INGENIERÍA DE DETALLE

ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCIÓN

“AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN BUDARE Y TENDIDO ELÉCTRICO PARA

SUMINISTRAR ENERGÍA A LA FÁBRICA INDUSTRIAL TECNIFICADA DE
BLOQUES, TEJAS Y LADRILLOS”

PROYECTO N° JD020821
 CONTENIDO

1. OBJETIVO................................................................................................................................6

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO...............................................................................................6

3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES................................................................................................6

4. NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES....................................................................................7

5. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA.....................................................................9

6. CONDICIONES GENERALES...............................................................................................11

7. CONSIDERACIONES ANTES DE INICIAR LA OBRA.........................................................12

8. ALCANCE DE LOS TRABAJOS MECÁNICOS...................................................................13

9. MATERIALES........................................................................................................................14

9.1. Suministro de Materiales............................................................................................14

9.2. Transporte y Manejo....................................................................................................15
9.3. Almacenaje y Custodia...............................................................................................16
9.4. Proceso de Trabajo......................................................................................................17
10. LA OBRA...............................................................................................................................18

10.1. Replanteo de la Ruta de Tubería................................................................................18

10.2. Acondicionamiento del Área de Trabajo...................................................................18
10.3. Fabricación de las Tuberías.......................................................................................18
10.4. Tendido e Instalación de Tuberías.............................................................................19
10.4.1 Tubería Superficial.......................................................................................19
10.4.2 Tubería Enterrada.........................................................................................21
10.4.3 Juntas Roscadas..........................................................................................23
10.5. Material Aislante y Aplicación de Servicio en Caliente...........................................24
10.5.1 Aspectos Generales.....................................................................................24
10.5.2 Soldadura de Campo....................................................................................25
10.5.3 Aplicación del Aislante y Acabado................................................................25
10.5.4 Inspección y Control de Calidad...................................................................26
10.5.5 Evaluación de Aislante.................................................................................27
10.6. Doblado de Tuberías...................................................................................................28
10.7. Soldadura de Tuberías.................................................................................................29
10.7.1 Método de Soldadura...................................................................................29
10.7.2 Juntas Soldadas............................................................................................29
10.7.3 Equipos y Materiales para Soldadura............................................................29
10.7.4 Diseño y Preparación de la Junta..................................................................31
10.7.5 Inspección y pruebas....................................................................................32
10.8. Ejecución del Trabajo de Soldadura...........................................................................34
10.8.1 Preparación de los extremos de la Tubería...................................................34
10.8.2 Alineamiento de la tubería.............................................................................35
10.8.3 Soldadura de la Tubería...............................................................................36
10.8.4 Reparación o Remoción de Defectos en Soldaduras..................................37
10.8.5 Calidad de la Soldadura...............................................................................39
10.9. Inspección Radiográfica.............................................................................................40
10.9.1 Procedimiento Radiográfico.........................................................................40
10.9.2 Inspección de Soldaduras con Rayos X o Gamma.....................................40
10.10 Instalación de Válvulas..............................................................................................42
10.11 Limpieza y pruebas, Secado y Purga.......................................................................43
10.11.1 Limpieza.......................................................................................................43
10.11.2 Pruebas Neumáticas....................................................................................43
10.11.3 Equipos e Instrumentos................................................................................46
10.11.4 Válvulas........................................................................................................47
10.11.5 Equipos.........................................................................................................48
10.11.6 Prueba de Operaciones................................................................................50
10.11.7 Secado y Purga.............................................................................................50
10.12 Revestimiento para Tuberías......................................................................................51
10.12.1 Limpieza con Chorro de Arena......................................................................53
10.12.2 Limpieza con Herramientas Manuales.........................................................53
10.12.3 Condiciones de Aplicación...........................................................................54
10.12.4 Reparación de Fallas....................................................................................55
10.12.5 Reparación de defectos o Daños.................................................................56
10.13 Procedimientos de Revestimiento y Pintura.............................................................56
10.13.1 Procedimientos Particulares de Pintura.......................................................57
10.14 Instalaciones de Equipos..........................................................................................59
11. PLANOS DEL DÍA Y REGISTRO.........................................................................................60

12. LIMPIEZA Y ACONDICIONAMIENTO DEL SITIO DE TRABAJO.......................................60

13. SEGURIDAD..........................................................................................................................60

14. DAÑOS A TERCEROS Y A INSTALACIONES EXISTENTES.............................................61

15. SEGURIDAD Y PROTECCIÓN INTEGRAL..........................................................................61

16. PLAN DE ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD.................................................62

17. GARANTÍA............................................................................................................................63

18. DOCUMENTACIÓN REQUERIDA........................................................................................63

18.1. Antes del Inicio de LA OBRA.....................................................................................63

18.2. Al Finalizar LA OBRA.....................................................................................................64
1. OBJETIVO

Establecer los requerimientos mínimos que deben cumplirse en la ejecución de los

trabajos mecánicos asociados al proyecto “Ampliación Subestación Budare y
Tendido Eléctrico para suministrar Energía a la Fábrica Industrial Tecnificada de
Bloques, Tejas y Ladrillos”, la cual estará ubicada en las cercanías de las
poblaciones de Pariaguán, Estado Anzoátegui y Santa María de Ipire, Estado
Guárico.

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO

Esta especificación cubre todas las condiciones y requerimientos mínimos que

regirán la ejecución de los trabajos a realizar, en cuanto a mano de obra;
manipulación, transporte y almacenamiento de materiales y equipos; los servicios
necesarios e incidentales para efectuar el transporte, almacenamiento, fabricación
de soportes, montaje de tuberías, accesorios, equipos, conexiones mecánicas,
dobladura, soldadura, tendido y alineación de las tuberías superficiales; así como,
preparación de la superficie y pintura (según se requiera), y todas las pruebas de
calidad necesarias de manera satisfactoria a juicio de PDVSA.

3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

LA CONTRATISTA: Se refiere a la empresa favorecida por PDVSA para la ejecución

de “LOS TRABAJOS” descritos en este documento.

LOS TRABAJOS: Se refiere a todas las actividades a desempeñar por “LA

CONTRATISTA”, las cuales se describen en esta especificación.

LA OBRA: Se refiere al lugar donde se ejecutan “LOS TRABAJOS”

EL REPRESENTANTE DE PDVSA / INSPECTOR: Se refiere al personal designado

por PDVSA, el cual estará encargado de inspeccionar, aprobar y autorizar “LOS
TRABAJOS” a ser ejecutados por “LA CONTRATISTA”.

EL CLIENTE: Se refiere a PDVSA

4. NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES

Todos los equipos y materiales a ser utilizados serán diseñados y/o seleccionados de
acuerdo a la última revisión de las especificaciones PDVSA y según la última edición
de los códigos, normas y estándares nacionales e internacionales.
En caso de presentarse alguna discrepancia entre los códigos, especificaciones,
normas y estándares citados, prevalecerá el criterio más restrictivo. Cualquier
desviación será sometida por escrito a la consideración de PDVSA para su
discusión, análisis y decisión.

Seguidamente se presenta una lista de los códigos, especificaciones, normas y

estándares de diseño y/o selección, a ser utilizados:

American Society for Mechanical Engineer (ASME)

 B1.20.1 Pipe Threads.

 B16.1 Cast Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings.

 B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings.

 B16.9 Factory-Made Wrought Steel Butt welding Fittings.

 B16.20 Metallic Gasket for Pipe Flanges – Ring Joint, Spiral Wound and Jacketed.

 B16.25 Butt welding Ends.

 Section II Material Specifications.

 Section V Nondestructive Examination.

 Section VIII, Div. 1 Unfired Pressure Vessels.

 Section IX Welding and Brazing Qualifications.

 Section VIII, Div. 2 Rules for Construction of Pressure Vessels.

American Society for Testing and Materials (ASTM)

 A-36 Structural Steel.

 A-105 Forging, Carbon Steel, for Piping Components.

 A-193 Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting Materials for High Temperature
Service.

 A-194 Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High-Pressure and High-
Temperature Service.

 E-94 Standard Guide for Radiographic Examination.

Otros:
 National Association of Corrosion Engineers (NACE)

 The Society for Protective Coating (SSPC)

Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)

 H-221 Materiales de Tubería.

 0-201 Selección y Especificaciones de Aplicación de Pinturas Industriales.

 HG-251 Criterios de Diseño para Soportes de Tuberías.

 MDP-01-DP-01 Temperatura y Presión de Diseño.

 90622.1.001 Guías de Seguridad en Diseño.

 SI-S-13 Normativa Legal en Seguridad, Higiene y Ambiente.

 90616.1.024 Dimensionamiento de Tuberías de Proceso.

 SN-252 Requerimientos de control de ruido para la compra de equipos.

 IR-M-01 Separación entre Equipos e Instalaciones.

 IR-M-02 Ubicación de equipos e instalaciones en relación a terceros.

 EM-36-10/01 Extinción manual portátil de polvo químico seco.

 PI-16-01-0 Procedimientos de Corte y Soldadura.

 PI-02-03-01 Ensayo No Destructivo.

 PI-02-08-01 Pruebas Hidrostáticas y Neumáticas para Sistemas de Tuberías.

 PI-02-06-01 Calificación de Soldadores y Operadores de Máquinas de Soldar.

Manual de Ingeniería de Riesgos (M.I.R.)

IR-S-02 Criterios para el Análisis Cuantitativo de Riesgos.
IR-S-04 Guía para la Elaboración de Permisos de Trabajo.

Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

 COVENIN 3026 Extintores portátiles sobre ruedas.

 COVENIN 1329 Sistemas de protección contra incendio. Símbolos.

 COVENIN 928 Instalaciones de Sistemas de Tuberías para Suministro de Gas

Natural en Edificaciones Residenciales y Comerciales.
  COVENIN187 Colores, Símbolos y Dimensiones para Señales de Seguridad.

5. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA

Los planos y documentos que formen parte integrante del paquete que sea
suministrado por PDVSA a LA CONTRATISTA, serán usados en la ejecución de LA
OBRA y reconocidos como los documento y planos de referencia de LOS
TRABAJOS. Estos planos serán usados sólo como guía y LA CONTRATISTA será
responsable por la verificación y determinación de todas las dimensiones requeridas
y toda la información necesaria para ajustarse a las condiciones del campo, pero
sujeto siempre a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

Si LA CONTRATISTA detectase cualquier discrepancia entre los planos citados y

estas especificaciones, deberá solicitar por escrito al REPRESENTANTE DE PDVSA
la aclaratoria respectiva, antes de proceder a ejecutar la actividad asociada a la
discrepancia según su propia interpretación.

PDVSA proporcionará a LA CONTRATISTA los planos y documentos en su última

revisión “Emisión Final”, de acuerdo a la siguiente lista:

Documentos
Nº DE DOCUMENTO TITULO DEL DOCUMENTO
JD020821-SE1D3-MD16001 Especificaciones de Tuberías.
JD020821-SE1D3-MD19001 Especificaciones de Construcción.
JD020821-SE1D3-MD18001 Cómputos Métricos.
JD020821-SE1D3-MD18002 Alcance, Medición y Forma de Pago/Descripción
de Partidas.
JD020821-SE1D3-MD24001 Memoria Descriptiva.

Planos
Nº DE PLANO TITULO DEL PLANO
JD020821-SE1D3-MP02001 Ruta de Tuberías.
JD020821-SE1D3-MP04001 Isométrico 1/4.
JD020821-SE1D3-MP04002 Isométrico 2/4.
JD020821-SE1D3-MP04003 Isométrico 3/4.
JD020821-SE1D3-MP04004 Isométrico 4/4.

6. CONDICIONES GENERALES
LA CONTRATISTA debe estar familiarizada con las prácticas de construcción de
PDVSA, y especialmente con los procedimientos relacionados con trámites de
permiso y protección integral.

LA CONTRATISTA está en la obligación de estudiar y familiarizarse con los planos y

especificaciones de los trabajos a realizar antes de su inicio y por lo tanto, no podrá
alegar en ningún caso desconocimiento de algunas de sus partes.

LA CONTRATISTA debe disponer por lo menos de tres (3) ejemplares (copias) de los
planos. Uno de ellos debe ser la copia maestra de LA CONTRATISTA y los otros dos
(2) deben ser los planos usados para la ejecución de los trabajos. La copia maestra
no debe ser usada en el campo y debe encontrarse en las oficinas de LA
CONTRATISTA selladas y aprobadas para construcción de LA OBRA.

Cualquier observación, cambio o anotación realizada sobre las copias de trabajo

deben ser aprobadas por EL REPRESENTANTE DE PDVSA antes de ser anexadas
a la copia maestra.

Durante la ejecución de LA OBRA se debe llevar una copia maestra de los planos
con todas las actualizaciones y cambios introducidos en la construcción, con la
finalidad de reflejar dichos cambios a los planos originales. Tales modificaciones
deben ser marcadas utilizando el código de colores. Cuando sea necesario se
adjuntarán planos de detalles elaborados por LA CONTRATISTA, con la finalidad de
aclarar cualquier duda. Estos cambios en la copia maestra deben ser aprobados por
EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

LA CONTRATISTA debe ejecutar LA OBRA o parte de LA OBRA que se indique en

los documentos y planos, absteniéndose de utilizar o intervenir en cualquier otra
parte de las instalaciones existentes.

Si durante la ejecución de LA OBRA se le presenta alguna duda, debe realizar la

consulta correspondiente al Supervisor (REPRESENTANTE DE PDVSA), Inspector o
en su defecto al Coordinador o Jefe del Proyecto antes de continuar con la
ejecución.

Es responsabilidad de LA CONTRATISTA cualquier error parcial o total que se

cometa en la ejecución del trabajo ocasionado por la errónea interpretación de los
planos.

Los gastos ocasionados por demoliciones, pérdida de materiales y mano de obra

serán imputados a LA CONTRATISTA, sin que PDVSA desembolse ninguna cantidad
adicional de dinero.

LA CONTRATISTA será responsable del acondicionamiento del área de trabajo, así

como el restablecimiento de las condiciones originales, una vez que se hayan
culminado los mismos.

LA CONTRATISTA debe tomar las precauciones necesarias para impedir daños a los
bienes o instalaciones existentes, tanto de PDVSA como de terceras personas. LA
 CONTRATISTA debe reparar cualquiera de dichos bienes o instalaciones que su
personal dañe, sin que esto acarree en caso alguno, gastos para PDVSA. Las
reparaciones deben ser efectuadas a satisfacción de PDVSA y terminadas dentro de
un tiempo razonable de acuerdo a la importancia del servicio interrumpido o
amenazado.

LA CONTRATISTA, para su propio beneficio y previa aprobación de PDVSA, pudiera

remover o alterar instalaciones existentes, las cuales debe volver a reponer a su
estado anterior una vez concluido el servicio. El costo de estas remociones,
alteraciones y reposiciones será enteramente responsabilidad de LA CONTRATISTA.

Cualquier variación con respecto a lo señalado en estas especificaciones deberá ser

aprobada previamente por PDVSA.

7. CONSIDERACIONES ANTES DE INICIAR LA OBRA.

LA CONTRATISTA deberá verificar la topografía del terreno de aquellas zonas donde

van a estar localizadas las grúas y equipos de transporte, así como la presencia de
todo el personal asignado a la operación.

LA CONTRATISTA deberá estar en conocimiento y tomará en cuenta todos los

transportes y grúas requeridos para los trabajos incluyendo tanques de agua
(cisternas), camiones bombas de vacío, maquinarias, ambulancias y vehículos para
transporte de personal.

LA CONTRATISTA deberá considerar anticipadamente las áreas de disposición de

los desechos que se originarán de las actividades correspondientes a LOS
TRABAJOS de la siguiente manera:

 Los desechos domésticos e industriales considerados como basura y desechos

sólidos no peligrosos, generados durante la fase de construcción por el consumo
de comidas, entre ellos: latas, envases plásticos, cartones, aluminio, papel y
otros, deberán ser recolectados en contenedores apropiados para disponer de
ellos en forma definitiva en el relleno sanitario que indique PDVSA.

 Las aguas aceitosas, producto de la limpieza o pruebas de las tuberías y

equipos, deberán ser recolectadas y almacenadas adecuadamente y
posteriormente, ser dispuestas en una fosa de tratamiento según las
indicaciones del REPRESENTANTE DE PDVSA.

8. ALCANCE DE LOS TRABAJOS MECÁNICOS

En general y sin limitarse a ello, LOS TRABAJOS de construcción consisten en la

instalación de los arreglos nuevos de tuberías una vez prefabricados en los talleres
de LA CONTRATISTA, con los equipos de medición y control instalados, incluyendo
la liberación por parte del REPRESENTANTE DE PDVSA, de la pruebas requeridas
(neumática, de soldaduras, entre otros.), para garantizar el funcionamiento adecuado
de las instalaciones.
 Los trabajos asociados a esta actividad, se señalan a continuación:

 Fabricación e instalación de tuberías superficiales de acero al carbono.

 Instalación de tubería, válvulas y accesorios.
 Ejecución de prueba neumática en tuberías superficiales.
 Limpieza con chorro de arena en tuberías.
 Aplicación de pintura de fondo y acabado final en tuberías y accesorios.
 Realización de ensayos no destructivos.
 Realización de inspección radiográfica.
 Instalación de aislamiento térmico para conservación normal del calor en tuberías
superficiales.
 Instalación de facilidades mecánicas para la conexión de la tubería de gas de los
equipos con la tubería principal que suministrará el gas (esta última tubería
pertenece a un proyecto desarrollado por otros).

9. MATERIALES

9.1. Suministro de Materiales

 Los materiales y equipos a ser proporcionados por PDVSA son: materiales

y accesorios de tuberías mayores de 2” diámetro.
 Todos los materiales y equipos a ser suministrados PDVSA serán
entregados a LA CONTRATISTA en los depósitos indicados por PDVSA.
Ésta hará entrega formal de los materiales y equipos indicados en el
documento listado de materiales, bajo inventario físico realizado por LA
CONTRATISTA. Ésta será responsable de cualquier daño que sufran los
materiales durante el transporte y/o almacenamiento de los mismos. Será
responsabilidad de LA CONTRATISTA el que no falte el material necesario
para la terminación del trabajo y en consecuencia reparaciones o
reconstrucciones a las que hubiere lugar, motivado por el uso de materiales
defectuosos, cuya condición no fue examinada en la recepción de dichos
materiales, sin añadir costo adicional a PDVSA, corriendo el costo de estos
materiales por cuenta de LA CONTRATISTA.
 LA CONTRATISTA suministrará la primera pintura de base y de acabado
para la tubería según los requerimientos de las especificaciones.
 Salvo disposición contraria en la presente especificación, LA
CONTRATISTA suministrará todas las facilidades de construcción y
servicios temporales necesarios para la cabal y completa ejecución del
trabajo.
Dichos suministros involucran, pero no estarán limitados a:
 a) Edificios temporales con todas las facilidades necesarias para la ejecución del
proyecto.
b) Oficinas para su propio personal.
c) Oficinas para el personal de inspección de PDVSA.
d) Sanitarios.
e) Depósito de materiales y equipos.
f) Espacios para archivar documentación técnica.
g) Acondicionamiento de aire.
h) Acometida eléctrica y aducción de agua al sitio de la obra.
i) Servicios topográficos.
j) Reproducción de planos y documentos.
k) Materiales temporales requeridos para la instalación y prueba, tales como
bridas ciegas temporales, empacaduras, medidores de presión, válvulas, etc.
l) Todos los artículos y suministros consumibles y no consumibles necesarios
para ejecutar el trabajo, tales como: combustible, aceites, lubricantes,
diluyente de pinturas, alambre, amarres para cables, marcadores de cables,
lubricantes para apernar, electrodos, etc.
m) Equipos y materiales para aplicación de chorros de arena requeridos según
las especificaciones.
n) Todos los materiales suministrados por LA CONTRATISTA, deberán ser
nuevos, sin uso, de manufactura común, de alta calidad, con fecha de
vigencia no vencida y libre de todo daño. Así mismo, los materiales cumplirán
con los requerimientos con las especificaciones y planos del proyecto.
o) Equipos y mano de obra para la preparación de superficies, aplicación de
pintura base y acabado final.

9.2. Transporte y Manejo

a) Los materiales serán cargados, transportados y descargados utilizando para
ello personal y equipos suministrados por LA CONTRATISTA, desde los
lugares señalados por PDVSA hasta los sitios de trabajo.
b) LA CONTRATISTA será la única responsable de daños causados a carreteras y
caminos, incluyendo puentes y alcantarillas, así como cualquier equipo o
estructura dentro del perímetro del sitio de construcción.
c) Se practicará el mayor cuidado en el manejo de los materiales a fin de evitar
distorsiones, abolladuras, aplastamiento y otros daños.
d) Las válvulas, conexiones, bridas y demás materiales, serán cargados,
transportados y descargados mediante equipos que prevengan cualquier daño
a sus ejes, caras y superficies maquinadas.
e) Los materiales sobrantes al concluir la obra serán cargados, transportados y
descargados en el almacén indicado por PDVSA.

9.3. Almacenaje y Custodia

a) LA CONTRATISTA deberá hacer los arreglos pertinentes para el
almacenamiento y custodia de los materiales y equipos, cargando con los
materiales correspondientes.
b) Las facilidades de almacenaje previstas por LA CONTRATISTA, deberán ser
aprobadas por el Inspector de PDVSA.
c) LA CONTRATISTA establecerá el procedimiento para la identificación,
selección y organización de todos los materiales y equipos a fin de que estos
puedan ser fácilmente identificados y computados por los Inspectores de
PDVSA.
d) En el caso de que se requiera almacenar tuberías, se formarán estibas,
apoyando los extremos y el centro de los tubos sobre durmientes de madera,
evitando así el contacto con el suelo. Entre las sucesivas capas de tubos, se
colocarán durmientes, debiendo cada capa asegurarse contra movimientos
laterales, mediante cuñas colocadas en los extremos durmientes.
e) La tubería se transportará en lotes, dependiendo del número de tuberías, y del
vehículo a utilizar y se almacenará siguiendo instrucciones del Ingeniero
Inspector.
f) Al tender los tubos, se dejarán espacios libres entre ellos con el fin de facilitar el
movimiento de los equipos de trabajo.
g) Después que los tubos has sido tendidos, será inspeccionados por
representantes de PDVSA y LA CONTRATISTA deberá rembolsar a PDVSA
por todo tubo dañado a tal grado que no pueda ser utilizado, así mismo el costo
por concepto de corte, biselado y reparación de secciones de tubos con
abolladuras o defectos, será responsabilidad de LA CONTRATISTA.
h) Durante el tiempo que los materiales se encuentren bajo custodia de LA
CONTRATISTA, ésta deberá resguardarlos de daños de cualquier naturaleza,
incluyendo la acción atmosférica. Al finalizar la obra, todos los materiales
sobrantes serán devueltos por LA CONTRATISTA a PDVSA. Siendo aquella
responsable de todo material que se desperdicie, extravíe o dañe.
i) Las válvulas, bridas, conexiones, etc., deberán almacenarse en sitios cerrados
para evitar su pérdida o robo y deberán transportarse al sitio de trabajo en el
momento en el que se vayan a instalar.
j) Los espárragos, tuercas, empacaduras deberán almacenarse bajo techo.
Cualquier otro material será manejado y almacenado según instrucciones del
Ingeniero Inspector.
k) Las empacaduras, tuercas, arandelas y pernos se quedarán en cajas de
madera, protegidos con aceite y no se sacarán hasta el momento de usarse.
l) Las caras de las bridas y demás superficies maquinadas, deberán engrasarse
para evitar herrumbre y corrosión, siendo LA CONTRATISTA la única
responsable por el suministro y aplicación de la grasa necesaria.
m)LA CONTRATISTA encontrará en los depósitos de PDVSA todos los
materiales y equipos propiedades de PDVSA que no hayan sido utilizados
durante la ejecución del trabajo. PDVSA procederá a emitir los formularios de
aceptación correspondiente a fin de que LA CONTRATISTA pueda justificar al
 Ingeniero Inspector que dicho requisito ha sido satisfecho y por lo tanto
PDVSA puede proceder a la aceptación final del trabajo.

9.4. Proceso de Trabajo

a) El uso de equipos accionados por motores y equipos mecánicos tales como
camiones, cargadores frontales, montacargas, deberán ser considerados como
trabajos en caliente.
b) Los trabajos de LA CONTRATISTA deberán ser suspendidos en cualquier
momento, cuando el Ingeniero Inspector o su representante en campo lo
estime necesario.
c) LA CONTRATISTA no comenzará los trabajos diarios hasta que haya obtenido
los permisos de trabajo de PDVSA. Los permisos de PDVSA cubren todos los
trabajadores de LA CONTRATISTA y equipos dentro del área adyacente a las
instalaciones, así como en el área inmediata. Las pruebas a ser realizadas por
LA CONTRATISTA deberán incluir todas las que sean necesarias como
suficiencia de oxígeno, sulfuro de hidrógeno, monóxido de carbono, dióxido de
carbono, mezclas explosivas, tóxicos químicos y así sucesivamente, las cuales
son fundamentales.
d) El trabajo en caliente no será permitido sin un permiso específico de PDVSA
para tal trabajo.
e) LA CONTRATISTA deberá usar cualquier precaución necesaria para prevenir
daños a las propiedades o daños a su personal dentro y fuera del área de
trabajo. LA CONTRATISTA deberá tomar previsiones para responsabilizarse
por los daños que puedan causar en el área de trabajo.
f) LA CONTRATISTA no deberá conectar, usar o consumir ningún servicio, equipo
o material de EL CLIENTE no incluido en el contrato, sin permiso escrito del
Ingeniero Inspector.

10. LA OBRA

10.1. Replanteo de la Ruta de Tubería

Tal como se indican en los planos, LA CONTRATISTA debe rectificar todas

las medidas y elevaciones en el sitio de la obra en acuerdo con las
indicaciones del Inspector.

10.2. Acondicionamiento del Área de Trabajo

Con las dimensiones y la ubicación acordadas previamente con PDVSA, LA

CONTRATISTA efectuará las obras necesarias para acondicionar las áreas
del trabajo donde se efectuarán las operaciones de montaje, soldadura
revestimiento, almacenamiento, movilización y preparación de las tuberías de
ejecución del trabajo.
Previa aprobación del Inspector, LA CONTRATISTA, hará el movimiento de
tierra, para los caminos de acceso al trabajo. Así mismo construirá por su
 cuenta, las obras adicionales como terraplenes, diques o cualquier otro
trabajo necesario para facilitar la movilización de equipos y materiales.

10.3. Fabricación de las Tuberías

El término tubería(s) es genérico, e incluye los tubos, conexiones, acoples

(couplings) uniones, válvulas de todo tipo, sprinklers, reguladores, filtros
“strainers,” medidores, operadores de válvulas, acoples y tomas para
instrumentos, venteos, drenajes y otros accesorios; de acuerdo a los planos,
instrucciones de los fabricantes de los equipos y del Inspector. Alguno de los
trabajos de soldadura serán realizados en el taller de LA CONTRATISTA y
otros se efectuarán en el campo.

10.4. Tendido e Instalación de Tuberías

10.4.1 Tubería Superficial

a) LA CONTRATISTA deberá suministrar el personal adecuado
(Inspectores) para garantizar la trazabilidad de todos los materiales
utilizados para la fabricación e instalación de tuberías y equipos.
b) LA CONTRATISTA deberá garantizar el suministro, recopilación y
procesamiento de toda la información necesaria para la certificación
de todos los sistemas a ser instalados de acuerdo a los
requerimientos de EL CLIENTE.
c) LA CONTRATISTA deberá instalar las conexiones necesarias para
los puntos de venteo y drenajes requeridos en el trayecto de la
tubería y donde EL INSPECTOR lo indique, aunque no estén en los
planos del proyecto.
d) LA CONTRATISTA verificará la posición exacta y definitiva de las
tuberías tomando las precauciones necesarias para la correcta
instalación y conexionado.
e) LA CONTRATISTA suministrará durmientes de madera en cantidad,
calidad y suficiente resistencia para soportar las tuberías a una altura
adecuada. Se podrán utilizar también sacos de arena o aserrín como
soporte en vez de durmientes durante el tendido.
f) Las tolerancias de fabricación deberán cumplir con lo siguiente:
La distancia mínima entre centro y centro de dos (2) tuberías
superficiales adyacentes, salvo que en planos se muestre otra
indicación, será igual a D= d1 + d2 + 3cm., donde d1 y d2 son los
diámetros externos de las tuberías en cm:
 DESCRIPCIÓN DIÁMETROS
La longitud centro a centro, cara a cara y
centro a cara de bridas y ubicación de
accesorios; ± 1/8” (3.2 mm)
La alineación de soldadura de
accesorios: ± 1/16” (1.6 mm)
La traslación lateral de tuberías y
conexiones: ± 1/8” (3.2 mm)
La rotación de las bridas: ± 1/8” (3.2 mm)

g) Las tuberías deberán ser soportadas apropiadamente, de acuerdo a

los requerimientos de los planos, especificaciones y superficie del
terreno.

h) Bajo ninguna condición LA CONTRATISTA deberá trabajar tuberías

que presenten defectos, que no tengan ningún tipo de identificación
(número de control o de colada, schedule, tipo de material, fabricante,
norma de fabricación y diámetro) o que no estén dentro de la lista de
marcas estandarizadas por EL CLIENTE.
i) Toda la tubería aérea será montada en su lugar mediante cuñas, con
válvulas y accesorios correctamente alineados de modo que cuando
se unan las bridas no haya esfuerzos excesivos en los tramos que
impidan una unión perfecta y ocasionen deformaciones en la tubería,
accesorios o pernos, causando esfuerzos anormales en el equipo de
conexión.
j) LA CONTRATISTA, deberá construir las líneas y elaborar las
conexiones de manera que resulte en un mínimo la tubería cortada
(mínimo desperdicio).
k) Las bridas se instalarán con cada agujero (para los espárragos) de
cada par, montado en una línea horizontal, o sea equidistante de una
línea vertical a menos que se especifique de otra manera.
l) LA CONTRATISTA deberá remover del interior de cada tubería,
suciedades, protuberancias, escamas de laminación, polvo, grasa,
escoria de metal fundido y sustancias extrañas efectuando una
limpieza interna en las mismas, utilizando cualquier método que la
garantice (cepillo eléctrico, trapos, disolventes, etc).
m) La operación de limpieza interna de la tubería se efectuará antes del
alineamiento y de la soldadura, para asegurar una línea libre y con un
mínimo de obstrucciones.
n) Una vez realizada la limpieza del interior de las tuberías, estas serán
alineadas a fin de prepararlas para que la soldadura quede en ángulo
recto con el eje del mismo. Donde haya excentricidades, variaciones
del espesor de la pared en los extremos de los tubos o cualquier otra
desigualdad dentro de las tolerancias de las especificaciones,
deberán ajustarse para repartir y disminuir tales desigualdades.
 o) Con el objeto de lograr una mejor alineación, LA CONTRATISTA
previa aprobación de EL CLIENTE, usará grapas internas de
alineamiento para tubos (neumáticas, o mecánicas), conjuntamente
con herramientas de separación entre biseles, con el fin de obtener la
abertura adecuada para su instalación. Sólo se permitirá el uso de
martillos revestidos con bronce para evitar daños en las paredes de
los tubos.
p) Todas las conexiones de bridas se ajustarán con espárragos y
tuercas hexagonales, no se usarán pernos.
q) LA CONTRATISTA dejará toda la tubería lista para operación, limpia
por dentro y por fuera. También se eliminarán todos los
desperdicios, basura y demás elementos, según se lo indique EL
INSPECTOR antes de efectuar la conexión a la línea existente.
r) La operación de limpieza no se realizará en más de cuatro (4)
tuberías antes de las operaciones de alineamiento y soldadura.
s) Durante la operación de tendido se debe evitar que entre agua o
partículas extrañas en las líneas.
t) LA CONTRATISTA deberá proteger, con materiales aceptados por EL
INSPECTOR, los extremos descubiertos de la tubería cada vez que
culmine la jornada o detenga EL TRABAJO. La protección de los
extremos de las tuberías puede ser con tapas de goma, plástico o
tela gruesa.

10.4.2 Tubería Enterrada

a) LA CONTRATISTA verificará que las zanjas en las cuales irá
colocada la tubería cumplan con las mínimas dimensiones
representadas en los planos y procederá a ubicarlas mediante
procedimientos adecuados para tal fin, cuidando de no dañar el
revestimiento.
b) LA CONTRATISTA deberá realizar los trabajos de “sobreexcavación”
para la instalación de la tubería, ya sea por motivo de la soldadura del
tubo debajo de la rasante del terreno, o cualquier otra causa que
motive la realización de trabajos de excavación mayores a los de la
zanja para la tubería representada en los planos.
c) Mientras LA CONTRATISTA realice los trabajos, deberá disponer de
una bomba de achique y de entibado, si el material de las paredes de
la excavación presenta unas condiciones que a juicio de
INSPECTOR o según los manuales y normas de PDVSA, ameriten el
uso de tal mecanismo de prevención de derrumbes y accidentes en
obras de tierra.
d) Las tuberías en los pases de carreteras deberán estar enterradas a
una profundidad mínima de 1,2 metros desde el nivel 0,00 metros del
terreno hasta la parte superior de la tubería (TOP). Las tuberías
fuera de los pases de carreteras deberán estar enterradas a una
profundidad mínima de 1 (un) metro desde el nivel 0,0 metros del
 terreno hasta la parte superior de la tubería (TOP). En caso de
presentarse tuberías existentes enterradas que obstaculicen el paso
de las nuevas tuberías enterradas, esta última deberá pasar por
debajo de la existente con una separación mínima vertical de 30
centímetros entre las paredes de los tubos, prevaleciendo este
criterio con respecto a lo antes indicado.
e) El cruce de la carretera o camino en lo posible se hará cruzando a
través del ancho de ella.
f) Antes de bajar la tubería a la zanja, LA CONTRATISTA verificará en
presencia de EL INSPECTOR, que el revestimiento está de acuerdo
a lo indicado en las especificaciones de pintura, mediante las pruebas
de aseguramiento de calidad del aislamiento, con detectores de fallas
eléctricas, medidores de resistividad y espesores.
g) La tubería no será enterrada hasta tanto no se obtengan los
resultados aprobados de la evaluación de las placas radiográficas y
la autorización por parte de EL INSPECTOR.
h) En caso de ocurrir daños en la superficie de la tubería durante su
manejo, LA CONTRATISTA deberá efectuar las reparaciones
necesarias a satisfacción de EL CLIENTE.

10.4.3 Juntas Roscadas.

a) Las superficies roscadas deben estar suaves, uniformes, libres de
aletas, laminaciones, fisuras, costras, grasa, pintura u otro material
que pueda afectar negativamente la operación de elaborar roscas en
los accesorios.
b) Las roscas serán fabricadas usando el lubricante más apropiado,
mientras se esté cortando, y será cónica, cortada con el ángulo
correcto y de suficiente longitud para permitir un correcto
acoplamiento. Un solo hilo defectuoso será suficiente para rechazar
la rosca que deberá ser cortada.
c) Las roscas serán de tipo NPT (American Standar Tape Pipe Threads),
con el número de hilo por pulgada como sigue:
Tubería de 1/2” = 14 hilos por pulgada y 1/2” de longitud min.
Tubería de 3/4” = 14 hilos por pulgada y 9/16” de longitud min.
Tubería de 1” = 11 ½ hilos por pulgada y 11/16” de longitud min.
Tubería de 1 ¼” = 11 ½ hilos por pulgada y 11/16” de longitud min.
d) Para cortar la tubería de 1 ½” diám. o menor y para fabricar los
accesorios o roscas, debe emplearse cada tubo o sierra apropiada.
Nunca debe cortarse con soplete oxiacetilénico.
e) En el acoplamiento de accesorios y tuberías deberá usarse cinta de
teflón de ½” de ancho, para asegurarse un buen sello a partir del
segundo hilo de la rosca.
 f) PDVSA inspeccionará todas las roscas y juntas ensambladas, antes
de proceder a aplicar el revestimiento final, o antes de hacer la
prueba neumática, mediante la realización de pruebas destructivas o
no destructivas según lo juzgue conveniente.

10.5. Material Aislante y Aplicación de Servicio en Caliente

10.5.1 Aspectos Generales

a) Todos los materiales serán nuevos; los materiales como aislante,

bloques recubrimientos de tuberías, cementos y compuestos
impermeables serán suministrados en el sitio de la obra en
recipientes originales sellados.
b) El aislamiento recomendado para las tuberías de gas del Proyecto
será aislamiento de tubo tipo Foamglass®. El espesor de
aislamiento exigido, basados en el tamaño de tuberías y en la
temperatura de operación es de 2” de espesor para tubería de 2” y
4”.

c) Si se usan chaquetas de acero inoxidable/aluminio como cubierta

para el aislamiento, las mismas estarán protegidas internamente
con una capa de polietileno.
d) No se aplicara asilamiento a ninguna tubería, recipientes u otros
equipos de proceso hasta que tales equipos no hayan sido
inspeccionados, probados y aprobados para el servicio a que están
destinados, por EL INSPECTOR.
e) En los casos donde es necesario aislar antes de completar el
trabajo, debe obtenerse la aprobación escrita previa de PDVSA o
su Representante.
f) Puede usarse mastique sobre bordes biselados para tubos que
operan por debajo de 149 ºC. Se usarán collares metálicos de
expansión para tubos que operan por encima de 149 ºC.
g) No se usarán materiales galvanizados o cubiertos con zinc en
contacto con superficies metálicas de acero inoxidable para
temperaturas por encima de 370 °C.
h) Para el contrato de aislamiento, cada Contratista deberá presentar
con su oferta, una declaración de que todos los cementos y
materiales aislantes que usen, contendrán un inhibidor de corrosión
cuando el cemento, sellante o aislante, contenga cloro soluble en
agua (u otros haluros) o, cuando por razón de su absortividad
pueda actuar como un vehículo a través del cual los haluros
 externos al sistema puedan concentrarse en la superficie de la
chaqueta de metal.
i) No deben usarse materiales aislantes que contengan asbestos.
j) Los componentes de metales disímiles sujetos a corrosión
galvánica no se pondrán en contacto uno con otro.
k) Excepto cuando se permita acero galvanizado, no se usarán
accesorios niquelados o revestidos de acero inoxidable tales como
bandas, tornillos y remaches.
l) Todo material dañado por la intemperie será reemplazado por LA
CONTRATISTA sin costo para PDVSA.
m) Cuando se requiera aislamiento para operación en superficie
caliente (más de 95°C (200°F), ningún tipo de material aislante
deberá estará rajado, arrugado, deslaminado, ni mostrará evidencia
de llamear, arder, arder en rescoldo, o humear cuando se pruebe
de acuerdo con ASTM C– 411, a la temperatura a la cual están
basados los requerimientos de aislamiento.
n) Además, el material aislante rígido no se deberá abombar más de
6mm.

10.5.2 Soldadura de Campo

La soldadura de campo, tal como soldadura de pernos o tuercas para
aislamiento, sobre cualquier pieza de equipo o tubería, está prohibida
sin el consentimiento escrito por parte de PDVSA.

10.5.3 Aplicación del Aislante y Acabado

 General

a) Todas las superficies a ser aisladas serán limpiadas para remover

óxido suelto, pintura suelta, tierra, grasa u otras materias extrañas
antes de la aplicación de los materiales aislantes, hasta el punto
especificado en el (los) documento(s) de compra y en el programa
de aislamiento y pintura.
b) Las partes de acero inoxidable se limpiarán con cepillos de lana de
acero inoxidable solamente.
c) El aislamiento estará protegido contra la humedad e intemperie
antes y durante su aplicación.
d) Todo el aislamiento estará seco y libre de humedad antes y durante
la aplicación del acabado de aislamiento.
e) Todas las secciones del aislamiento serán recortadas y
estrechamente empalmadas para eliminar vacíos.
f) El extremo abierto de todo aislante será bien acabado biselando el
aislante o usando cemento.
 g) Todas las aberturas en la chaqueta para boquillas, ménsulas, etc.
serán cortadas tan cerca como sea posible para lograr un ajuste
estrecho.
h) Para el uso de lana mineral y deba aplicarse mastique para
impermeabilización, el cemento aislante será colocado encima del
aislamiento antes de la aplicación del mastique.

 Aislamiento para Superficies Cilíndricas

a) Para sellar el aislamiento al tubo, se instalará sobre la terminación

del aislamiento, bien un collar de expansión del material de la
chaqueta, o un compuesto sellador de alta temperatura. En caso de
que la temperatura del tubo esté por debajo de 149°C, el collar o
compuesto sellador se extenderá entre 25 mm y 75 mm sobre el
tubo y el aislamiento del tubo.
b) La tubería aislada que descansa directamente sobre zapatas de
acero, tendrá cortada la sección inferior del aislamiento en un
mínimo de 75 mm desde ambos extremos del soporte, para permitir
la expansión longitudinal.

10.5.4 Inspección y Control de Calidad

 Protección
a) Los bordes cortantes externos del aislamiento son especialmente
vulnerables a rotura y abuso, por lo tanto, deberán ser bien
redondeados para máxima protección.
b) LA CONTRATISTA aplicará la cubierta de acabado, tan pronto sea
posible, después de haber sujetado el aislamiento.
c) Si el aislamiento desnudo no puede ser terminado antes de
finalizado el día de trabajo, el sistema será protegido contra los
factores ambientales e intemperie; cualquier daño consiguiente al
sistema, a este respecto, será corregido sin costo para PDVSA.
d) El aislamiento debe estar completamente seco para el momento
de protegerlo contra la intemperie.

10.5.5 Evaluación de Aislante

El aislamiento será juzgado defectuoso por las siguientes razones:

a) Si existen rajaduras que se extienden a través del aislamiento.

b) Si existen rajaduras que harían que se rompiera el aislamiento al ser
aserrado o flexionado suavemente.
c) Si los extremos están rotos o dañados.
d) Si más del 10% del área de la superficie del aislamiento está
compuesta de grandes vacíos.
 e) Si cualquier vacío grande (25 mm de diámetro o más) tiene una
profundidad mayor que el 10% del espesor del aislamiento.
f) Si la envoltura/acabado no es impermeable.
g) Si cualquier punto caliente es detectado después del arranque y la
causa del mismo es por no haberse cumplido con las
especificaciones.
h) El aislamiento de la tubería tendrá una tolerancia de +3 mm sobre la
longitud, y su tamaño le permitirá un ajuste sin holgura sobre el
diámetro del tubo.

10.6. Doblado de Tuberías

EL REPRESENTANTE DE PDVSA deberá revisar el equipo de dobladura

previamente al inicio de la construcción, de modo que cualquier objeción al
equipo pueda ser corregida de inmediato, de manera de no retrasar los
trabajos.

Antes de las operaciones de dobladura EL REPRESENTANTE DE PDVSA

deberá solicitar a LA CONTRATISTA, los cálculos de los ángulos de
dobladura, para así tener mayores elementos de juicio en su inspección.

La dobladura debe efectuarse de tal modo que la curvatura quede distribuida

de manera uniforme en la mayor longitud práctica de la tubería, no debiendo
flexionarse el tubo a un radio menor de cinco (5) veces su diámetro nominal.

Cuando se requiera doblar un tubo a menos de cinco veces el diámetro

nominal deberá presentarse una descripción del método para ser sometido a
revisión y aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

Las curvaturas realizadas en tuberías para transporte de gas natural,

cumplirán con la sección 841.2 de ANSI Código B31.8 y con esta
Especificación.

Ningún doblez deberá presentar arrugas y será realizado en un radio tan

largo como sea posible, a una distancia no menor de dos (2) metros del
empalme circunferencial soldado. El doblez no presentará evidencia de
encrespamiento, superficie ondular o reducción del espesor de la pared del
tubo mayor a la normal establecida en ANSI.

La dobladura de los tubos debe de estar libre de gancho, grietas o de

cualquier otra evidencia de daño y deberán ser doblados en el campo por
medio de métodos de doblado en frío, en ningún caso se permitirá
calentamiento en el doblado.
10.7. Soldadura de Tuberías

10.7.1 Método de Soldadura

a) LA CONTRATISTA le entregará a EL CLIENTE antes de iniciar LA
OBRA, los procedimientos de soldadura a utilizar tanto para tuberías
como para elementos estructurales, el cual será sometido a
aprobación por parte del mismo. Sin esta aprobación LA
CONTRATISTA no podrá realizar ningún trabajo de soldadura.
b) EL TRABAJO de soldadura de tuberías se realizará por el método
manual de arco eléctrico protegido, a menos que se especifique el
método de soldadura automática.
c) La calidad de la soldadura elaborada mediante procesos manuales,
automáticos y continuos, estará de acuerdo a las normas
establecidas para cada caso en particular, y por lo menos será igual a
los requisitos mínimos de aceptabilidad estipulados aquí, para
soldadura fabricada por métodos manuales.

10.7.2 Juntas Soldadas

El trabajo requerido bajo esta sección incluye toda la inspección,
control, equipo, materiales, mano de obra y servicios necesarios para
llevar a cabo la unión de la tubería y accesorios mediante el uso de la
soldadura. Para la realización de estos trabajos deberá cumplirse con
las Normas AWS, ANSI/ASME B31.3 y B31.4 y el API std 1104 en
últimas ediciones.

10.7.3 Equipos y Materiales para Soldadura

a) Los procedimientos de soldadura deberán ser compatibles con los
materiales y las condiciones de diseño especificadas en las normas
descritas en el punto 4 de este documento.
b) LA CONTRATISTA es responsable por las soldaduras realizadas por
el personal a cargo, y excepto por lo indicado en los códigos, deberá
efectuar las pruebas de calificación requerida para los procedimientos
de soldadura y los soldadores.
c) Todos los soldadores que van a emplearse en el trabajo deberán
ser calificados y aprobados por PDVSA.
d) No se permitirá trabajar a ningún soldador si han transcurrido 12
meses después de la aprobación del examen de calificación y no
haya realizado su renovación. LA CONTRATISTA deberá llevar un
registro de los soldadores calificados empleados por él, donde
aparezca la fecha, el resultado de los exámenes de calificación y la
marca de identificación asignada a cada soldador.
e) El equipo para la soldadura debe ser del tamaño y tipo adecuado
para la soldadura y deberá ser mantenido en condiciones tales que
asegure soldaduras aceptables, continuidad de operación y
seguridad del personal. Este equipo debe ser operado dentro de los
rangos de amperaje y voltaje dados en el procedimiento de soldadura
calificada. Cualquier equipo que no reúna estos requisitos deberá ser
reparado o reemplazado.
f) El metal de soldadura deberá seleccionarse según las normas ASME
Sección IX, AWS A5.1 ya las normas Venezolanas COVENIN.
g) Los electrodos para la soldadura deberán ser manejados y
almacenados de manera tal que, se evite daño a estos y los
recipientes que los contienen.
h) La selección de grados particulares en electrodos, se deberá hacer
de acuerdo al procedimiento de soldadura aplicado, pero la marca
(fabricante) del electrodo estará sujeta a la aprobación por parte del
Inspector de PDVSA.
i) Electrodos y materiales de aporte usados en todos los otros
procedimientos de soldadura, deberán cumplir con los requerimientos
de las especificaciones AWS y ASME aplicables.
j) Los equipos de soldar serán del tipo de arco eléctrico y estarán en
condición tal que puedan obtenerse soldaduras sanas, aceptables,
continuidad de funcionamiento y seguridad del personal.
k) Las máquinas de soldar deberán estar calibradas por un laboratorio
reconocido y operarse dentro de los rangos de amperaje y voltaje
recomendados por el procedimiento de soldadura aprobado por EL
CLIENTE para cada tipo, tamaño y material de electrodo
especificado.
l) Todos los cables para soldar serán de una pieza continua, calibre
“00” para máquinas de 300 amperios; las conexiones a tierra se
diseñarán con grapas de tornillo de bronce u otros medios mecánicos
de contacto a tierra de modo de evitar cualquier arco eléctrico
(quemadura en el metal base) entre el cable terminal y el tubo o
elemento para soldar.
m) Cualquier equipo que no reúna todos los requisitos especificados
deberá ser retirado de LA OBRA o reparado a juicio de EL
INSPECTOR.
n) Los electrodos a utilizar deberán cumplir con los requerimientos de
las Normas “ASME”, “AWS” y “ASTM”. El tipo y tamaño deberá
convenirse entre EL CLIENTE y LA CONTRATISTA y serán
suministrados por esta última.
o) Los electrodos se almacenarán en sus empaques originales, sin abrir
y protegidos cuidadosamente para prevenir posibles daños físicos y
mecánicos, evitar pérdidas del revestimiento o absorción de
humedad. Los electrodos que vengan en empaques abiertos se
almacenarán en hornos contra cambios excesivos de humedad, EL
 INSPECTOR podrá rechazar aquellos que muestren señales de
deterioro o daño.

10.7.4 Diseño y Preparación de la Junta

a) Las superficies a soldarse deben ser suaves, uniformes, libres de
aletas, laminaciones, fisuras, costras, grasa, pintura u otro material
deteriorado que pueda afectar negativamente a la soldadura. El
diseño de la junta y el espaciamiento entre topes debe estar de
acuerdo con el procedimiento de soldadura aprobado.
b) La alineación entre los topes deberá ser de manera tal que minimice
el desnivel entre las superficies. Para tuberías del mismo espesor de
pared, el desnivel debe ser menor de 1/16”. Cualquier desnivel
mayor, causado por variaciones dimensionales, se distribuirá
uniformemente alrededor de la circunferencia del tubo. Debe
evitarse, en lo posible, martillarse el tubo para obtener una alineación
apropiada; de ser necesario martillar, debe realizarse con martillo de
bronce.
c) Para alinear las tuberías, se permite el uso de grampas. Se puede
permitir la remoción de la grampa sin completar el cordón de raíz,
siempre y cuando la parte completada del cordón esté dividida en
partes iguales, igualmente espaciados alrededor de la circunferencia
de la tubería.
d) La tubería debe traer un bisel de fábrica de acuerdo con la junta
diseñada, sin embargo es aceptado el biselado en campo mediante
una máquina herramienta. En este caso los extremos biselados
deben ser razonablemente suaves y uniformes. Los extremos de
tubos que tengan un espesor de pared de 3/16” (5mm) o menos, no
tendrán que biselarse. Los extremos de todos los tubos de más de
3/16” (5mm) de espesor de pared, el bisel será de 30 grados cuando
se usa el sistema de soldadura eléctrica por arco y 37 ½ grados para
la soldadura a gas. Cuando se hace el biselado con antorcha de
cortar, la orilla será limpiada con esmeril, preferiblemente para quitar
las incrustaciones, el óxido y las irregularidades.
e) La operación de soldar no debe llevarse a cabo cuando el acabado
de la soldadura pueda ser afectada por las condiciones
atmosféricas. El representante de PDVSA decidirá si las
condiciones son apropiadas para soldar.
f) Cuando la tubería es soldada sobre la superficie, el área de trabajo
libre alrededor de la tubería no puede ser menor de 16”.
g) Las costras y escorias deben ser removidas de cada cordón, para
ello pueden utilizarse esmeriles, cepillos, etc.
h) Las soldaduras se harán de acuerdo al proceso de soldadura por
arco con electrodos metálicos protegidos o al arco sumergido,
usando una combinación de soldadura manual, semiautomática o
 una combinación de estas. El proceso a seguir por LA
CONTRATISTA deberá ser aprobado por el Ingeniero Inspector.
i) Todas las soldaduras serán realizadas de acuerdo a los códigos
mencionados donde aplique. Así mismo, todas las soldaduras
defectuosas serán reparadas o eliminadas por LA CONTRATISTA y
de acuerdo con dichos códigos.

10.7.5 Inspección y pruebas

a) PDVSA tiene el derecho de inspeccionar todas las soldaduras
mediante métodos no destructivos o removiendo soldaduras y
sometiéndolas a pruebas mecánicas. La inspección puede hacerse
durante la operación de soldadura o después que la soldadura ha
sido completada.
b) Todas las juntas soldadas de las tuberías serán inspeccionadas en
un 100%, para tuberías enterradas y de gas.
c) PDVSA se encargará de realizar las inspecciones radiográficas de
rayos X suministrando todo el personal, equipos y materiales,
incluyendo la pantalla para leer radiografías. Todas las reparaciones
de soldaduras defectuosas serán reparadas por LA CONTRATISTA
sin costo alguno para PDVSA; de la misma manera LA
CONTRATISTA pagará la radiografía que origino la reparación de la
junta.
d) PDVSA inspeccionará todas las radiografías. Las soldaduras que
PDVSA, indique como defectuosas en su interpretación, serán
eliminadas. Si en su interpretación opina que hay soldaduras
adicionales defectuosas, todas las reparaciones de soldaduras
defectuosas, no serán consideradas como base para reclamos
extras.
e) Todas las radiografías pasarán a ser propiedad de PDVSA. El
Inspector podrá rechazar cualquier radiografía que sea
impropiamente revelada, incorrecta o incompletamente
identificada, pobremente revelada o dañada. LA CONTRATISTA
realizará por su propia cuenta las radiografías de todas las
soldaduras rechazadas.
f) El uso de esténciles de acero para identificar soldaduras, queda
estrictamente prohibido. LA CONTRATISTA mantendrá datos
precisos del trabajo realizado por cada soldador u operador de
máquinas automáticas de soldar. Esos datos estarán a las
disposiciones de los Inspectores de PDVSA en cualquier momento.
g) Antes de dar comienzo a la producción de soldaduras de tuberías,
se establecerá y calificará el procedimiento detallado de soldadura
emitido por LA CONTRATISTA, a fin de demostrar que cumplen con
las propiedades mecánicas y químicas requeridas de manera
satisfactoria. Dicho procedimiento de soldadura incluirá toda la
 información pertinente para montar y mantener la operación
adecuada del conjunto “Máquina, Soldador y Elemento a Soldar”.
h) La calidad de la soldadura será determinada por la inspección y
ensayos destructivos y no destructivos de la misma. Estos
procedimientos deben cumplir con lo indicado en el Código ASME
Sección IX.
i) Todo soldador que trabaje directamente e indirectamente en LA
OBRA deberá poseer y presentar a EL INSPECTOR su
correspondiente certificación emitida por PDVSA, la cual se acredita
en forma de carnet.
j) Como complemento de la calificación se debe asignar un número al
soldador y registrar los resultados detallados de los ensayos
requeridos, para ello se debe usar un formato similar al utilizado
para la calificación del soldador y contenido en el procedimiento
PDVSA.-PI-No.06-06-01.
k) Cualquier soldador debe ser recalificado si existen dudas o ha dado
motivos respecto a su habilidad para producir soldaduras sanas.
l) Los detalles de los resultados completos de los ensayos ejecutados
en la calificación del procedimiento de soldadura a ser utilizado
deben ser registrados en formatos idóneos según las indicaciones
del código asociado. Copia con sello húmedo de estos registros se
deben tener en el área de trabajo y los originales deben mantenerse
en el archivo disponibles para EL CLIENTE todo el tiempo en que el
procedimiento se encuentre en uso.
m) Cuando en el proceso de soldadura se produzcan cambios de las
variables esenciales de un grupo a otro por las características de los
materiales, dimensiones de la tubería, diseños de juntas, espesores
de la pared de la tubería, metal de aporte, dirección de la soldadura,
velocidad de avance y otros, se debe efectuar una recalificación del
procedimiento de soldadura que se estaba empleando.

10.8. Ejecución del Trabajo de Soldadura

10.8.1 Preparación de los extremos de la Tubería

a) La preparación de los extremos, limpieza, eventual
precalentamiento y ejecución de soldaduras deben estar conforme
con las prescripciones de las normas, especificaciones, códigos y
demás documentos contractuales que gobiernen el proyecto.
b) Antes de iniciarse la soldadura se efectuará la limpieza de los
biseles con cepillo metálico dejando el metal desnudo con el fin de
comprobar la ausencia de defectos.
c) Las abolladuras, incisiones o cualquier otro daño sobre los extremos
a soldar que no sobrepasen desviaciones del perfil circular en 3 cm
y no extiendan más de 8 cm hacia la parte media del tubo, pueden
 ser eliminadas previa autorización de EL CLIENTE, mediante
martillado con herramienta de bronce o expansores en frío. Al
sobrepasar los parámetros indicados se eliminará el trozo de tubo
que contenga defectos no reparables usando máquina en frío u
equipo de oxicorte semiautomático.
d) Si se presentasen diferencias en los extremos; escalón, ovalidad o
falta de redondez de los extremos a empalmar, esta diferencia
deberá repartirse en toda la circunferencia de los tubos alineados,
pero en ningún caso se aceptará que el escalón así formado sea
mayor de 1/16” (1.6 mm).
e) El corte de la tubería debe realizarse de modo que el plano de la
sección sea perpendicular al eje del tubo, esmerilando cualquier
irregularidad que se produzca.

10.8.2 Alineamiento de la tubería

a) El alineamiento de las tuberías será hecho de tal forma que no se
observe desviación angular entre tubería y tubería. La separación
entre la raíz de ambas tuberías, deberá ser la indicada en el
procedimiento de soldadura aprobado o de 1/16” aproximadamente,
con el fin de asegurar una completa penetración sin quemaduras.
b) Los biseles de las extremidades de las tuberías hechas en fábrica
tienen un ángulo igual a 30° + 5°, con una raíz de 1/16” (1,6mm) y
con una tolerancia de 1/32” (0.8mm), los biseles que se realicen en
campo deben satisfacer estas exigencias o a satisfacción de EL
INSPECTOR.
c) Para las tuberías que presenten cordones de soldadura longitudinal
o helicoidal, las juntas deberán girarse dentro de un arco de 30° a
cada lado del punto más alto para evitar el alineamiento de dos
costuras consecutivas.

10.8.3Soldadura de la Tubería
a) Cuando se utilice el alineador-expansor interior con la tubería
perfectamente alineada sobre el terreno o durmientes, el primer
pase de soldadura deberá terminarse totalmente antes de mover el
equipo de izamiento y retirar el alineador-expansor.
b) Cuando se utilice el alineador-expansor exterior, previamente
autorizado por EL CLIENTE, con la tubería perfectamente alineada
sobre el terreno o durmientes, los segmentos del primer cordón de
soldadura, utilizando grapas externas, deberán estar separados
uniformemente alrededor de la circunferencia del tubo y tendrán un
largo acumulativo igual o mayor del 50% de la longitud de la
circunferencia del tubo antes de remover la grapa externa.
c) No se permitirá iniciar dos cordones de soldadura en el mismo
punto, se deben iniciar desfasados como mínimo 1” (2,54 cm).
 d) Después de completar el primer cordón de raíz, en su totalidad, se
removerá toda incrustación de escoria, socavación, ranurado o
cualquier otro defecto encontrado antes de depositar el siguiente
pase de soldadura.
e) Entre el primero y segundo pase de soldadura no debe transcurrir
un lapso mayor de 10 minutos y cada cordón sucesivo tendrá un
espesor no mayor de 1/8” aproximadamente. El número de
cordones de acabado será tal que permita tener una soldadura
terminada con un refuerzo sobre la superficie del tubo menor de
1/16” y mayor de 1/32”. El ancho del refuerzo será 1/8” mayor que el
ancho de la ranura original.
f) Todas las juntas serán ejecutadas por lo menos con tres (3) pases
de soldaduras en tuberías cuyo espesor de pared sea igual o menor
de 3/8” (9.5 mm). Para tubos con espesores de pared mayor de 3/8”
se usarán cuatro (4) o más pases de soldadura, según lo indique el
procedimiento de soldadura.
g) Al término de la jornada las juntas soldadas deben quedar
totalmente terminadas, libres de costras, socavaduras, óxido,
inclusiones metálicas y no metálicas, burbujas de gas o aire,
porosidad superficial o cualquier otro defecto. Después de limpiarse
y cepillarse totalmente debe presentar un aspecto nítido y uniforme.
h) Cada sección de tubería soldada o al interrumpir EL TRABAJO de
soldadura de la misma, será sellada en sus extremos, con tapas de
láminas removibles, a fin de evitar la entrada de cualquier animal o
material extraño al interior de la tubería, permaneciendo así hasta
que se haga el empalme con el otro extremo o sección de tubería.
Cuando EL CLIENTE detecte un extremo de tubo sin tapa, la
colocará por sus propios medios o terceros y descontará al LA
CONTRATISTA el importe de este trabajo

10.8.4Reparación o Remoción de Defectos en Soldaduras

a) Para la reparación o remoción de defectos LA CONTRATISTA se
regirá por lo establecido en la Norma API 1104, estableciendo un
procedimiento de reparación si requiere un cambio con respecto al
utilizado en la soldadura original. En todo caso, LA CONTRATISTA y
EL CLIENTE decidirán los métodos y reparaciones que deban
efectuarse.
b) LA CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de EL
INSPECTOR un procedimiento para la ejecución de la reparación,
teniendo presente las características del material, y emplear la
técnica ascendente con electrodos celulósicos o básicos para el
primer pase y relleno.
c) En la reparación de la soldadura, luego de saneada la unión, EL
INSPECTOR podrá requerir además del control radiográfico,
pruebas con ultrasonido o líquidos penetrantes, esto con el fin de
 asegurarse de la ausencia total de fisuras u otros defectos
perjudiciales.
d) NO podrán ser reparadas y deberán cortarse, las soldaduras con los
defectos expuestos a continuación:
 Defectos presentes en el primer cordón (penetración) mayor del
20% de la longitud de la unión.
 Defectos entre pases que superen el 30% de la longitud de la
unión.
 La soldadura contenga fisuras, sin importar su tamaño y
localización
 Se requiere una segunda reparación en junta reparada con
cualquier tipo de defecto.
e) EL CLIENTE se reserva la facultad de ordenar la extracción de
uniones soldadas en la línea, para efectuar controles destructivos,
en conformidad con los requerimientos de calidad del procedimiento
de soldadura calificado, hasta el 1% de las soldaduras ejecutadas.
f) El tramo de tubería que contiene la soldadura extraída para control
de calidad de la producción, deberá ser entregado a EL CLIENTE, al
día siguiente de ser requerido el mismo.
g) Cuando se aprecien evidencias de defectos no detectados
radiográficamente durante las pruebas destructivas y los resultados
fueran insatisfactorios, otra junta hecha el mismo día, elegida por EL
CLIENTE, deberá ser ensayada.
h) En caso de que los resultados continuaran siendo insatisfactorios,
se suspenderán las operaciones de soldadura y se proseguirán los
controles a cargo de LA CONTRATISTA, hasta que sean claramente
identificadas las causas y se adapten las medidas para garantizar
resultados aceptables.
i) El soldador o soldadores causantes de los defectos podrán perder
su calificación e incluso EL CLIENTE podrá exigir que sean
retirados de EL TRABAJO de soldadura.
j) Si se encontrasen extremos de tuberías laminadas, agrietados o
con otros defectos, éstos serán notificados por LA CONTRATISTA a
EL CLIENTE y procederán a cortarlos, repararlos o retirarlos de la
línea a juicio de EL INSPECTOR.
k) Las piezas o tuberías que sean rechazadas por inaceptables de la
línea, se les pondrá una marca con pintura roja para evitar que sea
reutilizado en LA OBRA.
l) Las soldaduras que muestren trabajos de reparación sin la
autorización EL INSPECTOR serán rechazadas. Se permitirá
reparaciones en el cordón de acabados tales como porosidad,
bolsas de gas o socavaciones menores en presencia de EL
INSPECTOR.
m) No se aceptarán trabajos de soldadura cuando la calidad de la
misma sea afectada por condiciones adversas al medio ambiente,
 incluyendo lluvias, vientos fuertes, frío, exceso de humedad,
tolvaneras, etc. La decisión sobre el paro de los trabajos de
soldadura por estas causas queda a cargo del Ingeniero Inspector
de calidad de LA CONTRATISTA o de EL INSPECTOR, no estando
obligado el último a efectuar ninguna compensación extra por
demoras debido a mal tiempo.
n) Para evitar movimientos de la tubería ya soldada por efectos de
cambios de temperatura que pudieran ocasionar la caída de éstas al
terreno o zanja, produciendo esfuerzos anormales en la misma, LA
CONTRATISTA deberá contar con un número suficiente de apoyos
de madera, sacos rellenos con arena, tierra o material esponjoso,
que permitan apoyar y atrapar los tramos de tuberías soldados,
impidiendo que se arrastre o forma curvas horizontales, por efecto
del cambio de temperatura.

10.8.5Calidad de la Soldadura
a) La calidad de la soldadura deberá juzgarse por la supervisión que
ejecute LA CONTRATISTA en el cumplimiento de estas
especificaciones, códigos, especificaciones particulares y demás
documentos contractuales que apliquen, para ello deberá contar con
personal calificado y equipos adecuados, calibrados y en perfecto
funcionamiento para la ejecución de las pruebas.
b) Cualquiera de los defectos que se presenten en las soldaduras
deberán, a criterio de EL INSPECTOR, ser reparados, o desecharse
mediante el corte de la unión soldada, reponerse completamente,
sin ningún costo para EL CLIENTE, al igual que eliminar uniones
soldadas en la línea y sustituir con niples no menores de tres (3)
metros de longitud.
c) EL CLIENTE podrá solicitar durante la ejecución de soldadura, una
probeta para efectuar pruebas de tensión, elongación y ductilidad a
fin de verificar que las soldaduras están cumpliendo con los
parámetros siguientes:
d) La resistencia de la soldadura a la tensión no será menor que la
resistencia a la tensión del material del tubo.
e) La elongación mínima permitida será del 20%.
f) La ductilidad de la soldadura será tal que la muestra tomada en
campo soporte la prueba de doblado a 90°, en cualquier dirección,
sin romperse.
g) LA CONTRATISTA deberá hacer inspección y pruebas a las
soldaduras mediante ensayos no destructivos con Rayos X y
presentar los resultados a EL INSPECTOR a fin de garantizar la
calidad de las soldaduras que ejecutó.

10.9. Inspección Radiográfica

10.9.1 Procedimiento Radiográfico
a) LA CONTRATISTA presentará a EL CLIENTE el procedimiento
radiográfico a utilizar en LA OBRA el cual se deberá regir por lo
indicado en el Código ASME Sección V.
b) Como fuente de radiación se usarán equipos de Rayos X, cobalto
radio o radioisótopo, pudiendo ubicarse la fuente en la parte interior
o exterior del tubo, se puede utilizar técnicas de una o doble pared,
siempre que la geometría de la imagen para la interpretación
radiográfica, de una o ambas paredes, cumpla con los
requerimientos aquí estipulados.

10.9.2 Inspección de Soldaduras con Rayos X o Gamma

a) La cantidad o porcentaje de inspecciones radiográficas a realizar
será el 10% de las juntas soldadas en los tramos enterrados y
superficiales.
b) La interpretación y aprobación de las placas tomadas se hará según
el Códigos asociado al tipo de servicios de la línea (ANSI B31.3,
ANSI B31.4, ANSI B31.8 y API 1104).
c) Todo radiólogo perteneciente a LA CONTRATISTA, que trabaje
directamente e indirectamente para LA OBRA deberá poseer y
presentar a EL INSPECTOR su correspondiente certificación en
protección radiológica realizada por PDVSA. a través de CIED, la
cual se acredita en forma de carnet.
d) El radiólogo y el calificador de películas radiográficas debe ser Nivel
II como mínimo y calificado de acuerdo a la STNTC-1-A.
e) Las soldaduras para ser aceptables deberán cumplir con todos los
requerimientos del ANSI 31.3, ANSI B31.4, ANSI 31.8 y API
Standard 1104 dependiendo del servicio.
f) Deberá utilizarse una radiación capaz de proveer una resolución
entre 2,5% y 4%. El voltaje equivalente efectivo deberá determinar
la selección del material radioactivo.
g) Sobre cada área radiografiada LA CONTRATISTA deberá cumplir
como mínimo con los siguientes requerimientos:
1. Se utilizarán dos (2) penetrámetros del tipo ASME.
2. El espesor de los penetrámetros será el 4% del espesor de la
pared del tubo salvo que EL CLIENTE indique lo contrario.
3. Cada penetrámetro llevará un número de identificación de
plomo representando el espesor mínimo de la plancha en que
puede ser utilizado y serán ubicados a un costado de la fuente
en la plancha y a una pulgada de los extremos de la película.
4. La imagen del hueco más pequeño deberá distinguirse
claramente.
5. Cuando una película de un área radiográfica se produzca un
cambio aparente o deliberado en la técnica de operación o que
las películas de producción varíen apreciablemente en detalles,
 contraste o densidad, deberá repetirse la radiografía en esta
área.
6. Todas la películas serán identificadas con letras y número de
plomo u otra técnica previamente acordada con EL CLIENTE de
modo que su ubicación no interfiera con la imagen geométrica
de la soldadura o cualquier discontinuidad en la misma
pudiendo ser localizada de manera rápida y exacta.
h) Se tomarán más de tres (3) películas para inspeccionar toda la
soldadura circunferencial, debiendo identificarse cada película, con
la cinta de intervalos (ubicación numerada de la unión soldada) y
como mínimo con la siguiente identificación: EL CLIENTE -  -
Espesor - Identificación de la línea - N° (número de junta) - W-N°
(estampa del soldador).
i) Se deberá usar películas de alto contraste y grano relativamente
fino, con pantallas de plomo y no deben tener una densidad base
mayor de 0.03 H&D.
j) La película deberá ser expuesta de manera tal que la densidad
promedio no sea menor de 1.5 H&D y la densidad a través de la
parte más gruesa de la soldadura no sea menor de 0.7 H&D.
k) Las películas a interpretar deben estar libres de todo defecto
originado por dobladura, suciedad, ralladuras, pantallas
defectuosas, marcas estáticas, manchas de revelado, filtración de
luz, manipulación, etc. Cualquier película que contenga alguno de
los defectos antes descritos e interfieran con la interpretación de la
radiografía deberá descartarse y las soldaduras se radiografiarán
nuevamente.
l) LA CONTRATISTA será responsable por la protección y supervisión
del equipo y personal que trabajo con o cerca de la fuente de
radiación (Rayos X o Gamma). Esta protección y supervisión
deberán estar conforme con la reglamentaciones de la U.S. Bureau
of Standars Handbook HB-41 y HB-42, el Manual de Inspección de
PDVSA. y estas especificaciones. La tolerancia o dosificación
semanal por persona no deberá exceder de 0.3 Roentgen.
m) Las radiografías deberán ser tomadas, procesadas e interpretadas
solo por personal técnico experto y calificado. Toda la interpretación
estará de acuerdo a las Normas de Aceptabilidad descritas en esta
especificación.
n) El reporte deberá indicar los detalles completos del procedimiento
usado para la inspección conjuntamente con el espesor y tipo de
pantallas intensificadoras, tipo de película, espesor de material,
clasificación y tamaño de cualquier defecto. La sensibilidad para
todas las películas para Rayos X o Rayos Gamma deberá ser del
2% o menos.
o) Todas las películas radiográficas serán propiedad de EL CLIENTE.

10.10 Instalación de Válvulas

 Las válvulas se instalarán tomando en cuenta los siguientes puntos:
a) Las válvulas serán instaladas cumpliendo exactamente las dimensiones
señaladas en los planos, sin embargo el Ingeniero Inspector tendrá
derecho de hacer cambios dimensionales y de forma en el campo.
b) Las caras de las bridas deberán limpiarse e inspeccionarse para detectar
daños. Las empacaduras deben limpiarse y recubrirse con una delgada
capa de grasa antes de instalarlas.
c) Cuando se apernen las bridas, todos los espárragos deben estar colocados
antes de apretar el primero. Los espárragos se ajustarán en grupos de 4 a
intervalos de 90 grados para asegurar una presión uniforme sobre la
empacadura, luego se apretarán los espárragos adyacentes opuestos
diametralmente.
d) Debe tenerse precaución extrema en el manejo de las válvulas. Sólo se
permitirá el uso de llaves y herramientas en buenas condiciones y del
tamaño adecuado.
e) Si, eventualmente una válvula, brida o accesorio no está disponible cuando
se requiera, deberá tomarse las previsiones necesarias para su posterior
instalación.
f) El lubricante utilizado en los pernos y espárragos para la fijación de
válvulas y bridas será la grasa denominada JET LUBE API MODIFIED en
concordancia con las normas de PDVSA o en sustitución de ésta un
producto similar como la grasa grafitada.

10.11 Limpieza y pruebas, Secado y Purga

10.11.1 Limpieza
a) Antes de ser sometidas pruebas, todas las tuberías deberán ser
limpiadas interiormente a fin de remover materiales extraños que
hayan entrado en los tubos durante su instalación o que estaban
presentes en el tubo.
b) Las tuberías se limpiarán haciendo fluir agua por su interior con el
caudal necesario para producir una velocidad mínima de 3 m/seg.
c) El cordón interno de soldadura en las uniones de las bridas orificio
deberá ser esmerilado para eliminar el material sobrante y dejar la
tubería limpia.

10.11.2 Pruebas Neumáticas

a) LA CONTRATISTA probará neumáticamente la tubería instalada
(superficial y enterrada), previa limpieza interna de la misma,
utilizando agua y con un disco de metal calibrado un 1/4” menor que
el diámetro interno del tubo, para asegurar la limpieza, corregir fugas
y detectar ovalidad en la línea. El fluido utilizado para estas pruebas
deben ser preferiblemente aire o gases inertes.
b) Se colocarán como mínimo dos (2) manómetros calibrados
(suministrados por LA CONTRATISTA) con rangos de lecturas no
mayores del 40% de la presión a registrar, uno en el punto más alto y
el otro cerca del peso muerto.
c) LA CONTRATISTA deberá realizar todas las conexiones requeridas
para la ejecución de la prueba neumática, así como debe suplir el
agua para las mismas. Esto incluye: acoples y desacoples a juntas
bridadas, conexión y desconexión de tuberías roscadas y
mangueras, etc.
d) LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los discos ciegos
necesarios para realizar la prueba neumática.
e) En caso de ser necesario e instalar líneas o tuberías de llenado y
drenaje del agua de, de acuerdo a los requerimientos del ensayo.
f) LA CONTRATISTA no probará el sistema de tuberías
neumáticamente sin haber cumplido previamente con los
requerimientos de calidad del proyecto, (liberado el protocolo de
certificación del sistema mecánico por EL CLIENTE), de todas las
pruebas y ensayos NDT.
g) LA CONTRATISTA deberá suministrar el equipo de presurización
para la prueba neumática.
h) Una vez aprobadas las pruebas por EL INSPECTOR se procederá al
retiro de bridas y demás accesorios utilizados en las pruebas y a la
normalización de los sistemas probados.
i) LA CONTRATISTA enviará a EL CLIENTE, para su aprobación, un
lineamiento de pruebas, en donde detallará: equipos a usar,
programa de prueba, fuente de abastecimiento de aire o gas y su
disposición. Los resultados de la prueba deben constar por escrito,
para tal fin se debe utilizar un registrador de presión calibrado por LA
CONTRATISTA y aprobado por EL CLIENTE.
j) LA CONTRATISTA deberá instalar cuellos para drenaje y venteo en
aquellos sitios que sea necesario antes de empezar la prueba
neumática.
k) Antes de la prueba, todas las líneas y equipos deben ser revisados,
asegurándose que el sistema pueda ser enteramente drenado
después de la prueba.
l) La presión máxima no se alcanzará de manera brusca, sino que
habrá que incrementar la presión gradualmente y en intervalos que
permitan que la tubería se asiente. En estos intervalos se chequeará
la tubería para asegurarse que no haya pérdidas.
m) No está permitido utilizar válvulas cerradas como aislamiento de
sistemas cuando se efectúen pruebas neumáticas. Para los
aislamientos deben utilizarse bridas ciegas o panquecas del rango de
presión adecuado.
n) Las pruebas neumáticas se harán en conjuntos ensamblados al
máximo. De cualquier forma, aunque se prueben los conjuntos
 ensamblados, quedarán algunas piezas de transición que deberán
ser probadas aparte. Las secciones cortas de tuberías que requieran
ser removidas para la instalación de ciegos, deben ser probadas
separadamente.
o) LA CONTRATISTA realizará la prueba durante 24 horas, previa
notificación (cinco días de anticipación), y presencia de EL
INSPECTOR quien firmará el disco de prueba antes de iniciarla y al
finalizar la misma, de acuerdo a los requerimientos de los códigos,
especificaciones y documentos contractuales del proyecto. El registro
de la prueba debe incluir la siguiente información: fecha de la prueba,
identificación de la tubería probada, presión de prueba y temperatura.
p) La tubería deberá soportar una prueba como mínimo de 1,3 veces la
presión de diseño o la indicada en los documentos de LA OBRA, sin
acusar ninguna evidencia de fuga u otros daños. Si aparece cualquier
indicio de fuga u otro daño a criterio de EL INSPECTOR se vaciará la
línea se descubrirá las partes afectadas del sistema y se reparará o
sustituirá las partes o piezas defectuosas del mismo.
q) De ser descubierto algún defecto en las soldaduras de la tubería,
daños a la tubería o en los equipos utilizados en la prueba, la tubería
deberá ser reparada, los equipos deberán ser sustituidos y la prueba
neumática deberá repetirse; todo por parte de LA CONTRATISTA sin
recargo adicional para EL CLIENTE.
r) Terminada la prueba se bajará la presión gradualmente, se drenará el
sistema y se abrirán todos los venteos que quedarán abiertos hasta
el completo drenaje de las líneas. LA CONTRATISTA evitará que se
inunde la zona de trabajo.
s) Después de terminar la prueba neumática, LA CONTRATISTA
desalojará el agua de la tubería mediante el soplado con aire seco de
manera de no interfiera con otro trabajo o dañe el medio ambiente.

10.11.3 Equipos e Instrumentos

LA CONTRATISTA proveerá los instrumentos de prueba, aguas, filtros de

agua, las bombas de llenado y presión, compresores de aire, tuberías,
válvulas, los accesorios que se requieran para llenado y vaciado con
agua de las secciones de prueba, transferencia de agua de una sección a
otra, conexiones de los instrumentos a la línea de prueba de tuberías,
conexiones de las bombas, medidores de flujo de agua, registradores de
presión y temperatura, facilidades para inyectar y proveer los inhibidores
de moho y los otros aditivos químicos, mano de obra, transporte y
almacenaje de equipos, equipos de radio portátil para el uso de LA
CONTRATISTA, al igual que cualquier otro material y suministro que sea
requerido para el éxito de la calibración, limpieza, prueba neumática,
vaciado, reparación, reemplazo del material o trabajo defectuoso o
dañado y la unión completa de la línea, con excepción del material que
PDVSA proveerá, de acuerdo a la lista correspondiente. Todo e equipo
 suministrado por LA CONTRATISTA estará sujeto a la aprobación de
PDVSA.

La prueba neumática tendrá una duración como mínimo de 24 horas.

Antes de empezar la prueba de presión, todas las partes sujetas a posible
daños causados por esa presión se excluirán del sistema ya sea
removiéndolas o usando separadores ciegos, tapones o válvulas de
bloqueo. Además deberá chequear que todas las juntas fueron realizadas
de acuerdo con los planos de ingeniería.

Todas las reparaciones de las fugas que aparezcan durante la prueba

neumática serán ser realizadas a plena satisfacción de PDVSA por
cuenta de LA CONTRATISTA, con excepción de aquellas que se originan
por fallas de la tubería, válvulas o cualquier otro tipo de material
suministrado por PDVSA.

LA CONTRATISTA deberá proveer conexiones, antes de los ensayos

hidrostáticos, para la inyección de agua al sistema y el drenaje del agua
una vez terminada la prueba.

Todas las tuberías y equipos deben ser drenados y luego aislados o

desconectados todos los medidores de presión, válvulas de seguridad y
otros elementos no capaces de soportar la presión.

Todos los equipos deben ser purgados de aire para garantizar que los el
fluido de prueba (agua potable) llene todo el volumen disponible.

La presión a ser utilizada en la prueba para válvulas y componentes de

tubería estará limitada por lo siguiente:

10.11.4 Válvulas

La presión de prueba no excederá a la presión límite para la concha y los

sellos especificados por el comprobante.

Anterior al comienzo de la prueba, todas las válvulas de bloqueo serán

abiertas, las placas orificios serán removidas, todas las conexiones a
instrumentos con diafragma serán desconectadas y apropiadamente
bloqueadas y todas las conexiones pequeñas (venteos, drenajes, etc.)
habrán sido instaladas incluyendo la primera válvula de bloqueo.

Bajo ninguna condición las válvulas de compuerta serán utilizadas para

bloquear tramos de tubería durante la prueba neumática, permaneciendo
todo el tiempo abiertas mientras dura ésta.

Cuando las válvulas de bloqueo (distintas a las válvulas de compuerta)

sean cerradas, en lugar de utilizar ciegos para los propósitos de prueba,
 la línea o el equipo del lado de baja presión de la válvula, deberá ser
venteado.

Los asientos de las válvulas con cuerpo de hierro no deberán someterse

a presiones mayores que la máxima presión en frío, especificada para los
mismos.

Cuando se encuentran en las líneas válvulas de control, serán removidas

del sistema sustituyéndolas por carretes.

Si la prueba resultara insatisfactoria, se repararán las eventuales fugas y

la tubería se probará de nuevo sin que LA CONTRATISTA reclame pagos
extras por este concepto. Es entendido que LA CONTRATISTA probará
todas las tuberías del trabajo.

LA CONTRATISTA avisará por lo menos con tres (3) días de anticipación

cada vez que se vaya a iniciar una prueba, para que el Ingeniero
Inspector de PDVSA pueda presenciarla. Los resultados de las pruebas
efectuadas deben constar por escrito y no serán válidos a menos que
tengan la firma del Ingeniero Inspector de PDVSA que presenció la
prueba.

10.11.5 Equipos

Si las condiciones máximas de operación de la tubería son iguales a las

de los equipos, la tubería puede ser probada con el equipo a la presión
de prueba de ésta, siempre y cuando sea aprobada por el Ingeniero
Inspector.

En sistemas de tuberías sujetos a prolongados períodos de pruebas,

deberán preverse dispositivos de alivio de presiones excesivas debido a
la expansión térmica del fluido de prueba.

La presión será incrementada gradualmente en intervalo, lo cual

suministrará tiempo suficiente para el chequeo de fugas, así como
permitirá que la tubería compense los esfuerzo que se generen durante la
prueba.

Las líneas que están normalmente abiertas a la atmósfera como venteos,

drenajes, descargas de válvulas de seguridad y aquellas que no estén
sometidas a presión, no serán probados a presión, pero se llenarán con
agua y se mantendrán así por 24 horas.

Una vez que las líneas han sido probadas, inspeccionada y aprobadas,
LA CONTRATISTA de las pruebas, deberá retornar el sistema a sus
condiciones iniciales. Todos los equipos bloqueados o removidos se
incorporarán de nuevo al sistema.
 LA CONTRATISTA deberá llevar un archivo de todos los registros
firmados por los testigos de las pruebas, y deberá al fina presentar un
original y dos copias del informe de pruebas debidamente certificadas por
el Ingeniero Inspector.

En aquellas tuberías o sistemas de tuberías, las cuales serán conectadas

a tuberías ya existentes, la prueba de presión se realizará antes de que la
tubería nueva sea conectada a las ya existentes; Las soldaduras de las
conexiones se probaran según lo indicado en el aparte 345.9- “Alternative
Leak Test” del código ANSI B31.3.

Los tramos de tuberías o el sistema de tuberías se bloquearán con bridas

ciegas o cualquier otro método de bloqueo aprobado previamente por el
Inspector y se procederá a aplicar la prueba de presión bajo las
condiciones establecidas en ésta especificación.

Bajo ninguna circunstancia se realizarán pruebas de presión a tuberías

existentes. En caso contrario deberá presentarse un método de prueba,
que deberá ser aprobado previamente por PDVSA.

Las pruebas de presión para los sistemas de tuberías especificados

anteriormente deberán hacerse en el área de trabajo establecida para LA
CONTRATISTA o en aquella indicada por el Inspector previa aprobación
de este.

Los materiales, mano de obra y equipos necesarios para la realización de

las pruebas a presión serán suministrados por LA CONTRATISTA.

Cualquier bloqueo que sea necesario realizar para los sistemas de

tuberías indicados anteriormente, que requiera trabajos de soldadura y
posterior remoción de materiales que cumplan la función de bloque
momentáneo

La realización de la prueba a presión será responsabilidad de LA

CONTRATISTA.

10.11.6 Prueba de Operaciones

Todas las válvulas se abrirán y cerrarán bajo agua a presión a fin de

asegurar una operación apropiada.

Una vez recibido a satisfacción por PDVSA las instalaciones cubiertas por
el presente documento, LA CONTRATISTA efectuará una corrida de
prueba de 72 horas, en funcionamiento normal con las condiciones
máximas de flujo y presión. Esta prueba debe hacerse asesorado con
personal de PDVSA y de acuerdo a sus requerimientos.
 10.11.7 Secado y Purga

Todas las líneas excepto las de agua, serán drenadas y sopladas con aire
o gas para eliminar la humedad.

Todas las tuberías destinadas al transporte de GLP, deberán ser

purgadas usando gas inerte hasta eliminar cualquier posibilidad de
mezcla combustible. El procedimiento a seguir deberá ser aprobado por
PDVSA.

Todas las líneas de instrumentos serán sopladas con aire o gas. Los
medidores de presión, registradores, controladores, etc., deberán
protegerse durante la limpieza si es necesario.

Después que el sistema de tubería ha sido limpiado se deberá limpiar y

chequear todas las válvulas para asegurar el buen funcionamiento de
éstas. Todos los reguladores serán chequeados para verificar que no
tienen materiales extraños.

Una vez, concluidas las pruebas se removerán los ciegos, tapones, etc.,
se reinstalarán las válvulas y se removerán los soportes temporales.

Después del secado y la purga se instalarán las placas orificio.

10.12 Revestimiento para Tuberías

a) LA CONTRATISTA deberá limpiar con chorro de arena o
mecánicamente las tuberías, vigas, estructuras y soportes antes de
proceder a pintar los mismos.
b) Una vez realizada la limpieza y preparación de la superficie se
removerá todo tipo de contaminantes y se notificará de inmediato a
EL INSPECTOR para que verifique el estado de las superficies y
autorice la aplicación de la primera capa de pintura.
c) Todos los equipos y tuberías deberán ser identificados indicando
además la dirección de flujo. Esta actividad formará parte de los
trabajos de pintura.
d) Todo el personal que realice trabajos de preparación de superficie y
aplicación de pintura, deberá estar evaluado y aprobado por
PDVSA., de acuerdo con los procedimientos establecidos de
calificación de pintores. EL INSPECTOR exigirá la presentación del
carnet correspondiente cuando lo considere necesario.
e) LA CONTRATISTA deberá poseer, en buen estado todos los
equipos necesarios para la preparación de superficie y aplicación de
pintura antes del inicio de los trabajos. Estos serán revisados y
aprobados por EL INSPECTOR.

 Medidor de humedad relativa

  Medidor de perfil de anclaje
 Medidor de espesor de película húmeda
 Medidor de espesor de película seca
 Detector de discontinuidades
 Equipos medidores de adherencia.
 Medidor de espesor de pared.
f) LA CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de trabajo los
certificados de control de calidad de las pinturas, solventes o
revestimiento por ellos suministrados. Dichos certificados podrán ser
solicitados por EL INSPECTOR cuando lo considere conveniente.
g) Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso o mezcla de pinturas
y/o solventes de diferentes fabricantes. Solo se pueden usar
productos previamente aprobados por EL INSPECTOR.
h) En caso de presentarse fallas en el sistema de pintura aplicado y de
comprobarse que las mismas fueron ocasionadas por deficiencias
en la aplicación, el costo de la reparación será asumido por LA
CONTRATISTA.
i) Toda el área revestida de los tubos y juntas soldadas que se
revistan deberán inspeccionarse mediante detector de fallas, las
reparaciones igualmente serán reinspeccionadas.
j) El cumplimiento de las especificaciones será verificado por EL
INSPECTOR durante el curso de la aplicación del sistema de
pinturas o recubrimiento.
k) EL INSPECTOR tendrá el derecho de inspeccionar EL TRABAJO
del recubrimiento en todas sus etapas y rechazar cualquiera o todas
las herramientas, andamiaje, equipo o trabajo que no estén
conformes con las especificaciones.
l) No se procederá con EL TRABAJO del siguiente paso en la
secuencia del sistema (ej. preparación de la superficie, imprimación,
aplicación de la capa intermedia y acabado) hasta que EL
TRABAJO del paso anterior haya sido inspeccionado y aprobado
por EL INSPECTOR.
m) Antes de la aceptación final de EL TRABAJO, se hará una
inspección conjunta, INSPECTOR-CONTRATISTA, firmándose un
reporte de conformidad o puntos pendientes, si los hubiere, que LA
CONTRATISTA deberá terminar a corto plazo.
n) EL TRABAJO del revestimiento de acabado tendrá la tonalidad,
grado de brillo y uniformidad correctores, estará libre de áreas
pegajosas, cuarteaduras, agujeros, chorreamientos, arrugas,
parches, marcas de brocha, rodillo o cualquier otro defecto que
pueda ser perjudicial para la calidad del recubrimiento, después del
secado y del curado.
 o) La preparación de la superficie será verificada utilizando patrones
gráficos según Normas NACE o las Normas visuales SSPC
correspondientes.

10.12.1 Limpieza con Chorro de Arena

a) La superficie a pintarse debe quedar completamente limpia, libre de
costra proveniente de la fabricación, escoria, oxidación y cualquier
otro elemento extraño.
b) La arena usada como abrasivo debe estar limpia y libre de todo
material desmenuzable, no debe ser origen marino y el tamaño de
sus granos deben estar comprendido entre los cedazos 16 y 35 de
la serie americana (U.S. Sieve Series). Un análisis de granulometría
de la arena debe ser presentado antes de iniciar EL TRABAJO
como constancia de la calidad del material a utilizar.
c) Los abrasivos utilizados deberán cumplir con lo indicado en la
norma NACE 6G-164.
d) La arena a utilizar debe almacenarse y resguardarse de posibles
contactos con agua de lluvia.
e) La limpieza con chorro debe hacerse de manera que el polvo y la
arena no caigan sobre áreas con pintura fresca.
f) Antes de pintar debe removerse todo polvo residual de la limpieza y
óxido recién formado. Si el polvo u óxido no puede ser removido por
otros medios, debe usarse chorro de arena nuevamente.
g) Antes de aplicar el revestimiento debe removerse a suficiente
distancia la arena depositada como resultado del chorro de arena a
fin de mantener fresca y libre de arena y polvo la superficie a ser
pintada.

h) La no observación de cualquiera de los requerimientos antes

mencionados, es motivo suficiente para pedir repetición de la
limpieza y del revestimiento, sin costo alguno para EL CLIENTE..

10.12.2 Limpieza con Herramientas Manuales

a) Toda superficie del material que no pueda ser limpiada con chorro
de arena, podrá ser limpiada con herramientas manuales según el
procedimiento indicado en las normas SSPC-SP-2 y SSPC-SP-3,
previa aprobación de EL INSPECTOR. La superficie a limpiarse
debe quedar libre de partículas provenientes de fabricación, escoria,
aceites, grasas, etc.
b) Los aceites, grasas, sales, etc, se removerán primero, usando
solventes adecuados según especificaciones SSPC-SP-1. El óxido,
escoria de soldaduras pintura floja, deben ser removidos con
raqueta y otra herramienta adecuada y luego con cepillo de alambre
manual, eléctrico o neumático.
 c) La superficie limpia será aprobada por EL INSPECTOR o su
representante autorizado, antes de empezar a pintar.

10.12.3 Condiciones de Aplicación

a) La primera mano debe aplicarse durante el día, siempre y cuando la
superficie esté libre de rocío, después de la salida del sol y antes de
ocultarse, durante el mismo día en el cual se efectúe la limpieza.
b) La aplicación del revestimiento, deberá detenerse si se presentan
las siguientes condiciones:
 La temperatura de la superficie sea menor de 3 °C por encima
del punto de rocío del aire circundante y/o la humedad relativa
sea mayor de 85 °C.
 Exista la posibilidad de un cambio desfavorable en las
condiciones del tiempo dentro de las dos (2) horas después
del inicio del revestimiento.
 Existan condiciones de humedad en forma de lluvia,
condensaciones etc. Sobre la superficie de acero. (Esto es
probable que ocurra cuando la humedad relativa esté por
encima de 80% y la temperatura esté por debajo de 15° C.
c) La primera mano de revestimiento se aplicará tan pronto sea
posible después de la preparación de la superficie, pero en todo
caso el mismo día y antes de que ocurra oxidación o
contaminación.
d) Se prestará particular atención al revestimiento en rincones, bordes,
soldadura, entre otros, especialmente en lo que se refiere al mínimo
espesor de película seca especificada para cada aplicación
particular.
e) El espesor del revestimiento se verificará frecuentemente durante
la aplicación, con medidores de espesor según se indica a
continuación:
 Película húmeda: usando equipos tales como “Wet Film
Gauge, Elcometer Tipo Rueda o Peine.
 Película seca: usando el principio de resistencia magnética o
corriente parásita, tales como: Elcometer, Leptoskop,
Mikrotest, entre otros.
 La adhesión/cohesión del imprimado en la superficie y la
cohesión entre capas, después del curado, se determinará de
acuerdo a las siguientes normas:
 Para espesor de película final igual o menor de 6 mils.: Se
hará un corte horizontal y sobre éste, otro vertical a través del
recubrimiento usando una garra de tigre, luego se adhiere
cinta “Scotch” o Tirro, desprendiendo fuertemente sin dejar
muestras adheridas de pintura en dicha cinta mayores de 1/8”
(3, 175 mm).
  Para espesor de película final mayor de 6 mils.: se hará un
corte en forma “X” a través del revestimiento, usando un
cuchillo o navaja bien afilada. La adherencia es satisfactoria si
la película no puede ser arrancada de la superficie o de las
capas intermedias con la punta del cuchillo o navaja. La fuerza
de ruptura aplicada al recubrimiento debe dejar porciones de la
película fuertemente adherida a la superficie o entre capas.
f) La continuidad de los revestimientos aplicados será verificada
usando un detector de defectos tipo “Esponja Húmeda” y/o un
detector de baja pulsación de corriente directa ajustado en un rango
tan amplio como sea posible, con un mínimo de 5 V por micrón de
espesor promedio de la capa. A fin de evitar que el recubrimiento se
“queme”, el equipo de prueba debe ser calibrado cuidadosa y
frecuentemente.
g) El voltaje máximo del detector de fallas de revestimiento deberá ser
ajustado de acuerdo con la tabla que se da a continuación y en
presencia de EL INSPECTOR:
10.12.4 Reparación de Fallas
Todas las áreas del revestimiento que presente fallas deberán ser
reparadas de acuerdo con las especificaciones y recomendaciones de los
fabricantes del revestimiento.

10.12.5 Reparación de defectos o Daños

a) Cualquier defecto o daño en el revestimiento que pueda ocurrir
será reparado antes de la aplicación de las capas subsiguientes.
Si es necesario, el revestimiento dañado deberá removerse de la
superficie según se indica a continuación: si el área defectuosa
fuere superior a 5 cm² la superficie deberá limpiarse con cepillo de
acero hasta descubrir el metal base a continuación se imprimirá
de nuevo. Al secarse se aplicará una capa de revestimiento de
3/32” (2,38 mm) de espesor y luego aplicar papel asbesto
impregnado con el revestimiento, el cual deberá quedar apretado
firmemente contra la capa de revestimiento colocada, de lo
contrario LA CONTRATISTA someterá un procedimiento de
reparación a la aprobación de EL INSPECTOR.
b) En todos los casos, después de efectuar la reparación o retoque,
se reensayará el área en referencia, utilizando el mismo método de
detección, para comprobar que el área dañada ha sido reparada
satisfactoriamente.
c) Las áreas a ser recubiertas deberán estar secas, limpias, libres
de grasa, aceite y otras materias extrañas. Las superficies serán
entonces preparadas a las condiciones originalmente
especificadas (para áreas dañadas grandes) o preparadas al más
alto standard posible, usando herramientas operadas
mecánicamente (para puntos pequeños dañados de hasta 1 m2).
 A continuación se aplicarán capas adicionales de recubrimientos
compatibles, hasta que se cumplan con la especificación. Estas
capas adicionales se solaparán con la capa final de las áreas
adyacentes para garantizar la uniformidad del recubrimiento.

10.13 Procedimientos de Revestimiento y Pintura

a) El revestimiento será recibido en el sitio de aplicación en cantidades
consistentes con los requerimientos del trabajo a realizar y deberá ser
almacenado en lugares ventilados para evitar la descomposición por altas
temperaturas.
b) Los recipientes de pintura y revestimiento, deberán mantenerse cerrados
cuando no se esté pintando para evitar el deterioro por evaporación.
c) El revestimiento a utilizar deberá ser completamente mezclado para evitar la
sedimentación de pigmentos y producir una consistencia uniforme para asegurar
una reacción completa de los componentes.
d) El mezclado del revestimiento deberá ser hecho con agitadores mecánicos. El
revestimiento deberá conservar una consistencia homogénea durante su
aplicación.
e) Las recomendaciones del fabricante del revestimiento en cuanto a: transporte,
manejo, solvente a utilizar, mezclado y aplicación deberán seguirse totalmente.
f) Para asegurarse una buena protección de superficie, todos los ribetes, esquinas
y hendiduras, deberán ser cubiertos con pintura de fondo, mediante una brocha,
antes de que toda la superficie reciba la primera aplicación de pintura de fondo o
revestimiento.
g) Cuando se haya aplicado una primera mano de revestimiento de manera
incorrecta, se removerá completamente (usando chorro de arena o herramientas
manuales según sea el caso) y se aplicará la base correcta.
h) Cualquier deterioro que sufra la superficie del material pintado en el transporte
del taller al sitio de trabajo, deberá ser nuevamente limpiado con chorro de
arena o medios mecánicos dependiendo de la extensión del daño y pintado de
nuevo según la especificación particular.
i) EL INSPECTOR inspeccionará la reparación de la superficie, la aplicación del
revestimiento y el acabado final de la misma. EL INSPECTOR podrá rechazar
EL TRABAJO realizado si no se cumplen los requerimientos antes señalados.
j) Para la aplicación del revestimiento, deberán usarse los equipos
apropiados que puedan producir un acabado superficial libre de
goteo, ondulaciones, solapes y arrugas.
10.13.1 Procedimientos Particulares de Pintura
a) Las tuberías superficiales con temperatura de operación de hasta
60 C, en ambientes marinos o sometidos a salpicaduras con agua
salada y sin aislamiento térmico deberán pintarse según se indica a
continuación:
  Preparación de superficie: chorro de arena, metal blanco
(SSP-SP-05), perfil de anclaje igual a 1-2 mils.
 Aplicación de una (1) capa, a pistola, de pintura de fondo rica
en zinc (espesor: 3 mils.).
 Aplicación de una (1) capa, a pistola, de pintura de fondo epoxi
poliamida color rojo (espesor: 4 mils.).
 Aplicación de dos (2) capas, a brocha, de pintura epomón brea
negro (espesor: 5 mils.).
 Aplicación de pintura de acabado y código de colores de
identificación de las líneas de acuerdo a las Normas PDVSA.
b) Las tuberías enterradas deberán pintarse según se indica a
continuación:

 Preparación de superficie: chorro de arena, metal blanco

(SSP-SP-05), perfil de anclaje igual a 2-3 mils.
 Aplicación de una (1) capa, a pistola, de pintura de fondo rica
en zinc (espesor: 3 mils.).
 Aplicación de dos (2) capas, a brocha, de imprimador
POLYKEN PRIMER #1027 o similar (espesor: 5 mils.).
 Aplicación, a máquina, de cinta POLYKEN o similar color
negro de acuerdo al diámetro de la tubería.
 Aplicación, a máquina, de cinta POLYKEN o similar color
blanco de acuerdo al diámetro de la tubería.
c) El procedimiento para la aplicación de pintura y revestimiento
anticorrosivo POLYKEN o similar se describe a continuación:
 Se aplicará el POLYKEN PRIMER o similar con rodillos o
brochas en tramos de hasta 1.50 mts. lineales, motivado al
tiempo de secamiento (20 minutos).
 Una vez aplicado el PRIMER, se procederá a la colocación del
revestimiento POLYKEN o similar (enteipado) de color negro,
de forma tal que se garantice la tensión y el solape de la cinta
requerida (15 mm de solape en cada vuelta).
 Al realizar el enteipado con POLIKEN o similar se debe ejercer
la tensión suficiente para garantizar la adherencia.
 Se debe realizar la aplicación de un revestimiento protector
adicional, en base a enteipado de color blanco, el cual
garantiza protección contra cualquier factor externo, tanto en
las maniobras de transporte como de colocación

10.14 Instalaciones de Equipos

Comprende el suministro de materiales, mano de obra, supervisión servicios,

equipos y materiales necesarios e incidentales para el transporte desde el sitio de
almacenaje y mantener en la fundación; la instalación, nivelación, alineación,
 suministro y fijación de los pernos de anclaje; puesta a tierra y colocación de
grouting tal como se indica en los planos, las instrucciones del fabricante y las
recomendaciones de Inspector para todos los equipos.

Los métodos técnicos usados en el trabajo de alineación serán los que indique el
Ingeniero Inspector de PDVSA, pero en todo momento, LA CONTRATISTA deberá
mantener especial atención en los siguientes puntos:
 Atención minuciosa a las instrucciones del fabricante del equipo.
 Especial cuidado en el manejo de equipo, en poner bloque y cuñas, en
asentarlo en la nivelación y en poner las planchas y láminas de relleno, en los
pernos de anclaje y en el mortero.
 Debido uso del calibrador, del nivel y de cualquier otro instrumento de medición.
LA CONTRATISTA deberá comprobar, alinear y angular, vertical y horizontalmente
todos los ejes de transmisión de los equipos tales como motores y bombas; los
cuales vienen alineados de fábrica pero a causa de los golpes recibidos durante el
transporte y en la operación de instalación pueden quedar desalineados. La
operación de nivelado deberá repetirse una vez que hayan sido ajustadas las roscas
de los pernos de anclaje cuidando que al alinear en una dirección se comprueben
todas las otras direcciones. Debido a que ningún acoplamiento flexible entre ejes de
transmisión compensa la falta dealineación, el máximo desalineamiento permitido
será de 0.51 mm o el aprobado por el Ingeniero Inspector de la obra.

LA CONTRATISTA deberá hacer una revisión completa de todos los equipos, en

compañía del Ingeniero Inspector de PDVSA. Se ajustará y reinstalará cualquier
pieza, tornillo o tuerca desprendida o que haya sido embarcada por separado.

LA CONTRATISTA deberá ensamblar, para su instalación, todas aquellas paredes o

equipos menores que conforman totalmente al equipo de acuerdo con las listas de
empaque y/o planes de fabricante.

11. PLANOS DEL DÍA Y REGISTRO

LA CONTRATISTA deberá mantener actualizado continuamente los siguientes
planos y registros:

a) Un (1) Juego de copias de todos los planos del proyecto en donde se muestren
todos los cambios o desviaciones del Proyecto original, según se haya ejecutado.
b) Una vez completado el trabajo, LA CONTRATISTA deberá pasar tales
informaciones a los a un juego de copias reducibles de dichos planos y entregará a
PDVSA los borradores marcados por LA CONTRATISTA y el juego de copias
reducibles.
c) Registro de materiales utilizados en el trabajo y existentes en el depósito.
d) Registro del avance del trabajo en forma cuantitativa potencial.
 PDVSA, se reserva el derecho de solicitar en cualquier momento los archivos y
registros indicados arriba y en consecuencia LA CONTRATISTA los suministrará a
PDVSA.

12. LIMPIEZA Y ACONDICIONAMIENTO DEL SITIO DE TRABAJO

Una vez finalizada la ejecución del Trabajo, a entera satisfacción de PDVSA, LA
CONTRATISTA procederá por cuenta propia, a la limpieza y remoción de escombros y
desechos acumulados en el derecho de paso y terrenos adyacentes. De igual manera
devolverá a sus condiciones originales: cercas, caminos, alcantarillas, etc., que hayan
sufrido daños durante la ejecución del trabajo.

13. SEGURIDAD
a) LA CONTRATISTA debe ejecutar los trabajos siguiendo estrictamente todas las
Normas de seguridad de PDVSA para este tipo de trabajo y está en la obligación
de explicar las normas a sus trabajadores y velar por su estricto cumplimiento.
b) LA CONTRATISTA en la obligación de suministrar a sus trabajadores todos los
implementos de seguridad, tales como: guantes, cascos, zapatos de seguridad,
máscaras, filtros, etc., y velar por que sus trabajadores lo usen durante la
ejecución del trabajo.
c) LA CONTRATISTA es responsable de instalar los avisos, señales, extintores e
implementos de seguridad necesarios para prevenir accidentes y debe cumplir
las normas de seguridad vigentes.
d) La Contratista debe ejecutar el trabajo sin causar daños en las instalaciones de
PDVSA o terceros. Cualquier daño causado a dichas instalaciones debe ser
reparado por cuenta de LA CONTRATISTA.

14. DAÑOS A TERCEROS Y A INSTALACIONES EXISTENTES

Debe observarse que cualquier daño a terceros, particulares o líneas de servicios
públicos, que se ocasionen por efectos de la construcción de la obra, son de exclusiva
responsabilidad de LA CONTRATISTA, la cual sufragará todos los gastos resultantes
de las representaciones necesarias.

15. SEGURIDAD Y PROTECCIÓN INTEGRAL

General

LA CONTRATISTA someterá con la oferta económica, el plan básico de protección y

seguridad a ser aplicado en LA OBRA, considerando los siguientes aspectos:
 a) La identificación de todos los riesgos asociados con las labores a realizar y la
descripción de los métodos de trabajo a realizar que lo eliminen, reduzcan o
controlen, mediante el cumplimiento de prácticas seguras en EL TRABAJO.
b) El plan de adiestramiento a ser dictado por los supervisores de frentes de
trabajo en cuanto a la aplicación y conocimiento de las normas de protección
integral de PDVSA., considerando:
c) Charlas diarias de “5 minutos” realizadas por los supervisores de LA
CONTRATISTA al inicio de cada jornada de trabajo, con la finalidad de
concientizar a su personal para laborar con seguridad.
d) Normas para el uso y el mantenimiento de los equipos y herramientas utilizadas
durante la ejecución de los trabajos contratados, a fin de conservarlas en
excelentes condiciones de operación.
e) Las prácticas en el uso de los equipos de protección personal y de extinción de
incendios exigidos para el personal, durante la ejecución de LA OBRA o servicio
contratado.
f) Los procedimientos para la notificación, registro e investigación de accidentes o
incidentes ocurridos al personal durante la ejecución de EL TRABAJO
contratado.
g) Lista de los equipos de protección y extinción de incendios requeridos para la
ejecución de las labores contratadas.
h) La organización del personal que se encargará de las actividades cumpliendo
con las regulaciones en protección de PDVSA. Deberá indicarse en la oferta la
identificación de los cargos y personas que dentro de la organización de LA
CONTRATISTA tendrán asignadas las funciones de protección integral, para lo
cual se anexan los formatos correspondientes.
i) Solicitud diaria de los permisos de trabajo en frío, en caliente y de trabajos
necesarios, que autoricen el inicio de las tareas. Estos permisos deben ser
emanados por el Custodio de la instalación y firmados tanto por EL INSPECTOR
como por LA CONTRATISTA.

16. PLAN DE ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD

General

LA CONTRATISTA someterá con la oferta económica, el manual de aseguramiento y

control de calidad a ser aplicado en LA OBRA, considerando los requisitos técnicos y
las responsabilidades aceptadas por LA CONTRATISTA, serán transferidas a cualquier
suplidor o subcontratista que intervenga en la ejecución de este contrato. EL CLIENTE
revisará y aprobará el manual de LA CONTRATISTA considerando los siguientes
aspectos:

a) Política de calidad a ser implementada en LA OBRA durante la Procura,

Fabricación por Terceros, Construcción e Instalaciones en General.
b) Organigrama y hoja de vida del personal técnico propuesta para el control de
calidad, considerando la mejor utilización y aplicación de los Recursos Humanos
 y Técnicos disponibles, debidamente calificados y certificados. Para lo cual se
asignará por lo menos un (1) supervisor por disciplina y un coordinador general
de este plan de calidad.
c) Plan Estándar de Calidad, estableciendo las acciones planificadas y
sistemáticas necesarias para que la construcción y todas las actividades
asociadas a este sistema, como la Procura y Control de Material, Fabricación de
Productos, Procesos, Instalaciones, entre otros. Cubra los requerimientos de las
especificaciones, Normas, Códigos, Planos de diseño y demás documentos
contractuales requeridos por LA OBRA.
d) Procedimientos para pruebas de calidad requeridos por LA OBRA.
e) Listas de inspección y formatos para llevar un registro de todas las pruebas e
inspecciones realizadas, detectar y corregir las deficiencias a tiempo y garantizar
el cumplimiento de las especificaciones del proyecto durante la construcción,
especialmente con los puntos relevantes que puedan afectar la calidad.
 LA CONTRATISTA deberá mantener un archivo con la documentación y
procedimientos generados por control de calidad, aprobados, en
observación y rechazo.
 EL CLIENTE efectuará auditorías técnicas periódicas, sin previo aviso,
para asegurarse que los trabajos se adhieren estrictamente a todos los
requerimientos de los documentos contractuales y evitar deficiencias a
través de la coordinación de Control de Calidad durante la construcción.

17. GARANTÍA
LA CONTRATISTA deberá garantizar que todo su trabajo quedará libre de defectos,
en materiales, mano de obra, por un período de doce (12) meses a partir de la fecha
de aceptación por PDVSA. En este sentido LA CONTRATISTA se compromete a
reparar o rehacer cualquier daño debido a dichos defectos. Si LA CONTRATISTA no
corrigiere esos errores o defectos, queda entendido que será ejecutado por terceras
personas y que el correspondiente importe será descontado a su retención del
contrato.

18. DOCUMENTACIÓN REQUERIDA

General

LA CONTRATISTA deberá suministrar a EL CLIENTE la siguiente documentación:

18.1. Antes del Inicio de LA OBRA

a) Programa de fabricación en taller.
b) Programa detallado de construcción en campo (tendido, soldadura, plan
radiográfico, formatos de seguimiento, protocolo de prueba neumática,
pintura, etc.).
c) Hojas de datos de equipos completas
d) Manual de control de calidad a utilizar, última revisión
e) El Plan de Inspección que implementará en taller y LA OBRA
 f) Procedimientos de soldadura a ser aprobado por EL CLIENTE (WPS y PQR)
g) Lista y especificaciones de materiales y/o partes.

18.2. Al Finalizar LA OBRA

a) Cálculos de flexibilidad (si es requerido)
b) Libro de la obra (original y dos copias perfectamente legible)
c) Todos los planos de tuberías fabricadas en taller (isométricos)
d) Registro certificado por topografía de la posición de las juntas por progresivas
e) Planos certificados “COMO CONSTRUIDO”
f) Reportes de inspección de materiales con los certificados de calidad
(perfectamente legible) identificando número de colada de los materiales y
seriales de equipos asociados
g) Reportes certificados de las pruebas NDT realizadas
h) Certificado de calibración de los equipos utilizados para ensayos y pruebas.
i) LA CONTRATISTA deberá suministrar los pesos estimados y planos de
construcción para soportes y plataformas, donde sean requeridas.
j) Toda la información y documentos antes mencionados deberán ser usados en
la elaboración del original y las dos (2) copias por sistema del libro de la obra
a ser entregado como parte de LA OBRA por LA CONTRATISTA.
k) EL CLIENTE se reserva el derecho de retener los pagos a que hubiere
lugar, hasta tanto no se reciban de LA CONTRATISTA los libros de la obra.