Índice

Índice de Figuras ............................................................................................................................. 4

Resumo ........................................................................................................................................... 5

Abstract ........................................................................................................................................... 6

CAPÍTULO I .................................................................................................................................. 7

1. Introdução................................................................................................................................ 7

1.1. Generalidades ................................................................................................................... 7

2. Objectivos................................................................................................................................ 8

2.1. Objectivo Geral................................................................................................................. 8

2.2. Objectivos Específicos ..................................................................................................... 8

CAPÍTULO II ................................................................................................................................. 9

3. Fundamentação Teórica .......................................................................................................... 9

3.1. Fundição de Precisão ...................................................................................................... 10

3.2. Alguns exemplos de peças obtidas por fundição de precisão ......................................... 11

3.3. Etapas da Cera Perdida ................................................................................................... 12

3.4. Processo em Casca (Shell Molding). .............................................................................. 16

3.5. Processos de Molde Cerâmico ........................................................................................ 17

CAPÍTULO III .............................................................................................................................. 20

4. Conclusão .............................................................................................................................. 20

5. Referências Bibliográficas .................................................................................................... 21

3
Índice de Figuras
Figura 1: Demonstração da primeira etapa, Cera Perdida. ........................................................... 12
Figura 2: Demonstração da segunda etapa, Cera Perdida. ............................................................ 13
Figura 3: Demonstração da terceira etapa, Cera Perdida. ............................................................. 14
Figura 4: Demonstração da quarta etapa, Cera Perdida. ............................................................... 14
Figura 5: Demonstração da quinta etapa, Cera Perdida. ............................................................... 15
Figura 6: Demonstracao da sexta etapa, Cera Perdida. ................................................................. 15
Figura 7: Demonstração da sétima etapa, Cera Perdida. .............................................................. 16
Figura 8: Ilustração do método manual de caixa basculante: quatro fases para a confecção da
"casca". .......................................................................................................................................... 17

4
Resumo
Este trabalho é subordinado ao tema Fundição de Precisão, um dos melhores processos de
fundição utilizado quando se quer vários detalhes na peça.

Visa de forma sucinta, responder a pesquisa levada a cabo para a elaboração do trabalho da
disciplina de Tecnologia de Fundição. Com este objetivo, pretende-se agrupar de forma simples
e concisa, uma vasta gama de informação sobre o tema.

Contudo, ampliar-se-a informações que serviram de base para o entendimento do tema em

pesquisa, sua importância, bem como as aplicações Industriais da utilização deste tipo de
processo de fundição.

Palavras-Chave: Fundição de Precisão; Cera Perida; Fundição em Casca.

5
Abstract
This work is subordinated to the topic Precision Casting, one of the best casting processes used
when one wants several details in the piece.

It aims succinctly, to answer the research carried out for the elaboration of the work of the
discipline of Foundry Technology. With this objective, it is intended to group in a simple and
concise, a wide range of information on the topic.

However, it will be extended to information that served as a basis for the understanding of the
topic in research, its importance as well as the industrial applications of the use of this type of
casting process.

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CAPÍTULO I

1. Introdução

1.1. Generalidades
A fundição já era aplicada pelo homem desde idade da pedra. Com o andar do tempo, o homem
foi evoluindo e descobrindo novas metodologias e técnicas de fundição em fornos mais precisos
e dinâmicos.

Dentre os processos de fabricação, a fundição se destaca por permitir a produção de peças com
grande variedade de formas e tamanhos. É óbvio que essa variedade é obtida não com um único
processo e sim se escolhe dentre os processos disponíveis o que melhor se adapta às exigências
do formato e das propriedades da peça desejadas.

Portanto, neste presente trabalho o foco será de abordar um dos processos de fundição a de
fundição de precisão na qual consiste em utilizar um molde obtido pelo revestimento de um
modelo consumível com uma pasta ou argamassa refractária que é endurecida a temperatura
ambiente ou mediante adequado aquecimento.

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2. Objectivos

2.1. Objectivo Geral

 Descrever o processo de fundição de precisão.

2.2. Objectivos Específicos

 Estabelecer o princípio de produção de pecas por fundição;
 Explicar como produzir peças por fundição de precisão;
 Estabelecer as vantagens e desvantagens da fundição de precisão;
 Dar exemplo de peças obtidas por fundição de precisão;
 Estabelecer as etapas da cera perdida;
 Explicar o processo em Casca;
 Explicar o processo de Molde Cerâmico.

8
CAPÍTULO II

3. Fundamentação Teórica
Produzir peças por fundição é basicamente fazer um modelo, fazer um molde a partir desse
modelo, e vazar (despejar) metal líquido dentro do molde.
O que diferencia um processo do outro é tanto o modo como o metal líquido é vazado (pode ser
por gravidade ou pressão) quanto o tipo de moldagem utilizado (em moldes de areia ou em
moldes metálicos) (Chiaverini, 1977).
Por outro lado, a escolha do processo é determinada principalmente pelo tipo de produto final
que pretende-se obter. Assim, se você quiser produzir um produto fundido com determinado
peso máximo de 5 kg, formato complexo, melhor acabamento de superfície e tolerâncias mais
estreitas em suas medidas, ou seja, um produto com características aliadas à qualidade do
produto usinado, será necessário usar o processo de fundição de precisão.
Por esse processo, pode-se fundir ligas de alumínio, de níquel, de magnésio, de cobre, de cobre-
berílio, de bronze-silício, latão ao silício, ligas resistentes ao calor, além do aço e do aço
inoxidável, para a produção de peças estruturais para a indústria aeronáutica, para motores de
avião, equipamentos aeroespaciais, de processamento de dados, turbinas a gás, máquinas
operatrizes, equipamentos médicos, odontológicos, ópticos etc.
Em qual aspecto a fundição de precisão se diferencia dos outros processos de fundição?
Exatamente na confecção dos modelos e dos moldes. Enquanto nos processos por fundição em
areia, o modelo é reaproveitado e o molde é destruído após a produção da peça, na fundição
de precisão tanto o modelo quanto o molde são destruídos após a produção da peça
Em primeiro lugar, devemos saber que os modelos para a confecção dos moldes são produzidos
em cera a partir de uma matriz metálica formada por uma cavidade com o formato e dimensões
da peça desejada (Chiaverini, 1977).
A cera, que não se assemelha àquela que usamos no assoalho da nossa casa, é um material que
derrete com o calor. E é no estado líquido que ela é injetada dentro da matriz para formar os
modelos. O molde é produzido a partir de uma pasta ou lama refratária feita com sílica ou
zirconita, na forma de areia muito fina, misturada, com um aglomerante feito com água, silicato
de sódio e/ou silicato de etila. Essa lama endurece em contato com o ar e é nela que o modelo de
cera ou plástico é mergulhado. Quando a lama endurece em volta do modelo, forma-se um molde

9
rígido. Após o endurecimento da pasta refratária, o molde é aquecido, o modelo derretido, e
destruído.
Essa casca endurecida é o molde propriamente dito e é nele que o metal líquido é vazado, assim
que a peça se solidifica, o molde é inutilizado. Por causa das características desse processo, ele

também pode ser chamado de fundição por moldagem em cera perdida (Chiaverini, 1977).

3.1. Fundição de Precisão

Os processos de fundição de precisão utilizam um molde obtido pelo revestimento de um modelo
consumível com uma pasta ou argamassa refractária que é endurecida a temperatura ambiente ou
mediante adequado aquecimento.

Uma vez endurecida essa pasta refractária, o modelo é consumido ou inutilizado. Tem-se assim
uma casca endurecida que constitui o molde propriamente, com as cavidades correspondentes á
peça que se deseja produzir. Vazado o metal líquido no interior do molde e solidificada a peça
correspondente, o molde é igualmente inutilizado.

Assim, ao contrário do que ocorre na fundição em areia verde, onde o modelo é usado inúmeras
vezes e o molde é inutilizado, nos processos de fundição de precisão, tanto o modelo como o
molde são inutilizados, o modelo consumível é confeccionado a partir de matrizes, cujas
cavidades correspondem à forma do modelo. Essa matriz é praticamente permanente
(Chiaverini, 1977).

3.1.1. Vantagens da Fundição de Precisão.

As principias vantagens da fundição de precisão são as seguintes (Chiaverini, 1977):

 Possibilidade de produção em massa de peças de formas complicadas que são difíceis ou

impossíveis de obter pelos processos convencionais de fundição ou por usinagem;
 Possibilidade de reprodução de pormenores precisos, cantos vivos, paredes finas;
 Obtenção de maior precisão dimensional e superfícies mais macias;
 Utilização de praticamente qualquer metal ou liga;
 As peças podem ser produzidas praticamente acabadas, necessitando de pouca ou
nenhuma usinagem posterior, o que toma mínima a importância de adotarem-se ligas
fáceis de usinar;

10
  O processo permite rigoroso controlo do tamanho e contornos dos grãos, solidificação
direcional e orientação granular, o que resulta em controlo mais preciso das propriedades
mecânicas;
 O processo pode adoptar fusão sob atmosfera protectora ou sob vácuo, o que permite a
utilização de ligas que exigem tais condições.

3.1.2. Desvantagens da fundição de precisão

As principais desvantagens da fundição de precisão são (Chiaverini, 1977):

 As dimensões e o peso são limitados, devido a considerações econômicas e físicas e

devido á capacidade do equipamento disponível. O peso recomendado para as peças
fundidas por precisão não deve ser superior a cerca de 5 kg;
 O investimento inicial para peças maiores (de 5 a cerca de 25 kg) é normalmente
muito elevado.

De realçar que, apesar das desvantagens, o que comanda a escolha é, em última análise, o
produto que se quer produzir. E no caso da fundição de precisão, seu emprego é indicado para
aplicações bem específicas que compensam os altos custos da produção (Helman, 1983).

3.2. Alguns exemplos de peças obtidas por fundição de precisão (Helman, 1983).

 Peças estruturais para a indústria aeronáutica, de ligas de alumínio e aço inoxidável;

 Peças para motores de avião, de aço inoxidável, ligas resistentes ao calor;
 Sistemas de combustão de aviões, de aço inoxidável, ligas de alumínio e ligas resistentes
ao calor;
 Instrumentos de controlo de aviões, de alumínio e suas ligas, ligas cobre-berílio, ligas de
magnésio, de bronze-silício;
 Em equipamento aeroespacial, de aço inoxidável, alumínio;
 Em equipamento de processamento de dados, de aços-liga, latão ao silício, ligas de cobre-
berílio, ligas de alumínio;
 Em motores eléctricos, de aço doce, ligas cobre-berílio, latão ao silício, aço inoxidável,
cobre;

11
  Em equipamento electrónico de manutenção, de cobre-berílio, alumínio e suas ligas,
bronze ao silício;
 Em turbina a gás, de aço inoxidável, ligas de níquel, ligas resistentes ao calor e ao
desgaste;
 Em armamento de pequeno porte, de aços-liga, cobre-berílio;
 Em máquinas operatrizes e acessórios, em equipamentos médicos e odontológico;
 Em equipamento óptico, em equipamentos para indústria têxtil, em máquinas de escrever
e equipamento de escritório, bem como em uma infinidade de outras aplicações.

3.3. Etapas da Cera Perdida

As etapas do referido processo são as seguintes, a partir da matriz (Chiaverini, 1977):

a) A cera é injectada no interior da matriz para confecção dos moldes;

b) Os modelos de cera endurecida são ligados ao canal central;
c) Um recipiente metálico é colocado ao redor de grupo de moldes;
d) O recipiente é enchido com uma pasta refractária – chamada investimento – para
confecção do molde;
e) Assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento, os modelos são derretidos e
deixam o molde;
f) O molde aquecido é enchido do metal líquido, sob acção de pressão, por gravidade, a
vácuo ou por intermédio de força centrífuga;
g) O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas;
h) As peças são separadas do canal central e dos canais de enchimento e esmerilhadas.

3.3.1. Ilustração das etapas da Cera Perdida

1. A cera fundida é injetada na matriz para a produção do modelo e dos canais de vazamento.

Figura 1: Demonstração da primeira etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)

12
2. Os modelos de cera endurecida são montados no canal de alimentação ou vazamento.

Figura 2: Demonstração da segunda etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)

3. O conjunto é mergulhado na lama refractária.

13
 Figura 3: Demonstração da terceira etapa, Cera Perdida.
Fonte: (Telecurso 200, sn)
4. O material do molde endurece e os modelos são derretidos e escoam.

Figura 4: Demonstração da quarta etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)

14
5. O molde aquecido é preenchido com metal líquido por gravidade, centrifugação ou a vácuo.

Figura 5: Demonstração da quinta etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)
6. Depois que a peça se solidifica, o material do molde é quebrado para que as peças sejam
retiradas.

Figura 6: Demonstração da sexta etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)

15
7. As peças são rebarbadas e limpas.

Figura 7: Demonstração da sétima etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)
Em muitos casos, as peças obtidas por esse processo chegam a dispensar a usinagem devido à
qualidade do acabamento de superfície obtido, mesmo quando a usinagem faz-se necessária
demanda acabamento mínimo e isso reduz os custos de produção (Helman, 1983).

3.4. Processo em Casca (Shell Molding).

Um segundo sistema de fundição de precisão corresponde a fundição em casca. Nele, o molde é
confeccionado a partir de uma mistura de areia e uma resina endurecível pelo calor, a qual actua
como aglomerante. A mistura é colocada sobre a superfície de um modelo matemático. O
conjunto é aquecido e endurece, resultando aderência mútua dos grãos de areia; forma-se, assim,
uma casca resistente e rígida que constitui metade do molde. O modelo é então extraído, a outra
metade do molde é confeccionada de modo idêntico. Prontos os moldes, são colocados os
machos na sua cavidade, se necessários, as metades são juntadas e presas, geralmente pela placa
do modelo, aquecida entre 177°𝐶 e 260°𝐶, elevada á caixa basculante, mantida na sua posição
normal, contendo a areia de fundição (Chiaverini, 1977).

a) A caixa basculante é girada de 180° para que a areia caia sobre o modelo aquecido; o
calor provoca a fusão da resina e liga as partículas de areia; quanto mais tempo de
contacto da areia com o modelo mais espessa a casca resultante. Geralmente uma casca

16
 com espessura de 4,7 a 9,5 mm é suficiente. O tempo necessário para atingir essa
espessura varia de 15 a 60 segundos;
b) A caixa basculante é levada a sua posição normal; o conjunto completo de modelo e
molde é estufado a cerca de 315°𝐶;
c) O molde é extraído do modelo e está pronto a ser utilizado.

Figura 8: Ilustração do método manual de caixa basculante: quatro fases para a confecção da "casca".
Fonte: (Chiaverini, 1997)

3.5. Processo de Molde Cerâmico

São métodos igualmente de fundição de precisão, destinados a produção de peças de grande
precisão de aço-ferramenta, ligas de cobalto, titânio, aço inoxidável e ligas não ferrosas. Os dois
principais processos são denominados respectivamente de Unicast, licenciado pela Unicast
Development Corporation e o Shaw, licenciado pela Avnent Shaw Division da Avnet, Inc.

Em ambos os casos são empregados modelos convencionais de madeira, plástico ou metal,

montados em caixa de moldagem. Em vez de areia, emprega-se uma pasta refractária, preparada
a partir de mistura rigorosamente controlada de pó cerâmico com um ligador catalítico (um
silicato alcalino), conforme as peças metálicas, são empregadas misturas de composição
diferente.

Os ingredientes são misturados e imediata e rapidamente derramados sobre o modelo. A pasta

solidifica, em aproximadamente 3 a 5 minutos, tornando-se um sólido de aparência gelatinosa
que pode ser extraído do modelo (Chiaverini, 1977).

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No processo Shaw, o molde é aquecido e o álcool contido na substância catalisadora evapora,
deixando uma malha fina de fissuras finas no molde, o que torna a cerâmica imperrmeável,
permitindo que ar e gases escapem durante o vazamento (Chiaverini, 1977).

No processo Unicast, o molde verde é submetido á acção de um banho químico, por aspersão ou
imersão. Resulta uma interacção catalisadora que origina uma estrutura no molde de aparência
celular ou esponjosa (Chiaverini, 1977).

Os moldes são estufados a temperaturas até cerca de 980°C, durante aproximadamente uma hora.
São a seguir montados, com os machos localizados e, finalmente, procede-se ao vazamento. Por
esses processos, pode-se fundir peças até cerca de 900kg, embora os pesos mais comuns se
situem entre 4,5 e 90kg. Os moldes cerâmicos possuem um coeficiente de dilatação
correspondente a zero e suas paredes são muito resistentes, de modo que permitem a fabricação
de peças de alta precisão.

A precisão dessas peças varia de mais ou menos 0,125 mm para peças pequenas a mais ou menos
1,14 mm para peças com dimensões laterais de 380 mm ou mais. Entre peças produzidas podem
ser citadas: matrizes de forjamento, matrizes para fundição sob pressão, bocais de extrusão,
algumas ferramentas para usinagem e muitos componentes mecânicos (Chiaverini, 1977).

3.5.1. Constituiҫão dos moldes cerâmicos

O molde cerâmico é constituído por uma barbotina em que esta barbotina é constituída pelo
agregado cerâmico, pelo ligante e catalizador, e é vazado numa caixa onde se encontra o modelo
a reproduzir.

3.5.2. Vantagens deste processo.

 Tempos de produção rápidos;
 Necessidade de pouco equipamento;
 Os custos de produção são menores do que os de maquinagem ou processo de produção
alternativo;
 Os modelos, de uma forma geral, são baratos e fáceis de produzir;
 Possibilidade de produção de ferramentas obtidas por fundição sem haver necessidade de
maquinagem;
 Possibilidade de produzir peças de diferentes tamanhos e formas;

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  Por outro lado, o custo pode ser reduzido, pois o processo pode eliminar a necessidade de
etapas secundárias que requerem máquinas para terminar ou aperfeiҫoar o processo.

3.5.3. Principais desvantagens

 É um processo muito dispendioso,
 É um processo muito caro,

19
CAPÍTULO III

4. Conclusão
Contudo, o desenvolvimento do presente trabalho possibilitou o estudo do processo de fundição
de precisão, que tem como efeito a possibilidade de produção em massa de peças de formas
complicadas que são difíceis de obter pelos processos convencionais de fundição, além disso,
também permite reprodução de pormenores precisos, cantos vivos, paredes finas, processo que é
fundamental na fabricação de peças, sendo que seu emprego é indicado para aplicações bem
específicas que compensam os altos custos da produção. De um modo geral as dimensões e o
peso das peças fabricadas são limitados, devido a considerações económicas e físicas e devido á
capacidade do equipamento disponível.

Este trabalho foi muito importante para o aprofundamento dos conhecimentos concernentes
fundição de precisão, nesse sentido a utilização desse processo e fundamental para a fabricação
de peças porque permite a utilização de praticamente qualquer metal ou liga.

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5. Referências Bibliográficas
Chiaverini, V. (1997). Tecnologia Mecânica, Processos de Fabricação e Tratamento. São Paulo:
McGraw Hill, Ltda.

Helman, C. H. (1983). Fundamentos da Conformação Mecânica dos Metais. Guanabara Dois.

Telecurso 200. (sn). Processos de Fabricacao. Rio de Janeiro.

Rocha, F. J. (2000). Desenvolvimento de Moldaҫões Cerâmicas Compósitas para o Fabrico de

Ferramentas Metálicas.

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