UNIVERSIDAD NACIONAL

MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERÍA
GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA
Y GEOGRÁFICA.
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA CIVIL

DISEÑO EN ACERO Y MADERA

Docente: Ing. Vladimir Flores Cayllahua

TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN

Alumnos:
Candia Santoyo Holman
Chuquimia del Solar Roy
Cueva Espinoza Alvaro
Paitan Rivera Marcos
Zanabria Altos Danny
Semestre: 2019-I

Fecha de entrega: 02/05/2019

TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

Contenido
1. INTRODUCCION ..................................................................................................................... 2
2. FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO ................................................................................... 3
 Fase de fusión.................................................................................................................... 4
 Fase de afino ..................................................................................................................... 4
 La colada continua............................................................................................................. 4
 La laminación..................................................................................................................... 4
3. FLUJOS DE MATERIA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO ....................................... 6
4. EL RECICLADO DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN...................................................... 8
 MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS ....................................................................................... 9
 OPCIONES DE RECICLADO DEL ACERO ............................................................................ 10
5. ALEACIONES DEL ACERO ..................................................................................................... 11
6. TIPOS DE ACERO .................................................................................................................. 12
 ACERO CORTEN ............................................................................................................... 12
 ACERO GALVANIZADO ..................................................................................................... 13
 ACERO INOXIDABLE ......................................................................................................... 14
 ACERO ESTRUCTURAL ..................................................................................................... 16
7. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 19
8. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 19

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

1. INTRODUCCION
El acero es una aleación (combinación o mezcla) de hierro (Fe) y carbono (C) siempre que el
porcentaje de carbono sea inferior al 2%. Este porcentaje de carbono suele variar entre el 0,05%
y el 2% como máximo. A veces se incorpora a la aleación otros materiales como el Cr (Cromo),
el Ni (Níquel) o el Mn (Manganeso) con el fin de conseguir determinadas propiedades y se llaman
aceros aleados.
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
 El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso
integral);
 Las chatarras tanto férricas como inoxidables,
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para fabricar
acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que partiendo de
chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso
electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de
chatarra metálica como primera materia, convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un
punto de vista ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales calcula que el 85% de las
materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica.
Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor con oxígeno
en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de arco eléctrico.
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico,
incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su composición
molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros distintas
propiedades.
Tras el proceso de reconversión industrial de la siderurgia en España se abandonó la vía del alto
horno y se apostó de forma decidida por la obtención de acero a través de horno eléctrico. En
este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atención, con el
fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a
unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de
origen como en el momento de la recepción del material en fábrica. La calidad de la chatarra
depende de tres factores:
 Su facilidad para ser cargada en el horno
 Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma)
 Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean
difíciles de eliminar en el proceso del horno
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fábrica. Se
trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y componentes de
acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acería
y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos,
automóviles, electrodomésticos, etc.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

2. FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio de
una corriente eléctrica, y al afino posterior Del baño fundido.

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de

espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido
y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es
desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que
se van consumiendo.

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de

voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función
de la fase de operación del horno.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión, que
son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno va montado
sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria
y el vaciado del baño.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de

afino.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

 Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.

 Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un
horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede
a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.)
y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno,
vanadio o titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario,

que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse
la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en
el proceso de fabricación.

 La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte

directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma
geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua,
que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que se
va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de

agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los

rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada

a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad
del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de
defectos externos y la longitud obtenida.

 La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace

pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión
ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la
laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio
del proceso, y 800ºC al final del mismo.

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de

las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas
de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera
en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al máximo la formación de
cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida a

través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por
parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma
cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida que
disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la
velocidad de laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que la
velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción
en la que se redujo la sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en
el horno.

- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por
medio de sucesivas pasadas la sección.

- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su

geometría de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí,
son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la
zona de almacenamiento y expedición.

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira,
siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo
depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva a
una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad

del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

cada pasada —para evitar que una deformación excesiva dé lugar a roturas o
agrietamientos del material—, así como el grado de reducción final, que define el grado de
forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

3. FLUJOS DE MATERIA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro, 225kg de
piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996]

La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el arrabio
(proceso intermedio de la fundición) o en las chatarras, y por el control, dentro de unos límites
especificados según el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus
propiedades.

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del acero requieren
temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en
forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria (ver tabla 5.1).

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de escoria
granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2 toneladas de
emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de nitrógeno) [Lawson, B.;
1996]

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

Los valores del desglose de las emisiones gaseosas de la tabla 5.2 han sido obtenidos a partir de
las estadísticas de emisiones de la industria de hierro y acero del Reino Unido en el año 1997 y
la producción de acero de dicha industria ese año (datos publicados por el gobierno del Reino
Unido y actualizados según los factores de conversión indicados por el mismo).

4. EL RECICLADO DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Es importante estudiar las posibilidades de cada material constructivo para mejorar su impacto
ambiental a través del reciclaje. Especialmente teniendo en cuenta la limitación de
oportunidades para depositar los residuos y la creciente necesidad de preservar nuestros
recursos naturales.

Los datos de la Ley N° 27314 .- Ley General de Residuos Sólidos.

La presente Ley se enmarca dentro de la política nacional ambiental y los principios establecidos
en el Código del Medio Ambiente y los Recursos Naturales, aprobado mediante Decreto
Legislativo Nº 613. La gestión y manejo de los residuos sólidos se rige especialmente por los
siguientes lineamientos de política, que podrán ser exigibles programáticamente, en función de
las posibilidades técnicas y económicas para alcanzar su cumplimiento:

1. Desarrollar acciones de educación y capacitación para una gestión de los residuos

sólidos eficiente, eficaz y sostenible.

2. Adoptar medidas de minimización de residuos sólidos, a través de la máxima

reducción de sus volúmenes de generación y características de peligrosidad.

3. Establecer un sistema de responsabilidad compartida y de manejo integral de los

residuos sólidos, desde la generación hasta su disposición final, a fin de evitar
situaciones de riesgo e impactos negativos a la salud humana y el ambiente, sin perjuicio
de las medidas técnicamente necesarias para el mejor manejo de los residuos sólidos
peligrosos.

4. Adoptar medidas para que la contabilidad de las entidades que generan o manejan
residuos sólidos refleje adecuadamente el costo real total de la prevención, control,
fiscalización, recuperación y compensación que se derive del manejo de residuos sólidos

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

5. Desarrollar y usar tecnologías, métodos, prácticas y procesos de producción y

comercialización que favorezcan la minimización o reaprovechamiento de los residuos
sólidos y su manejo adecuado.

6. Fomentar el reaprovechamiento de los residuos sólidos y la adopción complementaria

de prácticas de tratamiento y adecuada disposición final.

7. Promover el manejo selectivo de los residuos sólidos y admitir su manejo conjunto,

cuando no se generen riesgos sanitarios o ambientales significativos.

8. Establecer acciones orientadas a recuperar las áreas degradadas por la descarga

inapropiada e incontrolada de los residuos sólidos.

9. Promover la iniciativa y participación activa de la población, la sociedad civil

organizada, y el sector privado en el manejo de los residuos sólidos.

10. Fomentar la formalización de las personas o entidades que intervienen en el manejo

de los residuos sólidos.

 MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS

Artículo 13.- Disposiciones generales de manejo El manejo de residuos sólidos realizado por
toda persona natural o jurídica deberá ser sanitaria y ambientalmente adecuado, con
sujeción a los principios de prevención de impactos negativos y protección de la salud, así
como a los lineamientos de política establecidos en el Artículo 4.

Artículo 14.- Definición de residuos sólidos Son residuos sólidos aquellas sustancias,
productos o subproductos en estado sólido o semisólido de los que su generador dispone,
o está obligado a disponer, en virtud de lo establecido en la normatividad nacional o de los
riesgos que causan a la salud y el ambiente, para ser manejados a través de un sistema que
incluya, según corresponda, las siguientes operaciones o procesos:

1. Minimización de residuos
2. Segregación en la fuente
3. Reaprovechamiento

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

4. Almacenamiento
5. Recolección
6. Comercialización
7. Transporte
8. Tratamiento
9. Transferencia
10. Disposición final

 OPCIONES DE RECICLADO DEL ACERO

Este apartado se centra en el tratamiento de los residuos de construcción, en las opciones
de reciclado posibles y en su inclusión en el análisis de ciclo de vida. Al ser un material de
alta intensidad energética, el acero tiene un alto potencial para ser reciclado. El acero, se
puede reciclar técnicamente un número indefinido de veces, casi sin degradación en la
calidad.

Aun así, la oxidación reduce la cantidad de material no oxidado. Mientras que

prácticamente el 100% de los desechos de acero podrían ser re-introducidos en la industria,
el porcentaje de acero reciclado se estima del 46%. Considerando la relativa facilidad con
la que el acero puede ser reciclado y las ventajas obtenidas cuando se utiliza acero reciclado
(requiere cuatro veces más energía producir acero de mineral virgen que reciclarlo [Green
Networld, 1999]), resulta claro que hay muchas posibilidades de mejora.

Las propiedades metálicas del acero son ventajosas ya que permiten que la separación del
acero sea físicamente viable tanto en flujos de desecho como en plantas de construcción o
demolición usando imanes para separar el metal del resto de residuos. La naturaleza
magnética de los metales férricos facilita la separación y manejo durante el reciclado.

Además, la escoria generada en el proceso de producción del acero, también puede ser
reciclada, y se usa actualmente como sustituto de cemento o áridos en la construcción de
carreteras y muros. Esta utilización es enormemente beneficiosa debido, por un lado, a la
significativa reducción en la emisión de dióxido de carbono que, de otra forma seria
generado debido a la calcinación del mineral calcáreo, y por otro lado, a la reducción de

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

escoria residual. Se estima que la creación de una tonelada de escoria (durante la

producción de 3,5 toneladas de metal fundido) ahorra entre 3 y 5 GJ de energía y puede
evitar la cocción de 1000 kg de calcárea, que tiene el potencial de generar entre 900 y 1200
kg de dióxido de carbono [Emi, T.; Seetharaman, S.; 2000].

5. ALEACIONES DEL ACERO

El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la
adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le
permite soportar temperaturas más altas.

Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con

propósitos determinados de resistencia a la corrosión.

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser
endurecido)

En aleación con:

Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de Grano
Fino.

Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo,

alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los

aceros de aleación y al carbono.

Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser

endurecido).

Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento

Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.

Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.

Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre,
facilitando la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta
también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.

Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Aumenta también la

dureza y resistencia a altas temperaturas.

Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de

endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el
Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.

Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.

Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta

también la resistencia a altas temperaturas.

Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles

una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.

Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta

la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.

6. TIPOS DE ACERO
 ACERO CORTEN

El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión.

Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de apariencia
rojizo-púrpura.

El Acero Corten es un tipo de acero realizado con una composición química que hace que
su oxidación tenga unas características particulares que protegen la pieza realizada con este
material frente a la corrosión atmosférica sin perder prácticamente sus características
mecánicas.
En la oxidación superficial del acero corten crea una película de óxido impermeable al agua
y al vapor de agua que impide que la oxidación del acero prosiga hacia el interior de la pieza.
Esto se traduce en una acción protectora del óxido superficial frente a la corrosión
atmosférica, con lo que no es necesario aplicar ningún otro tipo protección al acero como
la protección galvánica o el pintado.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

El acero tipo 'COR-TEN A' o acero Corten tiene un alto contenido de cobre, cromo y níquel
que consiguen que la capa de óxido superficial que se forma en los aceros no inoxidables
tenga unas características especiales. Así, la película que provoca la exposición a la
atmósfera en condiciones normales es particularmente densa, altamente, adherente,
estable y 'regenerante' (si la superficie recibe algún, daño menor que haga saltar a la capa
de óxido, ésta se regenera y acaba homogeneizándose) por todo ello, la corrosión del acero
(en condiciones normales) queda interrumpido debido a la acción auto-protectora del
óxido, con lo cual la protección vía galvanización y/o pintura se vuelve superflua.

En general se recomienda evitar formar cordones o solapes donde se pueda acumular el

agua, puesto que su presencia continuada evitaría el desarrollo de la película protectora y
podría convertirse en un foco de corrosión. Esta capa de óxido en de color rojizo y le da un
color característico, lo que le convierte en uno de los materiales más utilizados por los
artistas contemporáneos para la fabricación de obras de arte y últimamente por arquitectos
que quieren innovar y utilizar nuevos materiales en sus proyectos.

 ACERO GALVANIZADO
El acero galvanizado es un tipo de acero procesado con un tratamiento al final del cuál
queda recubierto de varias capas de zinc. Estas capas de zinc protegen al acero evitando
que se oxide. El acero galvanizado también es un material con un acabado más duradero,
resistente a las rayaduras y que resulta más atractivo para muchos consumidores. El acero
galvanizado también es utilizado en la fabricación de muchos componentes de uso
industrial.

En la fabricación del acero galvanizado primero se elaboran las piezas de acero individuales
en la forma deseada, por ejemplo llaves, clavos, láminas, anillas, tubos, alambre, etc.
Después se aplica alguna técnica de galvanización, como la galvanización por inmersión.
Este es el método más común y consiste en la inmersión del acero en zinc fundido. Durante
esta inmersión se produce una reacción química en la que se forman enlaces permanentes
entre el acero y el de zinc. Cuándo se enfría quedan capas externas únicamente de zinc,
después hay capas mixtas de acero y zinc y en el interior queda únicamente acero.

¿Qué beneficios se obtienen de la galvanización?

 El zinc que recubre el acero hace que este sea más resistente a la oxidación. El acero
galvanizado queda más protegido del agua y la humedad gracias al zinc, ya que al
crear una capa con el zinc sobre el acero se evita que el oxígeno alcance al hierro,
ya que este material sí que se oxida con facilidad.
 El acero galvanizado es además muy resistente al calor.
 El zinc es un material muy duradero, difícilmente podremos rayar, raspar o abrasar
una superficie de acero galvanizado.
 El acero galvanizado puede durar en perfectas condiciones durante más de 70 años,
lo que hace que sea un material muy rentable. Como puede observarse, la vida útil
del acero galvanizado es muy alta.
 El acero galvanizado tiene un aspecto satinado que es muy atractivo , es un material
que se usa incluso en el mobiliario del hogar.
 El acero galvanizado se limpia con facilidad y no requiere apenas mantenimiento.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

 ACERO INOXIDABLE
La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo, la plata se pone negra, el aluminio cambia
a blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso de
acero, el hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar óxidos de hierro o
“herrumbre” de color rojizo.

El oxígeno del agua o del aire ataca al hierro estropeándolo y enmoheciéndolo, formando
oxido ferroso. Para evitar esto en el acero, lo que hacemos es añadirle una proporción de
Cromo. Al añadirle cromo a la aleación evitamos la oxidación del acero. Este acero es el que
conocemos como acero inoxidable.

El cromo posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él, formando una película de
óxido de cromo que impide que el oxígeno continúe penetrando en el material y evitando
la corrosión y oxidación del hierro, en nuestro caso del acero.

Esta capa se llama capa pasiva. Incluso en el caso de que ocurra daño mecánico o químico,
esta capa es auto reparable en presencia de oxígeno. Es decir, si se rompe la película pasiva,
al entrar en contacto el cromo del acero inoxidable con el oxígeno, se regenera la película.

Recuerda la corrosión es la oxidación en un líquido, por tanto el acero inoxidable también

es anticorrosivo.

Para que el acero sea inoxidable la aleación debe tener como mínimo un 10,5% de cromo.
De hecho, los aceros inoxidables se clasifican en función de la cantidad de cromo que lleve
la aleación.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los
principales son el molibdeno y el níquel.

Propiedades del Acero Inoxidable

 Resistencia a la corrosión y la oxidación.

 Resistencia al calor.
 Reciclable.
 Fácil fabricación y limpieza.
 Bajo coste.
 Biológicamente neutro.
 Buena estética.

Tipos de Acero Inoxidable

Hay 4 tipos de aceros inoxidables, aunque el 65 del acero inoxidable utilizado es el

austenítico.

 Acero Inoxidable Austenítico: Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono con
menos del 0,10% de carbono. Dentro de este grupo se incluyen los dos más conocidos
el 18/18 y el 18/10 que realmente se llaman el 1.4304 y el 1.4301.
 El acero 18/18 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y un 18% en níquel.
Se utiliza en accesorios para aviones, remaches, equipo para hospitales, etc.
 El acero 18/10 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y un 10% de níquel.
Este es el que se suele utilizar para fabricar utensilios de cocina (ollas, cazuelas,
cubiertos, etc.).
 Acero Inoxidable Ferritico: Aleación de hierro, cromo y carbono, con contenidos típicos
de carbono menor al 0,10%, Cromo entre el 16% y el 18% y muy bajo contenido de
Níquel.
 Acero Inoxidable Matensítico: Aleación de hierro, cromo y carbono, con contenidos
típicos de carbono mayor igual al 0.10%, Cromo del 12 al 14 %.
 Acero Inoxidable Dúplex: Aleación de hierro, cromo, níquel pero construidos en dos
fases: ferrita y austenita. Es un acero inoxidable que contiene niveles de cromo
relativamente altos (entre 18% y 38%) y cantidades moderadas de níquel (entre 4.5%
y 8%). Presentan una mayor protección a la corrosión y mayor resistencia mecánica
que los otros.

Dentro de cada uno de estos 4 grupos hay muchos otros tipos de aceros inoxidables.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

 ACERO ESTRUCTURAL
El acero estructural es una aleación de hierro, carbono y otros elementos como silicio,
fosforo, azufre y oxígeno, en pequeñas cantidades que le aportan al acero ciertas
propiedades.

El acero estructural se fabrica a través de un proceso de laminado en caliente, se emplea

en todo tipo de estructuras y posee un límite de fluencia de 250 Mega Pascales.

Las propiedades de este tipo de acero son:

- Alta resistencia
- Homogeneidad en la calidad y fiabilidad del acero
- Permite ser soldado
- Posee alta ductilidad
- Incombustible
- Resistente a la corrosión en condiciones normales

El principal inconveniente de este material es que a altas temperaturas todas sus

propiedades mecánicas se ven gravemente deterioradas.

Este acero es relativamente elástico para ser metal, desde el punto de vista teórico
responde igual a la compresión y a la tensión, sin embargo, al ser sometido a grandes
esfuerzos, puede comenzar a presentar un comportamiento propio de materiales plásticos.

Según la forma es posible distinguir los siguientes tipos de aceros estructurales:

- Perfiles estructurales: pueden ser en forma de I, H, T, en canal o en ángulo.

- Barras: pueden ser de sección circular, hexagonal, o cuadrada.
- Planchas: suelen ser chapas de acero cuadradas de 2 metros de longitud y espesor
en torno a los 5 milímetros.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

Ventajas y desventajas

Las ventajas de este material son:

- Posee gran firmeza: la firmeza del acero por cada unidad de peso significa que el peso
de la estructura se encontrará al mínimo necesario, esto es un factor de vital
importancia en puentes con amplios claros ya que se consigue una gran eficacia
estructural.

- Inalterable: las propiedades del acero prácticamente no cambian con el tiempo.

- Durabilidad. - Con un mantenimiento adecuado las estructuras de acero pueden

durar por tiempo indefinido.

- Ductilidad. - La ductilidad es la propiedad de soportar grandes deformaciones sin

fallar al estar sometido a altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil del acero
estructural hace que puedan fluir localmente, evitando así fallos tempranos.

- Tenacidad. - La tenacidad del acero es elevada, por tanto, poseen buena resistencia
y ductilidad. La tenacidad es aquella propiedad de un material para absorber grandes
cantidades de energía.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

Como desventajas se encuentran:

- Planchas: suelen ser chapas de acero cuadradas de 2 metros de longitud y espesor

en torno a los 5 milímetros.
- Coste de mantenimiento: la mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión
si están expuestos continuamente al agua y al aire y, por consiguiente, deben
pintarse periódicamente.
- Costo de la protección contra el fuego: aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los
incendios.
- Pese a estas desventajas que presenta el acero, es el material preferido a la hora de
realizar cualquier tipo de estructura, desde un edificio de viviendas hasta un puente.

Ejemplos de uso del acero estructural

- Edificios grandes

El bajo peso y la inmensa fuerza del acero hacen que sea ideal para el uso en la
construcción de edificios de gran altura.

- Edificios Industriales

El acero es uno de los materiales más ideales para la construcción de edificios

industriales. Hay varias razones para ello, incluyendo el coste, la fuerza, la
durabilidad, y otros más.

- Edificios residenciales

Durante la construcción de edificios residenciales construidos con acero estructural,

se utiliza un proceso llamado acero de calibre ligero para ayudar a maximizar el nivel
de resistencia de la estructura.

- Aparcamientos

El acero es un material ideal cuando se construyen estructuras tales como garajes.

Las ventajas incluyen bajo costo de construcción, tiempos de construcción acortados,
y durabilidad a largo plazo

- Puentes

El acero se utiliza comúnmente para construir grandes puentes. Su excelente relación

peso / resistencia destaca una vez más cuando se trata de la construcción de estas
estructuras masivas, y su nivel de durabilidad asegura que será capaz de soportar el
peso de los coches y los peatones que pasan por encima de él.

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TIPOS DE ACERO Y SU FABRICACIÓN GRUPO 10

7. CONCLUSIONES
 El acero es una aleación entre hierro y carbono siempre que el porcentaje de carbono
sea inferior al 2%.
 El acero se puede obtener de 2 materias primas fundamentales: el arrabio y las chatarras
tanto férricas como inoxidables.
 La fabricación de acero en horno eléctrico se divide básicamente en 2 fases: Fase de
fusión en la cual el producto final de esta fase en el acero en fundido y la fase de afino,
en esta fase se elimina la impurezas y se le ajusta su composición química adicionándole
ferroaleaciones que contienen elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno,
vanadio o titanio).
 Las siguientes fase son: la colada continua, en esta fase se obtiene forma geométrica de
la sección transversal del semiproducto que se desea fabricar (palanquilla) y la
laminación, en esta etapa final se transforma a la palanquilla en productos comerciales
por medio de laminación o forja en caliente.
 Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro,
225kg de piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996]
 Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg
de escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de
2 toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de
nitrógeno) [Lawson, B.; 1996]
 Al ser un material de alta intensidad energética, el acero tiene un alto potencial para
ser reciclado. El acero, se puede reciclar técnicamente un número indefinido de veces,
casi sin degradación en la calidad.
 La ausencia o presencia de ciertos metales en la aleación del acero se da con la finalidad
de añadirles propiedades al acero.
 Tipos de acero: Acero corten, acero corrugado, acero galvanizado, acero inoxidable,
acero laminado, acero al carbono, acero de aleación, acero estructural, acero negro, etc.

8. BIBLIOGRAFÍA
 https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-
7.pdf?sequence=7&isAllowed=y
 https://www.construmatica.com/construpedia/Tipos_de_Acero

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