje Nivel del aprendizaje
aprendizaje de la de la asignatura de la práctica
carrera
Comprender y analizar la
construcción y forma de
a) Aplicar los principios operación de los
de matemáticas, ciencia componentes electrónicos
y de la ingeniería, como básicos usados en
fundamento en su electrónica analógica: diodo
formación y desarrollo en semiconductor, transistor
la ingeniería mecatrónica bipolar de juntura, transistor
de efecto de campo,
amplificador operacional
A1. Diseñar procesos y
Implementar diferentes
sistemas automáticos de
circuitos de aplicación
manufactura, aplicando
utilizando los componentes
distintas herramientas de
estudiados a lo largo del
modelado y simulación
periodo de estudios de la
buscando su eficiencia y
asignatura
eficacia.

Analizar y diseñar circuitos eléctricos y
electrónicos utilizando elementos y
dispositivos eléctricos
Prácticas de laboratorio
Realización de un proyecto que incluye la
fabricación de un circuito impreso, soldadura
de elementos y pruebas de funcionamiento.
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Descripción de Bibliografía Tipo (básica o complementaria)
GUERRERO Vicente. “Comunicaciones Bibliografía Básica
Industriales”. Editorial Alfaomega. Edición
Primera. 2009
MANDADO Enrique, “Autómatas Bibliografía complementaria
programables y sistemas de
53
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
automatización”. Editorial Alfaomega.

Edición Segunda. 2011
MENGUAL Pilar. “STEP 7 U. Una manera Bibliografía Básica
fácil de programar PLC SIemens”. Editorial
Alfaomega. Edición Primera. 2009
http://www.as-interface.net/ Bibliografía Básica
http://www.profibus.com/
http://www.fieldbus.org

10% 30% 40% 20%
 Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre 100%
 Un día después es sobre 80%, dos días después 50%
 Más de dos días de atraso la practica pierde su evaluación
54
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

TEMA: MAESTRO ESCALVO S7 300 PROFIBUS. Práctica Nº: 4
1. INTRODUCCIÓN:
Los buses de campo se usan en la actualidad de forma prioritaria como un
sistema de comunicación para el intercambio de información entre sistemas de
automatización y sistemas de campo distribuidos. Miles de pruebas
satisfactorias han demostrado de manera impresionante que el uso de la
tecnología de los buses de campo puede ahorrar un 40% en costes por
cableado, mantenimiento, etc. si lo comparamos con las tecnologías
tradicionales. Solamente se usan dos líneas para transmitir toda la información
relevante (es decir, datos de entrada y salida, parámetros, diagnósticos,
programas y modos de operación para distintos dispositivos de campo).
En el año 1987, las firmas alemanas Bosch, Klöckner Möeller y Siemens

iniciaron un proyecto de desarrollo de una arquitectura de comunicaciones
industriales que permitiera la interconexión de equipos de distintos fabricantes.
PROFIBUS es actualmente el líder de los sistemas basados en buses de campo
en Europa y goza de una aceptación mundial. Sus áreas de aplicación incluyen
manufacturación, automatización y generación de procesos. PROFIBUS es un
bus de campo normalizado internacional que fue estandarizado bajo la norma
EN 50 170.
Esto asegura una protección óptima tanto a los clientes como a los vendedores
y asegura la independencia de estos últimos. Hoy en día, todos los fabricantes
líderes de tecnología de automatización ofrecen interfaces PROFIBUS para sus
dispositivos. La variedad de productos existentes incluye más de 1500
elementos y servicios, de los cuales 400 están certificados, asegurando un
funcionamiento sencillo y correcto incluso en redes de diferentes fabricantes.
PROFIBUS ha sido usado satisfactoriamente en alrededor de 200000
aplicaciones en todo el mundo y se han instalado más de 2000000 dispositivos.
2. OBJETIVO GENERAL:.

 Realizar el maestro esclavo usando los PLC S7 A
300 vía Profibus.
55
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
3. DEFINICIONES:
Conexión Maestro Esclavo

Analizaremos a continuación los aspectos asociados a la comunicación de dos
o más equipos digitales de control de procesos comunicados entre sí según el
esquema maestro-esclavo. Este esquema es usual en muchas plantas
industriales, para la integración de controladores unilazo o PLC´s con
computadoras personales.
En forma simplificada, el sistema consta de un equipo digital al que llamaremos

maestro, y uno o varios equipos digitales a los que llamaremos esclavos.
Genéricamente, denominaremos estaciones al maestro y a los esclavos. La
diferencia básica entre el maestro y los esclavos es que el maestro inicia las
comunicaciones. Los esclavos sólo envían mensajes cuando el maestro así se
los solicita. El proceso por el cual el maestro envía un mensaje, y recibe una
respuesta del esclavo (si así lo solicitó) se denomina transacción.
4. BASE CONCEPTUAL:
 Sensores y transductores
 Presión de fluidos
 Terminología del funcionamiento
 Fundamentos de controles eléctricos
 Introducción a los controladores lógicos
 ¿Cuáles son los tipos de tracción que existen?
 ¿Cómo se organizan los bits para el envío de mensajes?
 ¿A qué se le llama maestro en el esquema maestro - esclavo?
Esquema Profibus
56
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Esta red constará de dos PLC’S, de los cuales uno será el primero será Maestro y el
otro será Esclavo. De esta forma el PLC Maestro estará conectado a un SCADA através
de InTouch.
Parte 1: Como crear un proyecto en TíaPortal
1. Abrir el TíaPortal.
2. Escoger crear un nuevo proyecto y poner el nombre del proyecto que se va a crear
como red profibus.
3. Poner la opción Agregar nuevo dispositivo.

4. Abrir la carpeta de SIMATIC S7-300
5. Abrir la carpeta CPU
6. Abrir la carpeta CPU 315-F2 PN/DP
7. Escoger el dispositivo 6ES7 315-2FH13 0AB0
8. Hacer clic en Agregar.
57
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
9. En catálogo de HW en el lado derecho de la pantalla ir a la carpeta PS abrirla
10. Elegir la carpeta PS 307 5
11. Escoger el módulo 6ES7 307-1EA00-0AA0
12. Ir a la carpeta DI/DO

13. Abrir la carpeta DI16/DO16X24V
14. Escoger el módulo 6ES7 323 1BL00-0AA0
58
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
15. Cambiar el nombre del PLC a Maestro.
16. En Project tree escoger Agregar nuevo dispositivo.
17. Repetir pasos 4 al 14.

18. Cambiar el segundo PLC a Esclavo.
Parte 2: Configuración del Maestro.
19. Se ubican en el PLC Maestro de la red PROFINET.
59
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
20. Hacer clic en configuración de dispositivo.

21. Hacer doble clic en el puerto serial.
22. Se dirige a Propiedades en la pestaña General en MPI/DP interface X1 hacemos

clic en dirección MPI y cambiamos a PROFIBUS en tipo de interface.
23. Se observa que automáticamente cambia a dirección profibus y en dirección el

número 2.
24. Hacer clic en Modo de operación y confirmamos que este escogida la opción DP
master.
Parte 3: Configuración red Profibus

25. Se dirige a redes y dispositivos para agregar una subred para así poder conectarnos
al esclavo.
60
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
26. Hacer clic en el cuadro pequeño de borde de color morado del Maestro y lo
arrastramos hacia el otro cuadro pequeño de color morado del esclavo. Como
observamos se pone directamente conexión PROFIBUS.
Parte 4: Configuración del PLC esclavo

27. Nos ubicamos en el PLC Esclavo de la red PROFINET
30. En las propiedades en la parte baja de la pantalla en la pestaña General escogemos

la opción dirección MPI.
61
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
31. Se selecciona el tipo de red en Tipo de Interfaz.
32. Se selecciona PROFIBUS.
33. Se observa que la pantalla cambio de MPI a dirección PROFIBUS y también en

dirección cambio al número 3.
34. Se dirige a modo de operación.
35. Tiene que estar elegida la opción DP esclavo.

36. En asignar DP maestro asignamos Maestro MPI/DP interface_1.
37. Hacer clic en Comunicación de dispositivo.
62
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
38. Cambiar nombre damos doble clic en área de transferencia de Transferencia 1 por
buffer enviar datos en las celdas.
39. Una vez creado cambiamos la longitud a 1 byte y colocamos las direcciones por
ello tenemos que configurar que la dirección del maestro sea salida (Q120) y la del
esclavo sea entrada (I120) con la flecha indicando al lado derecho.
Parte 5: Configuración del programa en el Maestro.
40. Se dirige al Maestro abrimos la carpeta Bloques de programa.
41. Agregar nuevo bloque.

42. Clic en bloque OB.
43. Abrir carpeta de Interruptores “Fault Interrupts”.
44. Se selecciona el bloque OB 82 Bloque de organización para la elaboración de

alarmas de diagnóstico. Si un módulo con capacidad de diagnóstico, para el cual ha
sido liberada la alarma de diagnóstico, reconoce un error, el OB de alarma de
diagnóstico interrumpe la elaboración cíclica del programa.
45. Clic ok
46. Agregar otro nuevo bloque.
63
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
48. Abrir carpeta “Fault Interrupts”.
49. Seleccionar bloque OB 86 que es Clase de evento: Fallo de bastidor o de estación

(OB86). Bloque de organización para el fallo de bastidor de un sistema. Si falla un
sistema maestro DP, un esclavo DP o una parte de los submódulos, el sistema
operativo de la CPU llama al OB.
50. Clic OK.

51. Agregar otro bloque.
52. Clic en el de función FC
53. El nombre de MAESTRO él nos va a permitir coger y mover los valores que están
en el Esclavo.
54. Clic Ok.
64
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
55. Se repite los pasos del 41 al 55 para el PLC Esclavo pero en este caso el bloque
de función FC lo vamos a llamar Esclavo
Parte 6: Programación del bloque de función del PLC Maestro
56. Hacer doble clic en el bloque de función Maestro que creamos
57. Se selecciona una operación la cual vamos llamar “MOVE”.
58. Doble clic en las incógnitas para cambiar su nombre. Y escribimos MOVE
59. Se selecciona las variables con las que vamos a trabajar en este caso la entrada
del PLC Maestro en lado izquierdo y en el derecho guardamos el dato recibido.
60. En el lado izquierdo pondremos la entrada IB0
61. En la parte derecha vamos a tener la salida y ponemos PQB120.
62. Se observa que va a quedar de la siguiente manera.
65
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
63. Se dirige al Main OB1 del Maestro y arrastramos el bloque de función llamado
Maestro al segmento Network 1.
Parte 7: Programación del bloque de función del PLC Esclavo
64. Hacer doble clic en el bloque de función Esclavo que creamos.

65. Agregamos un bloque MOVE como lo hicimos en el Maestro.
66. Se selecciona las variables con las que vamos a trabajar en este caso la entrada
del PLC Esclavo en lado izquierdo y en el derecho guardamos el dato recibido.
67. En el lado izquierdo pondremos la entrada PIB120
68. En la parte derecha vamos a tener la salida y ponemos QB0
69. Observamos que va a quedar de la siguiente manera.
66
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
70. Se dirige al Main OB1 del Esclavo y arrastramos el bloque de función llamado
Esclavo al segmento Network 1.
71. Proceder con la carga del programa a los equipos.
Equipos
 COMPUTADORA
 2PLC S7 300
 Tia Portal
 Fuente de alimentacion
Usar de carácter obligatorio el mandil, colocar las maletas en los espacios
asignados en el laboratorio. Prohibido el consumo de alimentos dentro de los
laboratorios. Obligatoriamente tener la guía de práctica antes de conectar los
materiales. Usar herramientas con mango aislado para evitar contactos mal
deseados. Conocimientos previos sobre la práctica. Observar minuciosamente
las conexiones y configuraciones de los PLCs.
 Desarrolle un programa para la implementación de la conexión maestro-esclavo.
 ¿Describa los tipos de topología Pofibus y para que se utiliza? Explique.
 ¿Quién desarrollo el Profibus y para que lo hizo? Explique
.
Resultados de aprendizaje de Resultados de aprendizaje Nivel del

la carrera de la asignatura aprendiz
aje de la
práctica
Diseñar un sistema, un Desarrollar conocimientos,
componente o un proceso, de habilidades y destrezas del
acuerdo con las especificaciones principio de operación de un
y restricciones económicas, Controlador Lógico M
ambientales, sociales, políticas, Programable para identificar,
étnicas, de seguridad, de salud, y ensamblar, programar e
de manufacturabilidad y de interconectar un controlador
67
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
sostenibilidad existentes o Lógico Programable según los

indicadas por los interesados y por requerimientos de la aplicación
las especificaciones nacionales o en particular.
internacionales, o bien en base a Inicia a los estudiantes en el
las mejores prácticas conocidas conocimiento básico de los
M
en el ejercicio de la Ingeniería sensores industriales y su
Mecatrónica. funcionamiento
Manejar un amplio rango de Indica el funcionamiento de un
herramientas de ingeniería control eléctrico y su aplicación
incluyendo software
A
computacional, paquetes de
simulación, equipos e
instrumentos y la utilización de
recursos que figuran en
bibliotecas técnicas y en
buscadores de literatura
Desarrollar destreza para
especializada. El programa
desarrollo de software
deberá demostrar que los A
embebido y diseño de
estudiantes han adquirido los
pantallas HMI
resultados de aprendizaje que
permitan cumplir los objetivos
educacionales establecidos.

Implementa automatismos mediante el uso
de los controladores lógicos programables.
Implementar, simular y probar en el
laboratorio procesos reales.
Simulaciones de procesos de plantas
industriales, normas para diseño de
pantallas SCADA
Adquiere conocimientos para poder
aplicarlos en diferentes procesos
industriales
11.- RECOMENDACIONES:
12.- BIBLIOGRAFÍA:
 Porras, A. P. (1994). Autómatas programables: fundamento, manejo, instalación,
prácticas. México D.F.: McGraw Hill.
 Bignell, J. D. (1997). Electrónica Digital. México: CECSA.
 Dorantes D.J, M. M. (2004). Automatizacion y control de prácticas de laboratorio.
Mexico: Mc Graw Hill.
 J. Balcells, J. R. (1997). Autómatas programables. Barcelona: Marcombo.
 Omron, I. (10 de febrero de 2017). Omron. Obtenido de
https://industrial.omron.mx/es/company
 Pérez, E. M. (2006). Autómatas programables: entorno y aplicaciones. Madrid:
Thomson-Paraninfo.
68
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

10% 30% 40% 20%
69
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

TEMA: MAESTRO ESCALVO S7 300 PROFINET. Práctica Nº: 5
1. INTRODUCCIÓN:
PROFINET es el estándar abierto de Ethernet Industrial de la asociación PROFIBUS
Internacional (PI) según IEC 61784-2(Communication Profile Family 3 (PROFIBUS &
PROFINET) – RTE communication profiles); y uno de los estándares de comunicación
más utilizados en redes de automatización.
Profinet está basado en Ethernet Industrial, TCP/IP y algunos estándares de
comunicación pertenecientes al mundo TI. Entre sus características destaca que es
Ethernet en tiempo real, donde los dispositivos que se comunican por el bus de
campo acuerdan cooperar en el procesamiento de solicitudes que se realizan dentro
del bus.
Partiendo de una conectividad básica, como es el cable Ethernet, y unas tramas de
comunicaciones establecidas que correspondería a los niveles 1 y 2 del modelo OSI,
PROFINET va incorporando nuevas funcionalidades denominadas “perfiles” de
utilidad como ProfiSafe o ProfiEnergy, mediante una interpretación específica para
cada caso de los datos transmitidos, modificando el nivel 7 (de aplicación). En el caso
de Profisafe, se transmiten datos de seguridad (safety), y en el caso de ProfiEnergy,
datos y comandos para el ahorro y control energético.
Con PROFINET es posible conectar dispositivos, sistemas y celdas (conjuntos de
dispositivos aislados entre sí), mejorando tanto la velocidad como la seguridad de sus
comunicaciones, reduciendo costes y optimizando la producción. Por sus
características, PROFINET permite la compatibilidad con comunicaciones Ethernet
más propias de entornos TI, aprovechando todas las características de éstas, salvo la
diferencia de velocidad que posee una comunicación Ethernet situada en una red
corporativa frente al rendimiento en tiempo real que necesita una red industrial.
Adicionalmente el uso del estándar PROFINET en el nivel E/S pueden proporcionar
las siguientes ventajas:
 Mejora la escalabilidad en las infraestructuras.
 Acceso a los dispositivos de campo a través de la red. PROFINET al ser un
protocolo que utiliza Ethernet en su comunicación facilita acceder a
dispositivos de campo desde otras redes de una forma más fácil.
 Ejecución de tareas de mantenimiento y prestación de servicio desde
cualquier lugar. Es posible acceder a dispositivos de campo mediante
conexiones seguras como por ejemplo VPN para realizar mantenimientos
remotos.
Comunicación PROFINET
PROFINET utiliza 3 servicios de comunicación:

 Standard TCP/IP: Este servicio se utiliza para funciones no deterministas, como
parametrización, transmisiones de vídeo/audio y transferencia de datos a
sistemas TI de nivel superior.
 Real Time: Las capas TCP/IP no son utilizadas para dar un rendimiento
determinista a las aplicaciones de automatización, funcionando con unos
tiempos de retardo en el rango 1-10ms. Este hecho representa una solución
basada en software adecuada para aplicaciones típicas de E/S, incluyendo
control de movimiento y requisitos de alto rendimiento.
 Isochronous Real Time: La priorización de señal y la conmutación programada
proporcionan una sincronización de alta precisión para aplicaciones como el
control de movimiento. Las velocidades de ciclo en rangos de sub-
70
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
milisegundos son posibles, con jitter (variabilidad temporal durante el envío de

señales digitales) en el rango de sub-microsegundos.
Existen varios protocolos definidos dentro del contexto PROFINET. Una lista de estos
protocolos junto con su uso concreto es la siguiente:
 PROFINET/CBA: Protocolo asociado a las aplicaciones de automatización
distribuida en entornos industriales.
 PROFINET/DCP: Descubrimiento y configuración básica. Es un protocolo basado
en la capa de enlace, utilizado para configurar nombres de dispositivos y
direcciones IP. Se restringe a una red y se usa principalmente en aplicaciones
pequeñas o medianas que no disponen de un servidor DHCP.
 PROFINET/IO: A veces llamado PROFINET-RT (RealTime), es utilizado para
comunicaciones con periferias descentralizadas.
 PROFINET/MRP: Protocolo utilizado para la redundancia de medios. Utiliza los
principios básicos para la reestructuración de las redes en caso de sufrir un
fallo cuando la red posee una topología en anillo. Este tipo de protocolo es
utilizado en redes en las que la disponibilidad ha de ser máxima.
 PROFINET/MRRT: Su objetivo es dar soluciones a la redundancia de medios
para PROFINET/RT.
 PROFINET/PTCP: Protocolo de Control de Precisión de Tiempo basado en la
capa de enlace, para sincronizar señales de reloj/tiempo en varios PLC.
 PROFINET/RT: Transferencia de datos en tiempo real.
 PROFINET/IRT: Transferencia de datos isócrono en tiempo real.
71
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
 Realizar el maestro esclavo usando los PLC S7 M

300 vía Profinet.
3. DEFINICIONES:
Conexión Maestro Esclavo

Analizaremos a continuación los aspectos asociados a la comunicación de dos
o más equipos digitales de control de procesos comunicados entre sí según el
esquema maestro-esclavo. Este esquema es usual en muchas plantas
industriales, para la integración de controladores unilazo o PLC´s con
computadoras personales.
En forma simplificada, el sistema consta de un equipo digital al que llamaremos

maestro, y uno o varios equipos digitales a los que llamaremos esclavos.
Genéricamente, denominaremos estaciones al maestro y a los esclavos (Fig.
5.1.). La diferencia básica entre el maestro y los esclavos es que el maestro
inicia las comunicaciones. Los esclavos sólo envían mensajes cuando el
maestro así se los solicita. El proceso por el cual el maestro envía un mensaje,
y recibe una respuesta del esclavo (si así lo solicitó) se denomina transacción.
4. BASE CONCEPTUAL:
.
 ¿Cuáles son los tipos de tracción que existen?
 ¿Cómo se organizan los bits para el envío de mensajes?
 ¿A qué se le llama maestro en el esquema maestro - esclavo?
PARTE 1: CONFIGURACIÓN DE DISPOSITIVOS.
1do paso: Hacemos clic en la opción “Crear proyecto” en la ventana que se muestra
asignamos un nombre al proyecto y le damos clic al botón “Crear”.
72
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
2er paso: en la siguiente mostrada pulsar en la opción “Configurar un dispositivo” donde

configuraremos el hardware.
3ro: opción “Agregar dispositivo”, se mostrará una ventana con el listado de dispositivos
disponibles en TIA Portal, para práctica se seguirá la siguiente ruta: PLC > SIMATIC
S7-300 > CPU > CPU 315F-2 PN/DP > 6ES7 3152F13-0AB0. Hacemos doble clic en y
habremos agregado nuestro primer CPU.
73
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
4to paso: aparece la página principal de tia portal con los PLC, donde debemos
seleccionar una fuente para agregar este dispositivo se despliega un listado en la parte
derecha de la pantalla
PS > PS 307 5A > 6ES7 307-1EA00-0AA0.
5to paso: para agregar el módulo de entradas y salidas digitales, y analógicas en la

parte derecha de la pantalla se sigue la siguiente ruta: DI/DO > DI16/DO16 x 24V / 0,5A
> 6ES7 323-1BL00-0AA0.
74
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
6to paso: Una vez agregado el modulo se le asigna un nombre a nuestro dispositivo,
en este caso se le nombrará “MAESTRO” en el campo que se señala a continuación,
luego hacemos doble clic en la opción “Agregar dispositivo” y repetimos los pasos del
3to al 6mo, solo que esta vez nombramos a nuestro dispositivo “Esclavo”:
PARTE 2: Red Ethernet
1er paso: Clic en la opción “Dispositivos y redes” y para verificar que la configuración
inicial se ha realizado correctamente, podremos verificar que en efecto el maestro y el
esclavo aparecen en la pantalla de configuración.
75
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
2do paso: Unimos los puertos Ethernet (verde) y renombramos el cable haciendo clic
en la pestaña inferior “propiedades” (opcional), con este nuevo nombre se le
denominará a nuestra red de aquí en adelante, en nuestro caso la red se llamará
PROFINET.
3er paso: Se verificará que no haya un conflicto de IP’s en nuestros dispositivos

haciendo clic tanto en el MAESTRO como en el ESCLAVO, en las propiedades
hacemos clic en la pestaña “Interfaz PROFINET [X2]” y nos deslizamos hasta la
ventana “Protocolo IP” y verificamos que los dispositivos no tengan la misma dirección
IP pero que si tengan el mismo dominio.
76
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PARTE 3: Base de datos
1er paso: Es importante la adecuada creación de las bases de datos ya que de esto
dependerá que nuestros punteros de memoria en los PLC’s reconozcan los datos
enviados del maestro al esclavo. Para esto nos dirigiremos primero al MAESTRO y en
la pestaña “Bloques de programa” hacemos doble clic en la opción “Agregar nuevo
bloque”, seleccionamos la opción “Bloque de datos”, luego seleccionamos “Más
información” y en el título introduciremos “DATOS MAESTRO” y hacemos clic en
aceptar.
2do paso: Creamos la tabla de valores para la base de datos del MAESTRO y
enumeramos los valores del 1 al 8 como se muestra a continuación, IMPORTANTE
desactivar la opción “Remanencia” para todos los datos ya que solo así podremos sobre
escribir valores sobre la variable.
3er paso: Repetimos los pasos 1er y 2do pero esta vez sobre el ESCLAVO.
77
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PARTE 4: Programa MAESTRO.
1er paso: Nos dirigimos al MAESTRO y en “Bloques de programa” hacemos doble clic
en “Main [OB1]” aparecerá una ventana como la que se muestra a continuación:
78
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
2do paso: En el primer segmento agregamos un contacto abierto y una bobina

conectadas en serie, en la dirección de contacto digitamos la entrada “I0.0” y en la
dirección de la bobina hacemos clic en el “cuaderno” que se encuentra a la derecha del
campo y seleccionamos la opción “Bloque de datos_1”.
3er paso: Seleccionamos el primer dato “DATO0” de la tabla de datos y repetimos los
tres primeros pasos de esta parte para los 8 bits, aumentando la dirección de 1 en 1
(I0.1, I0.2…) y de igual manera el dato (DATO1, DATO2…) en cada segmento de
programación.
PARTE 5: PROGRAMACIÓN DE LA GENERACIÓN DE PULSOS EN EL MAIN DEL

ESCLAVO.
1er paso: repetimos el 1er paso de la “PARTE 4” pero sobre la pestaña del ESCLAVO
y en el “Segmento 1” de la programación agregamos un contacto normalmente cerrado
79
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
y le asignamos el valor “Q1.0” y agregamos una bobina SET en serie con la dirección
“M0.0”.
2do paso: En el segundo segmento agregamos un contacto abierto con la dirección

“M0.0” en serie a un bloque SR con la dirección “M0.2” y su parámetro R1 en “M0.3” y
todo en paralelo con un contacto abierto “M0.4”, todo esto en serie con un timer TP
seteado en 200ms y una bobina con la dirección “M0.1” que será la salida del generador
de pulsos.
3er paso: En el “Segmento 3” colocamos un contacto abierto en “M0.5” en serie a un

TP en 200ms y a una bobina con la dirección “M0.6”.
80
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
4to paso: En el “Segmento 4” colocamos un detector de flanco negativo con su

OPERAND (superior) en “M0.1” y su INOUT (inferior) en “M0.7” en serie con dos
bobinas que se conectan en paralelo una de otra, siendo una de estas una bobina SET
en ”M0.3” y la otra normal en “M0.5”.

OPERAND (superior) en “M0.6” y su INOUT (inferior) en “M1.0” en serie con una bobina
en “M0.4”
81
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PARTE 6: Adquiere datos el esclavo
1er paso: En el “Segmento 6” del MAIN importamos el bloque GET ubicado en:
Comunicación > Comunicación S7, por defecto este bloque permite cargar un solo dato,
puede ampliarse a 4 haciendo clic en la flecha de la parte inferior del bloque, ya que
tenemos que transmitir 8 bits será necesario más adelante importar otro bloque GET.
2do paso: IMPORTANTE para comunicar los PLC’s MAESTRO y ESCLAVO a través
del bloque GET hay que abrir las propiedades del mismo y en el campo “Interlocutor”
(rojo) seleccionamos al PLC MAESTRO y verificamos la conexión como se indica a
continuación.
82
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
3er paso: En la pestaña REQ colocamos la dirección “M0.1” que es la salida de nuestro
generador de pulsos. El parámetro ADDR selecciona el puntero de memoria del PLC
MAESTRO y se introducirá la siguiente sintaxis: “DB1.DBX0.0”, “DB1.DBX0.1” hasta
“DB1.DBX0.3” en el primer bloque GET y desde “DB1.DBX0.4” hasta “DB1.DBX0.7”
en el segundo bloque GET que estará ubicado en el “Segmento 7” del MAIN.
4to paso: El parámetro RD guarda los datos en la base de datos del ESCLAVO, para
esto se abre el cuaderno de la derecha del campo de selección, se hace clic en “Bloque
de datos_1” se va seleccionando desde el “dato0” hasta el “dato3” para el primer bloque
GET y desde el “dato4” hasta el “dato7” para el segundo.
83
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
5to paso: Como se ha venido explicando, son necesarios 2 bloques GET para mover
los 8 bits (4 cada uno), por eso agregamos un nuevo bloque GET repitiendo los pasos
del 1er al 4to con la misma entrada de pulsos en REQ “M0.1”, las ADDR desde
“DB1.DBX0.4” hasta “DB1.DBX0.7” y las RD desde el “dato4” hasta el “dato7”.
6to paso: Ahora se procederá a vincular los valores de la base de datos del ESCLAVO
a las salidas digitales del mismo. A partir del “Segmento 8” se conectan contactos
abiertos, los cuales estarán vinculados a los valores de la base de datos del ESCLAVO
(dato0, dato1, dato2…), en serie a bobinas que tendrán las direcciones de salida del
PLC desde la “Q0.0” hasta la “Q0.7”.
84
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PARTE 7: compilación y carga del programa a los plc’s
1er paso: Compilamos el programa del ESCLAVO haciendo clic derecho sobre el
mismo, luego a “Compilar” y seleccionamos “Todo”, repetimos el mismo procedimiento
para el MAESTRO.
2do paso: comprobamos que no hayan errores ni advertencias en ambos PLC’s.
3er paso: Para cargar los programas simultáneamente en los dos PLC’s seleccionamos
ambos, damos clic derecho y en la pestaña “Cargar en dispositivo” seleccionamos
“Todo”.
4to paso: Se abrirá una ventana como la que se muestra a continuación, seleccionamos
el tipo de interfaz PC/PLC y la red que gobernará nuestro proyecto IMPORTANTE
seleccionar la red PROFINET creada anteriormente.
85
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Equipos
 COMPUTADORA
 2PLC S7 300
 Tia Portal
86
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
 Desarrolle un programa para la implementación de la conexión maestro-esclavo.
 ¿Qué es el modelo ISO/OSI? Explique.
 ¿Qué es un protocolo en redes?
Resultados de aprendizaje de Resultados de aprendizaje Nivel del

la carrera de la asignatura aprendiz
aje de la
práctica
componente o un proceso, de habilidades y destrezas del
acuerdo con las especificaciones principio de operación de un
y restricciones económicas, Controlador Lógico
ambientales, sociales, políticas, Programable para identificar,
M
étnicas, de seguridad, de salud, y ensamblar, programar e
de manufacturabilidad y de interconectar un controlador
sostenibilidad existentes o Lógico Programable según los
indicadas por los interesados y por requerimientos de la aplicación
las especificaciones nacionales o en particular.
internacionales, o bien en base a Inicia a los estudiantes en el
las mejores prácticas conocidas conocimiento básico de los
M
en el ejercicio de la Ingeniería sensores industriales y su
Mecatrónica. funcionamiento
Manejar un amplio rango de Indica el funcionamiento de un
herramientas de ingeniería control eléctrico y su aplicación
incluyendo software
A
Desarrollar destreza para
desarrollo de software
deberá demostrar que los A
embebido y diseño de
pantallas HMI

pantallas SCADA
87
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

industriales
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Thomson-Paraninfo.
10% 30% 40% 20%
88
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
ASIGNATURA: Laboratorio de Redes Industriales Nivel: 8

TEMA: Manual de conexión OPC-INTOUCH Práctica Nº: 6
1. INTRODUCCIÓN:
HMI
El Interfaz Hombre-Máquina (HMI) es el interfaz entre el proceso y los operarios; se

trata básicamente de un panel de instrumentos del operario. Es la principal herramienta
utilizada por operarios y supervisores de línea para coordinar y controlar procesos
industriales y de fabricación. El HMI traduce variables de procesos complejos en
información útil y procesable.
La función de los HMI consiste en mostrar información operativa en tiempo real y casi
en tiempo real. Proporcionan gráficos de procesos visuales que aportan significado y
contexto al estado del motor y de la válvula, niveles de depósitos y otros parámetros
del proceso. Suministran información operativa al proceso, y permiten el controlar y la
optimización al regular los objetivos de producción y de proceso.
OPC
(OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del control y
supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que ofrece
una interfaz común para comunicación que permite que componentes de software
individuales interactúen y compartan datos. La comunicación OPC se realiza a través
de una arquitectura Cliente-servidor. El servidor OPC es la fuente de datos (como un
dispositivo hardware a nivel de planta) y cualquier aplicación basada en OPC puede
acceder a dicho servidor para leer/escribir cualquier variable que ofrezca el servidor.
Es una solución abierta y flexible al clásico problema de los drivers propietarios.
Prácticamente todos los mayores fabricantes de sistemas de control, instrumentación y
de procesos han incluido OPC en sus productos.
2. OBJETIVO GENERAL: Tiene que ver con el resultado que se pretende obtener
con el desarrollo de la práctica.

 Establecer una conexión entre el OPC y el software Labview A
3. DEFINICIONES:
InTouch es un sistema interactivo diseñado para la visualización, la supervisión y el

control de procesos industriales.
4. BASE CONCEPTUAL:
 Redes de comunicaciones industriales
 Buses de campo
 Estándares de comunicación serial
 Bus ASI
 Funcionamiento de la consola de configuración y diagnostico
89
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
 ¿Defina que es el INTOUCH?
 ¿Qué es el KEPServerEX?
PARTE 1: CONFIGURACIÓN OPC INTOUCH (KEPServerEX)
Iniciamos configurando el OPC en el KEPServerEX, que será nuestro servidor de

puertos para conexión, para lo cual agregamos un nuevo canal de conexión y lo
configuramos para siemens TCP/IP Ethernet, agregamos la dirección IP de nuestro
PLC. Para finalizar en Device donde agregaremos los nuevos tags (entradas, salidas,
memorias) de nuestro plc.
Creamos un nuevo canal de conexión (Channel #)
Se no se abre una pantalla de configuración donde escogemos el tipo de conexión

“Siemens TCP/IP Ethernet”, y le damos siguiente en todas las opciones hasta
terminar.
90
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Seleccionamos la opción Intel(R) PRO/100 [192.168.0.5], que representa la Ip del

PLC.
Se da clic en siguiente
Se configura que cuando no se tenga valores en las entradas normalizadas estos

sean reemplazados por cero.
91
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Finalmente se da clic sobre el botón Finalizar.
Una vez finalizada la configuración del canal, configuraremos el dispositivo al cual

nos vamos a conectar, para esto configuramos la pestaña Device.
Aparecerá la siguiente ventana, ponemos el nuevo nombre del dispositivo, “le

dejamos en Device1”y damos clic en siguiente.
En la siguiente pestaña nos pide el modelo del dispositivo “S7-300”, picamos en

siguiente.
92
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
En la siguiente pestaña nos pide agragar la direccion IP del dispositivo para

coneccion, por default nos da la direccion 255.255.255.255 la cambiamos
por”198.168.0.1” que la ip del PLC S7-300 del que tomaremos las variables I/O , y le
damos siguiente .
En la ventana siguiente se muestra la velocidad de comunicación de las entradas y

salidas, escogemos “REquest data no f” y la velocidad de barrido, asignamos “10 ms”,
picamos en siguiente hasta finalizar la configuración.
93
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Se encuentra configurada la conexión OPC con el servidor EKPServer.
Necesitamos nombrar y asignar las nuevas entradas, salidas y memorias del PLC,
las cuales van a ser monitoreadas en el InTouch. En la pantalla derecha nos aparece
la opcion “Click to add a static Tags”, o clic derecho en la parte blanca de la pantalla
y add new tag.
En la siguiente pantalla asignaremos las variables a ser monitoreadas. Name,

nombre de la entrada. address, la dirección de la memoria, entrada o salida del PLC
sin hacer uso de % al inicio del variable por ejemplo “Name: Encendido, Address:
94
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
I0.0”, y validamos estos registros en la pestaña con el visto verde junto a la ventana
del address, y aceptamos.
Para agregar más tags seguimos los pasos anteriormente mencionados
Asignados los Tags con sus respectivos nombres y localidades en el PLC,

verificamos la conexión con el OPC para ello nos vamos a la pestaña de QUICK
CLIENT
Escogemos el canal de entrada y el dispositivo q acabamos de configurar “Channel1

Devive1”, a la derecha nos aparecerán las variables que acabamos de asignar, el tipo
de dato y el valor
95
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
INTOUCH
Se da doble clic sobre el icono de InTouch
Aparecerá la siguiente pantalla
Creamos un nuevo proyecto
Damos clic en siguiente
96
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Se asigna el nombre del proyecto y se da clic en siguiente
Picamos en siguiente
97
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Se ha creado nuevo proyecto , para abrirlo le damos en clic sobre el archivo

generado-
Se muestra el escritorio de trabajo de InTouch
Picamos en nuevo
Nombramos a nuestra aplicación
Seleccionamos un color de fondo de trabajo
98
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Se muestra el espacio de trabajo de InTouch
Configuramos conexión con el OPC, para esto nos vamos a tolos, clic derecho en
“Access Names”
En la pantalla siguiente agregamos el OPC , hacemos clic en “Add”
Aparecerá la siguiente pantalla.
99
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Se abre el programa System Management Console del Intouch que debe estar en el
escritorio
Al iniciarse el SMC se mostrara la siguiente ventana
Clic en “+”de daServer manager, hasta ARchestrA.FSGateway.1, le damos clic

derecho y picamos en OPC client.
100
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Colocamos el Server Node que es “localhost”
Le asignamos un nombre , en Server Name seleccionamos el KEPServer
En el servidor q acabamos de crear le damos clic derecho y picamos en “”Add OPC

group”
En el grupo de OPC que acabamos de crear modificamos la velocidad de refresco a

10 ms.
101
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Regresamos al INTouch , en Address ponemos OPC, en Node Name escribimos

“localhost”. En Application Name colocamos el Server Name creado en el paso 20.
Copiamos el Device Grupo Name, del grupo de OPC que acabamos de crear en el
paso 22do.
En Topic Name pegamos el Device Grupo Name copiado
En el programa System Management Console del Intouch, picamos en Browse OPC

Items
102
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Para vincular los tags con servidor con el Intouch, en la ventana que se despliega
picamos en chanel1, y se mostraran las variables para agregar.
Abrimos el canal Channel1 y seleccionamos Device 1
Para agregar las variables al INTouch la seleccionamos y hacemos clic en el icono

de color verde con el “+”, finalizado todas las variables de picamos en Ok
103
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Agregamos todas las variables que se desee utilizar desde el InTouch.
Regresamos a InTouch y seleccionamos OPC y Close
Para agregar los distintos elementos que se va utilizar nos ubicamos en el ícono
Wizard
104
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
En la pantalla de Wizard selection se mostrarán todas las librerías con las q cuenta
en el InTouch , botones , indicadores , swiches etc. Seleccionamos un Lignts para
visualizar los colores de las fichas y picamos en ok
Lo colocamos en el área de trabajo
Damos doble clic sobre la imagen para configurar el color que tendrá cuando este en
verdadero y cuando este en falso. En este caso será rosado en verdadero y Plomo
en falso. Y en Expression se coloca el nombre del objeto que será ROSADO.
105
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Nos colocamos sobre el objeto y aplastamos CTRL T y nos aparecerá la siguiente

pantalla.
Seleccionamos el botón Select
Aparecerá la siguiente pantalla donde seleccionaremos el nombre de nuestra

variable creada que en este caso será el ROSADO y damos en OK
Al asignar una nueva variable nos pide asignarla y configurarla , picamos en TYPE
106
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Se nos abre una ventana de tipos de variables, para nuestro caso escogemos I/O
Discrete, picamos en “OK”.
Picamos en Acces Name
Se selecciona OPC para direccionar al OPC, y close
En el programa System Management Console del Intouch, se debe copiar el

nombre de la variable de Device Items.
En la parte de Items pondremos las direcciones de las memorias que se copió en el

paso anterior.
107
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Para los demás colores se realizará el mismo proceso anteriormente descrito, de

esta forma se tendrá la siguiente interfaz gráfica.
Para las tablas, en este caso para visualizar la variación del sensor infrarrojo se
debe dar clic sobre el ícono Real-time Trend.
En la pantalla de trabajo realizamos un rectángulo para insertar este gráfico.
Se tendrá la siguiente imagen
Se da clic sobre el gráfico y se definirán las variables que se desea graficar en este
caso se colocará el nombre TABLA
108
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Nos colocamos sobre el objeto y aplastamos CTRL T y nos aparecerá la siguiente

pantalla.
Seleccionamos el botón Select
Aparecerá la siguiente pantalla donde seleccionaremos el nombre de nuestra

variable creada que en este caso será TABLA y damos en OK
109
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Al asignar una nueva variable nos pide asignarla y configurarla , picamos en TYPE
Se nos abre una ventana de tipos de variables, para nuestro caso escogemos I/O
Real, picamos en “OK”.
Click en Acces Name
Se selecciona OPC para direccionar al OPC, y close
110
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
En el programa System Management Console del Intouch, se debe copiar el

nombre de la variable de Device Items.
En la parte de Items pondremos las direcciones de las memorias que se copió en el

paso anterior.
Para la gráfica de la temperatura se realizará el mismo proceso anteriormente

descrito, de esta forma se tendrá la siguiente interfaz gráfica.
Para correr la simulación en el programa SMC, se debe activar el servidor, al dar

clic sobre el visto verde.
111
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
En el programa Intouch se debe dar clic en la opción Runtime
La simulación en tiempo real será la siguiente
Equipos
 COMPUTADORA
Materiales
 OPC
 Cable de conexion
112
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
 ¿Cuál es la importancia del INTOUCH?

 ¿Qué es el HMI?
Resultados de aprendizaje de la Resultados de Nivel del

carrera aprendizaje de la aprendizaj
asignatura e de la
práctica
a) Diseñar un sistema, un componente
o un proceso, de acuerdo con las
especificaciones y restricciones
económicas, ambientales, sociales,
comunicación a nivel
políticas, étnicas, de seguridad, de
industrial y sus protocolos
salud, y de manufacturabilidad y de
más importantes, de tal M
sostenibilidad existentes o indicadas por
forma que permitan
los interesados y por las
establecer las bases
especificaciones nacionales o
requeridas para el estudio
internacionales, o bien en base a las
de buses de campo.
mejores prácticas conocidas en el
ejercicio de la Ingeniería Mecatrónica.
b) Identificar, formular, evaluar y Conocer las
resolver problemas de ingeniería de características más
complejidad similar a la de los importantes de distintos
problemas planteados en los libros de buses de campo que se
ingeniería propios de su especialidad emplean en el entorno de
profesional, es decir, mecánica, la industrial, en los
electricidad, electrónica, control, diferentes niveles de la
computación, y todos aquellos que en pirámide de control CIM y
forma específica abordan problemas de aplicaciones específicas
mecatrónica en cada caso. De esta
A
forma el estudiante será
capaz de diseñar
soluciones de
comunicación en los
diferentes niveles del
proceso de
automatización con buses
de campo específicos
bien conocidos en
Conocer la aplicación de
la infraestructura Ethernet
en para la solución de
problemas en redes
industriales, aplicación de A
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
113
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Revisión de protocolos
aplicación en
comunicación industrial,
por medio de su
aplicación en redes con
supervisión disponibles
en el laboratorio de
mecanismos.
c) Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería incluyendo actuales en el ámbito de
software computacional, paquetes de las redes de
simulación, equipos e instrumentos y la comunicación industrial,
utilización de recursos que figuran en especialmente en la
bibliotecas técnicas y en buscadores de integración de
literatura especializada. El programa aplicaciones web para
A
deberá demostrar que los estudiantes sistemas de
han adquirido los resultados de automatización.
aprendizaje que permitan cumplir los Experimentación con PLC
objetivos educacionales establecidos. cuya CPU este dotada de
un servidor web para
poder implementar
ejemplos de aplicación.

Practicas con simulador de redes
Resolución de problemas en el ámbito de

las comunicaciones industriales
Prácticas de laboratorio con elementos de
control industrial
12.- BIBLIOGRAFÍA:
 OPC the defacto standard for real time communication. Renee Pattle . 0-8186-
8096-2/97 1997 IEEE.
 Netware Dynamic Data Exchange . Dorin Carstoiu, Ana Brodschi, Codrut
Eftimiu. Dept. of Automatic and Industrial Informatics. University of Bucharest.
0-7803-1772-6/94 IEEE1994
 Kraig Brockschmidt ,Inside OLE, Second Edition, Microsoft Press, Redmond,
WA, 1995.
 OLE Automation Programming Reference, Microsoft Press, Redmond, WA,
1996.
114
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

10% 30% 40% 20
 Un día después es sobre 80%, dos días después 50%.
 Más de dos días de atraso la práctica pierde su evaluación.
115
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
ASIGNATURA: Laboratorio de Redes Industriales Nivel: 8

TEMA: Programa Labview Práctica Nº: 7
1. INTRODUCCIÓN:
El software NI LabVIEW puede comunicarse con cualquier controlador lógico programable (PLC)
de diferentes formas. OPC (OLE for Process Control) define el estándar para comunicar datos en
tiempo real entre los dispositivos de control de una planta y las interfaces hombre-máquina (IHM).
Los servidores OPC están disponibles virtualmente para todos los PLCs y para PACs
(Programmable Automation Controller). En éste tutorial usted aprenderá cómo usar LabVIEW
para comunicarse con un PLC conectado a la red utilizando OPC. Este tutorial utiliza el módulo
DSC (Datalogging and Supervisory Control).
2. OBJETIVO GENERAL:.

 Establecer una conexión entre el OPC y el software Labview A
3. DEFINICIONES:
Labview
Es una plataforma y entorno de desarrollo para diseñar sistemas, con un lenguaje
de programación visual gráfico. Recomendado para sistemas hardware y software de
pruebas, control y diseño, simulado o real y embebido, pues acelera la productividad. El
lenguaje que usa se llama lenguaje G, donde la G simboliza que es lenguaje Gráfico.
Este programa fue creado por National Instruments (1976) para funcionar sobre
máquinas MAC, salió al mercado por primera vez en 1986. Ahora está disponible para las
plataformas Windows, UNIX, MAC y GNU/Linux. La penúltima versión es la 2013, con la
increíble demostración de poderse usar simultáneamente para el diseño del firmware de
un instrumento RF de última generación, a la programación de alto nivel del mismo
instrumento, todo ello con código abierto. Y posteriormente la versión 2014 disponible en
versión demo para estudiantes y profesional, la versión demo se puede descargar
directamente de la página National Instruments.
Los programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos Virtuales, o VIs, y su
origen provenía del control de instrumentos, aunque hoy en día se ha expandido
ampliamente no sólo al control de todo tipo de electrónica (Instrumentación electrónica)
sino también a su programación embebida, comunicaciones, matemáticas, etc. Un lema
tradicional de LabVIEW es: "La potencia está en el Software", que con la aparición de los
sistemas multinúcleo se ha hecho aún más potente. Entre sus objetivos están el reducir
el tiempo de desarrollo de aplicaciones de todo tipo (no sólo en ámbitos de Pruebas,
Control y Diseño) y el permitir la entrada a la informática a profesionales de cualquier otro
campo. LabVIEW consigue combinarse con todo tipo de software y hardware, tanto del
propio fabricante -tarjetas de adquisición de datos, PAC, Visión, instrumentos y
otro Hardware- como de otros fabricantes.
OPC
116
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del control y
supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que ofrece una interfaz
común para comunicación que permite que componentes de software individuales interactúen y
compartan datos.
4. BASE CONCEPTUAL:
 Redes de comunicaciones industriales
 Buses de campo
 Estándares de comunicación serial
 Bus ASI
 Funcionamiento de la consola de configuración y diagnostico
 ¿Cuáles son las partes del labview?
 ¿Cuál es la diferencia entre entradas análogas y las entradas digitales?
 ¿Qué son los bucles?
Configuración LABVIEW OPC

Creamos un proyecto en blanco
Entramos a I/O Server
Escogemos el protocolo de comunicación “OPC Client”
117
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Escogemos la versión de OPC “National Instruments. NIOPCServer V.5”

Creamos las variables de comunicación que las definimos en Creación de Etiquetas.
Crear variables ligadas. Debemos buscar los tags que se creó en Creación de Etiquetas
Aparece la ventana del editor de variables, donde podemos cambiar la dirección y el tipo de
variable.
118
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Las variables ya aparecen en la aplicación
Creamos el VI. Clic en ok
119
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
La ventana de visualización es la que trabaja de modo interactivo permitiendo el control y

visualización de los datos. La ventana de diagrama de bloques está asociada a la anterior. En
ella están todos los elementos de la ventana de visualización y se incluyen los subprogramas
necesarios para que algunas de las “acciones” se puedan ejecutar.
Se arrastran los tags desde la ventana del explorador, hasta la pantalla de control en LABVIEW,
creando variables de control.
En la ventana de programación de LABVIEW colocamos las variables arrastradas y las

colocamos en un While Loop e ingresamos los elementos de labview que deseemos.
PROGRAMA LABVIEW
120
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Ventana de programa en labview, en el cual se detalla el uso de las variables OPC para
los indicadores que demuestran las entradas digitales y entrada análoga en el PLC.
Bucles para realización de simulación de actuadores neumáticos, para salida y regreso

de actuadores. Con respecto a las variables de salida del PLC.
Esquema de programación de secuencia de imágenes para animación el Labview, por

medio de uso de entradas del PLC maestro y respecto al uso de estructura de casos en
Labview se realiza la animación, además para el desarrollo del mismo se basa en una
estructura de selectores en base a condiciones lógicas.
121
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Equipos
 COMPUTADORA
Materiales
 OPC
 Cable de conexion
Usar de carácter obligatorio el mandil, colocar las maletas en los espacios asignados en el
laboratorio. Prohibido el consumo de alimentos dentro de los laboratorios. Obligatoriamente
tener la guía de práctica antes de conectar los materiales. Usar herramientas con mango
aislado para evitar contactos mal deseados. Conocimientos previos sobre la práctica.
Observar minuciosamente las conexiones y configuraciones de los PLCs.
 ¿Por qué es preferencial utilizar el labview para la programación?
 ¿Cuáles son las variables del OPC a definir para que funcione el código digitado?
Resultados de aprendizaje de la Resultados de aprendizaje de Nivel del

carrera la asignatura aprendizaje
de la
práctica
a) Diseñar un sistema, un componente
Conocer los conceptos básicos
o un proceso, de acuerdo con las
sobre redes de comunicación a
especificaciones y restricciones
nivel industrial y sus protocolos M
económicas, ambientales, sociales,
más importantes, de tal forma
políticas, étnicas, de seguridad, de
que permitan establecer las
salud, y de manufacturabilidad y de
122
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
sostenibilidad existentes o indicadas por bases requeridas para el estudio

los interesados y por las de buses de campo.
especificaciones nacionales o
internacionales, o bien en base a las
mejores prácticas conocidas en el
ejercicio de la Ingeniería Mecatrónica.
b) Identificar, formular, evaluar y Conocer las características más
resolver problemas de ingeniería de importantes de distintos buses de
complejidad similar a la de los campo que se emplean en el
problemas planteados en los libros de entorno de la industrial, en los
ingeniería propios de su especialidad diferentes niveles de la pirámide
profesional, es decir, mecánica, de control CIM y aplicaciones
electricidad, electrónica, control, específicas en cada caso. De
A
computación, y todos aquellos que en esta forma el estudiante será
forma específica abordan problemas de capaz de diseñar soluciones de
mecatrónica comunicación en los diferentes
niveles del proceso de
automatización con buses de
campo específicos bien
conocidos en aplicaciones reales.
Conocer la aplicación de la
infraestructura Ethernet en para
la solución de problemas en
redes industriales, aplicación de
este protocolo de comunicación
para conectividad de elementos
de control. Revisión de protocolos
A
aplicación en comunicación
industrial, por medio de su
supervisión disponibles en el
laboratorio de mecanismos.
c) Manejar un amplio rango de
Conocer las tendencias actuales
herramientas de ingeniería incluyendo
en el ámbito de las redes de
software computacional, paquetes de
comunicación industrial,
simulación, equipos e instrumentos y la
especialmente en la integración
utilización de recursos que figuran en
de aplicaciones web para
bibliotecas técnicas y en buscadores de A
sistemas de automatización.
literatura especializada. El programa
Experimentación con PLC cuya
deberá demostrar que los estudiantes
CPU este dotada de un servidor
han adquirido los resultados de
web para poder implementar
aprendizaje que permitan cumplir los
ejemplos de aplicación.
objetivos educacionales establecidos.
123
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato


control industrial
12.- BIBLIOGRAFÍA:
 OPC the defacto standard for real time communication. Renee Pattle . 0-8186-8096-2/97
1997 IEEE.
 Netware Dynamic Data Exchange . Dorin Carstoiu, Ana Brodschi, Codrut Eftimiu. Dept. of
Automatic and Industrial Informatics. University of Bucharest. 0-7803-1772-6/94
IEEE1994
 Kraig Brockschmidt ,Inside OLE, Second Edition, Microsoft Press, Redmond, WA, 1995.
 OLE Automation Programming Reference, Microsoft Press, Redmond, WA, 1996.

10% 30% 40% 20
 Un día después es sobre 80%, dos días después 50%.
 Más de dos días de atraso la práctica pierde su evaluación.
124
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

TEMA: Robustez de red Práctica Nº: 8
12. INTRODUCCIÓN:
El SIMATIC S7-300 está concebido para soluciones de sistema innovadoras con

especial énfasis en tecnología de fabricación y, como sistema de automatización
universal, constituye una solución óptima para aplicaciones en estructuras
centralizadas y descentralizadas.
 Potentes módulos centrales con interfaz industrial Ethernet / PROFINET,

funciones tecnológicas integradas o versión de seguridad en un sistema
coherente evitan inversiones adicionales.
 El S7-300 se puede configurar de forma modular, no hay ninguna regla
de asignación de slots para los módulos periféricos. Hay disponible una
amplia gama de módulos, tanto para estructuras centralizadas, como
para estructuras descentralizadas con ET-200M
 El uso de la Micro Memory Card como memoria de datos y programa
hace innecesaria una pila tampón y ahorra costes de mantenimiento.
Además, en esta tarjeta de memoria se puede guardar un proyecto
asociado con símbolos y comentarios para simplificar el trabajo del
servicio técnico.
 Asimismo, la Micro Memory Card permite la actualización sencilla del
programa o del firmware sin programadora. Además se puede utilizar
durante el funcionamiento para guardar y consultar datos, por ejemplo,
para archivar medidas o para procesar recetas.
 Además de la automatización estándar, en un S7-300 también se pueden
integrar funciones de seguridad y control de movimiento.
 Muchos de los componentes S7-300 también están disponibles en una
versión SIPLUS para condiciones ambientales extremas como, por
ejemplo, rango de temperatura ampliado (de -40/25 a -60/70ºC) y
utilización en atmósfera agresiva/condensación.
13. OBJETIVO GENERAL: Tiene que ver con el tema de la práctica.

 Configurar el tía portal para controlar el PLC A
 Agregar los módulos necesarios en el PLC para la
A
práctica deseada
14. DEFINICIONES:
Tia Portal.
Es el innovador sistema de ingeniería que permite configurar de forma intuitiva y

eficiente todos los procesos de planificación y producción. Convence por su
funcionalidad probada y por ofrecer un entorno de ingeniería unificado para todas las
tareas de control, visualización y accionamiento.
125
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PLC (Controlador Lógico Programable)

PLC o Controlador Lógico Programable son dispositivos electrónicos muy usados en
Automatización Industrial. Un PLC controla la lógica de funcionamiento de máquinas,
plantas y procesos industriales, procesan y reciben señales digitales y analógicas y
pueden aplicar estrategias de control. Programmable Logic Controller o Controlador
lógico programable.
Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha
diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo
general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales
Las principales características de los PLCs que Logicbus ofrece son:
 Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones

 Driver de comunicación abierto
 Entorno operativo de fácil uso y gratuito
 Tecnología del núcleo SoC
 Potentes funciones de comunicación
Ladder
Existen distintos tipos de lenguaje de programación de un PLC, quizás el más común

sea la programación tipo escalera o ladder. Los diagramas de escalera son esquemas
de uso común para representar la lógica de control de sistemas industriales. Se le llama
diagrama "escalera" porque se asemejan a una escalera, con dos rieles verticales (de
alimentación) y "escalones" (líneas horizontales), en las que hay circuitos de control
que definen la lógica a través de funciones. De esta manera Las principales
características del lenguaje ladder son:
Instrucciones de entrada se introducen a la izquierda
 Instrucciones de salida se situarán en el derecho.

 Los carriles de alimentación son las líneas de suministro de energía L1 y L2
para los circuitos de corriente alterna y 24 V y tierra para los circuitos de CC
 La mayoría de los PLC permiten más de una salida por cada renglón (Rung).
 El procesador (o "controlador") explora peldaños de la escalera de arriba a abajo
y de izquierda a derecha.
126
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Las instrucciones de entrada son las condiciones que tiene el circuito para dejar o no
dejar pasar la corriente de una línea a la otra. Estas condiciones se manejan
comúnmente con contactos normalmente abierto o normalmente cerrados los cuales
interpretan las señales de alto y bajo de sensores o interruptores. Si las condiciones
son verdaderas la corriente llega a las instrucciones de salida las cuales generan
acciones como energizar la bobina de un motor o energizar una lámpara por ejemplo.
De esta forma el paso de la corriente a las bobinas de salida están condicionadas por
la lógica que manejen las instrucciones de entradas.
Un PLC tiene muchas terminales "de entrada" y también muchos terminales de salida,
a través de los cuales se producen las señales "alta" o "baja" que se transmiten a las
luces de energía, solenoides, contactores, pequeños motores y otros dispositivos que
se prestan a control on / off. En un esfuerzo por hacer PLC fácil de programar, el
lenguaje de programación ladder fue diseñado para asemejarse a los diagramas de
lógica de escalera. Por lo tanto, un electricista industrial o ingeniero eléctrico,
acostumbrados a leer esquemas de lógica ladder se sentirán más cómodos con la
programación de un PLC si se maneja con el lenguaje ladder.
15. BASE CONCEPTUAL:


 ¿Qué diferencia existe entre el PLC S7 1300 y el Modicon M340?
 ¿Qué otros lenguajes existen para programar un plc?
 ¿Qué otros softwares existen para programar el plc?
127
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PARTE 1: CONFIGURACIÓN DE DISPOSITIVOS.

1do paso: Hacemos clic en la opción “Crear proyecto” en la ventana que se muestra
asignamos un nombre al proyecto y le damos clic al botón “Crear”.
2er paso: en la siguiente mostrada pulsar en la opción “Configurar un dispositivo”

donde configuraremos el hardware.
3ro: opción “Agregar dispositivo”, se mostrará una ventana con el listado de dispositivos
disponibles en TIA Portal, para práctica se seguirá la siguiente ruta: PLC > SIMATIC
S7-300 > CPU > CPU 315F-2 PN/DP > 6ES7 3152F13-0AB0. Hacemos doble clic en y
habremos agregado nuestro primer CPU.
128
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
4to paso: aparece la página principal de tia portal con los PLC, donde debemos
seleccionar una fuente para agregar este dispositivo se despliega un listado en la
parte derecha de la pantalla
PS > PS 307 5A > 6ES7 307-1EA00-0AA0.
5to paso: para agregar el módulo de entradas y salidas digitales, y analógicas en la

parte derecha de la pantalla se sigue la siguiente ruta: DI/DO > DI16/DO16 x 24V / 0,5A
> 6ES7 323-1BL00-0AA0.
129
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
6to paso: Una vez agregado el modulo se le asigna un nombre a nuestro dispositivo,
en este caso se le nombrará “MAESTRO” en el campo que se señala a continuación,
luego hacemos doble clic en la opción “Agregar dispositivo” y repetimos los pasos del
3to al 6mo, solo que esta vez nombramos a nuestro dispositivo “Esclavo”:
PARTE 2: Red Ethernet
1er paso: clic en la opción “Dispositivos y redes” y para verificar que la configuración
inicial se ha realizado correctamente, podremos verificar que en efecto el maestro y el
esclavo aparecen en la pantalla de configuración.
130
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
2do paso: Unimos los puertos Ethernet (verde) y renombramos el cable haciendo clic
en la pestaña inferior “propiedades” (opcional), con este nuevo nombre se le
denominará a nuestra red de aquí en adelante, en nuestro caso la red se llamará
PROFINET.
3er paso: Se verificará que no haya un conflicto de IP’s en nuestros dispositivos

haciendo clic tanto en el MAESTRO como en el ESCLAVO, en las propiedades
hacemos clic en la pestaña “Interfaz PROFINET [X2]” y nos deslizamos hasta la
ventana “Protocolo IP” y verificamos que los dispositivos no tengan la misma dirección
IP pero que si tengan el mismo dominio.
131
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PARTE 3: Base de datos
1er paso: Es importante la adecuada creación de las bases de datos ya que de esto
dependerá que nuestros punteros de memoria en los PLC’s reconozcan los datos
enviados del maestro al esclavo. Para esto nos dirigiremos primero al MAESTRO y en
la pestaña “Bloques de programa” hacemos doble clic en la opción “Agregar nuevo
bloque”, seleccionamos la opción “Bloque de datos”, luego seleccionamos “Más
información” y en el título introduciremos “DATOS MAESTRO” y hacemos clic en
aceptar.
2do paso: Creamos la tabla de valores para la base de datos del MAESTRO y
enumeramos los valores del 1 al 8 como se muestra a continuación, IMPORTANTE
desactivar la opción “Remanencia” para todos los datos ya que solo así podremos sobre
escribir valores sobre la variable.
132
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
3er paso: Repetimos los pasos 1er y 2do pero esta vez sobre el ESCLAVO.
PARTE 4: Programa MAESTRO.
1er paso: Nos dirigimos al MAESTRO y en “Bloques de programa” hacemos doble clic
en “Main [OB1]” aparecerá una ventana como la que se muestra a continuación:
133
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
2do paso: En el primer segmento agregamos un contacto abierto y una bobina

conectadas en serie, en la dirección de contacto digitamos la entrada “I0.0” y en la
dirección de la bobina hacemos clic en el “cuaderno” que se encuentra a la derecha del
campo y seleccionamos la opción “Bloque de datos_1”.
3er paso: Seleccionamos el primer dato “DATO0” de la tabla de datos y repetimos los
tres primeros pasos de esta parte para los 8 bits, aumentando la dirección de 1 en 1
(I0.1, I0.2…) y de igual manera el dato (DATO1, DATO2…) en cada segmento de
programación.
134
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PARTE 5: PROGRAMACIÓN DE LA GENERACIÓN DE PULSOS EN EL MAIN DEL

ESCLAVO.
1er paso: repetimos el 1er paso de la “PARTE 4” pero sobre la pestaña del ESCLAVO
y en el “Segmento 1” de la programación agregamos un contacto normalmente cerrado
y le asignamos el valor “Q1.0” y agregamos una bobina SET en serie con la dirección
“M0.0”.
2do paso: En el segundo segmento agregamos un contacto abierto con la dirección

“M0.0” en serie a un bloque SR con la dirección “M0.2” y su parámetro R1 en “M0.3” y
todo en paralelo con un contacto abierto “M0.4”, todo esto en serie con un timer TP
seteado en 200ms y una bobina con la dirección “M0.1” que será la salida del generador
de pulsos.
135
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
3er paso: En el “Segmento 3” colocamos un contacto abierto en “M0.5” en serie a un

TP en 200ms y a una bobina con la dirección “M0.6”.

OPERAND (superior) en “M0.1” y su INOUT (inferior) en “M0.7” en serie con dos
bobinas que se conectan en paralelo una de otra, siendo una de estas una bobina SET
en ”M0.3” y la otra normal en “M0.5”.

OPERAND (superior) en “M0.6” y su INOUT (inferior) en “M1.0” en serie con una bobina
en “M0.4”
136
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PARTE 6: Adquiere datos el esclavo
1er paso: En el “Segmento 6” del MAIN importamos el bloque GET ubicado en:
Comunicación > Comunicación S7, por defecto este bloque permite cargar un solo dato,
puede ampliarse a 4 haciendo clic en la flecha de la parte inferior del bloque, ya que
tenemos que transmitir 8 bits será necesario más adelante importar otro bloque GET.
2do paso: IMPORTANTE para comunicar los PLC’s MAESTRO y ESCLAVO a través
del bloque GET hay que abrir las propiedades del mismo y en el campo “Interlocutor”
(rojo) seleccionamos al PLC MAESTRO y verificamos la conexión como se indica a
continuación.
137
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
3er paso: En la pestaña REQ colocamos la dirección “M0.1” que es la salida de nuestro
generador de pulsos. El parámetro ADDR selecciona el puntero de memoria del PLC
MAESTRO y se introducirá la siguiente sintaxis: “DB1.DBX0.0”, “DB1.DBX0.1” hasta
“DB1.DBX0.3” en el primer bloque GET y desde “DB1.DBX0.4” hasta “DB1.DBX0.7”
en el segundo bloque GET que estará ubicado en el “Segmento 7” del MAIN.
4to paso: El parámetro RD guarda los datos en la base de datos del ESCLAVO, para
esto se abre el cuaderno de la derecha del campo de selección, se hace clic en “Bloque
de datos_1” se va seleccionando desde el “dato0” hasta el “dato3” para el primer bloque
GET y desde el “dato4” hasta el “dato7” para el segundo.
138
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
5to paso: Como se ha venido explicando, son necesarios 2 bloques GET para mover
los 8 bits (4 cada uno), por eso agregamos un nuevo bloque GET repitiendo los pasos
del 1er al 4to con la misma entrada de pulsos en REQ “M0.1”, las ADDR desde
“DB1.DBX0.4” hasta “DB1.DBX0.7” y las RD desde el “dato4” hasta el “dato7”.
6to paso: Ahora se procederá a vincular los valores de la base de datos del ESCLAVO
a las salidas digitales del mismo. A partir del “Segmento 8” se conectan contactos
abiertos, los cuales estarán vinculados a los valores de la base de datos del ESCLAVO
(dato0, dato1, dato2…), en serie a bobinas que tendrán las direcciones de salida del
PLC desde la “Q0.0” hasta la “Q0.7”.
PARTE 7: compilación y carga del programa a los plc’s
139
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
1er paso: Compilamos el programa del ESCLAVO haciendo clic derecho sobre el
mismo, luego a “Compilar” y seleccionamos “Todo”, repetimos el mismo procedimiento
para el MAESTRO.
2do paso: comprobamos que no hayan errores ni advertencias en ambos PLC’s.
3er paso: Para cargar los programas simultáneamente en los dos PLC’s seleccionamos
ambos, damos clic derecho y en la pestaña “Cargar en dispositivo” seleccionamos
“Todo”.
4to paso: Se abrirá una ventana como la que se muestra a continuación, seleccionamos
el tipo de interfaz PC/PLC y la red que gobernará nuestro proyecto IMPORTANTE
seleccionar la red PROFINET creada anteriormente.
140
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
1. Nos dirigimos a Propiedades en la pestaña General en MPI/DP interface X1

hacemos clic en dirección MPI y cambiamos a PROFIBUS en tipo de interface.
141
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
2. Observamos que automáticamente cambia a dirección profibus y en dirección

el número 2.
3. Hacer clic en Modo de operación y confirmamos que este escogida la opción

DP master.
Parte 3: Configuración red Profibus
4. Nos dirigimos a redes y dispositivos para agregar una subred para así poder
conectarnos al esclavo.
5. Hacer clic en el cuadro pequeño de borde de color morado del Maestro y lo

arrastramos hacia el otro cuadro pequeño de color morado del esclavo. Como
observamos se pone directamente conexión PROFIBUS.
6.
Parte 4: Configuración del PLC esclavo
7. Nos ubicamos en el PLC Esclavo de la red PROFINET.
142
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
10. En las propiedades en la parte baja de la pantalla en la pestaña General

escogemos la opción dirección MPI.
11. Seleccionamos el tipo de red en Tipo de Interfaz.
12. Escogemos PROFIBUS.
143
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
13. Observamos que la pantalla cambio de MPI a dirección PROFIBUS y también

en dirección cambio al número 3.
14. Nos dirigimos a modo de operación.
15. Tiene que estar elegida la opción DP esclavo.

16. En asignar DP maestro asignamos Maestro MPI/DP interface_1
17. Hacer clic en Comunicación de dispositivo.
18. Cambiar nombre damos doble clic en área de transferencia de Transferencia 1

por buffer enviar datos en las celdas.
19. Una vez creado cambiamos la longitud a 1 byte y colocamos las direcciones
por ello tenemos que configurar que la dirección del maestro sea salida (Q120)
y la del esclavo sea entrada (I120) con la flecha indicando al lado derecho.
Parte 5: Configuración del programa en el Maestro.
20. Nos dirigimos al Maestro abrimos la carpeta Bloques de programa.
144
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
21. Agregar nuevo bloque.

23. Abrir carpeta de Interruptores “Fault Interrupts”.
24. Seleccionamos el bloque OB 82 Bloque de organización para la elaboración de

alarmas de diagnóstico. Si un módulo con capacidad de diagnóstico, para el
cual ha sido liberada la alarma de diagnóstico, reconoce un error, el OB de
alarma de diagnóstico interrumpe la elaboración cíclica del programa.
25. Clic ok
26. Agregar otro nuevo bloque.
28. Abrir carpeta “Fault Interrupts”.
29. Seleccionar bloque OB 86 que es Clase de evento: Fallo de bastidor o de

estación (OB86). Bloque de organización para el fallo de bastidor de un
145
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
sistema. Si falla un sistema maestro DP, un esclavo DP o una parte de los

submódulos, el sistema operativo de la CPU llama al OB.
30. Clic OK.

31. Abrir el bloque OB1
32. En el bloque main, creamos un bloque Move con la entrada todo el Byte de la
entrada digital IB0, con salida a una memoria tipo Byte MB0
33. Creamos 7 segmentos, de los cuales cada uno se manipulará cada bit del Byte
MB0 para asignarlos en la Base de datos creada para la conexión Profinet.
34. Así sucesivamente hasta el último bit
146
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
35. Se crea un segmento con un Move donde enviaremos toda la memoria MB0, al
buffer que declaramos en la conexión Profibus
Parte 7: Programación del bloque de función del PLC Esclavo

Ahora en el Ob1 del PLC esclavo procedemos a los bloques de programación iguales
a la conexión del grupo 1, Profinet.
147
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
148
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
149
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Se procede a la asignación de cada elemento de la base de dato a las salidas

respectivas del Byte QB0
150
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Así hasta llegar al último byte
Finalmente se crea un bloque Move con el buffer que declaramos en la Conexión

Profibus para la salida del Byte QB0.
Y se agrega una alarma que avise que se ha desconectado el dispositivo Profinet,
siguiendo en la conexión Profibus.
Equipos
 COMPUTADORA
 2PLC S7 300
 Tia Portal

 ¿Qué es la robustez en un PLC?

 ¿Para qué sirve la robustez de red?
 ¿Cuántos PLC en Topología Anillo pueden tener robustez?
 ¿Cuántos PLC en Topología estrella pueden tener robustez?
151
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Resultados de Resultados de Nivel del

aprendizaje de la carrera aprendizaje de la aprendizaje de
asignatura la práctica
componente o un proceso, habilidades y destrezas del
de acuerdo con las principio de operación de
especificaciones y un Controlador Lógico
restricciones económicas, Programable para
ambientales, sociales, identificar, ensamblar, M
políticas, étnicas, de programar e interconectar
seguridad, de salud, y de un controlador Lógico
manufacturabilidad y de Programable según los
sostenibilidad existentes o requerimientos de la
indicadas por los aplicación en particular.
interesados y por las
especificaciones nacionales Inicia a los estudiantes en
o internacionales, o bien en el conocimiento básico de
M
base a las mejores prácticas los sensores industriales y
conocidas en el ejercicio de su funcionamiento
la Ingeniería Mecatrónica.
Manejar un amplio rango de Indica el funcionamiento de
herramientas de ingeniería un control eléctrico y su
incluyendo software aplicación
A
instrumentos y la utilización
de recursos que figuran en
especializada. El programa Desarrollar destreza para
deberá demostrar que los desarrollo de software
A
estudiantes han adquirido embebido y diseño de
los resultados de pantallas HMI
aprendizaje que permitan
cumplir los objetivos

pantallas SCADA
industriales
152
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Thomson-Paraninfo.

10% 30% 40% 20%
153
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES NIVEL: 8
TEMA: Conexión PLC Schneider M340 - HMI - OPC - Labview Práctica Nº: 9
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía trata de la configuración y conexión de software-hardware de una planta que se
están realizando distintos procesos sin importar las diferentes marcas de los elementos
involucrados y tener una interfaz (HMI) de todo lo que ocurre en nuestra planta para la
visualización y el control.
Realizar la correcta configuración de los elementos involucrados para tener control sobre
nuestra planta por medio de una HMI.

Realizar la configuración de los hardware para la
A
instalación y configuración.
Realizar la configuración de los softwares para la
A
Realizar una HMI amigables y entendible para el usuario. A
3. DEFINICIONES:
PLC: Es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización

industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la
maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
OPC (OLE for Process Control): Es un estándar de comunicación en el campo del
control y supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que
ofrece una interfaz común para comunicación que permite que componentes de
software individuales interactúen y compartan datos.
HMI: Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz de uso,
también conocida como interfaz hombre-máquina (IHM), forma parte del programa
informático que se comunica con el usuario.
4. BASE CONCEPTUAL:
¿Enumere los niveles que existen en las redes industriales?
¿En qué nivel se encuentra las entradas y salidas?
Realizar una consulta sobre los elementos soportados por OPC

Realizar la configuración de la red profinet entre dos plcs s7-300
154
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
1. Programación
1.1. Editor de datos
1.1.1. Variables
Una variable es una entidad de Memoria de los tipos BOOL, WORD, DWORD, etc.,
Una variable contiene como mínimo un nombre y un tipo de datos. Además es posible añadirle
una dirección, un valor por defecto (se inicializará al transferir la aplicación o inicializando el
PLC) y un comentario. Una variable alojada (con dirección) es una variable que está asociada
a un módulo de entradas / salidas o bien está asociada a una referencia de memoria.
Una variable no alojada (sin dirección) es una variable que no está asociada a ninguna entrada
/ salida o bien a ninguna referencia de memoria ( no es posible conocer esta posición en la
memoria ). Las constantes son unas variables del tipo INT, DINT o REAL alocatadas en el
campo constante ( %K ), o variables usadas en direcciones directas ( %KW, %KD, o % KF).
Sus contenidos no pueden modificarse por el programa durante la ejecución.
1.1.2. Direccionamiento Topológico de las variables

El direccionamiento topológico de las variables sigue la estructura siguiente:
% Tipo de objeto Bastidor . Módulo . Vía
Ejemplo:
¿Cuál es la dirección física de la vía 2 de un módulo de entradas digitales que se encuentra

en la posición 3 de un bastidor con dirección 0?
%I0.3.2
¿Cuál es la dirección física de la vía 4 de un módulo de salidas digitales que se encuentra en

la posición 5 de un bastidor con dirección 1?
%Q1.5.4
155
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
1.1.3. Variables y tipos de datos elementales
1.1.3.1. Tipos boleanos:

 El tipo BOOL, que contiene únicamente el valor FALSE (=0) o TRUE (=1).
 El tipo EBOOL, que contiene el valor FALSE (=0) o TRUE (=1), pero también incluye
información relativa a la gestión de los flancos (ascendentes o descendentes) y el
forzado.
1.1.3.2. Tipos entero:

 El tipo INT es un tipo con signo y formato de 16 bits. (-32768 hasta 32767)
 El tipo DINT es un tipo con signo y formato de 32 bits. (-2147483648 hasta
2147483647)
 El tipo UINT es un tipo sin signo y formato de 16 bits (0 hasta 65535)
 El tipo UDINT es un tipo sin signo y formato de 32 bits. (0 hasta 4294967295)
1.1.3.3. Formato de cadena de caracteres:

 El formato de cadena de caracteres STRING permite representar una cadena de
caracteres ASCII, en la que cada carácter está codificado en un formato de 8 bits. El
tamaño de la cadena de caracteres se puede optimizar a la hora de definir el tipo
mediante el comando STRING [], siendo un entero sin signo UINT que puede definir
una cadena de 1 a 65.534 caracteres ASCII.
1.1.3.4. Tipos de cadena de bits:

 El tipo BYTE está codificado en un formato de 8 bits.
 El tipo WORD está codificado en un formato de 16 bits.
 El tipo DWORD está codificado en un formato de 32 bits.
1.1.3.5. Formatos de fecha/hora/...:

 El tipo DATE, codificado en un formato de 32 bits, contiene la siguiente información:
 El año codificado en un campo de 16 bits (cuatro cuartetos de mayor valor)
 El mes codificado en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 El día codificado en un campo de 8 bits (dos cuartetos de menor valor)
156
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
 El tipo Date and Time, codificado en un formato de 64 bits, contiene la siguiente

información:
 El año codificado en un campo de 16 bits (cuatro cuartetos de mayor valor)
 El mes codificado en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 El día codificado en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 La hora codificada en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 Los minutos codificados en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 Los segundos codificados en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 El tipo Time of Day codificado en un formato de 32 bits, contiene la siguiente
información:
 La hora codificada en un campo de 8 bits (dos cuartetos de mayor valor)
 Los minutos codificados en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 Los segundos codificados en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 El tipo Time T# o TIME# se representa mediante un tipo entero doble sin signo
(UDINT). Indica una duración en milisegundos que, aproximadamente, representa
una duración máxima de 49 días. Las unidades de tiempo permitidas para
representar el valor son:
 días (D),
 horas (H),
 minutos (M),
 segundos (S)
 milisegundos (MS).
1.1.3.6. Formato real:

El formato REAL (coma flotante en el estándar ANSI/IEEE) se codifica en formato de 32 bits
que corresponde a los números de coma flotante de un solo decimal.
1.1.4. Acceder al editor de datos

Explorador de proyectos >> proyecto>>variables e instancias FB>>variables elementales
157
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Al abrirse el editor nos aparecen 4 pestañas:
 Variables: Para crear/modificar variables (elementales, derivadas –de un tipo creado

por el usuario-, de diagnóstico
 Tipos de DDT: Para crear/modificar sus tipos de datos: estructura y arrays (tablas)
 Bloques de funciones: Visualizar/Modificar el nombre de las instancias de los
bloques funcionales de la librería o bloques de función de derivados (de usuario o de
la librería) insertados en una sección de programación
 Tipos de DFB: Para crear/modificar bloques función de usuario.
1.1.5. Filtros de la pestaña variable
Luego en cada pestaña aparecen diferentes tipos de filtros. En la pestaña Variables, es

posible realizar un filtrado:
 Por tipos de datos:

 EDT (Elementary Data Type): para visualizar las variables que utilizan un tipo de
dato elemental (bool, int, string,...)
 DDT (Derived Data Type): para visualizar las variables que utilizan un tipo de
datos derivado (estructura o arrays) o IODDT (Input Output Derived Data Type):
para visualizar la variables de diagnóstico relacionadas con módulos de
hardware.
 Y también por nombre:
 Si hay una estrella (*): visualizar todo
158
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
 Si hay una estrella (*) y un texto: para visualizar las variables que acaban con
el texto escrito
 Si hay un texto y una estrella (*): para visualizar las variables que empiezan
por el texto escrito.
 Si hay una estrella (*), un texto y una estrella (*): para visualizar las variables
que contienen el texto escrito.
1.1.6. Creación de una variable

Para crear una variable nueva hay que hacer un doble clic en la última línea (la que aparece
con la flecha) en el campo nombre, escribir el nombre de la variable que se desea crear.
Aparecerá un tipo por defecto que se habrá de modificar si es necesario.
En el campo Nombre se tiene que escribir una cadena de caracteres sin espacio. Lo que se
suele hacer es poner un guión bajo (_).
En el campo Tipo aparecerá SIEMPRE un tipo de datos. Seleccionar dentro de la lista el tipo
(5.5. Editor de datos - Variables y tipos de datos elementales) que se adapta a la variable que
se desea crear.
En el campo dirección escribir una dirección física (%I..., %Q..., %IW... %QW...) o de
memoria (%M, %MW,...) si la variable lo requiere.
En el campo Valor se puede escribir un valor numérico (por ejemplo: 23, 1.1,...) si la variable
es de tipo entero o real (INT, DINT, UINT, UDINT,REAL), una cadena de bit (BYTE, WORD,
DWORD) una cadena de caracteres (por ejemplo: ´cadena´) si la variable es de tipo STRING
o un valor de tiempo (por ejemplo: time#20s, t#20s) si la variable es de tipo de TIME. Este
valor es el valor que se le asignará a la variable cuando se transferirá el proyecto al PLC o
cuando se inicializará el PLC.
En el campo Comentario es posible escribir cualquier comentario respecto a una variable.
159
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
1.1.7. Modificación de una variable

Para modificar una variable basta con hacer un doble clic en el campo que desea modificar y
validar pulsando la tecla ENTER.
1.2. Sección de programación

La sección de programación permite escribir el programa que se desea ejecutar.
Para la creación de una nueva sección
Explorador de proyectos >> Programa >> Tareas >>MAST >> Secciones >> clic derecho >>
Nueva sección
Nombrar la sección y escoger el lenguaje de programación en nuestro caso FBD
160
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Aceptar
Abrimos la sección creada
Se empieza a programar.
1.3. Entradas Analógicas
Para obtener una señal analógica se requiere escalar la entrada en bits que entrega el
modulo utilizando el bloque de función “SCALING” para obtener un valor entendible como
temperatura, presión, humedad, etc.
Para ingresar funciones en la barra de herramientas seleccionar Asistente de entrada FFB O

Ctrl+I
161
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
En Tipo de FFB, ingresar directamente el nombre de la función o buscarla en la biblioteca de

funciones
Buscar en el asistente de entradas FFB el bloque de función “SCALING”
Aceptar e insertamos el bloque de función donde se desee
Como el bloque de función “SCALING” requiere una entrada tipo real y la que señal que
entrega el modulo es tipo integra se debe convertir a dicha señal mediante un bloque
“INT_TO_REAL”
Buscar en el asistente de entradas FFB el bloque de función “INT_TO_REAL”
162
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Aceptar e insertar donde se desee
Para realizar una conexión entre bloques de función
Click en Conexión
A continuación unir las variables de los bloques que se desee en nuestro caso se desea unir
la salida del conversor con la entrada del escalador
Para asignar la dirección de la variable a ser leída
Doble Click en el pin donde se desee la variable, para nuestro caso es el pin “IN” del bloque
de función “INT_TO_REAL”
Click en “…” para visualizar todas las variables
163
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Activar Estructura interna
Buscar la variable que se dese adquirir o modificar en nuestro caso es el primer canal del
módulo analógico 1
164
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Aceptar
Para mover a una variable se utiliza en bloque MOVE y se asigna la variable a utilizar
Buscar en el asistente de entradas FFB el bloque de función “MOVE”
165
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Aceptar e insertar donde se desee
Conectar el bloque el bloque SCALING al MOVE como corresponda
Asignar la variable a la que se desea leer el valor escalado
Doble click en el pin de salida del bloque de función “MOVE”
Colocar el nombre que se desee
166
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Aceptar
Elegir tipo de variable REAL y aceptar
Asignar variable de parámetros para el escalamiento de igual manera a lo explicado

anteriormente
1.3.1. Configuración de parámetros de escalamiento

Explorador de proyectos >> Variables e instancias FB doble Click
Variables e instancias FB >> “Nombre de variable de parámetros” tipo “PARA SCALING”
Los módulos de entradas y salidas del plc siempre trabajan con una señal analógica entre 0
y 10000 bits la cual está entre 0 a 10 V y 4mA a 20mA
La configuración del escalamiento dependerá del sensor a utilizar
En el ejemplo del torquimetro tenemos los siguientes valores:
167
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
1.4. Entradas Digitales

Se debe mover la señal digital hacía una variable booleana de la siguiente manera
Insertar un bloque de función MOVE
Mover la ruta de la señal digital a ser leída hacia el pin de entrada del bloque de función MOVE
y asignar la variable a utilizar.
168
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
1.5. Salidas Analógicas

Para exportar una señal analógica desde el plc se requiere escalar una señal de control hacia
una señal analógica dada en bits que va desde 0 10000 y es entregada tanto en voltaje como
en corriente de 0 a 10 V y 4 a 20 mA respectivamente
Insertar un bloque de función SCALING
Como la señal de salida que da el bloque de función SCALING es de tipo REAL y las salidas
analógicas requieren una señal tipo INT se realiza una conversión
A continuación se debe ingresar las variables tanto de control en el pin IN del bloque de
función SCALING como la de parámetros de escalamiento en el PARA del mismo.
169
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Configuración de los parámetros de escalamiento. Recordar a la entrada ingresa un valor de

control y a la salida se manda una señal analógica que va de 0 a 10000 bits.
Los parámetros dependerán de la hoja de fabricante del actuador.
Por ejemplo para la electroválvula a utilizar se usó los siguientes parámetros.
Mover la ruta de la señal digital a ser leída hacia el pin de salida del bloque de función
REAL_TO_INT
170
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
1.6. Salidas Digitales

Para una salida digital se requiere mover la variable de control hacían la dirección de la salida
digital
Insertar un bloque de función MOVE
Asignar la variable de control al pin IN del bloque de función MOVE *Tipo de variable EBOOL
Mover la ruta de la señal digital a ser leída hacia el pin de salida del bloque de función MOVE
1.7. Programación en texto estructurado

En ciertas ocasiones se necesita de controles manuales como un paro de emergencia por
medio de un HMI para lo cual resulta más eficiente la programación en texto estructurado y
se lo realiza de la siguiente manera
Explorador de proyectos >> Programa >> Tareas >>MAST >> Secciones >> clic derecho >>
Nueva sección
171
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Nombrar la sección y escoger el lenguaje de programación ST
Ejemplo de programa en ST “Paro de Emergencia”
172
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
1.8. Tipos de FB Derivados

Los tipos de FB Derivados nos permiten crear nuestros propios bloques de programación en
diferentes lenguajes, para ser agrupados y poder ser utilizados como un solo bloque en FBD.
Explorador de Proyectos >> Proyecto >> Tipos de FB derivados doble clic
En nombre damos doble clic y nombramos a nuestro bloque
Explorador de Proyectos >> Proyecto >> Tipos de FB derivados >> Blink >> Secciones clic
derecho >> nueva sección
173
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Damos nombre a nuestra sección y seleccionamos el lenguaje en el que se desea programar
Aceptar
Se construye el programa
174
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Explorador de Proyectos >> Proyecto >> Tipos de FB derivados >> Blink doble clic
Modificamos las variables de acuerdo a nuestra necesidad
Compilamos y construimos
175
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Explorador de proyectos >> Proyecto >> Programa >> Tareas >> MUST >> Secciones >>
“Prueba”
Asistente de entrada FBB
En la librería seleccionamos nuestro bloque creado
Aceptar
Y obtenemos nuestro bloque
176
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
2. Pantalla de Operador
Las pantallas de operador son pantallas en las que es posible insertar objetos como botones,
indicadores, textos, números, barras, casilla de verificación, imágenes desde una librería de
pantallas de operador o desde su disco, etc. Su diseño es totalmente libre o sea que no hay
que seguir ninguna regla especial. Se utilizan las herramientas más tradicionales como copiar,
cortar, pegar y el ratón para desplazar los objetos o acceder a las propiedades (mediante un
doble clic). Para que una pantalla de operador sea lograda, se requiere mucho tiempo a nivel
de diseño. La librería de operador permite utilizar numerosos objetos gráficos ya creados que
facilitan la creación de pantallas de operador.
2.1. Creación de una pantalla de operador

Para crear una pantalla de operador se ha de hacer un clic derecho en pantallas de operador
desde el explorador de proyectos y seleccionar nueva pantalla
Aparece una ventana de propiedades en la que es posible cambiar el nombre la pantalla,

escribir un comentario. También es posible cambiar el tamaño de la pantalla en la pestaña
Visualización
177
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
2.2. Configuración de los objetos gráficos

Para configurar un objeto insertado previamente se ha de hacer un doble clic en el objeto.
Por ejemplo con el objeto rectángulo aparecen las pestañas siguientes:
Pestaña esquema: configuración de colores y de la línea
Pestaña Animación: es posible definir un objeto como objeto animado y asociarle una
variable. Según el tipo de variable podrá decidir si quiere visualizar el objeto cuando está
igual a 0, a 1 o siempre o según un rango definido en la parte inferior de la ventana.
178
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Pestaña Tipo de animación: Se encuentran más opciones para visualizar un texto, un valor
o un gráfico de barras o tendencias.
2.3. Librería de pantallas de operador

La librería de pantallas se abre cuando se crea una pantalla de operador. Si no se abre la
ventana puede ir al menú Herramientas y seleccionan Librería de pantallas de operador.
179
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Puede seleccionar dentro de un catálogo amplio numerosos objetos gráficos que pueden
configurarse.
Haciendo un doble clic sobre un tipo (por ejemplo: Bomba), se abre una ventana que contiene
todos los objetos gráficos de este tipo. Copiar el objeto y pegarlo en su pantalla de operador.
Todos los objetos pueden desagruparse para configurar una animación a una parte del objeto.
3. Simulación
En la barra de herramientas:
Compilar el programa
Luego construir el programa
180
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Seleccionar el PLC de simulación
Aceptar
Conectar
3.1. Descargar el programa al simulador
181
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Transferir
Correr el programa
Verificar que los campos se encuentren en color verde, con excepción de la dirección IP del
PLC de simulación 127.0.0.1
Para simular una entrada digital (no física), se selecciona modificación
Doble clic en valor de la variable Switch_1 y Switch_2, modificar a 1, enter
Se puede observar que la variable Lámpara cambia su valor a 1
182
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
En la barra de herramientas, stop y desconectar
3.2. Tabla de animación

Las tablas de animación son ventanas en las que se puede:
 Visualizar el valor de las variables (0 ó 1 si son señales digitales, valor numérico si son
enteros o reales,...)
Además para operaciones de puestas en marcha o diagnóstico es posible desde la tabla de
animación:
 Modificar el valor de una variable. El valor se quedará igual si el programa no lo

cambia. El valor sigue dependiendo del programa.
 Forzar las señales con direccionamiento como %I y %Q. El valor se quedará hasta
que se cancele el forzado. El valor depende del usuario. También es posible realizar
forzados múltiples para forzar varias señales al mismo tiempo.
3.2.1. Creación de una tabla de animación

Para crear una tabla de animación se ha de ir al explorador de proyectos, hacer un clic
derecho en Tablas de animación y seleccionar Nueva tabla de animación.
Explorador de proyectos >> Programa >> Tablas de animación >> Nueva tabla de animación
Nombrar la tabla de animación
183
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Aceptar
En la columna nombre, doble clic en la primera celda, escribir el nombre de la variable, enter
Escribir todas las variables que se desean simular
3.2.2. Modificar valores en una tabla de animación

Es posible modificar el valor de una variable. El valor se quedará igual si el programa no lo
cambia. El valor sigue dependiendo del programa. Para modificar el valor de una señal: o
Pulsar en el botón Modificación (se habilitarán el campo valor de las señales que se pueden
modificar. Las señales están marcadas en negrita). o Hacer un doble clic en el campo valor o
Escribir el nuevo valor, o Validar pulsando la tecla Enter.
184
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
3.2.3. Forzar valores en una tabla de animación

Es posible Forzar las señales con direccionamiento como %I y %Q. El valor se quedará hasta
que se cancele el forzado. El valor depende del usuario. Para forzar el valor de una señal: o
Pulsar en el botón Forzar (se habilitarán el campo valor de las señales que se pueden forzar.
Las señales están marcadas en negrita). o Hacer un doble clic en el campo valor o Escribir el
nuevo valor, o Validar pulsando la tecla Enter. Aparecerá el valor con una F delante (para
indicar que la señal está forzada).
3.2.4. Creación de tablas de animación desde secciones de programación

Es posible crear tablas de animación desde una sección de programación. La tabla creada
llevará el nombre de la sección en la que se creó. Primero se ha de seleccionar parte del
código mediante el ratón o todo mediante el menú Edición y Seleccionar todo
Menú Servicios >> Inicializar tabla de animación
185
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Luego ha de irse al menú Servicios e Inicializar tabla de animación (haciendo un clic derecho
en la sección e ir seleccionando inicializar tablas de animación).
Selección del código, clic derecho e Inicializar tabla de animación
3.2.5. Lista de los bits forzados

A la hora de trabajar con PLC y sobre todo durante una fase de puesta en marcha es muy
importante saber si el PLC contiene bits forzados. Si al conectarse al PLC o desconectarse
del PLC aparece una de las ventanas siguientes, esto significa que hay bits forzados en el
PLC.
Estos mensajes indican que hay bits forzados pero no indican cuales son. Para saber
cuáles son los bits actualmente forzados en el PLC se han seguir los pasos siguientes:
1. Hacer un doble clic en la Configuración

2. Hacer un doble clic en la CPU
3. Seleccionar la pestaña Animación
4. Seleccionar la pestaña Información
5. Seleccionar Información General en la columna de la izquierda
6. Hacer un clic sobre el acceso directo creado si el PLC contiene bits forzados
186
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
4. Conexión OPC
OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del control y
supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que ofrece una
interfaz común para comunicación que permite que componentes software individuales
interactúen y compartan datos dado que La Fundación OPC está formada por: Siemens,
Fisher, Intuitive, OPTO 22, Intellution, Rockwell, etc... Las aplicaciones que requieren
servicios, es decir datos, desde el nivel de automatización para procesar sus tareas, los
piden como clientes desde los componentes de automatización, quienes a la vez proveen
la información requerida como servidores. La idea básica del OPC está en normalizar la
interface entre el servidor OPC y el cliente OPC independientemente de cualquier
fabricante particular. Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC por
variables de proceso. Mediante estos servicios es posible operar y controlar un proceso.
Los servidores OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier componente de
automatización que esté en red por medio de un bus de campo o Ethernet Industrial.
7.1.4 Configuración LABVIEW OPC

Creamos un proyecto en blanco
187
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Entramos a I/O Server
Escogemos el protocolo de comunicación “OPC Client”
Escogemos la versión de OPC “National Instruments. NIOPCServer V.5”
Creamos las variables de comunicación que las definimos en Creación de Etiquetas.
Crear variables ligadas. Debemos buscar los tags que se creó en Creación de Etiquetas
188
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Aparece la ventana del editor de variables, donde podemos cambiar la dirección y el tipo
de variable.
Las variables ya aparecen en la aplicación
189
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Creamos el VI. Clic en ok
La ventana de visualización es la que trabaja de modo interactivo permitiendo el control y

visualización de los datos. La ventana de diagrama de bloques está asociada a la anterior.
En ella están todos los elementos de la ventana de visualización y se incluyen los
subprogramas necesarios para que algunas de las “acciones” se puedan ejecutar.
Se arrastran los tags desde la ventana del explorador, hasta la pantalla de control en
LABVIEW, creando variables de control.
En la ventana de programación de LABVIEW colocamos las variables arrastradas y las

colocamos en un While Loop e ingresamos los elementos de labview que deseemos.
190
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
PLC Schneider M340
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que indican: El uso
obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener las maletas encima de las
mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las condiciones e indicaciones impartidas por
el docente para no dañar lastimar o provocar corto con las estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN: Establecer preguntas que demanden

investigación del estudiante de acuerdo al tema de la práctica, las cuáles serán entregadas
en el informe.

Resultados de Resultados de aprendizaje Nivel del aprendizaje

aprendizaje de la de la asignatura de la práctica
carrera
a) Diseñar un sistema, un Conocer los conceptos
componente o un básicos sobre redes de
proceso, de acuerdo con comunicación a nivel
las especificaciones y industrial y sus protocolos
restricciones más importantes, de tal
económicas, forma que permitan
191
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
ambientales, sociales, establecer las bases

políticas, étnicas, de requeridas para el estudio de
seguridad, de salud, y de buses de campo. De esta
manufacturabilidad y de manera se obtiene las
sostenibilidad existentes herramientas necesarias
o indicadas por los para el análisis y
interesados y por las planteamiento de soluciones
especificaciones de conectividad
nacionales o
internacionales, o bien en
base a las mejores
prácticas conocidas en el
ejercicio de la Ingeniería
Mecatrónica.
b) Identificar, formular, Conocer las características
evaluar y resolver más importantes de distintos
problemas de ingeniería buses de campo que se
de complejidad similar a emplean en el entorno de la
la de los problemas industrial, en los diferentes
planteados en los libros niveles de la pirámide de
de ingeniería propios de control CIM y aplicaciones
su especialidad específicas en cada caso.
profesional, es decir, De esta forma el estudiante
mecánica, electricidad, será capaz de diseñar
electrónica, control, soluciones de comunicación
computación, y todos en los diferentes niveles del
aquellos que en forma proceso de automatización
específica abordan con buses de campo
problemas de específicos bien conocidos
mecatrónica en aplicaciones reales.
infraestructura Ethernet en
para la solución de
problemas en redes
industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectivida de elementos de
control. Revisión de
protocolos Ethernet
adaptados para aplicación
en comunicación industrial,
por medio de su aplicación
en redes con elementos de
control y supervisión
192
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
disponibles en el laboratorio
de mecanismos
c) Manejar un amplio Conocer las tendencias
rango de herramientas de actuales en el ámbito de las
ingeniería incluyendo redes de comunicación
software computacional, industrial, especialmente en
paquetes de simulación, la integración de
equipos e instrumentos y aplicaciones web para
la utilización de recursos sistemas de automatización.
que figuran en bibliotecas Experimentación con PLC
técnicas y en buscadores cuya CPU este dotada de un
de literatura
servidor web para poder
especializada. El
implementar ejemplos de
programa deberáaplicación.
demostrar que los
estudiantes han adquirido
los resultados de
aprendizaje que permitan
cumplir los objetivos
educacionales
establecidos.

control industrial
12.- BIBLIOGRAFÍA: Formato APA

Primera. 2009
193
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato


10% 30% 40% 20%
 Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre
100%
194
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

TEMA: SERVIDOR OPC Práctica Nº: 10
1. INTRODUCCIÓN: Realizar la comunicación entre OPC y PLC’s de diferentes
marcas
2. OBJETIVO GENERAL: Realizar la comunicación entre OPC y PLC’s de

diferentes marcas

Leer dos variables desde un PLC en el OPC A
3. DEFINICIONES:

4. BASE CONCEPTUAL:
 Protocolos Industriales de comunicación.

 OPC
 Consultas OPC y sistemas de comunicación
6.1. Configuración del Canal de Comunicación
En su PC:
195
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Configurar la tarjeta de red del computador para que se encuentre en la misma subred
que el Plc de la siguiente manera:
Inicio >> Panel de Control >> Redes e Internet >> Centro de redes y recursos
compartidos >> Cambiar configuración del adaptador
--- Panel de control\Redes e Internet\Conexiones de red
>> clic derecho en: Conexión de área local, propiedades >> Protocolo de Internet
versión 4 (TCP/IPv4) >> Propiedades
Escribir la dirección IP y Subred
Aceptar, Cerrar
6.2. Configuración de OPC SERVER
6.2.1. SIEMENS
Abrir kepserver, escoger un nuevo archivo y presionar en Click to add a channel.
Colocar el nombre del canal con el que trabajaremos y dar clic en siguiente.
En Device driver escoger la opción Siemens TCP/IP Ethernet.
196
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Seleccionar la tarjeta de conexión Ethernet del computador.

Nota: Si el adaptador de red ethernet del computador no aparece en la lista,
deshabilitar la tarjeta de red inalámbrica desde el panel de control, cerrar la
configuración actual y volver al paso 1.
A partir de este punto la configuración quedará por default, dar clic en siguiente hasta
finalizar.
197
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Una vez configurado el canal, presionar en la opción add new device. Colocar el
nombre y dar clic en siguiente.
Escoger el modelo de nuestro PLC. En este caso S7-1200.
En Device ID, colocar la dirección IP de nuestro PLC.
En Scan Mode, seleccionar la opción Respect client specified scan rate.
198
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
A partir de este punto, dar clic en siguiente hasta finalizar.
Una vez configurado el canal y el PLC con el que trabajaremos, damos clic en add new
tag. Colocar el nombre de nuestra variable (Puede ser el mismo que en la
programación en TIA PORTAL) y le damos la dirección a la que pertenece. Damos clic
en la verificación y aplicamos.
199
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
6.2.2. Schneider
En la página principal de OPC, damos clic en “Click to add a channel”, para configurar
el canal de comunicación entre OPC y el PLC M580
200
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Se abre la ventana con todos los posibles enlaces para comunicar. Cada nombre indica
el fabricante y el tipo de enlace. En este caso no encontramos el PLC Telemecanique
debido a que se fusionó con Schenider Electric y no se realizó, la fusión oficial de estas
dos empresas. Elegimos en enlace “Modbus TCP/IP, Ethernet”, que es el protocolo de
enlace más común, que se puede utilizar con cualquier PLC.
Serialización de Comunicación. Este es capaz de limitar las transmisiones de datos

a un canal a la vez. Para habilitar, asigne este canal a una red virtual. Damos click
en siguiente dejamos por defecto un canal.
Interfaz De Red. Este canal está configurado para comunicarse a través de una red.
Puede seleccionar el adaptador de red que el conductor debe utilizar de la lista.
Seleccione "Default" si desea que el sistema operativo elija el adaptador de red por
usted.
Optimizaciones de escritura. Puede controlar los procesos del servidor. Establecer

el método de optimización a escribir - ciclo de trabajo. Nota: La escritura sólo el valor
201
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
de cotización puede afectar el procesamiento por lotes o el equivalente. Escribe

único valor de etiqueta. El ciclo de trabajo 10 por cada lectura.
Normalizada - flotar manipulación. Elige cómo este controlador maneja valores de

cada flotante no normalizados. "sin modificar" ofrece el valor no normalizado,
mientras que "Reemplazar con cero" cambia no normalizada flotante por un valor
cero.
Configuración del puerto de Ethernet, en este caso dejamos los valores por default
del número de puerto 502 y de la IP del protocolo.
Resumen. Nos indica todas las configuraciones que se ha realizado en los pasos
anteriores. Con este paso 10, finalizamos la configuración del canal de comunicación
202
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Click en agregar nuevo dispositivo
Se escribe el nombre del dispositivo de preferencia el nombre del PLC que se está
utilizando para la comunicación
Se define le modo de comunicación “Modbus”
203
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Se especifica la dirección IP que el PLC tendrá en la red.
Modo de exploración. Selecciona la primera opción, utiliza la petición velocidad de

exploración por el cliente. Segunda opción: baja limitada en la fecha de solicitud de
la elección. Tercera opción forzar todas las etiquetas para escanear a la misma
velocidad
Sincronización. En esta ventana se pueden dejar por defecto los valores que
presenta que hacen referencia al tiempo de refresco de los datos y a los reintentos
de establecer la conexión en caso de pérdida de la misma antes de indicar error de
comunicaciones
204
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
A partir de este punto, dar clic en siguiente hasta finalizar.
Hasta ahora ya tenemos configurado el canal y el dispositivo. Damos clic en “Click to

add a stadistic tag”
Propiedades de la etiqueta. Damos un nombre y la dirección con la cual se

comunicará la etiqueta con al PLC.
Conversión de una dirección TOPOLOGICA DEL UNITY PRO a dirección de
MODBUS.
MEMORIA FISICO
205
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
TOPOLOGICA: %MX TOPOLOGICA: %IX/%QX

DIGITAL
MOTBUS: 0X MOTBUS: 1X
TOPOLOGICA:
TOPOLOGICA: %IMX/%QWX
ANALOGICA %MWX
MOTBUS: 4X MOTBUS: 3X
Nota La dirección modbus siempre es un número más que la dirección topológica.

La dirección modbus siempre tiene 6 números.
Ejemplo
%M0 >> 000001 %MW0>>400001
%I0.2.0 >> 100001 %IW0.2.0>>300001
Establecer la conexión del OPC

Runtime >> Connect
Abrimos el QuickClient
Seleccionamos el plc para observar las variables
206
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato

 Software KepServerEX
 Software Microsoft Access
 Uso de mandil
 ¿Qué es un servidor OPC y cómo funciona?

 ¿Qué es un protocolo de comunicación?
 Describa el funcionamiento del protocolo modbus TCP/IP
 ¿Qué aplicación puede tener un servidor OPC?
 ¿Qué tipos de datos se puede transmitir por OPC?
207
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Nivel del
Resultado del Aprendizaje Resultados de aprendizaje
aprendizaje de
Generales de la Carrera de la asignatura
la práctica
Diseñar un sistema, un
componente o un proceso, de
acuerdo con las especificaciones
y restricciones económicas,
comunicación a nivel industrial
ambientales, sociales, políticas,
y sus protocolos más
étnicas, de seguridad, de salud, y
importantes, de tal forma que
de manufacturabilidad y de
permitan establecer las bases
sostenibilidad existentes o A
requeridas para el estudio de
indicadas por los interesados y
buses de campo. De esta
por las especificaciones
manera se obtiene las
nacionales o internacionales, o
herramientas necesarias para
bien en base a las mejores
el análisis y planteamiento de
prácticas conocidas en el
soluciones de conectividad.
ejercicio de la Ingeniería
Mecatrónica.
Conocer las características
más importantes de distintos
buses de campo que se
emplean en el entorno de la
industrial, en los diferentes
niveles de la pirámide de
control CIM y aplicaciones
específicas en cada caso. De
A
esta forma el estudiante será
capaz de diseñar soluciones
de comunicación en los
diferentes niveles del proceso
de automatización con buses
de campo específicos bien
problemas planteados en los
conocidos en aplicaciones
libros de ingeniería propios de su
reales.
especialidad profesional, es
decir, mecánica, electricidad,
infraestructura Ethernet en
electrónica, control, computación,
para la solución de problemas
y todos aquellos que en forma
en redes industriales,
específica abordan problemas de
aplicación de este protocolo de
mecatrónica
comunicación para
conectividad de elementos de
control. Revisión de protocolos
A
aplicación en comunicación
industrial, por medio de su
supervisión disponibles en el
laboratorio de
mecanismos.
208
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Manejar un amplio rango de

herramientas de ingeniería
Conocer las tendencias
incluyendo software
actuales en el ámbito de las
redes de comunicación
industrial, especialmente en la
integración de aplicaciones
web para sistemas de
bibliotecas técnicas y en A
automatización.
Experimentación con PLC
cuya CPU este dotada de un
deberá demostrar que los
servidor web para poder
implementar ejemplos de
aplicación.

Realiza una comunicación entre OPC y el
PLC
Realiza la lectura de dos variables del PLC

en OPC
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Matricon OPC. (2018). ¿Qué es un servidor OPC? abril 4,2018, de Matricon OPC Sitio
web: https://www.matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx

10% 30% 40% 20%
209
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
ASIGNATURA: Redes Industriales NIVEL:8
TEMA: Servidor Web S7 1200 Práctica Nº: 11
1. INTRODUCCIÓN:
En ciertos procesos industriales es muy importante registrar el comportamiento en el tiempo
de ciertas variables que son críticas para este como puede ser temperatura, humedad o
presión. Para llevar a cabo esta tarea se suelen utilizar dispositivos especializados llamados
registradores de datos (data loggers) los cuales recogen datos de diversos sensores para el
posterior análisis de estos o para realizar acciones inmediatas. Para introducir un elemento
de estos al proceso es necesario buscar uno que sea compatible con los sensores que ya se
tienen y que se comunique por un medio que ya se esté utilizando, de lo contrario se deberá
incurrir en costos extra además del costo del dispositivo, pues será necesario adquirir nuevo
equipo que se adapte al registrador.
Realizar la correcta configuración de los elementos involucrados para tener control sobre
nuestra planta por medio de una HMI.

Realizar la configuración de los hardware para la
A
Realizar la configuración de los softwares para la
A
Realizar una HMI amigables y entendible para el usuario. A
3. DEFINICIONES:
Registradores de datos
Existen diversas clases de registradores de datos comerciales dependiendo por ejemplo
del tipo y número de sensores, así pueden haber algunos que son específicamente para
recoger datos provenientes de un sensor específico como por ejemplo un termopar y
otros para sensores cualquiera que ofrezcan una salida de +/-10 V, los más versátiles
son configurables según el tipo de sensor requerido, otra diferencia es la cantidad de
variables que pueden registrar, así hay algunos que solamente tienen para registrar una
sola variable y otros que son capaces de registrar una gran cantidad, además pueden
variar según el tipo de comunicación que tengan con otros dispositivos, así
encontraremos registradores USB, Ethernet, Modbus, etc.
En la Fig. 1. se muestra dos tipos de registrador de datos comerciales, el primero de
izquierda a derecha es un registrador exclusivo para temperatura y humedad COMET
R3120 el cual posee indicadores de registro y alarma, se comunica con otros
dispositivos por USB. El segundo es un registrador de datos compacto con pantalla LCD
MSR255 permite visualizar hasta cuatro líneas de datos en curso o almacenados.
210
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Fig. 1. Registradores comerciales COMTE R3120 y LCD MSR255.
Si se desea adquirir un registrador de datos para conectarlo al proceso ya existente

sería necesario buscar uno que sea compatible con la tecnología que ya se tiene
previamente, evitando así más gastos en adquisición de otros equipos para adaptar el
registrador, además se debe de pensar a futuro por si luego se quieren leer otros
sensores o se necesite colocar en red al dispositivo con otros elementos. Según la
tecnología y versatilidad que posea el registrador de datos así será su precio.
4. BASE CONCEPTUAL:
Servidor Web
Un servidor web es un ordenador compuesto de hardware de clase industrial, preparado y

acondicionado para estar permanentemente conectado a una red de alta velocidad. Esta red
de alta velocidad forma parte de Internet.
Sirven alojar páginas web. Puede tener varias funciones. Como servidor web compartido o
como servidor web dedicado, sólo para el uso de un solo usuario o bien como servidor web
compartido.
Switch
Es el dispositivo digital lógico de interconexión de equipos que opera en la capa de enlace de

datos del modelo OSI. Su función es interconectar dos o más segmentos de red, de manera
similar a los puentes de red, pasando datos de un segmento a otro de acuerdo con la dirección
MAC de destino de las tramasen la red y eliminando la conexión una vez finalizada ésta.
Los conmutadores se utilizan cuando se desea conectar múltiples tramos de una red,
fusionándolos en una sola red. Al igual que los puentes, dado que funcionan como un filtro en
la red y solo retransmiten la información hacia los tramos en los que hay el destinatario de la
trama de red, mejoran el rendimiento y la seguridad de las redes de área local (LAN).
Router
Es un dispositivo que proporciona conectividad a nivel de red o nivel tres en el modelo OSI.
Su función principal consiste en enviar o encaminar paquetes de datos de una red a otra, es
decir, interconectar subredes, entendiendo por subred un conjunto de máquinas IP que se
211
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
pueden comunicar sin la intervención de un encaminador (mediante puentes de red o un

switch), y que por tanto tienen prefijos de red distintos.
Realizar una consulta sobre algunos Data logger comerciales.

DataLogCreate: crea e inicializa un archivo de registro que se guarda en el directorio

\DataLogs de la CPU. El archivo de registro se crea con un tamaño fijo predeterminado.
Fig. 2. Instrucción DataLogCreate.
Descripción de entradas y salidas de la instrucción

*REQ: es una entrada del tipo Bool (booleana), un flanco ascendente lanza la operación.
*RECORDS: es una entrada del tipo UDint (Entero doble sin signo), aquí debe indicarse el
número máximo de registros que puede contener el registro circular antes de sobrescribir la
entrada más antigua. No se incluye el registro de encabezado. Debe haber suficiente memoria
de carga disponible en el PLC para poder crear el registro correctamente.
*FORMAT: entrada para indicar el formato de los datos. Debe ser siempre 1 (indica valores
separados por coma "csv-eng").
*TIMESTAMP: entrada para indicar si se desea colocar el tiempo (1) o sino se coloca (0) en
el registro.
*NAME: Entrada de tipo de datos String, aquí se coloca el nombre del archivo para el registro.
*ID: Salida de tipo DWord (palabra doble), es el identificador numérico del registro. Este valor
generado se guarda para el uso en otras instrucciones de registro.
*HEADER: Entrada de tipo de datos Variant, indicará el puntero donde están el o los nombres
de los encabezados de las columnas de registro. Estos nombres deben estar ubicados en una
memoria DB o M y cada encabezado de la columna debe estar separado por una coma.
*DATA: Entrada de tipo de datos Variant, indicará el puntero a la estructura de registro
definida por el usuario
*DONE: Salida booleana que pasa a TRUE durante un ciclo tras haberse finalizado la última
petición sin errores.
*BUSY: Salida booleana que indica si hay operación en curso (1) o no (0)
*ERROR: Salida booleana que pasa a TRUE durante un ciclo tras haberse finalizado la última
petición con un error.
212
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
*STATUS: Salida de tipo Dword con el código de condición de ejecución. Si es un código de

error será válido durante el ciclo en que ERROR = TRUE.
DataLogWrite: escribe un registro de datos en el registro especificado en el ID. El registro de

destino previo debe estar creado y abierto, por esta razón es necesario monitorear la salida
DONE de DataLogCreate para habilitar DataLogWrite.
Fig. 3. Instrucción DataLogWrite.
Las entradas y salidas son iguales que para el DataLogCreate solamente que ahora en REQ
debe haber un flanco ascendente cada vez que se desee escribir un dato, mientras que en
DataLogCreate solo era necesario un flanco.
DataLogNewFile: permite al programa crear un archivo de registro nuevo basado en otro ya

existente. Se creará y abrirá un nuevo registro con el valor NAME especificado. El registro del
encabezado se duplicará a partir del registro original, junto con las propiedades del registro
original. El archivo de registro original se cerrará.
Fig. 4. Instrucción DataLogNewFile.
DataLogOpen: abre un archivo de registro ya existente. Es necesario abrir un registro antes

de poder
escribir registros nuevos en él. Los registros se pueden abrir y cerrar de forma individual. Se
pueden abrir ocho registros simultáneamente.
DataLogClose: cierra un archivo de registro abierto. El empleo de DataLogWrite sobre un

registro cerrado produce un error. No se permite realizar operaciones de escritura en este
registro hasta que no se lleve a cabo otra operación DataLogOpen.
La transición al estado operativo STOP cierra todos los archivos de registro abiertos.
213
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Fig. 5. Instrucciones DataLogOpen y DataLogClose

Primero se crea un proyecto con el PLC deseado, se le asigna una dirección IP, se activan
las marcas de sistema y de ciclo, se activa el servidor web y se le coloca la hora correcta al
CPU como se indicó en la entrada anterior del servidor web y luego se procede a crear el
programa en el PLC, iniciando con la lectura de entrada analógica donde se va a colocar un
sensor de temperatura con una razón de 10°C/V. Primero se normaliza la entrada con la
instrucción NORM_X para linealizarla y pasarla de entera a real, luego se escala con la
instrucción SCALE_X para obtener los valores de 0 a 100 grados Celsius (0 a 10V) se pasan
de real a entero sin signo.
Fig. 6. Normalizado y escalado de la entrada analógico AI0 que se lee en la dirección IW64,
el resultado final queda en la marda doble MD8.
Luego se añada la instrucción DataLogCreate, en la entrada REQ que como se describió más
arriba se debe colocar algo para lanzar la operación, se le coloca la marca de sistema M1.0
First Scan que solo se activa al arrancar el PLC y luego no se activa más; en la entrada
RECORDS se va a colocar un valor de 20, esto hará que se almacenen 20 datos de manera
circular (al terminar empieza a sobreescribir los antiguos), en FORMAT se pone 1 para
guardar los datos en formato CSV y en TIMESTAMP se pone 1 para que registre también el
tiempo de la toma de datos.
Para los otros parámetros se añadirá un nuevo Bloque de datos (en árbol del proyecto, en
bloques de programa dar clic en opción Agregar nuevo bloque) le colocamos el nombre
bdcrear, en este agregamos las variables que nos faltan del bloque de DataLogCreate, tal
como se muestran en la Fig. 7.
214
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Fig. 7. Variables creadas en el bloque de datos agregado.
La variable Name será del tipo String y su valor es 'registrotemp' (note que debe estar entre
apostrofes) este será el nombre del archivo donde quedarán registrado los datos.
La variable ID es para el indicador numérico del registro, es del tipo palabra doble y tiene el
valor de 0 (colocado como hexadecimal 16#0)
La variable Header contendrá el encabezado de las columnas del archivo de registro, en este
caso se desea ver la temperatura tanto en grados Celsius como en Kelvin entonces se
necesitarán 2 columnas, por lo tanto se separan por comas los nombres de los encabezados
y se colocan entre apostrofes, el valor de la variable Header que en este caso se coloca del
tipo string será: 'T Celsius, T Kelvin'
La variable Data se define como Struct, la estructura tendrá dos variables llamada Tcel y Tkelv
que serán del tipo entero doble sin signo y es donde se almacenarán los datos de temperatura
leídos que fueron previamente escalados a dobles enteros sin signo.
Finalmente se definen las variables que indican el estado del registro de datos: Done, Busy y
Error como booleanos y Status como palabra doble.
Ahora se completa la instrucción DataLogCreate colocando las variables creadas en el bloque

de datos tal como se muestra en la Fig. 8.
Fig. 8. Instrucción DataLogCreate completa.
Al arrancar el PLC se hará la petición de crear un archivo llamado registrotemp para

almacenar 20 datos de temperatura, pero antes de proceder debemos asegurarnos que el
archivo haya sido creado, para ello debemos monitorear el bit DONE de la instrucción ya que
este valdrá 1 cuando el proceso haya finalizado sin problemas. Para ello insertamos un
215
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
contacto con esta variable que nos setee una marca al activarse como se muestra en el
segmento 4 de la Fig. 9.
Ahora insertamos la instrucción DataLogWrite, el activador o enable EN irá a un contacto con

la marca que se setea si ya se termino de crear el archivo de registro. En REQ que es la
entrada para solicitar la petición debemos de colocar el tiempo en el que se desea hacer la
toma de datos digamos cada segundo, cada 10 minutos, cada hora, etc. En este caso como
es solo un ejemplo se hará el muestreo de la señal cada 0.2s utilizando la marca de ciclo M0.1
(señal de reloj de 5Hz), en ID colocamos el mismo valor que para el bloque de DataLogCreate
y si se desea se pueden colocar variables para monitorear los bits y variables de estado de
este bloque, en este caso no se guardarán en ninguna variable. En el Segmento 5 de la Fig.
9 se muestra como queda finalmente la instrucción DataLogWrite.
Figura 9. Agregar instrucción DataLogWrite.
Ahora se agregarán las instrucciones que pasarán el dato leído de la entrada analógica a la
variable creada que se irá registrando, como se puede ver en la Fig. 6, el valor ya normalizado
y escalado queda en MD8, por lo que debemos copiar su contenido a la variable creada dentro
del bloque de datos que llamamos Tcel (ver Fig. 7) y como también se iba a registrar el valor
en Kelvin, debemos sumarle 273 al valor en Celsius y guardarlo en la variable creada llamada
Tkelv, para ello utilizamos las instrucciones que se muestran en la Fig. 10, estas estarán
refrescando el valor a la misma razón en que se irán registrando, en este ejemplo lo hacemos
cada 0.2s utilizando la marca de ciclo M0.1 para hacer los movimientos y la suma.
216
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Fig. 10. Instrucciones que guardan los valores en grados Celsius y Kelvin en las variables a
registrar.
Se descarga configuración y programa al PLC, se coloca en modo RUN y debería estar

leyendo el dato del sensor conectado a la entrada analógica y guardando el valor cada 0.2s
en 20 registros de manera cíclica.
Para ver el registro actual debemos ingresar al servidor web del PLC (colocar dirección IP del
PLC en el navegador, loguearse como admin (ver entrada anterior de servidor web)) y luego
en el menú de la izquierda dar clic en el enlace Data Logs, esto nos llevará donde están los
archivos de registro de datos que en este caso solo será 1 con el nombre registrotemp tal
como se muestra en la Fig. 11, desde ahí podremos descargarlo, limpiarlo o borrarlo.
Fig. 11. Data Logs disponibles desde el servidor web del PLC.
Si se le da clic a la opción Download se descargará el archivo registrotemp.csv que puede ser

abierto con Microsoft Excel, el archivo de la manera en que se configuró deberá mostrar 5
columnas, la primera con el número de grabación, la segunda con la fecha, la tercera con el
tiempo en que se tomó el dato, la cuarta que muestra el valor en grados Celsius y la quinta
que mostrará el valor en Kelvin tal como se muestra en la Fig. 12. Aquí puede verse que se
habían hecho hasta el momento en que se descargó el archivo más de 1550 registros del día
31 de enero de 2017, la hora en que se tomó (pero en tiempo UTC no en el local) y que el
valor en los 4s en que se tomó (20 registros cada 0.2s) se mantuvo en 67°C que es
aproximadamente 340 K.
Fig. 12. Contenido del archivo registrotemp.csv.

PLC S7-1200
Switch Scalance
217
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
Computadora
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que indican: El uso
obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener las maletas encima de las
mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las condiciones e indicaciones impartidas por
el docente para no dañar lastimar o provocar corto con las estaciones de trabajo.
¿Qué realiza la función data log?
¿Qué tipos de datos puede almacenar un data logger?

Resultados de aprendizaje de la Resultados de aprendizaje de la Nivel del

carrera asignatura aprendiz
aje de la
práctica
a) Diseñar un sistema, un Conocer los conceptos básicos sobre
componente o un proceso, de redes de comunicación a nivel
acuerdo con las especificaciones y industrial y sus protocolos más
restricciones económicas, importantes, de tal forma que
ambientales, sociales, políticas, permitan establecer las bases
étnicas, de seguridad, de salud, y requeridas para el estudio de buses
de manufacturabilidad y de de campo. De esta manera se
A
sostenibilidad existentes o obtiene las herramientas necesarias
indicadas por los interesados y por para el análisis y planteamiento de
las especificaciones nacionales o soluciones de conectividad
internacionales, o bien en base a
las mejores prácticas conocidas en
el ejercicio de la Ingeniería
Mecatrónica.
b) Identificar, formular, evaluar y Conocer las características más
resolver problemas de ingeniería importantes de distintos buses de
de complejidad similar a la de los campo que se emplean en el entorno
problemas planteados en los libros de la industrial, en los diferentes
de ingeniería propios de su niveles de la pirámide de control CIM
especialidad profesional, es decir, y aplicaciones específicas en cada
mecánica, electricidad, caso. De esta forma el estudiante A
electrónica, control, computación, será capaz de diseñar soluciones de
y todos aquellos que en forma comunicación en los diferentes
específica abordan problemas de niveles del proceso de
mecatrónica automatización con buses de campo
específicos bien conocidos en
218
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato
infraestructura Ethernet en para la
solución de problemas en redes
industriales, aplicación de este
protocolo de comunicación para
conectivida de elementos de control.
Revisión de protocolos Ethernet A
adaptados para aplicación en
comunicación industrial, por medio
de su aplicación en redes con
elementos de control y supervisión
disponibles en el laboratorio de
mecanismos
c) Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias actuales en
herramientas de ingenieríael ámbito de las redes de
incluyendo softwarecomunicación industrial,
computacional, paquetes deespecialmente en la integración de
simulación, equipos eaplicaciones web para sistemas de
instrumentos y la utilización de automatización. Experimentación
recursos que figuran en bibliotecascon PLC cuya CPU este dotada de un
A
técnicas y en buscadores de servidor web para poder implementar
literatura especializada. Elejemplos de aplicación.
programa deberá demostrar que
los estudiantes han adquirido los

control industrial
12.- BIBLIOGRAFÍA: Formato APA

Primera. 2009
219
GUÍA DE PRÁCTICAS
Formato


10% 30% 40% 20%
 Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre
100%
220
Formatos:
Estudiantes:
- Pre informe de la
De la práctica
- Informe de la
práctica
Docentes:
- Evaluación de la
Práctica
221
PREINFORME DE PRÁCTICA
Formato
Nombre: Asignatura:
Fecha: Curso:
TÍTULO DE LA PRÁCTICA:
1. OBJETIVOS:
2. DIAGRAMA DE FLUJO: (bases conceptuales)
4. CUESTIONARIO:
5. BIBLIOGRAFÍA: formato APA
222
INFORME DE PRÁCTICA
Formato
Asignatura: Grupo Nº:
Carrera: Integrantes
Nivel y paralelo:
Fecha de práctica:
Fecha presentación informe:
Nº Práctica: Informe Nº:
TÍTULO DE LA PRÁCTICA:
1. OBJETIVOS:
General:
Específicos:
2. INTRODUCCIÓN: (bases conceptuales)
3. METODOLOGÍA: redactar los procedimientos utilizados para alcanzar el objetivo

de la práctica.
4.RESULTADOS Y DISCUSIÓN:
5. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN: (Resolver el cuestionario de la guía)
6. CONCLUSIONES:
7. RECOMENDACIONES:
8. BIBLIOGRAFÍA: formato APA
9. EVALUACIÓN: El estudiante deberá colocar la rúbrica entregada por el docente

en la guía práctica para que se pueda evaluar el informe.
223
RESULTADOS DE LA PRÁCTICA - DOCENTE
Formato
ASIGNATURA: Nivel:
TEMA: Práctica Nº:
1. OBJETIVO DE LA PRÁCTICA:
a. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*
2. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS DE APRENDIZAJE:
3. CONCLUSIONES DE LOS RESULTADOS DE APRENDIZAJE:
4. RECOMENDACIONES:
224
RESULTADOS DE LA PRÁCTICA - DOCENTE
Formato
225

Redes Industriales PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Redes Industriales PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Contenido

Diagrama de Proceso .................................................................................................... 2

Planificación de Prácticas ............................................................................................... 3

Guías de Práctica ........................................................................................................... 4

Práctica Nº 1: Comunicación OPC - Simulink .................................................... 5-16

Práctica Nº 2: Comunicación OPC-Access .......................................................... 17-30

Práctica Nº 4: Maestro escalvo s7 300 profibus. ................................. 56-70

Práctica Nº 5: MAESTRO ESCALVO S7 300 PROFINET ……..………………… 71-89

Práctica Nº 6: Manual de conexión OPC-INTOUCH ………………… …………..90-116

PrácticaNº7 : Programa Labview ………………………………………….………117-125

Práctica Nº 8: Robustez de red …………………………………………………… 126-154

PrácticaNº9:Conexión PLC Schneider M340 - HMI - OPC - Labview……… 155-195

Práctica Nº 10: SERVIDOR OPC ………………………………………………… 129-210

Práctica Nº 11: Servidor Web S7 1200 ………………,,,,……………………… 211-221

Formatos .................................................................................................................... 222

Formato de Pre informe para estudiante ............................................................... 223

Formato de informe para estudiante ....................................................................... 224

Formato de evaluación por parte del docente ......................................................... 225

El sistema de prácticas de laboratorios y talleres de la Facultad de Ciencias de

Este sistema inicia con la identificación del componente práctico de cada

La ejecución del sistema inicia con el envío de los cuadernillos a los

El seguimiento del sistema parte de la entrega de informe por parte del

ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8

La arquitectura unificada OPC (OPC UA) es un estándar de comunicación

OPC UA es un estándar de intercambio de datos para la comunicación industrial

Los ingenieros necesitan acceder a datos de PLC y PC industriales a fin de

2. OBJETIVO GENERAL: Realizar la comunicación entre Simulink y OPC

2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*

*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)

OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del

 OPC, Sistemas de comunicación.

 Consultar el funcionamiento del software Matlab Simulink y activar

Nota: Para la siguiente practica es necesario realizar la comunicación en el plc o cliente

Lo que dará como respuesta el siguiente mensaje

Escribimos ‘Yes’ y damos enter

A continuación, Matlab preparara la instalación, aceptamos y dejamos que se instale

De preferencia reiniciar el computador

Nota: esto se debe realizar una única vez

Creamos un modelo en blanco

Seleccionamos el OPC que estamos utilizando en mi caso es el KEPSERVER y damos

Nota: En caso de error, cerramos simulink y en el Command Window introducir el

Lectura de variables desde OPC

Seleccionamos la variable a leer y damos click en la fecha

Verificar que la variable se pasó y damos en OK a todo lo relacionado al proceso actual

Escritura desde Simulink a OPC

Seleccionamos la variable a escribir y damos click en la flecha

Verificar que la variable se pasó y damos en OK a todo lo relacionado al proceso actual

Unimos la señal que queremos escribir en el OPC en mi caso es una constante

Verificamos que el modo de reproducción este en normal, el tiempo en infinito y por

9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN: Establecer preguntas que demanden

10. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE:

Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias

*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)

11. EVALUACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS:

Resultados obtenidos SI NO Observaciones

Realiza la lectura de dos variables desde

13.- RÚBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA

Diseño Estructura Funcionamiento Defensa practica

ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8

2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*

*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)

OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del

Lecturas indicadas por el docente