Departamento de

Ingeniería Mecánica

Taller Centro Mecanizado:

Torno CNC (Parte 1 y 2)

Rubén Cayún Buglioni

Daniel Cuevas Arcos
INTEGRANTES Nicolás Fritz Avello
Pedro Morales Baeza
Diego Rodríguez Godoy
PROFESOR Victos González T.

Diciembre 2018
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1 INTRODUCCIÓN

En el presente informe se llevará a cabo lo aprendido sobre los equipos CNC y su

programación, en particular el Torno CNC.

Cabe destacar que hoy en día con la ayuda de los sistemas CAD/CAM, es posible producir
con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener personal altamente
especializado.

El Torno CNC, utilizado en esta oportunidad se utiliza para mecanizar piezas de revolución
mediante un software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes
cartesianos X, Y, Z.

Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante
diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso
los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de
piezas que se tengan que mecanizar en una serie. En este caso se llevara a cabo la
fabricación de una peña con su respectivo mango para generar un martillo funcional.

Objetivos:

 Fabricar un martillo a partir de dos piezas generadas por medio de un torno de

control numérico.
 Generar el código para que la máquina permita hacer los procesos de desbaste y de
acabado en cada pieza. A partir de los planos entregados por el profesor.
 Realizar las simulaciones necesarias para finalmente obtener la pieza esperada y
luego ensamblar ambas piezas generadas, para obtener el martillo.

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2 DESARROLLO
2.1 Piezas a fabricar

Para el desarrollo de la experiencia se pide la fabricación de dos piezas que conforman un

martillo, las cuales son el mango de éste y la peña. Para una correcta fabricación primero se
debe especificar la geometría y esto se hace mediante la construcción de las piezas por
medio del software “Inventor”, donde se realiza los esquemas de las piezas que conforman
el martillo que se fabricara. Entonces, en la Figura 1 se ilustra el plano de las piezas que se
solicitan.

Figura 1. Plano detalle del martillo.

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2.2 Experiencia

Para fabricar la pieza en una máquina a comando numérico se debe realizar un código, por
lo tanto, se deben tomar en cuenta los siguientes puntos para una correcta fabricación:

 Se debe desarrollar un programa/código a partir de la geometría demandada por la

pieza, a través de comandos interpretados por CNC.
 El programa debe leerse por CNC. Además que se debe tener en cuenta las distintas
herramientas que se utilizarán por cada detalle dependiendo el proceso a realizar,
parámetros de cortes que depende del material a trabajar, entre otros.
Por esto, antes de realizar el código CNC se tiene que tener en consideración la pieza a
fabricar, en este caso para ambas piezas se utilizará parámetros y herramientas similares,
pero que se mencionaran las diferencias pertinentes más adelante. Luego se deben definir
las fases de mecanizado de la pieza que básicamente son: desbaste, refrentado y afinado,
después se elige la herramienta más optima para cada fase de mecanizado, sin embargo se
utilizará la misma herramienta para los distintos mecanizados que se realicen, que en este
caso fue la herramienta de acero rápido, y por último se debe conocer los parámetros físicos
de la máquina y su programación, es decir, conocer la ubicación del “cero pieza” y el “cero
máquina”.

En el desarrollo del código de cada pieza se utilizarán dos métodos diferentes, el cual para
la pieza más sencilla de realizar (el mango) se realizará un código a mano que se probará
con el software “CIMCO edit v7” y en el caso de la peña se extraerá el código del programa
“Mastercam” el cual tiene como ventaja que al definir la geometría de la peña y exportarla
al programa, éste entregará el código CNC desarrollado, mediantes parámetros que uno
selecciona por pantalla. Por esto el desarrollo de la experiencia se divide en el desarrollo
del mango y por otro lado el de la peña.

2.2.1 Desarrollo y simulación del mango

Como se menciono anteriormente el mango al ser de una geometría sin mayor complejidad
se hizo el código a mano, ayudado por el personal del taller, para poder fabricar la pieza.
Además en el código realizado a mano se debe tener en consideración como sujetar el
material en el plato y la contra punta, por esto la geometría simulada en CIMCO edit no es
exactamente la misma que se requiere. Entonces, en la Figura 2 se muestra el código
utilizado en el software “CIMCO edit”.

En el caso de los parámetros de corte todos fueron discutidos junto con el personal a cargo
de torno, el cual recomendó 3 distintas herramientas para cada mecanizado que se realizaría
al material, con sus respectivos parámetros correspondientes. Luego, como no se tiene
conocimiento de las herramientas especificas que se utilizaron (solo su número) en la Tabla
1 se muestra los parámetros seleccionados para la fabricación de la pieza.

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Tabla 1. Parámetros del mecanizado en el mango.
Mecanizado Herramienta Velocidad de Velocidad del Profundidad de
avance [mm/rev] husillo [rpm] corte
Desbaste T1111 0.18 200 0.7
Acabado T0505 R0.8 0.18 200 0.3
Roscado T0303 0.18 500 0.4

Figura 2. Código CIMCO edit para el mango.

Luego, la ventaja que tiene éste software es presentar una sección de simulación para
corroborar lo que se esta desarrollando mediante los códigos esta correcto, por esto en las
siguientes imágenes se presenta algunas de estas simulaciones de la pieza.

Figura 3. Primera simulación del mango.

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Figura 4.Simulación final del mango.

Como se observa en las imágenes de simulación se logra el desarrollo de la geometría del

mango, además los parámetros de corte fueron confirmados para el material que se
implemento que es el acero SAE 1020.

2.2.2 Desarrollo y simulación de la peña

Para el desarrollo de la peña, debido a su geometría, se decide extraer el código mediante el
programa Mastercam. La ventaja de este programa que al realizar la geometría por medio
de otro software (Inventor por ejemplo) este puede cargar este archivo, luego se debe tener
en consideración que tipo de mecanizados se debe hacer, el tipo de herramienta a utilizar,
elegir los parámetros de corte, tamaño del material, entre otros. Luego se podrá extraer el
código en formato de extensión .NC y este puede ser leído por CIMCO edit, para su
posterior simulación. Cabe destacar que este código cuenta con más de 250 líneas y por
esto no será ilustrado como el anterior.

Para el archivo en Mastercam se debe elegir el tipo de mecanizado, el cual se utilizará un

desbaste y un posterior acabado en el torneado, entonces al seleccionar la cantidad de
material se obtiene el siguiente detalle de la pieza, con sus respectivos mecanizados. Por
otro lado se presenta en la Tabla 2 algunos parámetros de corte.

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Figura 5. Mecanizado del material.

Tabla 2. Parámetros del mecanizado en la peña.

Mecanizado Herramienta Velocidad de Velocidad del Profundidad de
avance [mm/rev] husillo [VCC] corte
Desbaste T0505 R0.8 0.2 200 0.7
Acabado T0505 R0.8 0.3 295 2

Después de elegir los parámetros y la herramienta más óptima para cada proceso, se
procede como primera simulación realizarla en Mastercam, para verificar si la herramienta
choca con el material en algún movimiento que realice la herramienta, luego en la Figura 4
se presenta la pieza ya terminada en MASTERCAM.

Figura 6. Simulación de la peña porMastecam.

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Luego procede extraer el código para después ser simulado en CIMCO edit y poder
visualizar algún otro tipo de error, con respecto a los parámetros, movimientos no
solicitados o también algún comando que no pueda ser leído por el programa. Después de
realizar todas las correcciones pertinentes, la simulación final del código se presenta en la
Figura 7 y 8.

Figura 7. Primera simulación de la peña por CIMCO edit.

Figura 8.Simulación final para la peña en CIMCO edit.

Por último al obtener el código definitivo y además tener la aprobación del encargado del
taller se prosigue a fabricar la pieza con un acero SAE 1020.

2.3 Resultados

En los resultados se presentará cada pieza ya fabricada sin ensamblar comparado con el
esquema realizado en inventor y luego se procederá a mostrar a ilustrar el martillo ya
terminado con la respectiva comparación.

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2.3.1 Mango
Para el mango luego de su fabricación se procedió a ocupar el torno convencional para
moletear la parte inferior del mango, por otro lado también se debe cortar el material
restante en la pieza, ya que este sirvió para sujetar la pieza en el plato tanto en el torno
convencional como en el torno CNC y por último se debe cortar una parte del hilo para
generar punta con la final de posteriormente unir la peña con el mango. Dicho lo anterior en
la Figura 9 se presenta la pieza el mango y en la siguiente su bosquejo en inventor.

Figura 9.Mango realizado en el torno del taller.

Figura 10. Boceto del mango hecho en inventor.

Al comparar la Figura 9 con la 10, se observa que se cumple con el objetivo de realizar la
pieza de la mejor manera, similares solo que el mango que se realizo en el taller posee un
posterior moleteado y además que no se realizo el hilo al esquema de inventor.

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2.3.2 Peña
En el caso de la peña luego de ser fabricada se procedió a realizar el agujero con el taladro
mecánico con una broca de 9 [mm] y después hacer la rosca con un macho de 8 y así tener
listo el hilo de la peña, luego se procede a remover el resto de material restante en la pieza
no deseado con la sierra alternativa y por ultimo una pasada en el torno mecanizado para
lograr una mayor calidad superficial. Entonces en las siguientes Figuras se presenta la
comparación entre la peña realizada por el torno y el bosquejo en inventor.

Figura 11. Pieza realizada en el torno del taller.

Figura 12. Boceto realizado en Inventor.

La pieza resultante en el taller es similar a la hecha por inventor, solo que como se ilustra
en la Figura 11, por algunos percances al momento de taladrarlo se golpeo la pieza.

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2.3.3 Conjunto
Para el conjunto solo se tuvo que unir la peña junto al mango fabricados en el torno, los
cuales fueron detallados anteriormente. Análogamente a los puntos se procede a comparar
la pieza termina junto a su bosquejo en inventor, esto en las siguientes figuras.

Figura 13. Martillo ensamblado.

Figura 14. Ensamble en el software Inventor.

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2.4 Mantención de la maquina

La mantención de una máquina de torno CNC cualquiera [1], el mantenimiento se puede

dividir en dos: mantenimiento operario y el mantenimiento general. El mantenimiento
operario esta referido a todo lo que se tiene que tener en consideración u observar si esta
entre los estándares dichos por el fabricante antes de operar la máquina, esto son la
comprobación de la tensión eléctrica, limpieza de toda la maquina (después de cada
fabricación) y controlar los niveles de refrigerantes. En cambio el mantenimiento general se
debe tener en cuenta la lubricación necesaria para un óptimo funcionamiento y operación
de los equipos, como también controlar ciertos parámetros de emergencia de la maquina,
estos se manifiestan como lubricar el plato de pinzas, engrasar unidad de mantenimiento
neumática, controlar tecla de parada de emergencias y controlar tensión en la correa del
motor principal.

Para el caso del torno de control numérico del taller del departamento, por el tiempo que se
utiliza la máquina durante el año, se tiene con mayor consideración el tipo de aceite que se
recomienda usar, la mantención del aceite y la duración que tiene este dentro de la
máquina. En las siguientes imágenes se muestra el aceite recomendado por el fabricante, el
sistema de control para el nivel de aceite y por último el deposite de éste.

Figura 15. Aceites recomendados por el fabricante.

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Figura 16. Control del nivel de aceite.

Figura 17. Deposito de aceite.

2.5 Reconocimiento de la maquina

La máquina se controla numéricamente, por lo cual ésta cuenta con un sistema

computacional el cual se le puede ingresar los códigos tanto por pantalla como también por
una micro SD, en cuanto el código debe estar escrito correctamente o como también debe
estar en un formato compatible con la máquina. Luego en la Figura 18 se muestra una foto
el tablero computacional y también el frente del torno, además se observa que la máquina
cuenta con una puerta de protección que separa al operador con la mesa de trabajo, lo cual

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es un sistema de seguridad bastante eficaz si por cualquier imprevisto resulta un proyectil
disparado.

Figura 18. Parte frontal del torno.

La máquina en su interior cuenta con dos cabezales, el cabezal de la pieza y el cabezal de la

herramienta, éstos son dirigidos mediante el control numérico de la máquina, entonces en la
siguiente figura se presenta la imagen al interior del torno donde se distinguen los dos
cabezales antes mencionados, por otro lado en el cabezal de la herramienta puede ir
cambiando la herramienta durante el proceso si así se requiere en la fabricación de la pieza,
al igual como se hizo en la fabricación de las dos piezas anteriormente analizadas.

Figura 19. Parte interior del torno.

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3 CONCLUSIONES

El torno mediante control numérico varias ventajas con respecto a su par el torno
convencional, como por ejemplo el tiempo requerido en la fabricación es menor y tiene una
mayor precisión en el trabajo (en el orden de las micras para el torno CNC); no obstante
igual presenta desventajas, como la limitación por los códigos y además que el operador de
la máquina debe estar capacitado para la utilización de ésta.

Como las máquinas CNC dan menos posibilidad de error del operador al manipularse de
forma automatizada, esta resulta ser más recomendable como también ser más eficaz en
procesos repetitivos de fabricación y con una alta exigencia en sus calidades y tolerancias,
por esto en la industria esta máquina es esencial para fabricación constante de las mismas
piezas.

Por último agregar que al ser una máquina más delicada, con varia cantidad de servo-
motores y piezas móviles al interior de ésta, esta tiene que tener una cantidad y calidad
mayor lubricante, en comparación con el torno convencional, para su correcto
funcionamiento.

4 REFERENCIAS

[1] Mantenimiento torno CNC, Centro de educación secundaria San Valero.

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