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En todas las zonas rurales existe una limitación en cuanto a las carreteras,
el suministro de electricidad, las telecomunicaciones y otros tipos de
infraestructura que tienen una importancia clave para estimular las
producciones agrícolas y el crecimiento. Su escasez se debe en parte a los
costos por habitante más elevados que supone dar servicio a poblaciones
dispersas, pero también a la preferencia por el sector urbano en la
asignación de fondos públicos.
Localización.
Factores Locacionales
Micro Localización.
Consiste en
la selección puntual del sitio para la instalación del proyecto de la
infraestructura.
Factores:
b) Medios de transporte
c) Servicios públicos básicos
Condiciones ambientales
a) Tamaño
b) Tecnología
En este punto se
detalla la ubicación geográfica de la planta principal de la unidad de
producción, así como la de otras plantas u oficinas de la unidad de
producción, si los hubiere.
La ubicación de la planta es importante la cercanía de
la materia prima, acceso de mano de obra, infraestructura de vías de
comunicación,
infraestructura de servicios que permitan llevar el producto.
Infraestructura de Servicios.
Capacidad instalada.
Capacidad utilizada.
Tecnologías.
El primer paso del análisis técnico es determinar la tecnología que s
e empleara en la unidad de producción, para la elaboración de bienes
(productos) y/o servicios. Todos los elementos que conforman el saber
como de la unidad de producción, tecnología, procesos, informática.
Criterios de selección:
Generación de empleos.
Monto de la inversión.
Disponibilidad de financiamiento.
Grado de autonomía.
Distribución Física.
Se debe indicar y
planificar la distribución física de maquinarias y equipos dentro de la
unidad de producción, para establecer el tamaño y la localización
de las áreas industriales y de proceso
dedicadas a recepción de materias primas, elaboración de productos,
control de calidad, envase y empaque,
almacenamiento e intercomunicación de la planta.
De flexibilidad:
Diseñar la distribución para ajustarse o reordenarse a un costo míni
mo.
Tipos de Distribución.
Por proceso:
Varios departamentos bien definidos y adaptados para la producción
de un gran numero de productos similares (fundiciones,
talleres de costura, entre otros).
Grupos tecnológicos:
Agrupa piezas de características comunes en familias y les designa u
na línea de producción capaz de producir cualquier pieza de esta fa
milia.
La disponibilidad de
mano de obra y la cercanía de los mercados laborales calificados pa
ra utilizar la tecnología del proyecto.
Insumos Requeridos.
La
materia prima y otros materiales que se utilizaran por producto, en
cada etapa del proceso productivo, señalando: características,
calidad, durabilidad.
El manejo de
inventarios como una cantidad de productos disponibles para su uso
o ventas posteriores. Los inventarios se podrían clasificar en:
Producto en proceso
: Los inventarios de producto en procesó son producto que ha
n dejado de ser materia prima, pero que aun no se pueden co
nsiderar productos terminados.
Disponibilidad de Insumos.
Se debe conocer
si los insumos (materia prima y otros materiales) utilizados en el pr
oceso productivo esta disponible en los momentos deseados, es decir
si existe la disponibilidad inmediata
de los mismos, si el caso es contrarío se debe indicar que afecta la
disponibilidad de los mismos.
Es indispensable conocer
si existen insumos que puedan reemplazar a los insumos originales,
de igual forma manejar el destino que se le dará al desperdicio ge
nerado.
Balance de Materiales.
Se debe
establecer un balance de las cantidades de insumos, productos, sub
productos y desperdicio para cada producto. Para la elaboración de
estos balances de materiales debemos conocer los
coeficientes técnicos de rendimientos en el proceso,
porcentaje de subproductos y porcentajes de desperdicio.
Identificar y seleccionar
la mano de obra requerida para lograr los objetivos de la unidad de
producción e indicar la cantidad, calificación, modalidad
de contratación, sueldo, beneficios.
Supervisión.
Empaque y embarque.
Mantenimiento.
Inspección.
Control de producción.
Control de Calidad.
INFRAESTRUCTURA DE AVES
Unidad II
Ubicación y Construcción
Uno de los problemas a los que se enfrenta la avicultura, es que no todos los lugares
donde se encuentran instaladas las diversas granjas satisfacen con los factores que se
requieren. Ejemplos:
La mayor producción del pollo de engorda se encuentra en el estado de México, más sin
embargo, este lugar tiene una altura sobre el nivel del mar, muy alta, lo que predispone a
que se presente el síndrome ascítico entre otros factores.
Para poder planear una granja avícola se deben tomar en cuenta los vientos dominantes,
ya que estos provocan que la temperatura interna de la caseta cambie bruscamente, que
circule o no circule el aire dentro de la caseta, acumulo de gases, camas húmedas, etc.
De manera general los vientos bien utilizados producen una buena ventilación de la
caseta.
Los lugares con temperaturas muy extremas no son recomendados para explotar aves,
cuando un pollo se encuentra en lugares con temperaturas elevadas llega un momento en
que el ave deja de comer y puede caer en un estado de tensión, reduciendo la
productividad e incluso provocan la muerte.
Características de las Casetas para Aves
Las casetas avícolas pueden ser de dos tipos: las casetas de ambiente natural y las de
ambiente controlado
Las casetas de este tipo se basan en la ventilación natural, cuenta con ventanas, cortinas
y linternillas o caballetes en los techos, para poder controlar algunos factores del medio
ambiente interno como son humedad, ventilación y temperatura. Los materiales para
construcción pueden ser muy diversos, desde madera hasta ladrillo dependiendo de los
materiales de que se disponga en la región.
Ancho de la caseta
Las dimensiones de la nave son: ancho entre 8 y 12 m. Las casetas más anchas no
proveen de buena ventilación durante el clima caluroso. Este ancho recomendado es
básico para las aves en crecimiento, de engorda y gallinas en postura. Mientras que lo
largo no más de 100m, dentro de la caseta, se pueden hacer divisiones que alberguen de
3000 a 5000 pollo. El largo también dependerá del tipo de terreno y equipo a utilizar,
principalmente si este es automático ya que tiene un limite en su longitud.
Muros
La altura en las paredes de los extremos, en su parte más baja 2.5m y en su parte más
alta 3.0m para climas templados o fríos y para climas calurosos 3.0m y 3.5m
respectivamente. Las casetas con áreas de almacenaje de evacuaciones debajo de las
jaulas o rejillas, deben ser de hasta 4.3m o más en los aleros.
Los muros laterales para las casetas de pollo de engorda en climas templados o fríos
deberán estar diseñados de tal forma que faciliten la ventilación de la caseta. En clima
caluroso no tiene muro al igual que las gallinas de posturas sólo tiene malla gallinera.
Techos
Los techos pueden ser de diversos materiales como de palma para climas cálidos, lámina
galvanizada, de cartón, hasta aislantes como el polurietano.
Los techos pueden ser de una o dos aguas, éstos deben contar con una pendiente de 20-
35% y contar con una linternilla, para ayudar a la salida del aire caliente de la caseta.
En mucho casos deben tenerse un buen alerón, este protege al interior de la lluvia y le
proporciona sombra durante gran parte del año.
Pisos
El piso es de concreto y debe tener un declive de 2.5% para el escurrimiento del agua
cuando se lava. Es recomendable hacer una fosa a la entrada de la caseta para tapete
sanitario.
En el caso de casetas para aves que utilicen jaulas el área debajo de estas puede estar o
no pavimentada dependiendo del programa y método de remoción de las evacuaciones.
Puertas
Las puertas al final de la caseta deben ser lo suficientemente grandes para que pase una
camioneta o tractor. Tal equipo se utilizara cuando se limpie la caseta
Orientación
Con este tipo de casetas de ambiente natural la mayor parte de las áreas laterales se
encuentran abiertas. La altura de la abertura será determinada por las condiciones
climatológicas y el tipo de ave que va a encasetarse, ejemplos:
Pollitos jóvenes y pollo de engorda: Se deja abierto en cada lado, de la mitad a dos
tercios, esto se determinara por el grado de calor en verano e invierno. Ambas
temperaturas serán graduadas por el tamaño de la abertura que debe de estar en la parte
media. En lugares donde el calor sea continuo, la abertura debe ser mayor, algunas veces
casi todo el frente y parte posterior se dejaran libres.
Casetas con jaulas: Estas necesitan de mayor movimiento de aire. La densidad por ave
es más alta que en cualquier tipo de parvada. Los lados deben de estar abiertos casi por
completo.
Cortinas
Las cortinas se utilizan para controlar la temperatura y las corrientes de aire en las
casetas de ambiente natural. Para un manejo adecuado de las cortinas es necesario que
estas siempre cierren de abajo hacia arriba, esto evitará que la corriente de aire entre en
forma directa hacia los animales.
Los materiales que se pueden utilizar para la elaboración de las cortinas pueden ser:
costales, lona, plástico, manta, metálicas (persianas), etc.
Casetas de ambiente controlado
En este tipo de casetas las dimensiones pueden variar de acuerdo al fabricante o a las
necesidades del avicultor, estos locales se rigen por el principio de la calefacción
ambiental y no localizada como en el caso de las naves de ambiente natural, en las
cuales se utilizan criadoras.
Los muros están completamente cerrados; por lo tanto, no requieren cortinas y los techos
no tiene linternillas.
Estos locales cuentan con ventilación forzada, por medio de ventiladores y extractores de
aire; para controlar la temperatura utilizan calentadores y redes de tubo para calentar las
paredes y éstas a su vez el medio ambiente, para enfriar el ambiente de la caseta utilizan
foggers o aspersores de agua (aspersión fina o nebulización).
Tanto en casetas de ambiente natural como en casetas de ambiente controlado, los gases
de amoniaco que desprende la gallinaza, el monóxido y bióxido de carbono que escapan
de las criadoras, la humedad, la temperatura y el polvo se pueden acumular en
concentraciones o niveles que afectan a las aves provocando estados de tensión y
predisponer a las aves a enfermedades respiratorias y digestivas.
Factores ambientales
Amoniaco
El amoniaco (NH3) es el gas que ocasiona los problemas mas graves; se produce por la
degradación bacteriana de aquellos compuestos, como la gallinaza, que contiene
nitrógeno. Tanto el calor como la humedad son factores que contribuyen a la aceleración
de esta transformación.
Los niveles de amoniaco se expresan en partes por millón; 10ppm son detectables por el
hombre mediante olfato, mientras que 15 ppm le ocasiona irritación y escozor de los ojos.
Causas de la concentración de amoniaco en la caseta:
Falta de ventilación
Exceso de población
Humedad
El cuerpo del ave esta constituido aproximadamente por 70% de agua. Las aves
consumen de 2 a 3 litros de agua por cada kilogramo de alimento; un gran porcentaje del
agua asimilada regresa a la caseta a través de la gallinaza, lo cual aumenta la humedad
del aire.
La gallinaza producida por cada ave tiene aproximadamente 70% de humedad un pollo de
carne en 8 semanas elimina alrededor de 5kg de pollinaza; una polla de reposición en 18
semanas, 12 kg y una gallina ligera en 52 semanas, 50 kg.
Los niveles de humedad relativa dentro de la caseta varían según la temperatura interior,
a saber: temperatura menor de 25° C: de 65 a 70% de humedad y temperatura superior a
25° C: de 45 a 60 % de humedad.
Ventilación
La ventilación abastece el oxigeno a las aves, saca el aire viciado (CO2 y NH3) y elimina
el exceso de humedad. En aves en crianza se elimina el monóxido de carbono producido
por las criadoras, y la ventilación elimina también el polvo de la cama y los olores
extraños. Si estas funciones no se logran adecuadamente, se reducirá la producción.
Las gallinas adultas son muy resistentes a las corrientes de aire, siempre y cuando estas
no traigan consigo una disminución de la temperatura.
La ventilación mínima necesaria para eliminar el aire viciado debe ser: en invierno 19l de
aire/min/Kg. de peso vivo (de 0 a 10°C), y en verano 30l de aire/min/Kg. de peso vivo (de
25 a 30° C). Algunos autores también sugieren que se de renovar de 7 a 13 m3 de
aire/hora/Kg. de alimento consumido.
Bióxido de carbono
Debido a que el CO2 es tres veces más fácil de eliminar que el amoniaco, al controlar el
segundo, automáticamente se controla el primero.
Polvo
Se presenta en lugares con climas muy secos, cuando la forma de presentación del
alimento que se emplea es en harina y se administra a las aves que se explotan en piso y
con algunos materiales utilizados como cama.
El periodo de la crianza comprende desde el primer día de edad hasta las primeras 4 o 5
semanas de vida del pollito, (5 a 6 semanas, Producción Avícola, North) durante este
tiempo es necesario proveerlo de calor adicional, además los primeros días el ave debe
aprender a comer y beber agua, por lo que las características y la cantidad del equipo son
diferentes a los de la etapa de producción.
La crianza puede ser de 2 tipos en piso o en jaula, por lo cual también hay algunas
diferencias en el equipo.
La crianza en piso consiste en instalar a las aves sobre el piso, encima del cual se deberá
colocar la yacija o cama. Este método tiene la ventaja de ser el más económico y de
ahorrar mano de obra, y la desventaja de aumentar la mortalidad a causa del
amontonamiento e incrementar el costo de producción, debido al costo del coccidiostato
que se debe añadir al alimento para controlar las parasitosis provocadas por el estrecho
contacto de las aves con sus deyecciones.
La crianza en jaula consiste en instalar a las aves en forma colectiva, en jaulas que
puedan estar dispuestas, en un solo plano, de manera escalonada o alineadas en pisos
(batería).
Los comederos para la primer semana, pueden ser charolas de cartón (separadores de
huevo) la densidad de equipo es de 10 a 12 para 1000 aves (1 charola por 100 pollitos) o
charolas que son de plástico de 50cm de diámetro. Otra opción es utilizar las tapas de las
cajas de los pollitos previamente cortadas utilizándose en la misma proporción. La razón
de este tipo de comedero es con la finalidad de que el pollito aprenda a comer.
Comederos de la Crianza
Los comederos hay de tipos: automáticos y manuales, los cuales pueden ser de tolva o
canal, se fabrican de plástico o de lámina con un diámetro de 45cm; y de canal (solo hay
de lámina).
Comederos de canal son de lamina galvanizada, pueden ser automáticos (30m lineales
para 1000 aves) o manuales (4 cm de espacio de comedero por ave).
En la primera semana al igual que el pollito aprende a comer, también aprende a beber.
Por esta razón se utilizan bebederos de vidrio o de plástico con tapa de color (se prefiere
el color amarillo), para llamar la atención del pollito o bebederos automáticos redondos; de
estos se requieren de 10-15 para 1000 pollitos (1 bebedero para 100 pollitos o 1 bebedero
para 67 pollitos).
Desventajas: Los bebederos de vidrio son más caros y se rompen con más facilidad.
Se utiliza equipo automático, que puede ser bebedero de canal 10 a 15m lineales para
1000 aves (considerando que los pollos beban por ambos lados) o bebederos de
campana 10 a 12 bebederos para 1000 aves (1 bebedero para 125 aves).
Nota: No debemos olvidar que en las zonas donde hace demasiado calor se deben
proporcionar más bebederos que los recomendados.
Para la calefacción localizada se requieren criadoras, las cuales pueden ser de campana
para gas o petróleo, esta criadoras pueden regularse en forma manual o con termostato.
Otro tipo son las catalíticas y de rayos infrarrojos. También se utilizan focos de rayos
infrarrojos.
Las criadoras son unidades que proveen de calor, usualmente se incorpora algún
dispositivo para reflejar el calor hacia donde están los pollitos.
Sea cualquiera el diseño de las criadoras debe proporcionar el calor suficiente para dar
comodidad a las aves, la razón es que antes que hayan emplumado no son capaces de
mantener su calor corporal. Como regla general un pollito requiere de 10 kcal. Y las
criadoras convencionales no proporcionan mas de 7000 Kcal, es por eso que no se
encuentran criadoras para 1000 pollitos.
Lo más común es la criadora de gas (campana); se recomienda de 750 pollitos para una
criadora de 3000 BTU (Unidad Térmica Británica) aumentando o disminuyendo esta
densidad según la época del año.
Otra criadora que es utilizada bastante es la catalítica, esta emplea como lo dice su
nombre un catalizador para que produzca una reacción química y calor. La combustión
catalítica genera calor sin flama y limpio; desafortunadamente su operación se afecta por
el polvo y la humedad. El aditamento de calentamiento tiene una temperatura superficial
baja y no enciende polvo o cama. No necesita de campana, el calor se refleja en el
quemador. Esta criadora tiene un ahorro del 20% de gas comparándola con la criadora de
gas convencional (de campana).
Las criadoras de rayos infrarrojos proporcionan el calor adecuado a los animales, sobre
todo en los primeros días de vida; esto es indispensable para evitar los problemas
derivados de las bajas temperaturas ambientales, que provocan la transformación del
alimento en energía metabólica, o sea en calor, y no en incremento de peso del animal.
Los sistemas convencionales calientan además del animal, un gran volumen de aire que
al aumentar su temperatura, asciende verticalmente hasta el techo, donde se vuelve a
enfriar al entrar en contacto con el mismo. Este ciclo continuo origina una muy baja
eficiencia de este sistema clásico de calefacción, ocasionando además un gasto inútil de
combustible.
Los rayos infrarrojos que emiten este tipo criadoras, cruzan el aire sin calentarlo, sin
desviarse y sin pérdida de energía, calentando solamente a los cuerpos sólidos que
encuentran en su trayectoria. Estos son el animal, su cama y el piso. En consecuencia:
Temperatura corpórea ideal, cama y piso secos, aire fresco = Mejor Rendimiento = Mayor
Eficiencia = Ahorro de Combustible.
El entrenamiento de los pollitos de un día de edad para ir hacia la fuente de calor cuando
tienen frío, es difícil. Para enseñarles a localizar el calor de la criadora, puede colocarse
una pequeña luz (foco de luz blanca 7 watts) debajo de la campana o en el lugar del calor.
Después de 2 ó 3 días los pollitos sabrán el origen del calor y la luz puede desconectarse.
Cuando se hace la crianza sobre piso, es necesario utilizar una capa (o cama) sobre el
suelo.
Ventaja: Mayor sanidad, por romper con los ciclos de enfermedades al realizar mejor la
limpieza de las casetas.
Desventaja: Mayor gasto por concepto de cama y mano de obra para retirarla.
Cama Acumulable
También llamada cama caliente, se crían los pollos sobre la cama utilizada en las
parvadas anteriores, y se añade una pequeña capa de cama nueva.
Ventajas:
Desventajas:
Obliga a remover la cama y tratarla con cal, para secalar y matar posiblemente
huevecillos de parásitos.
Se pueden presentar parasitosis intestinales (coccidiosis, ascariasis y ectoparasitosis)
debido a la diseminación de huevecillos infectantes de la parvada anterior.
Cuando se presentan enfermedades infecciosas de la parvada, se debe retirar toda la
pollinaza así como lavar y desinfectar perfectamente la nave, para iniciar otra parvada.
Rodete
Para mantener los pollitos en el área de calor y alimento es necesario poner bajo la
criadora un rodete de 45 cm de altura. Los materiales para el rodete pueden ser de
cartón, lamina, plástico liso o corrugado, pacas de paja y en climas cálidos se utiliza tela
de alambre.
Ventajas: El plástico, cartón y la paja son más térmicos en un momento dado pueden ser
más baratos, la lámina se puede usar para varias parvadas.
Desventajas: La lámina es más cara, los otros materiales sólo se usan una vez.
Crianza en Jaula
INFRAESTRUCTURA PORCINO
INFRAESTRUCTURA
Orientación
La orientación debe ser de Este a Oeste. Es decir, la cumbrera del techo debe estar
dirigida en el mismo sentido del recorrido del sol. La finalidad de esto es evitar el sol
directo sobre los animales durante las horas de mayor intensidad, y que en las horas más
frescas de la mañana y de la tarde sea menor el área dentro la construcción que recibe
radiación solar directa.
Muros semitendinosos
Esta es una nueva alternativa para la construcción, debido a que son estructuras con alta
resistencia y larga duración para este tipo de instalaciones. Además, es una técnica de
mucho menor costo que las tradicionales para la construcción de muros o paredes. El
proceso de construcción de este muro (Fig. 1), es el siguiente: primero se elabora una red
de alambre de púas, alambre liso o malla metálica (que puede ser de desecho), luego se
recubre con sacos de fique o cabuya y por último se aplican varias capas de concreto. Es
importante que la primera capa esté constituida por una relación de 1:1 (cemento:arena) y
luego finalizar con varias capas 1:3. En lo que respecta a sus dimensiones, el grosor es
de aproximadamente 5 cm. y la altura de 1,2 m.
Techos
Los techos son construidos con láminas de zinc. Poseen un traslape, el cual se convierte
en caída de agua lluvia a la mitad de los corrales, para propiciar el lavado de parte
del piso y para llenar piscinas. Este traslape debe tener un espacio de 30 cm., para que no
solo capte el agua lluvia, sino que también se convierta en un respiradero para que el aire
caliente y los gases, dentro del edificio, circulen hacia el exterior y se pueda mantener una
temperatura agradable para los animales. Además, la altura del piso a la cumbrera debe
ser de 4,5 m, esto para permitir una mayor ventilación en la construcción y cada lado o ala
del techo debe tener un desnivel de aproximadamente 35% (Fig. 2).
Figura 2. Diseño de los techos.
En el borde de cada ala del techo se ubican canales plásticas con un desnivel de entre el
1 al 2%, con el objetivo de dirigir el agua a unos tanques plásticos de 1100 Lt de
capacidad. El propósito es almacenar el agua lluvia para ser utilizada como agua de
bebida, medicación y lavado de los corrales. En el caso de que se utilice como agua de
bebida, el almacenaje en el tanque facilita la dosificación con EM. La boca del tanque
debe estar a la altura de la canal, por lo que se puede construir una base o soporte de
cemento circular en muro semitendinoso o en bloque de cemento, rellena con piedra y
con una capa superior de cemento para asentar cada tanque (Fig. 3).
Pisos
El piso posee un desnivel del 7% hacia los extremos, esto con el objetivo de facilitar su
lavado. En el caso de los corrales de parición y de maternidad el desnivel del piso es del
3%, para evitar prolapsos uterinos y rectales en las cerdas. Además, es importante que
estos sean gravados (Fig. 4), para evitar que el animal se resbale y se produzcan cojeras
o lesiones. En ocasiones se ha observado que los animales adultos que son introducidos
en corrales con este tipo de pisos sufren lesiones en las pezuñas. Sin embargo, los
animales que desde su nacimiento tienen contacto con este tipo de pisos nunca tienen
problemas de patas.
Piscinas
Para los corrales de gestación, desarrollo y engorde y el corral del macho reproductor
(verraco) se dispone de piscinas. Estas se construyen con el objetivo de ofrecerle al
animal un ambiente agradable, debido a que se ha observado que la naturaleza del cerdo
es defecar y orinar en aguas estancadas, y para mantener el animal refrigerado y fresco.
Por otro lado, facilita el lavado de los pisos, al concentrar las heces y la orina en un solo
punto.
La piscina debe ser ubicada en el extremo opuesto de la puerta, por ser el área con
menor altura dentro del corral. El ancho y largo depende del tamaño y de la capacidad
del corral. El desnivel de las piscinas es de un 3%, y la profundidad en el punto más alto
debe ser de 20 cm. (Fig. 4).
El drenaje de la piscina está compuesto por un codo de PVC de 90° y 4" de diámetro y por
un pedazo de tubo de PVC de 4" de diámetro y de 60 cm. de largo. Este último sirve para
dar nivel al agua de la piscina y para realizar los recambios diarios del agua lluvia
almacenada (Fig. 5).
Figura 5. Sistema de evacuación de agua de las piscinas y drenajes exteriores.
Comederos
El comedero debe ubicarse cerca de la puerta del corral, paralelo al callejón, para facilitar
su abastecimiento con alimentos, y en el área con mayor altura del piso del corral, esto
con el objetivo de situarlo en la parte más seca. La longitud total del comedero depende
de la cantidad y del tamaño de los cerdos que se puedan alojar en el corral. La altura es
de 25 cm., el ancho de 30 cm. y se asignan 30 cm. lineales de comedero por cada cerdo
adulto (Fig. 6).
En la parte superior se instala una rejilla de metal, con cuadros de 30 x 30 cm., para evitar
que los cerdos se metan dentro del comedero. También se debe recubrir internamente
con un tubo de PVC de 10" de diámetro partido a la mitad y colocado sobre el fondo y las
paredes del comedero, es importante que en la parte superior se selle, entre el tubo y el
cemento, con fibra de vidrio, para evitar que los líquidos penetren por ese espacio.
Además, debe tener un orificio en uno de sus extremos y un desnivel de 1 ó 2 % hacia el
orificio, para lavar el comedero y evacuar los líquidos.
Figura 6. Diseño de comederos.
Bebederos
Se utilizan bebederos automáticos tipo "niple", con el fin de evitar pérdidas de agua y
asegurar agua limpia y fresca permanente a todos los animales. Estos se ubican en un
área baja del corral, entre 30 a 40 cm. de altura. Se ha observado que lo ideal es ubicar
los bebederos sobre las paredes laterales del corral, al pie o dentro de las piscinas,
debido a que el piso bajo el bebedero permanece húmedo, por lo que los animales defecan
y orinan allí. El tubo galvanizado que los alimenta es de ½" de diámetro.
Puertas
Las puertas son construidas con varilla o con tubo de metal con el objetivo de que sean
más resistentes. Poseen una altura de 1,2 m. y un ancho de 1 m., aunque este último
puede variar. El marco de las puertas se elabora con tubo galvanizado de 2" de diámetro
y luego se pone varilla de 1" cruzada, con la finalidad de hacer cuadros pequeños, que
impidan la salida del corral a los lechones (Fig. 7).
Figura 7. Diseño de puertas.
Drenajes
El drenaje (Fig. 5), es el que recolecta el agua de las piscinas, posee un ancho de 40 cm.
y una profundidad de 20 cm. Dentro del drenaje, se tienen ubicadas cajas con un ancho y
largo de 40 cm., y una profundidad de 30 cm, adicionales a la profundidad del drenaje.
Estas cajas tienen el propósito de sedimentar y atrapar sólidos (arena, tierra, piedras,
metales, vidrio, madera, etc.).
Calentadores
Los calentadores (Fig. 10) están ubicados dentro de los corrales de parición y de
maternidad y tienen el objetivo de brindar calefacción a los lechones, durante las horas de
la noche. Estos son encierros de concreto con un área de 1 m2, con paredes de 1,2 m. de
altura y que poseen, al nivel del piso, una pequeña puerta de acceso de 30 x 30 cm.
Sobre y dentro del calentador se ubica un disco de arado o una lámina de metal (Fig.11)
con un diámetro del ancho del encierro y colocado a una altura de 60 cm. a 80 cm. con
respecto al piso. Este disco o lámina de metal recibe por debajo una llama de biogás que
al calentar la lámina metálica permite irradiar calor a todo el encierro. La tubería que
transporta el biogás debe ser de plástico o PVC y debe tener una llave de paso para evitar
el escape del biogás, cuando no se esté utilizando. La boquilla terminal debe ser metálica
para evitar que sea derretida por la llama.
Figuras 10 y 11. Diseño de calentador y disco irradiador de calor.
La verraquera se debe ubicar en el centro de los corrales donde se ubican las cerdas de
cría, esto con el objetivo de estimular e intensificar las manifestaciones del celo de las
cerdas. Aunado a esto, se pueden hacer ventanas en los muros de 20 cm. de ancho y 60
cm. de longitud, para que las cerdas y el verraco puedan tener mayor contacto visual y
olfativo (Fig. 12).
MANEJO
Cerdas adultas
Las cerdas de cría se mantienen en pastoreo (con acceso permanente a las instalaciones
de la porqueriza) en los diferentes potreros. El pastoreo en las cerdas (Fig. 13) tiene
propósitos como:
Reproducción
Las cerdas durante su vida reproductiva logran una gestación promedio de 115 días de
duración, con un intervalo entre partos de 150 días. Estas deberán presentar el primer
celo entre los 5 a 8 días después del destete. De esta manera, serán inseminadas o
servidas para iniciar su próxima gestación.
El celo de las cerdas es estimulado utilizando un contacto visual cercano con el verraco o
macho reproductor. Para este propósito, el cerdo reproductor se encuentra en un corral
que está situado de tal manera que pueda ser observado por las mismas. Además, el
cerdo produce feromonas que ayudan a la estimulación sexual de las cerdas. De esta
forma, una vez que el celo de la cerda se presenta, son inseminadas o servidas por el
mismo macho después de 12 horas de iniciado el celo y, durante el mismo período de
celo, se realizan dos a tres inseminaciones artificiales o servicios con intervalos de entre 8
a 12 horas cada uno.
El parto de la cerda no necesita ser asistido, siempre y cuando esta tenga un espacio
amplio donde ella misma pueda atender a sus lechones. Este espacio está rodeado por
una estructura llamada salvalechones, que tiene el propósito de evitar que las cerdas los
aplasten y reducir así la mortalidad. De esta forma, cuando nacen los lechones, es la
cerda la que atiende su propio parto. En estas condiciones, la mortalidad de los lechones,
entre el nacimiento y el destete, no es mayor al 10% (Rivera, 2003).
Actividades iniciales
Castración: Los cerdos generan ácido irsínico durante su madurez sexual, el cual
se distribuye por el cuerpo del animal causando un olor y sabor no deseado en la
carne. Sí los cerdos son para engorde, se eliminan los testículos una semana
antes del destete. Esta actividad se realiza preferiblemente a temprana edad, para
causar menor estrés en el animal, además de que en esta etapa su recuperación
será más rápida.
Numeración: se realiza con muescas en las orejas con base en el sistema
internacional, con el propósito de identificar el número de camada y del lechón
dentro de su camada.
Al nacimiento los lechones tienen un peso de 1,5 kg. El destete en pastoreo se realiza a
los treinta días, cuando los lechones alcanzan un rango de peso de entre 6 a 8 kg. Estos
alcanzan entonces una ganancia de peso diaria de entre 150 a 200 gramos.
Fase de inicio
Durante este período los cerdos pasan desde el peso de destete (6 a 8 kilogramos) a 15
kilogramos de peso vivo.
Fase de desarrollo
Se inicia a partir de los 16 kilogramos de peso vivo. Esta fase termina cuando el cerdo
alcanza un peso vivo de 50 kilogramos.
Fase de engorde
Esta etapa se da cuando los cerdos tienen un peso de entre 51 a 90 kilogramos, peso al
que se venden los cerdos para consumo.
Fase de remplazo
Comprende entre 91 a 130 kg de peso vivo, cuando las hembras seleccionadas, ojalá no
mayores de ocho meses de edad, son preñadas para remplazar las cerdas de descarte.
Los machos reproductores se deben adquirir fuera del plantel.
Manejo de la higiene
ALIMENTACIÓN
Este costo elevado se debe a que la mayoría de las dietas utilizadas son a base de
alimentos concentrados, los cuales son elaborados principalmente con un 60% de
materias primas importadas (granos de cereales y oleaginosas), las cuales son de alto
costo (Argenti, 1999).
Lactancia
Inicio
Desarrollo
Insumo %
Torta o Harina de soya 90
Premezcla de vitaminas y minerales 9
Sal blanca 1
Engorde
Figura 18. Proceso de cocción con biogás de los desechos del comedor.
Manejo de potreros
Los potreros poseen diferentes pasturas como ratana (Ischaemum indicum) y gramalote
(Paspalum fasciculatum). Toda la extensión está dividida en seis potreros con el propósito
de realizar una rotación de potreros.
Cada cerda deberá tener una extensión de entre 300 a 500 m2 de potrero para pastoreo a
su disposición permanente. En general, estos potreros al no tener niveles altos de
extracción de minerales, no demandan altos niveles de fertilización. Por esta razón se han
mantenido con la fertilización orgánica de las excretas depositadas por las cerdas y por
los lechones durante el pastoreo y con los desperdicios del forraje externo adicional (caña
de azúcar y plantas forrajeras) suministrado a las cerdas durante el pastoreo.
REFERENCIAS CITADAS
érez, R. 1997. Feeding pigs in the tropics. FAO. Vol. 132 Roma Italia. 183 p.
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