“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA CEMENTERA

PACASMAYO S.A.A. ”

DATOS INFORMATIVOS:

 Facultad : Ingeniería
 Curso : Ingeniería de Mantenimiento
 Área : Ciencias de la Ingeniería
 Carácter del curso : Obligatorio
 Semestre Académico : 2019-1
 Docente responsable : Ing. Ramiro Carranza

DATOS DE LOS ESTUDIANTES:

 Apellidos y Nombres : Paredes Mendoza Diego

Sanchez Espinoza Saúl
Palomino Pinedo Jack
Diaz Aliaga Jhampiere
Bermudez Bacilio Renzo

Nvo. Chimbote,07 Mayo del 2019

 “MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN PLANTA DE CEMENTOS
PACASMAYO”

Tabla de contenido

 Diagrama de la línea principal de producción ........................................................................... 4

 Equipos Principales ...................................................................................................................... 5
 Equipos Auxiliares ........................................................................................................................ 5
 Diagrama de Flujo productivo de la empresa ............................................................................ 6
 TIEMPO DE REPARACION DE EQUIPOS DEL ÁREA DE EMBOLSADO ................... 10
 PARADAS Y TIEMPOS DE FALLAS ..................................................................................... 11
 ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO ........................................................................... 14
 CARGA DE TRABAJO POR MAQUINA O TIEMPO .......................................................... 19
 IDENTIFICACION DE MAQUINAS O EQUIPOS EN ESTADO CRITICO ..................... 20
 BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................... 23

2
3
 Diagrama de la línea principal de producción

4
  Equipos Principales

-Maquinaria pesada.

-Grupos electrógenos.

-Sistemas de transporte (fajas y tolvas)

-Trituradoras

-Ciclos de dosificación

-Molinos verticales, y horizontales de bolas.

-Cilos de homogenización

-Horno rotativo

-Enfriadores

-Cilos y molino de Clinker

-Envasadora

 Equipos Auxiliares

-Tecles

-Dosificadores

-Filtros

-Tolvas de almacén de materia secundaria

-Ventiladores

-Bombas

-Precalentador de horno

5
  Diagrama de Flujo productivo de la empresa
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: extracción y molienda de
la materia prima, homogeneización de la materia prima, producción del Clinker
Pasos de la fabricación

1. Explotación de materia prima: De las canteras de piedra se extrae la caliza, y

las arcillas a través de barrenación y detonación con explosivos.

2. Transporte de materia prima: Una vez que las grandes masas de piedra han
sido fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o bandas.

3. Trituración: El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya

tolva recibe la materia prima, que por efecto de impacto o presión son
reducidos a un tamaño máximo de una o media pulgada.

4. Pre Homogeneización: Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de

arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera.

5. Almacenamiento de materia prima: Cada uno de las materias primas es

transportado por separado a silos en donde son dosificados para la producción
de diferentes tipos de cemento.

6. Molienda de materia prima: Se realiza por medio de un molino vertical de

acero, que muele el material mediante la presión que ejercen tres rodillos
cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para
esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por
medio de bolas de acero

7. Homogeneización de harina cruda: Se realiza en los silos equipados para lograr

una mezcla homogénea del material.

8. Calcinación: Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos

rotatorios en cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker,
que son pequeños módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.

9. Molienda de cemento: El Clinker es molido a través de bolas de acero de

diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso
para alargar el tiempo de fraguado del cemento.

10. Envase y embarque del cemento: El cemento es enviado a los silos de

almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos,

6
siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido
directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas
de ferrocarril o barcos.

7
 Explotación de materia prima (extracción de caliza y arcilla)
1

Ingreso a la planta en camiones o bandas

ÁREA DE TRITURACIÓN

2 Trituración de materia prima recibidos en tolvas

3 Pre homogenización del material

Silos de concreto

4 Separación en silos según el tipo de cemento

MOLIENDA DE MATERIA PRIMA

5 Realizado en un molino vertical

Silos de materia prima son conducidos a la

homogenización
HOMOGENIZACIÓN DE HARINA CRUDA

6 Uniformización de la mezcla

Transportada al Área de los Hornos

ÁREA DE LOS HORNOS

7 Transformación de la harina cruda a Clinker

Silos de concreto almacenados al aire libre

8
MOLIENDA DE CEMENTO Molienda del Clinker
8

Silos de cemento

ÁREA DE ENVASADO
9 Envasado en sacos de papel o granel

DESPACHO Despacho en camiones o tolvas ferrocarril

10

9
  TIEMPO DE REPARACION DE EQUIPOS DEL ÁREA DE
EMBOLSADO
El Primer Tiempo Promedio Para Reparar, es la medida de la distribución del tiempo de
reparación de un equipo o sistema. Dicho de otra manera, el TPPR mide la efectividad en
restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra fuera
de servicio por una falla, dentro de un periodo de tiempo determinado y considerando al tiempo
de fallo igual al tiempo para reparar.
El Tiempo Promedio para Fallar (TPPF), es un valor esperado o medio del tiempo para la
variable aleatoria de fallo. Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar el
equipo a capacidad sin interrupciones dentro del periodo considerado y se calculara de la
siguiente manera.
tiempo de operacion
TPPF =
sumatoria del tiempo de paradas no programadas

Cabe anotar que la cementera Pacasmayo funciona con 6 embolsaduras.

A continuación, se muestra un gráfico con el tiempo promedio para reparar de la embolsadura

#3 de la cementera Pacasmayo en el periodo del 2014:

El

tiempo promedio para reparación debe ser el más mínimo posible para todas las Embolsaduras,
debido que su disminución indica la rapidez del levantamiento de las emergencias presentadas
durante la operación de los equipos.
En este caso vemos que el promedio de TPPR es de 0.43 Horas, es decir 25 minutos, un tiempo
realmente rápido lo cual indica que si bien es cierto hubo muchas paradas imprevistas, pero al
mismo tiempo se levantó con mucha rapidez cada una de ellas, es más se observa que en el mes
de noviembre el tiempo fue mínimo: aprox. 0.20 horas, es decir, 15 minutos, lo cual es un buen

10
indicador, sin embargo, aún se puede mejorar este indicador. Debido a que el área es gobernada
por un sistema automático estas fallas debieran resolverse en el menor tiempo posible.

 PARADAS Y TIEMPOS DE FALLAS

TIPOS DE PARADAS

Para realizar esta investigación se controló la causa de las paradas de las maquinarias las cuales
se clasificaron como sigue:

a) PLANIFICADAS.-

Paradas debidas mayormente al llenado del silo de almacenamiento de crudo o por un cambio
en la clase de crudo que se iba a producir.

b) PROGRAMADAS.-

Mayormente para realizar mantenimiento a equipos que están funcionando defectuosamente y

que necesitan una reparación y luego del inicio de la implementación de mantenimiento
preventivo para realizar su mantenimiento programado.

c) IMPREVISTAS.-

Paradas Debidas a fallas que se subdividen en la forma siguiente:

 Mantenimiento.- Ocasionadas por fallas de mantenimiento mecánico, eléctrico o

electrónico.
 Operaciones.- Fallas debidas a la operación de las maquinas.
 Externas.- Fallas debidas a causas externas a la sección en estudio.
En 1995 se comenzaron a medir los tiempos correspondientes a cada tipo de parada para poder
cuantificar los tiempos imputables a cada ·una de ellas obteniéndose los resultados mostrados
en el análisis interno. En la Tabla 5.2 se muestra la tabla resumen con los índices.

ESTUDIO DE TIEMPOS

En estudio de los tiempos de paradas de las maquinarias, se definieron y clasificaron en la

siguiente forma:

a) Tiempo disponible (T.DISP).- Tiempo calendario del que se dispone para operar los equipos.

b) Tiempo perdido por paradas planificadas (T.P.PLAN.).- Tiempo empleado en las paradas
planificadas ya sea por operación o mantenimiento de las maquinarias

c) Tiempo perdido por preparaciones (T.PREP.).- Tiempo empleado en la preparación del

equipo para arrancarlo o para que siga operando

11
d) Tiempo perdido por fallas imprevistas (T.F.IMP.).- Tiempo perdido ocasionado por fallas
imprevistas que pueden ser fallas mecánicas, eléctricas, electrónicas u de otra índole que
ocasionan la parada de los equipos.

e) Tiempo perdido por baja tasa de producción (T.P.B.TAS.).- Diferencia de tiempo entre la
producción nominal y la producción real del equipo.

t) Tiempo perdido por productos defectuosos (T.P.DEF.).- Tiempo perdido en producir

productos que no cumplen con los estándares previstos.

3.4 INDICES

Luego de medir los tiempos y clasificar las causas de la parada de maquinaria se procedió a
calcular los siguientes índices:

a) Índice de disponibilidad planificada

I1 = ( T.DISP - T.P.PLAN)
T.DISP.
b) Índice de operación

I2 = T.DISP - (T.P.PLAN + T .. PREP)

T.DISP - T.P.PLAN
c) Índice de operación neto

I3 = T.DISP - (T.P.PLAN + T .. PREP + T.F.IMP)

T.DISP - ( T.P.PLAN + T.PREP)
d) Índice de tasa de producción

I4 = T.DISP - (T.P.PLAN + T .. PREP + T.F.IMP + T.B.TAS)

T.DISP - ( T.P.PLAN + T.PREP + T.F.IMP.)
e) Índice de calidad

I5 = T.DISP - (T.P.PLAN + T .. PREP + T.F.IMP + T.B.TAS + T.P.DEF.)

T.DISP - ( T.P.PLAN + T.PREP + T.F.IMP. + T.P.B.TAS.)
f) Eficiencia total de los equipos

ETE = 12 x 13 x 14 x 15

g) Utilización total de los equipos

UTE = 11 x 12 x 13 x 14 x 15

ANÁLISIS INTERNO

En el estudio de fallas en la sección del Molino de Crudo 2, se obtuvieron los siguientes

resultados:

12
 Tiempo disponible 525,600 minutos 100.00 %

Tiempo de Parada Planificada 126, 103 minutos 23.99 %

Tiempo de Fallas Imprevistas 81,984 minutos 15.60 %

Tiempo de Parada por Baja Tasa 78,318 minutos 14.90 %

Del total del Tiempo de Fallas Imprevistas (81,984 minutos) se clasificaron las paradas según
el siguiente cuadro:

Tiempo de Fallas Imprevistas 81,984 minutos 100.00 %

Fallas de Mantenimiento 47,784 minutos 58.28 %

Fallas de Operación 27,611 minutos 33.68 %

Fallas Externas 6,589 minutos 8.04%

Sección Crudo

Dentro de la sección Crudo se tenían paradas imprevistas que incidían en la continuidad del
proceso los siguientes equipos:

Fajas transportadora: Rotura de faja transportadora

Deterioro de rodamientos

Rotura de cadenas de accionamiento

Trituradora: Deterioro de rodamientos

Desgaste de blindajes

Elevadores: Rotura de cadenas de transporte

Rotura de cadena de accionamiento

Rotura de cangilones

Balanzas: Deterioro de rodamientos

Rotura de faja transportadora

Zaranda: Rotura de mallas

Molino de Crudo 2: Deterioro de chumaceras

Bombas de lubricación

13
 Fallas en sistema de lubricación

Compresoras: Falla en sistema de lubricación

Rotura de paletas

Después de este análisis se determinó que todas estas incidencias eran las causantes de las
paradas imprevistas. Estas incidencias ocurrían por no contar con un plan de mantenimiento
preventivo.

Lo cual origina:

- Reproceso de material

- Almacenamiento temporales indebidos ocupando espacios

- Uso intensivo de mano de obra

- Horas extras de personal

- Alteración del plan de producción

Generación de material defectuoso que tiene que ser eliminado

- Compras imprevistas de repuestos y el costo elevado que esto involucra.

Después de realizado el diagnóstico y las evaluaciones por la gerencia, se planteó la alternativa

de ejecutar la implementación de un Mantenimiento Preventivo para eliminar los costos que
acarreaban las paradas imprevistas.

 ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO

1. Extracción
a. Maquinaria pesada
i. Se debe realizar mantenimiento preventivo ya que es un equipo grande
y sería peligroso sufrir fallos durante operaciones.
ii. No es un equipo crítico, ya que se cuentan con varias unidades.
iii. El mantenimiento preventivo está a cargo del departamento de
extracción.
iv. En caso de sufrir averías graves, el mantenimiento pasaría al
departamento de mantenimiento para el mantenimiento correctivo.
b. Grupos Electrógenos
i. Se recomienda mantenimiento correctivo, en caso de fallo se debe
reportar al departamento de mantenimiento para su cambio.

14
 ii. El equipo del departamento de mantenimiento deberá sustituirlo en corto
plazo y llevar el equipo para corregirlo.
iii. Se cuentan con 2 unidades por campamento, así que no es un equipo
crítico.
c. Tanques de Combustible
i. El almacenamiento de combustible para la maquinaria y los grupos
electrógenos debe ser revisado cada vez que se recargue, para prevenir
fugas y pérdidas, en caso de encontrar fallos, reportar el equipo de
mantenimiento del campamento, los cuales deberán corregirlo.
ii. En caso de sufrir fallos en el sistema de entrega de combustible, reportar
al equipo de mantenimiento general, para que realicen el cambio.
d. Servicios del campamento
i. Las instalaciones del campamento solo recibirán mantenimiento
correctivo, los equipos que sufran fallos, serán reemplazados.
2. Área de Trituración
a. Trituradora
i. Se cuenta con una trituradora por línea de producción, es un equipo
crítico, ya que fallos en ella hará que el proceso en la línea se detenga.
ii. Se debe realizar un mantenimiento preventivo para evitar fallos no
deseados. Lo realiza el departamento de mantenimiento del área de
trituración.
iii. En caso de falla, se debe enviar todo a otra línea de producción, se
informa a Mantenimiento general, los cuáles realizarán las correcciones
necesarias.
b. Sistema de recogida de polvo
i. El sistema de recogida de polvo es común, y está conectado a cada
triturados, mas es un equipo crítico y no esencial, ya que su fallo no
afectaría directamente al proceso.
ii. En caso de fallo de deberá informar al departamento de mantenimiento
del área de trituración.

3. Molienda de Materia Prima

a. Molinos de Crudo
i. La molienda es un equipo crítico cuyo fallo puede detener la producción.
ii. Se recomienda mantenimiento preventivo de parte del departamento de
mantenimiento del área de molienda.
iii. En caso de fallo se detiene la trituradora de la línea y se envía todo a otra
línea de producción.
iv. Se informa a mantenimiento general para el mantenimiento correctivo.
4. Homogenización de Harina
a. Balsas de homogenización
i. El mantenimiento preventivo está a cargo del departamento de
mantenimiento del área de homogenización.
ii. El mantenimiento correctivo a cargo del departamento de
mantenimiento general.
iii. Equipo crítico que puede detener la producción.

15
 b. Bombas
i. Equipos auxiliares, se cuenta con varias bombas.
ii. El mantenimiento está a cargo del departamento de mantenimiento de
área.
5. Área de los Hornos
a. Horno rotativo
i. Equipo crítico
ii. Mantenimiento correctivo y preventivo a cargo del departamento de
mantenimiento del área de hornos.
b. Pre calentador
i. Mantenimiento correctivo y preventivo a cargo del departamento de
mantenimiento del área de hornos.
ii. Equipo crítico.
c. Enfriador rotativo
i. Mantenimiento correctivo y preventivo a cargo del departamento de
mantenimiento del área de hornos.
ii. Equipo crítico.
6. Molienda de Cemento
a. Molienda de Cemento
i. Equipo crítico
ii. Mantenimiento preventivo a cargo del área de molienda.
iii. Mantenimiento correctivo a cargo del área de mantenimiento general.
b. Accesorios
i. Mantenimiento a cargo del área del mantenimiento de molienda.
7. Área de Envasado
a. Almacén
i. Mantenimiento preventivo a cargo de los operarios.
ii. Mantenimiento correctivo a cargo del departamento de mantenimiento
general.
b. Envasadora
i. Equipo crítico, parte final de la línea de producción.
ii. Mantenimiento a cargo del departamento de mantenimiento general.
8. Despacho
a. Camiones
i. Mantenimiento de flota a cargo del departamento de mantenimiento
general.
Mantenimiento general: Equipo altamente calificado para realizar mantenimiento correctivo en
cualquier área, y preventivo donde se requiera. La hora hombre es 100% de la hora hombre del
departamento de mantenimiento del área de hornos.

Mantenimiento de área: Equipo calificado para realizar mantenimiento preventivo e

inspecciones en sus respectivas áreas. La hora hombre es 75% de la hora hombre del
departamento de mantenimiento del área de hornos.

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Operarios: Deberán realizar inspecciones visuales en todos los casos y reportar los fallos. La
hora hombre es de acuerdo al área en la que se encuentren.

Mantenimiento del área de hornos: Personal altamente capacitado para resolver cualquier
problema que se presenta en el área de hornos, no deberán ser requeridos para otras áreas. La
hora hombre será:

- Mecánicos: S/.30
- Técnicos: S/. 30
- Ingenieros: S/.70
- Electricistas: S/.30
- Supervisores: S/.50

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Organigrama funcional

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  CARGA DE TRABAJO POR MAQUINA O TIEMPO

Máquinas y Tipo de trabajo

equipos Intermitente Un turno Dos turnos Tres turnos
Maquina pesada

Grupos electrógenos

Trituradora

Sistema de recojo de
polvo
Molinos de crudo

Balsas de
homologación
Bombas

Horno rotativo

Pre calentador

Enfriador rotatorio

Molinos de cemento

Envasadora

Camiones

Prensas de rodillo

Chancadoras

Almacén (silo de
homogenización)
Torre
intercambiadora de
calor

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  IDENTIFICACION DE MAQUINAS O EQUIPOS EN ESTADO
CRITICO
Las fábricas de cemento, como otras plantas de procesamiento de minerales, deben afrontar
condiciones difíciles provocadas por las aplicaciones de triturado, transporte, vibración y
rectificado.

Las fábricas de cemento también deben soportar el calor extremo de los hornos rotatorios y los
refrigeradores. El mantenimiento de una serie de ventiladores, compresores y bombas
auxiliares también resulta clave. El alto coste energético y las cada vez más numerosas
normativas medioambientales plantean desafíos de productividad todavía mayores.

Es por ello que en la empresa PACASMAYO, se han identificado las siguientes maquinas en
estado crítico:

HORNOS: Siendo las estructuras giratorias más grandes del mundo, los hornos rotatorios son
quizás los que se enfrentan a los mayores desafíos de funcionamiento. Los clínkers de cemento
y las pellas de mineral de hierro producidas por los hornos son esenciales para la producción.
Aun así, el mantenimiento se suele basar en intervalos de tiempo, de modo que los componentes
más castigados deben aguantar hasta el intervalo siguiente.

No es fácil cuando la protección exterior del horno puede alcanzar los 400 °C, suficiente para
reducir la viscosidad del lubricante dentro de los rodamientos y, finalmente, causar fallos. Las
cargas oscilantes, el polvo y los elementos externos pueden producir la desalineación del eje,
la contaminación de los rodamientos y otros fallos adicionales.

Debido al elevado costo que generan estos hornos, debido a que son las maquinas más grandes
del mundo, es por ello que el mantenimiento que se le hace es preventivo, ya que una para de
este equipo, generaría una gran pérdida para la productividad de la empresa.

PRENSAS DE RODILLOS: (Velocidades bajas con carga pesada), Los dos rodillos del interior
de la prensa de rodillos crean partículas más pequeñas, por lo que deben soportan velocidades
bajas y cargas irregulares, extremadamente pesadas. La desalineación de los rodillos puede
afectar a la calidad del producto y generar fallos costosos.

Es por ello que se le hace un mantenimiento preventivo cada cierto intervalo de tiempo, así la
empresa se evita gastos muy altos al momento de su mantenimiento.

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MOLINOS TRITURADORES VERTICALES: Las elevadas temperaturas y concentraciones
de partículas dificultan significativamente el mantenimiento de los molinos trituradores
verticales. Las cargas de impacto, bajas velocidades y elevados niveles de vibración aumentan
los riesgos de fallos, especialmente en el conjunto de rodillos y el separador dinámico.

La exigencia de mantenimiento en este equipo es muy alta, debido a la importancia que toma
en la industria cementera, es por ello que también se le hace mantenimiento preventivo.

MOLINOS DE CEMENTO: Estos molinos paran expuestos a la exposición de elementos

externos y elevada contaminación por partículas en el interior. Alta vibración y cargas de
impacto a bajas velocidades. Se dan una serie de condiciones que pueden producir fallos en los
rodamientos y en la maquinaria en cuanto a los piñones y los muñones.

Debido a que su entorno de funcionamiento es difícil y puede generar un aumento de costes,

es por ello que se le hace mantenimiento preventivo cada cierta etapa del año.

ELEVADORES DE CANGILONES: Se usan para elevar el cemento en polvo hacia los

sistemas de piroprocesamiento y los molinos donde se termina el triturado; por este motivo, los
elevadores de cangilones soportan una serie de condiciones de funcionamiento muy severas.
Al igual que los transportadores de cangilones, utilizados para transportar el clínker de cemento
desde el refrigerador del clínker hasta el silo de clínker. En ambos casos, los eslabones de la
cadena, los sistemas de transmisión por piñón y los sistemas tensores están expuestos a
elevadas temperaturas y cargas pesadas. Las soluciones SKF pueden contribuir a que los
elevadores de cangilones y los sistemas transportadores funcionen durante más tiempo a menor
coste. Ya que las condiciones de su funcionamiento son exigentes, se le hace un mantenimiento
preventivo.

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REFRIGERADORES DEL CLINKER: Al igual que los hornos giratorios que los alimentan,
los refrigeradores del clínker están sometidos a temperaturas de funcionamiento y niveles de
polvo extremadamente altos. Los rodamientos de las rejillas del refrigerador deben funcionar
a velocidades bajas, con cargas moderadas-altas.

En consecuencia, los problemas de lubricación relacionados con el calor y la contaminación

por partículas pueden provocan fallos en los rodamientos y costosas paradas no planificadas.

Y en consecuencia a las altas temperaturas, velocidades bajas y otros factores, es por ello que
el mantenimiento que se la hace es preventivo.

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  BIBLIOGRAFÍA

* Guanilo, J. (2011). INVESTIGACION DE OPERACIONES I. Trujillo: Johanna Guanilo.

* PACASMAYO. (2014). Construyendo el Perú del futuro. Memoria anual, 3, 41-

45.

* Cemento Pacasmayo. (2014) Proceso de Fabricación del Cemento. Recuperado de

https://www.youtube.com/watch?v=JE9mxBCaSsY

* SKF. Fabricación del cemento. Recuperado de http://www.skf.com/pe/industry-

solutions/mining-mineral-processing-cement/processes/Cement/index.html

23