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PROCESOS LOGÍSTICOS DE PRODUCCIÓN

UNIDAD 3

TAREA 3

INFORME DE PROGRAMACION DE PRODUCCIÓN

PRESENTADO A:

GERSON ORLANDO GARCÍA

ENTREGADO POR:

JUAN LEONARDO CELIS JIMENEZ


CÓDIGO: 80.240.922

GRUPO:
242007_2

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD


ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
MAYO 2019
OBJETIVO GENERAL
Utilizar métodos de programación de la producción para mantener los
estándares requeridos en términos de productividad y competitividad
dentro de la organización.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Repasar los conceptos revisados en la temática de la tercera unidad
del curso procesos logísticos de producción.

 Comprender y desarrollar la actividad de programación y secuencia


de operaciones.

 Desarrollar el algoritmo de la actividad de asignación de cargas de


trabajo.

 Repasar y realizar un mapa conceptual sobre la temática de Justo a


Tiempo (JIT).

 Repasar y realizar un mapa conceptual sobre la temática de Teoría de


Restricciones (TOC).
INTRODUCCIÓN.
Este trabajo está orientado en el estudio y aplicación de conceptos propios
de la logística de producción, en los que encontramos el desarrollo de un
ejercicio de programación y secuencia de operaciones, un ejercicio de
asignación de carga de trabajo, un mapa conceptual de justo a tiempo y
un mapa conceptual de teoría de restricciones.

Se realizado la actividad 1 individual sobre programación y secuencia de


operaciones teniendo en cuenta las reglas de secuenciación se calculara
(FCFS), (SPT), (EDD) y la programación basada en la razón crítica. La
actividad 2 es colaborativa sobre asignación de cargas de trabajo donde
se calculara la asignación óptima de los pedidos, la distancia mínima por
recorrido y la distancia total de los recorridos. La actividad 3 es individual
y es el desarrollo de un mapa conceptual de justo a tiempo (JIT). Y por
último la actividad 4 es individual muestra el desarrollo de un mapa
conceptual sobre teoría de restricciones (TOC).

El desarrollo de este trabajo de tarea 3 se realizó aplicando los diferentes


métodos, modelos matemáticos y algoritmos indispensables para el
desarrollo de estas actividades y basados las teorías presentadas en las
diferentes bibliografías proporcionadas por los tutores.
DESARROLLO

1.1 Actividad Individual

Con base en la serie de datos entregada se deberán realizar de manera


individual resolver los ejercicios de Programación y Secuencias de
Operaciones.
1. Una empresa de fabricación de sillas platicos PLASTIUNAD, maneja
una producción por despachos para lo cual utiliza cinco camiones
los cuales deben de esperar porque solo existe una rampa para el
cargue de los productos.

Los camiones están rotulados en el orden de llegada a la rampa. La


hora de inicio de cargue son las 07:00Am.

En la tabla relacionada a continuación se describen los horarios de


cargue para cada camión y el tiempo de entrega al cliente final.

CAMIÓN TIEMPO DE CARGA TIEMPO DE ENTREGA


1 0,42 Horas 07:30Am
2 0,35 Horas 08:00Am
3 0,56 Horas 08:30Am
4 0,28 Horas 09:00Am
5 0,63 Horas 09:30Am

 La unidad de tiempo para el desarrollo del ejercicio es hora, teniendo


en cuenta las reglas de secuenciación:
a) Calcular Primeras Llegadas, Primeras Salidas (FCFS).
PRIMERAS LLEGADAS, PRIMERAS SALIDAS

FCFS: La secuencia del FCFS según la tabla es 1, 2, 3, 4, 5. El


tiempo de flujo en el sistema para esta secuencia mide el tiempo
que espera cada trabajo más el tiempo de procesamiento.

Tiempo de inicio: 07:00 A.M.

Secuenci Tiempo del Tiemp Tiempo de Hora de Hay Retras


a del procesamien o del flujo en hora entrega retras o del
trabajo to del flujo (A.M.) del o trabaj
trabajo en trabajo (si/no o en
horas (A.M.) ) horas

07:25:12 a. 0
1 0,42 0,42 m. 07:30 No
07:46:12 a.
2 0,35 0,77 m. 08:00 No 0
08:19:48 a.
3 0,56 1,33 m. 08:30 No 0
08:36:36 a.
4 0,28 1,61 m. 09:00 No 0
09:14:24 a.
5 0,63 2,24 m. 09:30 No 0
TOTALE 0000003
S 2,24 6,37 0 No 0

6,37
Tiempo de flujo medio = = 1,274
5
0
Retardo promedio = =0
5

Número de trabajos retardados = 0


El retardo de un trabajo es igual a cero si el trabajo se termina antes de
su hora de entrega y es igual al número de horas de retraso si el trabajo
se termina después de su hora de entrega. Méndez, J. (2010).
b) Calcular Tiempo de Procesamiento más Corto Primero (SPT).

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO


SPT: Según el STP que establece que los trabajos con menor tiempo del
procesamiento tiene la prioridad la tabla siguiente. Aquí lo trabajos son
ordenados de acuerdo con el tiempo del procesamiento creciente.

Secuenci Tiempo del Tiemp Tiempo de flujo Hora Hay Retras


a del procesamie o del en hora (A.M.) de retras o del
trabajo nto del flujo entreg o trabaj
trabajo en a del (si/no o en
horas trabaj ) horas
o
(A.M.)
4 0,28 0,28 07:16:48 a. m. 09:00 No 0
2 0,35 0,63 07:37:48 a. m. 08:00 No 0
1 0,42 1,05 08:03:00 a. m. 07:30 Si 0,55
3 0,56 1,61 08:36:36 a. m. 08:30 Si 0,11
5 0,63 2,24 09:14:24 a. m. 09:30 No 0
TOTALES 2,24 5,81 0,66

5,81
Tiempo de flujo medio = = 1,162
5
0,66
Retardo promedio = = 0,132
5

Número de trabajos retardados = 2


c) Calcular la Primero Fecha de Entrega (EDD).

PRIMERA FECHA DE ENTREGA

EDD: La regla EDD en la tabla siguiente en la secuencia 1, 2, 3, 4.


Obsérvese que los trabajos se ordenen según la hora de entrega más
próxima. Aquí los trabajos se terminan en el orden de sus horas de
entrega.
Secuencia Tiempo del Tiempo Tiempo de Hora de Hay retraso Retraso del
del procesamiento del flujo en hora entrega del (si/no) trabajo
trabajo del trabajo en flujo (A.M.) trabajo (A.M.)
horas

1 0,42 0,42 07:25:12 a. m. 07:30:00 a. m. No 0


2 0,35 0,77 07:46:12 a. m. 08:00:00 a. m. No 0
3 0,56 1,33 08:19:48 a. m. 08:30:00 a. m. No 0
4 0,28 1,61 08:36:36 a. m. 09:00:00 a. m. No 0
5 0,63 2,24 09:14:24 a. m. 09:30:00 a. m. No 0
TOTALES 2,24 6,37 0

Tiempo de flujo medio = 1,274


Retardo promedio = 0
Número de trabajos retardos = 0
d) Programación Basada en la Razón Crítica.

PROGRAMACION DE LA RAZON CRITICA

CR: La idea del sustento a la programación por la razón critica es


suministrar un balance entre STP, que solamente considera el tiempo de
procesamiento y EDD, que solamente considera las fechas de entrega.
La razón se hará más pequeña a medida que el tiempo presente se
aproxime a la fecha de entrega, y dará más prioridad a aquellos trabajos
con tiempos de procesamiento mayores. Primero calculamos las razones
criticas iniciando con t = 0.

Tiempo presente t = 0
Secuencia del Tiempo del Tiempo Tiempo de Hora de Tiempo
trabajo procesamiento del flujo en hora entrega de
del trabajo en flujo (A.M.) del entrega Total
Razón
horas trabajo del razón
critica
(A.M.) trabajo critica

07:25:12 a. 07:30:00
1 0,42 0,42 m. a. m. 0,5 0,5/0,42 1,190
07:46:12 a. 08:00:00
2 0,35 0,77 m. a. m. 1 1/0,35 2,857
08:19:48 a. 08:30:00
3 0,56 1,33 m. a. m. 1,5 1,5/0,56 2,679
08:36:36 a. 09:00:00
4 0,28 1,61 m. a. m. 2 2/0,28 7,143
09:14:24 a. 09:30:00
5 0,63 2,24 m. a. m. 2,5 2,5/0,63 3,968
TOTALES 2,24 6,37

El valor mínimo corresponde al trabajo 1, de modo que el trabajo 1 se


ejecuta primero. Como el trabajo 1 requiere 0,42 unidades de tiempo
(hora) para procesarse, debemos actualizar todas las razones críticas
con objeto de determinar el siguiente trabajo que va procesarse.
Ponemos el reloj en el instante t = 0,42 y recalculamos las razones
críticas.
Tiempo presente t = 0,42
Tiempo
de
entrega
Hora de del
Tiempo del
Tiempo Tiempo de entrega trabajo - Total
Secuencia del procesamiento Razón
del flujo en hora del tiempo razón
trabajo del trabajo en critica
flujo (A.M.) trabajo presente critica
horas
(A.M.)

07:46:12 a. 08:00:00
2 0,35 0,35 m. a. m. 0,58 0,58/0,35 1,657
08:19:48 a. 08:30:00
3 0,56 0,91 m. a. m. 1,08 1,08/0,56 1,187
08:36:36 a. 09:00:00
4 0,28 1,19 m. a. m. 1,58 1,58/0,28 1,328
09:14:24 a. 09:30:00
5 0,63 1,82 m. a. m. 2,08 2,08/0,63 1,143
TOTALES 1,82 4,27

El mínimo es 1,143, que corresponde al trabajo 5. Así, el trabajo 5 se


programa enseguida. Como el trabajo 5 tiene un tiempo de
procesamiento de 0,63, actualizamos el reloj para el instante t = 0,42 +
0,63 = 1,05.

Tiempo presente t = 1,05


Secuencia del Tiempo del Tiempo Tiempo de Hora de Tiempo
trabajo procesamiento del flujo en hora entrega de
del trabajo en flujo (A.M.) del entrega
horas trabajo del
(A.M.) trabajo - Total
Razón
tiempo razón
critica
presente critica

07:46:12 a. 08:00:00
2 0,35 0,35 m. a. m. -0,05 -0,05/0,35 -0,143
08:19:48 a. 08:30:00
3 0,56 0,91 m. a. m. 0,45 0,45/0,56 0,804
08:36:36 a. 09:00:00
4 0,28 1,19 m. a. m. 0,95 0,95/0,28 3,393
TOTALES 1,19 2,45

El mínimo es -0,143, que corresponde al trabajo 2, que esta retardado.


Así, el trabajo 2 se programa enseguida. Como el trabajo 2 tiene un
tiempo de procesamiento de 0,35, actualizamos el reloj para el instante
t = 0,42 + 0,63+ 0,35 = 1,4.

Tiempo presente t = 1,4


Secuencia del Tiempo del Tiempo Tiempo de Hora de Tiempo
trabajo procesamiento del flujo en hora entrega de
del trabajo en flujo (A.M.) del entrega
horas trabajo del
(A.M.) trabajo - Total
Razón
tiempo razón
critica
presente critica

08:19:48 a. 08:30:00
3 0,56 0,56 m. a. m. 0,1 0,1/0,56 0,179
08:36:36 a. 09:00:00
4 0,28 0,84 m. a. m. 0,6 0,6/0,28 2,143
TOTALES 0,84 1,4

El mínimo es 0,179; que corresponde al trabajo 3. Así, el trabajo 3 se


programa enseguida. Y por último se deja el trabajo 4.

Resumen de los resultados de la programación de la razón


crítica

Secuencia Tiempo del Tiem Retardo


del trabajo procesamie po
nto del del
trabajo en flujo
horas
1 0,42 0,42 0
5 0,63 1,05 0,42
2 0,35 1,4 1,05
3 0,56 1,96 1,4
4 0,28 2,24 1,96
TOTALES 2,24 7,07 4,83

7,07
Tiempo de flujo medio = = 1,414
5
4,83
Retardo promedio = = 0,996
5
Numero de retardos = 4
Ejercicio 2: Asignación de Cargas de Trabajo.

2.1 Actividad Colaborativa


1. Una empresa de comercializadora de sillas platicos AGUAVITAL,
maneja su comercialización en cuatro puntos de la zona
suroccidental del país, se debe de realizar una asignación de los
despachos para abastecer los puntos de venta, pero recorriendo el
mínimo de distancia en cada despacho.

TABLA DE DISTANCIAS EN KILOMETROS


PUNTOS DE DISTRIBUCIÓN
PRODUCCIÓN
1 2 3 4
Pedido 1 230 200 210 240
Pedido 2 190 210 200 200
Pedido 3 200 180 240 220
Pedido 4 220 180 210 230

a) Calcular la asignación óptima de los pedidos a los puntos de


distribución.

Para calcular la asignación óptima de los pedidos a los puntos de


distribución se utilizara el método húngaro que es un algoritmo que nos
ayudara encontrar también los recorridos mínimos para cada punto y el
total de recorrido.
METODO HUNGARO
a) Calcular la asignación óptima de los pedidos a los puntos de
distribución.

b) Calcular la distancia mínima por recorrido.

c) Calcular la distancia total de los recorridos.


Ejercicio 3: Justo a tiempo (JIT).
3.1 Actividad Individual
Después de realizar la revisión, el estudiante debe plasmar sus conocimientos utilizando una
herramienta metodológica (cuadro sinóptico, mapa conceptual, mapa mental, diagrama o SmartArt)
donde describa el Justo a tiempo (JIT).
Ejercicio 4: Teoría de las restricciones (TOC).
3.1 Actividad Individual
Después de realizar la revisión, el estudiante debe plasmar sus conocimientos utilizando una
herramienta metodológica (cuadro sinóptico, mapa conceptual, mapa mental, diagrama o SmartArt)
donde describa Teoría de las restricciones (TOC).
CONCLUSIONES
 Los objetivos de la programación del centro de trabajo son cumplir
los plazos, minimizar el tiempo de demora, minimizar tiempos o
costos de preparación, minimizar el inventario de los trabajos sin
terminar y maximizar el aprovechamiento de máquinas y
trabajadores.
 El proceso para determinar el pedido en un centro de trabajo se
llama secuenciación de operaciones.
 La reglas de priorización de la secuenciación de operaciones para
ordenar trabajos son FCFS (primero en entrar, primero en
trabajarse), SOT (tiempo de operación más breve), SPT (tiempo
de procesamiento más breve), EDD (primero el plazo
más próximo), LPT (tiempo de procesamiento más largo) y CR
(proporción crítica).
 Para el desarrollo del ejercicio de asignación de cargas de trabajo
se utilizó el método húngaro de asignación.
 Justo a tiempo es una metodología y filosofía industrial que se
define en fabricar los productos estrictamente necesarios, en el
momento preciso y en las cantidades debidas.
 Los beneficios del Justo a tiempo (JIT) es reducir el desperdicio en
actividades de compras, fabricación, distribución y administración.
 Para lograr los beneficios (JIT) se analiza los tres componentes
básicos que don flujo de materiales e información, calidad de
producto o servicio e intervención de los empleados.
 La teoría de restricciones (TOC) es una filosofía administrativa que
se componen de un conjunto de métodos que se basa en que todo
sistema productivo siempre tiene, al menos, un cuello de botella, o
un eslabón en la cadena más débil, y su determinación es crucial
para actuar sobre él, ya que este cuello de botella es el que marcará
el ritmo productivo de la cadena.
 TOC propone un sencillo sistema de Proceso de Mejora Continua
que consiste en 5 pasos sencillos que son 1. Identificar cuello de
botella, 2. Explotar el cuello del sistema, 3. Subordina todas las
decisiones al efecto de la limitación, 4. Elevar la restricción o buscar
otras posibles soluciones, 5. Si se crea otro cuello de botellas,
repetir otra vez los pasos.
BIBLIOGRAFIA
Programación y secuencias de operaciones
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Operaciones Sitio web: http://pert-cpm-
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Asignación de cargas de trabajo
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25, 2019 de Gestión Polis Sitio web: www.gestiopolis.com/que-es-
justo-a-tiempo/
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Teoría de las restricciones (TOC).
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principios básicos. Abril 28, 2019, de Lean Manufacturing10 Sitio
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operaciones. (6ta. Ed). Ciudad de México, D.F: McGraw - Hill
Interamericana. PP (346 – 389). Recuperado
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