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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL


Escuela Profesional de Ingeniería Química

TRABAJO MONOGRAFICO
PI 510B

“PRODUCCION DE HIDROXIDO DE SODIO (NaOH)”

Docente: MSc. Ing. Magali C. Vivas Cuellar

Integrantes del grupo de trabajo

Bernaola Campos, Yan Pol 20150240A


Quispe Valladares, Walther Jesus 20131427B
Ramos Minaya, Kevin 20142669B
Zelada Chi, Jorge Luis Junior 20150440K

LIMA, lunes 06/05/19


RESUMEN

Es importante que cualquier inversión que se quiera hacer en la actualidad deba realizarse de
forma metódica y calculada, para tratar de disminuir el riesgo que es inherente en un proyecto de
allí la necesidad de realizar un estudio que permita abarcar la mayor cantidad de ámbitos posibles.

En este trabajo se presenta un proyecto de inversión para lo producción de hidróxido de


sodio(NaOH) o comúnmente llamado soda caustica, la cual consta de un estudio de mercado, un
estudio económico y su correspondiente evaluación económica.

La primera parte está dirigida a la materia prima e insumos para la fabricación, así como la
descripción del proceso, continuando tenemos el estudio del mercado y análisis de costos de los
equipos requeridos, los cotos de producción y la evaluación económica y financiera.

Como evaluador del proyecto se utiliza los indicadores financieros como el Valor Actual Neto (VAN)
y la Tasa Interna de Retorno (TIR).

Con estos valores el proyecto es satisfactorio debido a la planeación de ventas y se concluye que el
proyecto es factible.

ABSTRACT

It is important that any investment that is to be made at present must be carried out in a
methodical and calculated way, in order to try to reduce the risk inherent in a project from there
the need to carry out a study that covers as many areas as possible.

This work presents an investment project for the production of sodium hydroxide (NaOH) or
commonly called caustic soda which consists of a market study, an economic study and its
corresponding economic evaluation.

The first part is about the raw material and inputs for the manufacturing, as well as the description
of the process, continuing we have the study of the market and analysis of the costs of the
equipment required the production costs and the economic and financial evaluation.

Financial indicators such as the Net Present Value (NPV) and the Internal Rate of Return (IRR) are
used as the project evaluator.

With these values, the project is satisfactory due to the sales planning and it is concluded that the
project is feasible.

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INTRODUCCION

A finales del siglo XIII, la receta de su preparación fue descubierta por fabricantes de jabones en un
libro árabe llamado Al-mukhtara, compilado por el rey de Yemen, en ese entonces al-Muzaffar
Yusuf ibn ‘Umar ibn’ Ali ibn Rasul († 1295), constituyendo así, el jabón como su primer propósito.

De este recetario también se obtuvo una mezcla para obtención de hidróxido a partir de agua,
solución alcalina de cenizas de plantas ricas en sodio y cal viva.

Más tarde en Europa, en el año 1791 fue patentada por el químico y cirujano francés Nicolás
Leblanc (1742-1806) como proceso productivo masivo de carbonato de sodio, a partir de cenizas de
sodio.

No obstante, se ha desplazado este proceso en el siglo 20, por la electrólisis de cloruro de sodio,
quedando actualmente como principal.

Debido a que la producción de hidróxido de sodio cumple un importante papel en la industria, una
planta que se encargue de desarrollar el proceso de fabricación de este producto es una opción
factible para un proyecto de inversión

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1. FUNDAMENTO TEORICO
La planta de producción de NaOH, se divide en dos secciones:
 sección salmuera
 sección de electrolisis
1.1.sección salmuera

Formación de la salmuera
La sal proveniente de las salinas de Huacho se almacena en un área preparada
con una capacidad aproximadamente de 200 000 TM, de donde es alimentada al
restaurador por medio de un cargador frontal. El restaurador es una poza de
concreto armado divido en dos zonas: norte y sur, en los cuales se concreta la
salmuera de 265 a 310 g/L de NaCI a temperaturas que oscilan entre 60-85ºC. La
sal contenida en los restauradores recibe baños de salmuera débil (265 g/L)
procedente de las celdas, con la finalidad de disolver la sal sólida y obtener una
salmuera concentrada (31O g/L), que es la salmuera que se debe purificar. Los
flujos de entrada al restaurador son:
 Sal sólida
 Salmuera débil proveniente de las celdas
 Salmuera de lavado de filtros
 Agua cruda, si la salmuera está muy concentrada.

Purificación de la salmuera
La purificación de la salmuera, tiene por objeto proporcionar una salmuera lo
más pura posible, es decir, una salmuera libre de impurezas tales como: Mg++,
Ca++, CIO·, CI04-3, Fe++, Sílice; que permita las mejoras condiciones de
operación y trabajo, ya que la eficiencia de corriente, voltaje de celdas, pureza de
Cl2, concentración máxima de Soda Cáustica, depende del flujo, temperatura y
sobre todo de la pureza de la salmuera de alimentación.
La salmuera que se ha concentrado cae al fondo de los resaturadores, a través de
un filtro de madera, hacia un canal que lo va a conducir a la poza de
almacenamiento R-4 que presenta las zonas norte y sur.
La salmuera concentrada, en primer lugar, ingresa a la poza sur para luego
ingresar por rebose a la poza norte. Este mecanismo se realiza con el fin de que
residuos sólidos queden atrapados en la primera poza.
Para prevenir la cristalización de la sal, en la poza R-4, la salmuera concentrada
se diluye con un ramal de salmuera débil que va al resaturador procedente de las
celdas electrolíticas.
Las condiciones de operación de la salmuera concentrada en el R-4, son las
siguientes:

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pH 7-8
Ca 25-40 ppm
Mg 20-30 ppm

La calidad de la sal está en función indirecta a las concentraciones de Ca y Mg. Para


reducir dichas concentraciones, la salmuera es sometida a dos procedimientos de
purificación:

 Tratamiento Químico
 Tratamiento Físicos

1.1.1. TRATAMIENTO QUÍMICO


Consiste en adicción de reactivos químicos Na2CO3, NaOH y
Magnafloc; en los tanques floculantes y clarificador respectivamente.

Tanques Floculantes 1 y 2.- Son recipientes cilíndricos de 60 m3 de


capacidad que están en permanente agitación mecánica, en los cuales se
trata la salmuera con reactivos a fin de eliminar total o parcialmente los
iones Ca y Mg. La acción de estos reactivos es aglomerar las impurezas y
mantenerlas en suspensión.
Tanque floculador 1 la salmuera se introduce por la parte central superior
juntamente con el Carbonato de Sodio (Na2CO3) cuyo flujo es
controlado por el operador de acuerdo a los requerimientos que reportan
los análisis. La reacción que se produce es la siguiente

El Carbonato de Calcio es una arenilla que en su gran mayoría se


mantiene en suspensión en la solución de salmuera las que ingresan por
rebose al segundo floculador.
Tanque floculador 2 la salmuera es tratada con Soda Cáustica (NaOH) de
23 Bé procedente del tanque de consumo interno, y su dosificación
también es resultado de acuerdo a los análisis y al flujo de salmuera
como consecuencia de la carga de trabajo con el propósito de eliminar los
iones Fe, Al y sobre todo al Mg en forma de Hidróxidos. Las reacciones
que se producen son las siguientes:

Estos hidróxidos en suspensión son arrastrados por la salmuera y por


rebose hacia el clarificador.
Tanque Clarificador.- Es un tanque cilíndrico vertical de 2 200 m3 de
capacidad, dotado de una rastra mecánica que gira lentamente con la
finalidad de guiar los lodos hacia la parte central e inferior del
clarificador. Los lodos viene hacer la sedimentación de los hidróxidos
formados provenientes de los floculadores.

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Además, en el clarificador se agrega Magnafloc siendo este un
coagulante sedimentador y que es alimentado a razón de 2 Umin
dependiendo la cantidad de iones que contenga la salmuera.
La sedimentación es una materia pastosa que por el peso que gana al
atrapar estos iones precipita formado los lodos.
El tiempo de residencia de la salmuera en el clarificador es
aproximadamente 1O horas, tiempo necesario para que la partícula
precipite a lo largo de su recorrido hasta el extremo. La salmuera del
clarificador es recogida por un canal de rebose y conducido por
gravedad hasta el tanque de almacenamiento X-7. La salida de los lodos,
en el clarificador, tiene forma cónica para el mejor deslizamiento y caída
de los mismos hacia la poza de lodos.
La salmuera en el clarificador presenta las siguientes condiciones de
operación:

pH 10-10.5
Ca 20-50 ppm
Mg 0-2 ppm
Exceso Na2CO3 150 g/L
Exceso NaOH 90 g/L
Cloruros 31O g/L

Generalmente se trata de mantener un pH de 10.2, resultado de un estudio


de optimización de las concentraciones de Ca y Mg, de tal manera que no
se tenga demasiado Mg ni tampoco demasiado Ca. En el siguiente cuadro
se puede observar las variaciones del pH con los reactivos adicionados:

Si pH menor que 10.2: poco exceso de reactivos y aumento de Ca y Mg.


Si pH mayor que 10.2: Exceso de NaOH aumenta la solubilidad de los
flóculos. En lugar de contribuir al floculamiento, ayuda a la
desintegración.

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1.1.2. TRATAMIENTO FISICO
Una vez que la salmuera egresa, por rebose, del clarificador hacia el
tanque pulmón X-7, de 50 m3 de capacidad, es llevada a unos filtros de
arena. Es en estos filtros en donde se realiza la última etapa de
purificación física propiamente dicha, con la finalidad de retener las
impurezas no precipitadas en el clarificador.

Dichos filtros de arena son en número de seis y están conectados en


paralelo pudiéndose tratar hasta 200 L/min de salmuera. El flujo de
operación normal es vertical descendente y siendo ascendente cuando se
esta realizando la operación de lavado.

Luego, la salmuera filtrada es depositada en el tanque de


almacenamiento R-26 para ser suministrado a las celdas e iniciar el
proceso electrolítico. Este tanque recibe un flujo de ácido Clorhídrico de
33% para bajar el pH de la solución así como un flujo de salmuera débil,
procedente del R-1, para regular la concentración de cloruros a la
entrada de celdas.

La salmuera en el R-26 presenta las siguientes condiciones de


operación:
pH 3.5-4
Ca 20- 30 ppm
Mg 3-5 ppm
NaCI 295 g/L
Hasta aquí, ya concluyó el tratamiento físico de la salmuera, con la
llegada al tanque R-26.

1.2.Sección de electrolisis
En la sección electrólisis se observa la transformación de material prima en
productos terminados y semiterminados, que van a servir de insumos para los
demás procesos que se realizan en la planta, y que en realidad es la existencia de
la Planta Álcalis, esto se realiza por la acción de la energía eléctrica, que dicho
sea de paso constituye el rubro económico más sensible.

Entre la materia prima que es transformada en esta sección tenemos, salmuera


purificada y agua desmineralizada, las cuales por acción del Hg y la energía
electrolítica se transforma en Cl2(g), H2(g) y Soda Cáustica NaOH(I). Los dos
primeros siguen otros procesos de transformación, en cambio la Soda Cáustica
obtenida en las celdas, esta lista para su comercialización.

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CELDAS ELECTROLÍTICAS

El proceso electrolítico es realizado por celdas de Mercurio con ánodos


metálicos de Titanio, las que fueron encargadas a la compañía Oronzio de
Nora.
La planta cuenta actualmente con 36 celdas electrolíticas con cátodos de
mercurio, de las cuales las celdas cuentan con ánodos Slim, anteriormente
usaban ánodos OSA, Runner y ACPD; cada uno con su respectivo decomposer.
En una expansión, muy próxima, se implementaran 2 celdas más.
La celda de cátodo de Mercurio está formado esencialmente por una cubierta
larga y estrecha, en cuya tapa o parte superior van colocados los ánodos de
Titanio, mientras que el fondo va cubierto por una lámina fina de Mercurio que
se desplaza a velocidad constante y que actuando como cátodo va a permitir
que se deposite Sodio formando la amalgama NaHg.
Por encima de la película de Mercurio circula (3 mm de espesor), a su vez, la
salmuera que colocada así entre los electrodos queda sometida a electrólisis,
con desprendimiento de Cloro en el ánodo y formación de la amalgama en el
cátodo según se muestra en la siguiente reacción:

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Esta amalgama es extraída del circuito de la celda y llevada a un segundo
elemento llamado descomponer o desamalgamador, donde en presencia de
agua sodada y de un lecho de grafito (electrocatalizador) actuando como
cátodo, tiene lugar el desprendimiento de Hidrógeno y la formación de Soda
Cáustica, según la reacción siguiente:

➔ 2NaOH + H2 + 2Hg............. (2)

Quedando de esa manera el Mercurio libre de la amalgama, que vuelve al ciclo


de la electrólisis.
Cada celda está compuesta de 14 ánodos de Titanio (Slim) distribuidos en
cuatro secciones denominados castillo. Cada ánodo está compuesto de una
parrilla simple y una grande los que están constituyendo los ánodos simples y
dobles.
Además cada celda tiene dos cajas en constante refrigeración: la de entrada y la
de salida., con agua soda da procedente de las pozas Este y Oeste, para evitar
su evaporación (del Mercurio) al medio ambiente.
A la caja de entrada ingresan dos corrientes de proceso:
 Salmuera saturada
 Mercurio

Asimismo, de la caja de entrada sale el Cloro gaseoso obtenido producto de la


electrólisis, el cual es evacuado por medio del vació generado por las
compresoras de Cloro.
De la caja de salida de las celdas salen dos corrientes:

 Salmuera débil
 Mercurio, el cual esta amalgamado con Sodio.

Las celdas, tiene un sistema estricto de control, pues cada celda esta registrada
en un panel de alarma para controlar los cortocircuitos y paralización de las
bombas de Mercurio.

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DECOMPOSER
También llamado desmalgamador de Nora, permite mantener al mercurio en
constante recirculación, y la producción de Soda e Hidrógeno. Cada celda tiene
su propio decomposer de tipo vertical, que contiene en el centro una canastilla
con trozos de grafito compactado, dejando un espacio libre inferior para el
Mercurio, y un espacio libre superior para el Hidrógeno.
El decomposer está ubicado inmediatamente después de cada celda y recibe los
siguientes flujos de entrada:
 Mercurio Amalgamado, el cual ingresa por la parte superior.
 Agua sedada que ingresa en contracorriente por la parte inferior.

Los productos generados, en el decomposer, son evacuados de la siguiente


manera:
 Hidrógeno, por ser gas, se evacua por la parte superior para ser enfriada y
almacenado en el gasómetro.
 Soda Cáustica, por ser menos densa que el mercurio, se extrae por encima
del lecho de grafito.
 Mercurio, debido a su mayor peso, es evacuado por la par te inferior hacia la
batea de mercurio de donde es realimentado a la celda para continuar con el
proceso de producción.

Para un normal y eficiente funcionamiento de las celdas es necesario que la


salmuera presente las siguientes características:

Entrada:

NaCI 295 g/L

pH 3.5-5

Ca 20-30 ppm

Mg 3-5 ppm

Salida:

NaCI 265 g/L

pH 2.8

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Habiendo avanzado hasta esta parte del proceso en la Planta Álcalis, se pude
realizar el siguiente que realiza la salmuera:

El Mercurio, durante la electrólisis en la celda, forma la amalgama y abandona


la celda para atravesar una trampa de Mercurio e ingresar al decomposer. La
finalidad de la trampa es permitir únicamente el paso de amalgama hacia el
decomposer y desechar el agua hacia la batea de Mercurio.
El Mercurio circula a velocidad constante, siguiendo el siguiente circuito

Tanto
el voltaje de las celdas como el espacio entre los electrodos están en relación
directa, es decir, mientras más separado esté el ánodo del cátodo, mayor será el
voltaje consumido.
El voltaje óptimo de operación de cada celda es 4 voltios para un espacio entre
ánodo y cátodo de 6 mm.
La corriente alterna, alimentada a la planta, es transformada y rectificada por
los rectificadores ITE 1 y 2 (c/u de 30 KA); y por los rectificadores
WESTINGHOUSE 1 y 2 (c/u de 45 KA).

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2. OBJETIVOS
 Determinar la viabilidad económica a nivel de pre factibilidad para la
instalación de una planta para obtener hidróxido de sodio
 Describir el proceso productivo

3. METODOLOGIA
3.1.ESTUDIO DE MERCADO
 Análisis de oferta
En el Perú la producción de Hidróxido de sodio (soda caustica) es
abarcada principalmente por la empresa QUIMPAC, esta es una Planta
álcalis, que está ubicada en Paramonga al norte de Lima, esta produce
aproximadamente 9490 toneladas métricas por año (TMA), este
producto son destinados a nivel nacional e internacional.

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 Análisis de demanda
Los principales compradores del hidróxido de sodio son las industrias:

En el siguiente grafico se muestra los principales demandantes del


mercado:

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 Análisis de comercialización
Presentación de La soda cáustica se comercializa en solución 50%:
Granulada
Envases de 25 kg.
Cubiertas: sacos de polietileno y polipropileno.
Paletizado: a solicitud del cliente.

En placas rectangulares
-Dimensiones: 100x300x600mm.
Peso: aproximado: 30kg.
Recubierta con doble película de polietileno de 40 micrones.
Envoltura exterior: sacos de polipropileno.
Acondicionado en paletas de 900 Kg.

Escamas
Envases de 25 kg.
Cubiertas: sacos de polietileno y polipropileno.
Paletizado: a solicitud del cliente

 Análisis de precios
PRECIOS
Para el mercado externo, se utilizarán los precios promedio de
exportación e importación de las principales partidas arancelarias
relacionadas a las pinturas. La siguiente figura detalla las partidas
arancelarias consideradas:

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3.2. COSTO DE EQUIPOS
 Costos directos (activos fijos)
Obtenido del libro: Chemical Engineering Design, principles, practice
and economics of plant and process design (Gavin Towler, Ray Sinnott).
Para equipos como la bomba,
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏 ∗ 𝑆 𝑛
Equipo Cantidad Precio total (US$)
Tanque floculantes 6.5m3 2 120 000.00
Bomba 4 37 031.26
Tanque clarificador 1 266907.49
Tanque de almacenamiento 50 m3 3 39 762.00
Filtros de arena 6 3 276.36
Celda electrolítica y 36
descomponedor
Tabla N°1. Costos de los equipos de la planta, año 2010

Método de los índices de costo para la estimación de los precios de los


equipos necesarios para nuestro proceso

Equipo Cantidad Precio total (US$)


Tanque floculantes 60m3 2 356 572.5
Bomba 4 38154.03
Tanque clarificador 1 275 000.00
Tanque de almacenamiento 50 m3 3 39 762.00
Filtros de arena 6 3 276.36
Celda electrolítica y 36 500 000.00
descomponedor
- TOTAL 1 212 764.89
Tabla N°2. Costos de los equipos de la planta, año 2018

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 Costos indirectos (intangibles)

Valor típico (%) Precio US$


ACTIVO FIJO
Costo de los equipos 23 1212764.89
Instalación 10 527289.083
Control e Instrumentación 3 158186.725
Tuberías y accesorios 8 421831.266
Material y equipo eléctrico 3 158186.725
Edificios y estructuras 6 316373.45
Delimitaciones 3 158186.725
Servicios y facilidades 13 685475.807
Terreno 1 52728.9083
TOTAL ACTIVO FIJO 70 3691023.58
INTANGIBLES
Ingeniería y supervisión 8 421831.266
Gastos de construcción 9 474560.174
Utilidad del contratista 4 210915.633
Contingencias 9 474560.174
TOTAL INTANGIBLES 30 1581867.25
TOTAL INVERSION FIJA 5272890.83
Tabla N°3. Total Inversión Fija

3.3. CALCULO DEPRECIACION Y AMORTIZACION


Para el cálculo consideramos una depreciación lineal para 5 años y 10 años, y
también un valor de rescate de 20%. Por tanto aplicando el método de línea
recta.

 Para 5 años

Tanques floculantes
Año Depreciación lineal Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 356572.5
1 57051.6 57051.6 299520.9
2 57051.6 114103.2 242469.3
3 57051.6 171154.8 185417.7
4 57051.6 228206.4 128366.1
5 57051.6 285258 71314.5

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Tanque clarificador
Año Depreciación lineal Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 275000
1 44000 44000 231000
2 44000 88000 187000
3 44000 132000 143000
4 44000 176000 99000
5 44000 220000 55000

bombas
Año Depreciación lineal Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 38154.03
1 6104.64 6104.64 32049.39
2 6104.64 12209.28 25944.75
3 6104.64 18313.92 19840.11
4 6104.64 24418.56 13735.47
5 6104.64 30523.2 7630.83

celda electrolítica de mercurio


Año Depreciación lineal Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 500000
1 80000 80000 420000
2 80000 160000 340000
3 80000 240000 260000
4 80000 320000 180000
5 80000 400000 100000

flitros de arena
Año Depreciación lineal Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 3276.36
1 524.21 524.21 2752.15
2 524.21 1048.42 2227.94
3 524.21 1572.63 1703.73
4 524.21 2096.84 1179.52
5 524.21 2621.05 655.31

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tanques de almacenamiento
Año Depreciación lineal Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 39762
1 6361.92 6361.92 33400.08
2 6361.92 12723.84 27038.16
3 6361.92 19085.76 20676.24
4 6361.92 25447.68 14314.32
5 6361.92 31809.6 7952.4

 Para 10 años

tanques floculantes

Año Depreciación acumulada Saldo Depreciación acumulada Valor libro

0 - - 356572.5
1 28525.8 28525.8 328046.7
2 28525.8 57051.6 299520.9
3 28525.8 85577.4 270995.1
4 28525.8 114103.2 242469.3
5 28525.8 142629 213943.5
6 28525.8 171154.8 185417.7
7 28525.8 199680.6 156891.9
8 28525.8 228206.4 128366.1
9 28525.8 256732.2 99840.3
10 28525.8 285258 71314.5

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tanque clarificador
Año Depreciación acumulada Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 275000
1 22000 22000 253000
2 22000 44000 231000
3 22000 66000 209000
4 22000 88000 187000
5 22000 110000 165000
6 22000 132000 143000
7 22000 154000 121000
8 22000 176000 99000
9 22000 198000 77000
10 22000 220000 55000

tanques de almacenamiento
Año Depreciación acumulada Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 39762
1 3180.96 3180.96 36581.04
2 3180.96 6361.92 33400.08
3 3180.96 9542.88 30219.12
4 3180.96 12723.84 27038.16
5 3180.96 15904.8 23857.2
6 3180.96 19085.76 20676.24
7 3180.96 22266.72 17495.28
8 3180.96 25447.68 14314.32
9 3180.96 28628.64 11133.36
10 3180.96 31809.6 7952.4

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filtros de arena
Año Depreciación acumulada Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 3276.36
1 262.1088 262.1088 3014.2512
2 262.1088 524.2176 2752.1424
3 262.1088 786.3264 2490.0336
4 262.1088 1048.4352 2227.9248
5 262.1088 1310.544 1965.816
6 262.1088 1572.6528 1703.7072
7 262.1088 1834.7616 1441.5984
8 262.1088 2096.8704 1179.4896
9 262.1088 2358.9792 917.3808
10 262.1088 2621.088 655.272

bombas
Año Depreciación acumulada Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 38154.03
1 3052.3224 3052.3224 35101.7076
2 3052.3224 6104.6448 32049.3852
3 3052.3224 9156.9672 28997.0628
4 3052.3224 12209.2896 25944.7404
5 3052.3224 15261.612 22892.418
6 3052.3224 18313.9344 19840.0956
7 3052.3224 21366.2568 16787.7732
8 3052.3224 24418.5792 13735.4508
9 3052.3224 27470.9016 10683.1284
10 3052.3224 30523.224 7630.806

PI510 |ECONOMIA DE LOS PROCESOS QUIMICOS 19


celdas electrolítica
Año Depreciación acumulada Saldo Depreciación acumulada Valor libro
0 - - 500000
1 40000 40000 460000
2 40000 80000 420000
3 40000 120000 380000
4 40000 160000 340000
5 40000 200000 300000
6 40000 240000 260000
7 40000 280000 220000
8 40000 320000 180000
9 40000 360000 140000
10 40000 400000 100000
Para el cálculo de la depreciación y amortización del capital fijo para el periodo de 5
años es de 898500.60US$ por año. De acuerdo al cuadro de inversión de capital fijo.

periodo 5 años
Activos Fijos (Sin consideración de 3638294.70
Terreno)
Valor residual 727658.93
Depreciación 582127.15
Terreno 52728.91

Intangibles 1581867.25
Amortización 316373.45
Total (Depreciación + Amortización) 898500.60

Para el cálculo de la depreciación y amortización del capital fijo para el periodo de


10 años es de 449250.30 US$ por año. De acuerdo al cuadro de inversión de capital
fijo

periodo 10 años
Activos Fijos (Sin consideración de 3638294.70
Terreno)
Valor residual 727658.93
Depreciación 291063.58
Terreno 52728.91

Intangibles 1581867.25
Amortización 158186.72
Total (Depreciación + Amortización) 449250.3

PI510 |ECONOMIA DE LOS PROCESOS QUIMICOS 20


3.4.COSTOS DE PRODUCCION
Estamos estimando una utilidad del 30% del ingreso y considerando que los
costos de manufactura implican los costos directos, cargos fijos y cargos de
superintendencia, asi como los gastos generales implican los gastos
administrativos, gastos de ventas y distribución mas la investigación y
desarrollo mas gastos financieros.

 Para 5 años:
US$
Año 1 2 3 4 5
Ingreso 4469790 4683315 4896840 5228990 5561140
Costos de 2346639.75 2458740.375 2570841 2745219.75 2919598.5
manufactura
Gastos generales 224097.8603 224097.8603 224097.8603 224097.8603 224097.8603
Costo total 3128853 3278320.5 3427788 3660293 3892798
(egresos)

3.5.EVALUACION ECONOMICA (VAN, TIR Y B/C) Y EVALUACION


FINANCIERA PARA 5 Y 10 AÑOS
 Van económico en 5 años

También se calculo el Van y TIR económico y financiero para 10 años, la cual se


muestra en el Excel adjunto

PI510 |ECONOMIA DE LOS PROCESOS QUIMICOS 21


4. RESULTADOS
Considerando.

Tasa impuesto 30%


Tasa descuento 15%
De la evaluación económica y financiera se obtiene:
Evaluación VAN TIR
Económica en 5 años 207197.24 16%
Financiera en 5 años -1346412.77 8%
Económica en 10 años 1400668.68 20%
Financiera en 10 años 278640.09 16%

5. DISCUSION DE RESULTADOS
 La evaluación financiera en 5 años es la única que nos muestra un VAN
menor a cero y un TIR menor a la tasa de descuento (TD).

6. CONCLUSIONES
 Podemos concluir que el proyecto es rentable para un tiempo mínimo de 10
años

7. BIBLIOGRAFIA
 CARLOS HERACLIDES, NATIVIDAD SÁNCHEZ, SISTEMA DE
GESTIÓN INTEGRADO PARA MEJORAR LA COMPETITIVIDAD DEL
ÁREA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE UNA PLANTA
QUÍMICA, PERU 2014, obtenido de:
http://cybertesis.uni.edu.pe/handle/uni/13311

8. APENDICE
8.1.DIAGRAMA DE PROCESO

TRATAMIENTO FISICO DE
SALMUERA

PI510 |ECONOMIA DE LOS PROCESOS QUIMICOS 22


DIAGRAMA CELDA-DESCOMPONEDOR

PI510 |ECONOMIA DE LOS PROCESOS QUIMICOS 23


8.2. INDICE DE COSTO EMPLEADO (NM, CHE, ETC)

Fig. Índice de costo del 2010 al 2018

PI510 |ECONOMIA DE LOS PROCESOS QUIMICOS 24

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