Universidad tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Licenciatura en Ingeniería Naval
Ingeniería de manufactura

Investigación N°1
Procesos especiales y técnicas especiales de corte

Integrantes del grupo:

Rodríguez, Jesús 6-720-589

Grupo:
1NI-241

Profesor:
Erick Sánchez

Fecha de entrega (03/05/2019)

 Introducción

En la siguiente investigación se tocará tema de procesos especiales de

manufactura, como lo es la pulvimetalurgia, electroerosión y mecanizado por
ultrasonido; viendo como cada uno de estos procesos nos ayudan a realizar
diferentes tipos de piezas de manera más eficiente, quizás un poco mas costosa,
pero dando mejores resultados
Además, veremos algunos cortes especiales con los cuales algunos podemos
conservar materiales que no pueden estar en contacto con altas temperaturas. Y
otras que nos ayudan para piezas de tamaños y acabados especiales.
 Procesos Especiales

 Pulvimetalurgia: es un proceso de fabricación de objetos metálicos que,

partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una atmósfera controlada para la obtención de
la pieza.

Utilización del proceso

 Producción de polvos de los metales que serán utilizados en la pieza
 Mezclado de los materiales participantes
 Conformado de las piezas por medio de prensas
 Tratamientos térmicos

Fases del proceso:

 Obtención de los polvos: Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio,
aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o
polvos pre-aleados. Procesos típicos son:
 Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a
través de un embudo refractario en una cámara de atomización,
haciéndole pasar a través de chorros de agua pulverizada.
 Atomización con electrodo fundible (electrólisis): Se
colocan barras o láminas como ánodos en un tanque que
contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se
obtiene en los cátodos un depósito de polvo de
aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los
polvos electrolíticos.
 Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos
metálicos a polvos metálicos poniéndolos en contacto con el
gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
 Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el
metal o se lima y se lleva a través de un gas, separándose el
metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un
separador ciclónico.
 Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales
que pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo
(magnesio, cadmio y zinc).

 Dosificación y mezcla: Generalmente, para obtener las

características requeridas será necesario mezclar polvos de tamaños
y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que
 actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que
incrementen la resistencia del compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir
que cuanto más dividido esté el polvo, más área de exposición al
medio ambiente posee este. La mayoría de los polvos metálicos
tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una
flama en la mayoría de los casos, además de otros como el magnesio
que es explosivo, por lo que deberán manejarse con precaución, y
para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de
ambientes controlados.
 Compactación en frío: el polvo suelto se comprime mediante prensas
mecánicas o hidráulicas en una matriz, resultando una forma que se
conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas más
utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una
sola dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse
piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose
una alta productividad en la industria mediante esta técnica. Un
inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al
gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las
zonas más próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor
densidad se emplean prensas de doble émbolo.
 Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno de mufla con
atmósfera controlada a una temperatura en torno al 75 % de la de
fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:
 En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los
lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente
el compactado.
 En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las
partículas de compactado por difusión en estado sólido.
 En la cámara de enfriamiento se hace descender la
temperatura del producto ya sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera
controlada para evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas
metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxígeno. Para
ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno,
amoníaco disociado y nitrógeno.

 Operaciones de acabado:
 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las
tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor
acabado superficial. Si la deformación plástica es masiva, se
suele hablar de forja pulvimetalúrgica.
  Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien
con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido
cuando no se desee que el material sea poroso.
 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y
superficiales y mecanizado.

Ventajas y desventajas
Ventajas
 La producción de carburos
sinterizados, cojinetes prosos y
bimetálicos de capas
moldeadas, solo se pueden
producir por medio de este
proceso
 Porosidad controlada
 Tolerancias reducidas
 Acabado superficial de alta
calidad
 No hay perdidas de material
 No se requieren operarios de
alta capacitación
Desventajas
 Los costos son caros y difíciles
de almacenar
 El costo del equipo para la
producción de polvos es alto
 Es difícil hacer productos con
diseños complicados
 Existen algunas dificultados
térmicas en el proceso de
sinterizado, especialmente con
los materiales de bajo punto de
fusión
 Algunos polvos de granos finos
presentan riesgo de explosión
como aluminio, magnesio,
zirconio, titanio

 Electroerosión: es un proceso de mecanizado por arranque de viruta para

materiales conductores de la electricidad que emplea chispas controladas
con precisión producidas entre un electrodo, generalmente de grafito -que
puede considerarse como la herramienta de corte– y una pieza de trabajo,
en presencia de un fluido dieléctrico.
Se diferencia de la mayoría de las operaciones de mecanizado por arranque
de viruta
en que el electrodo extrae el material sin tener contacto físico con la pieza de
trabajo. Esta característica elimina la fuerza propia de la herramienta que se
ejerce, por ejemplo, con una fresadora o una rectificadora y, por tal razón,
con la electroerosión se pueden producir formas que romperían las
herramientas de corte convencionales o que estas podrían romper.
Tipos de electroerosión
La expansión del mecanizado por electroerosión en los últimos 45 años ha
dado origen a los tres tipos principales que se enumeran a continuación,
aunque los más utilizados son los dos primeros.
 Electroerosión por penetración: el electrodo se une al cabezal de
la máquina que está conectado a un polo -por lo general el polo
positivo- de una fuente de alimentación pulsada. La pieza de trabajo
se conecta al polo negativo y se ubica de manera que haya un hueco
entre esta y el electrodo. Posteriormente, el hueco se inunda con fluido
dieléctrico. Cuando se conecta la fuente de alimentación, el hueco es
atravesado por miles de impulsos de corriente continua por segundo
formando chispas y dando comienzo al proceso de erosión
La pieza terminada puede exhibir varias capas distintas. La capa
superficial presenta pequeños glóbulos de metal extraído de la pieza,
así como partículas del electrodo adheridas que se eliminan
fácilmente. La segunda capa se denomina “capa blanca” o “capa
refundida “, donde la electroerosión ha alterado la estructura
metalúrgica de la pieza. La tercera capa es la zona afectada por el
calor o “capa recocida “, la cual ha sido calentada pero no fundida. La
distribución, extensión y profundidad de estas capas tienen una
influencia muy importante en la calidad del acabado superficial y se
ven afectadas por:

 Los ciclos de activación y desactivación del proceso.

 El ciclo de trabajo, que es la relación entre el ciclo de activación
y el tiempo de ciclo total.
 La distancia de separación, hueco o “gap” entre la pieza de
trabajo y el electrodo.
Entre las características principales de la electroerosión por
penetración podemos mencionar:
 El fluido dieléctrico es aceite mineral, aunque algunas máquinas
pueden usar agua u otros líquidos especiales.
 Pueden obtenerse tanto formas pasantes como formas ciegas
de geometrías complicadas.
 Capacidad de extracción en aceros: hasta 2000 mm3/min.
 Rugosidad mínima en aceros: hasta menos de 0,4 μm Ra.
Aplicaciones: fabricación de moldes y troqueles de embutición.
 Electroerosión por hilo: en este proceso, el electrodo de grafito se
sustituye por un hilo consumible, cargado eléctricamente y controlado
por CNC, capaz de efectuar cortes muy finos e intrincados.
La diferencia fundamental entre la electroerosión por hilo y la
electroerosión por penetración es que la forma del electrodo no influye
 directamente en la forma de la pieza a obtener, puesto que lo único
que se pretende es realizar un corte en la pieza y no obtener una copia
con la forma del electrodo.
Entre las características principales de la electroerosión por hilo
podemos citar:

 Se generan geometrías únicamente pasantes en la pieza, en

función de la trayectoria recorrida por el hilo, pudiendo
realizarse cortes rectos y cortes cónicos.
 El fluido dieléctrico es agua desionizada.
 Dado que el hilo es muy delgado, la energía utilizada es limitada
y las tasas de extracción son bajas.
 Velocidad de corte en aceros: hasta 500 mm2/min.
 Capacidad de extracción de metal: aprox. 350 cm3/hora.
 Rugosidad mínima en aceros: menos de 0,3 μm (cortes de
repaso).
Aplicaciones: conjuntos punzón-matriz, insertos para moldes,
componentes electrónicos, como así también para medicina y
relojería.

 Electroerosión por perforación: está diseñado para la perforación

de orificios pequeños (de entre 0,015 cm y 0,65 cm aprox.) pero muy
profundos, con una relación de profundidad a diámetro de 30 a 1, o
superior. Para ello, se emplean electrodos rotatorios concéntricos de
hasta 30 cm de largo que giran a unas 100 rpm y perforan la pieza de
trabajo.
Básicamente los electrodos realizan las mismas funciones que un
taladro de columna, excepto que a) la extracción del material se realiza
mediante descargas eléctricas sin contacto directo entre electrodo y
pieza, b) la dureza del material es irrelevante y c) la precisión del
orificio terminado es muy superior a lo que cualquier taladro podría
producir. A medida que se generan las descargas eléctricas, la
rotación ayuda al lavado y provee un desgaste parejo del electrodo.

Aplicaciones
La electroerosión se utiliza para producir piezas muy pequeñas y precisas,
así como grandes piezas tales como matrices de estampado para
automóviles y componentes para el fuselaje de aviones. Todos los materiales
que se someten a mecanizado por electroerosión deben ser eléctricamente
conductores o semiconductores, sin zonas de corte no conductoras. Estos
materiales incluyen aceros endurecidos y con tratamiento térmico, carburo,
diamante policristalino, titanio, aceros laminados en caliente y en frío, cobre,
bronce y aleaciones de altas temperaturas.
 Ventajas y desventajas

Ventajas
 Es un proceso sin contacto que
no genera vibración ni fuerzas de
corte, lo que permite la
producción de piezas muy
pequeñas, frágiles y de formas
complejas.
 Se pueden obtener tolerancias
más estrictas, detalles
intrincados y acabados de
calidad superior en una amplia
gama de materiales que son
difíciles o imposibles de fabricar
con los procesos tradicionales.
 Se producen bordes sin rebabas.
 Se pueden trabajar metales muy
duros porque el proceso
vaporiza el metal en lugar de
cortarlo.
 Pueden mecanizarse materiales
explosivos o inflamables, porque
el proceso tiene lugar dentro de
un fluido.
 Las máquinas
electroerosionadoras dotadas de
una función de conocimiento de
proceso permiten producir
piezas complejas con una
mínima intervención del
operador.
Desventajas
 No puede aplicarse en
materiales no conductores.
 Posee bajas tasas de remoción
del metal en comparación con
métodos tradicionales del
mecanizado por arranque de
viruta.
 Se requiere un tiempo de
elaboración para producir formas
específicas de electrodos de
grafito. Además, el grafito es un
material frágil, por lo que la
manipulación de los electrodos
debe ser muy cuidadosa.
 Después del proceso suele
quedar una capa superficial de
metal fundido, frágil y de extrema
dureza, que debe eliminarse en
las piezas que requieran
resistencia a la fatiga.
 EI acabado superficial rugoso no
es perfecto, ya que es más
rugoso sobre las caras planas
que sobre Ias paredes verticales.

 Mecanizado por ultrasonido: es un método en el que se emplea una

herramienta y abrasivos sueltos. Se hace vibrar la herramienta a una
frecuencia ultrasónica y esta arrastra a los abrasivos generando una rotura
frágil en la superficie de la pieza. La forma y dimensiones de la pieza están
en función de la pieza.

Proceso
1. Se utiliza una solución liquida, contenida en un recipiente, que es una
mezcla de agua y partículas de nitrato y carburo de boro, oxido de
 aluminio, carburo de silicio y diamante con una concentración en el
agua, la cual varia del 20 % al 60 % .
2. Circula constantemente a lo largo del proceso de mecanizado, con el
propósito de desprender el material y 9demás retirar la viruta y restos
del material producido durante el proceso.
3. Dentro de este líquido abrasivo, se sumerge la pieza metálica a
trabajar y una herramienta de trabajo que tiene la forma de la cavidad
a formar en el metal, elaborada en acero inoxidable o molibdeno, que
vibra y se desplaza perpendicularmente sobre la pieza de trabajo, con
una distancia de 0,1 mm, entre la herramienta y la superficie metálica.
4. El movimiento de la herramienta vibratoria hace que las partículas
abrasivas choquen con la pieza metálica lo que genera el
desprendimiento del metal, gracias a las altas tensiones producidas
por la vibración, y las partículas contenidas en el líquido abrasivo.
5. Para controlar la cantidad de material removido, se regula la potencia
de la máquina, que debe oscilar entre los 200 y 2400 w .

APLICACIONES
 Es utilizado en procesos de tecnología electrónica.
 Desarrollo de lentes cóncavos, convexos y espejos de zafiro, silicio y
vidrio, para la industria óptica
 La industria electromotriz la utiliza para que se desarrollen
componentes como discos de freno, en nitruro de silicio y acero
templado.
 Procesamiento de materiales para reactores nucleares.
 Perforado de materiales compuestos para la aviación

Ventajas y desventajas
Ventajas Desventajas
 Perforación, Escariado, Acabado  Cuando la profundidad de corte
de la Superficie, Corte, Limpieza, axial es muy baja, la rugosidad,
Grabado, Recorte y Fresado. no es significativa.
 Reducción de esfuerzos de corte  Este proceso es mas costoso
evita los defectos en los bordes que los procesos de
de los componentes durante el mecanizados convencionales.
proceso de mecanizado.
 Es apropiado para materiales
blandos y duros de todo tipo,
metales, no metales, cerámicos o
compuestos.
 No se producen alteraciones
químicas
 Técnicas especiales de cortes

 Láser: es una técnica empleada para cortar piezas de chapa caracterizada

en que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la superficie
de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de
un gas a presión como por ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es
especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material
sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en las piezas.
Los dos tipos más comunes de láser industrial son dióxido de carbono
(CO2) y granate de Aluminio de itrio dopado con neodimio (Nd:YAG). Un
láser CO2 utiliza un medio gaseoso para producir la acción láser mientras
que el Nd:YAG utiliza un material cristalino. El láser CO2 está disponible
comercialmente en potencias de hasta 6kW y los sistemas Nd:YAG están
disponibles en hasta 6kW.
Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes láser brindan resultados
altamente reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas
afectadas por el calor y prácticamente ninguna distorsión. El proceso es
flexible, fácil de automatizar y ofrece altas velocidades de corte con
excelente calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar perfiles de
corte muy complejos y con radios de curvatura muy pequeños.

Ventajas
 No es necesario disponer de matrices 
de corte y permite efectuar ajustes de
silueta
 El accionamiento es robotizado
para poder mantener constante la
distancia entre el electrodo y la 
superficie exterior de la pieza.
 Es una tecnología limpia, no 
contamina ni utiliza sustancias
químicas.
Desventajas
Este procedimiento requiere una
alta inversión en maquinaria y
cuanto más conductor del calor
sea el material, mayor dificultad
habrá para cortar.
Depende del acabado superficial
de la pieza
Los costos del equipo son altos

 Plasma: se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma

muy localizada y por encima de los 20 000 °C, llevando el gas utilizado hasta
el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se
disocian del átomo y el gas se ioniza.
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través
de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que
concentra extraordinariamente la energía cinética del gas empleado,
ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Características del proceso
 Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material
metálico conductor, y más especialmente en acero estructural,
inoxidables y metales no férricos.
 El corte por plasma puede ser un proceso complementario para
trabajos especiales, como pueden ser la producción de pequeñas
series, la consecución de tolerancias muy ajustadas o la mejora de
acabados.
 También se produce una baja afectación térmica del material gracias
a la alta concentración energética del arco-plasma. El comienzo del
corte es prácticamente instantáneo y produce una deformación
mínima de la pieza.
 Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y
produce menos tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento
para la perforación).
 Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de
plasma de hasta 1000 amperios.
 El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero
estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros.
 Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes
de alta calidad y muy buen acabado.
Equipos necesarios
 Generador de alta frecuencia alimentado por energía eléctrica
 Gas para generar la llama de calentamiento
 Un electrodo
 Porta electrodo que dependiendo del gas puede ser de wolframio,
hafnio o circonio

Tipos de corte de plasma

 Corte por plasma por aire: el oxígeno del aire aumenta las
velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte
tradicional por plasma seco, sin embargo, también conlleva una
superficie de corte muy oxidada y una rápida erosión del electrodo que
está dentro de la boquilla de corte.
 Corte con inyección de agua: un proceso que implicaba inyectar
radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue corte mejor y
más rápido, así como con menos escoria. Este proceso también utiliza
como gas nitrógeno, pero como protector utiliza una capa de agua.
 Corte con inyección de oxígeno: implica la utilización de oxígeno
como gas de corte y la introducción de agua por la punta de la boquilla.
 Ayuda a solucionar los problemas del rápido deterioro de los
electrodos y la oxidación del metal.
 Corte con doble flujo: Este es el sistema convencional o estándar,
de alta velocidad que utiliza como gas-plasma nitrógeno y como gas
protector puede emplearse dióxido de carbono o bien oxígeno.

 Chorro de agua: es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima

utilidad y comienza a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas.
Resulta una herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a
prácticamente todos los trabajos industriales.
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante,
ya que está demandado en todas las aplicaciones en las que el material no
se pueda ver afectado por el calor.

Proceso
1. La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el
pedido entra en oficina técnica, se diseña la pieza con el oportuno
software de diseño asistido por ordenador (cad) mediante el cual se
asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a
cortar.
2. Una vez diseñada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se
vincula con el programa particular de la máquina del corte por chorro
de agua
3. Ir a la máquina, y mediante el ordenador de la propia máquina se
busca el archivo guardado, puede ser posible añadirle determinados
datos como sean la dureza o características del material, a la vez cabe
tener en cuenta el tipo de corte que se desea obtener
4. Procede al ajuste y fijación del bruto a cortar.
5. se procede al corte de la pieza, en la que la máquina toma el mando
de la operación. Existe la posibilidad de tener que interrumpir el
proceso con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va
correcto, pero si no hay ningún problema, desde que la máquina inicia
el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un
acabado excelente de la pieza a mecanizar.
Equipo necesario
 PC, se encuentra en la oficina técnica y es donde se realiza el diseño
de la pieza.
 PC de taller, centro logístico donde se reciben las órdenes del PC de
oficina y aquí es donde se ejecuta la orden de trabajo directamente
sobre la máquina de corte por agua.
  Balsa de agua, lugar donde se realiza el trabajo de mecanizado,
generalmente de unas dimensiones aproximadas de cuatro metros de
largo por tres metros de ancho
 Boquilla por la que sale el chorro de agua.
 Centro de refrigeración, se utiliza para que todo este sistema
mecánico utilizado para realizar el mecanizado no sufra de
sobrecalentamiento, ya que sin este elemento la máquina se
quemaría. La bomba que tiene a la izquierda mueve el refrigerante
almacenado en los dos depósitos contiguos.
Ventajas y desventajas
Ventajas Desventajas
 Proceso sin aporte de calor.  Profundidad de corte limitada
 Inexistencia de tensiones  El corte con chorro de agua en
residuales debido a que el comparación al corte por plasma
proceso no genera esfuerzos de es más lento.
corte.  La maquinaria es bastante más
 No genera contaminación ni costosa que para el plasma y el
gases. oxicorte (el laser también es muy
 El mecanizado lo puede realizar costoso, especialmente para
el mismo ingeniero que ha espesores grandes)
diseñado la pieza, ya que no  Requiere de mayor espacio, el
requiere de trabajo manual plasma ocupa una pequeña
bruto, simplemente programar la fuente y un compresor que
máquina, ubicar la pieza y puede ser de 100 l (pero con
recogerla una vez terminada. buena potencia), el oxicorte
 Reutilización de piezas necesita de dos delgados tubos
procedentes de otros trabajos, de gas y el compresor, pero el
abaratando de esta manera los chorro de agua, así sea una
costes finales. pequeña mesa de 500x500 mm
 Si se compara con los sistemas requiere de una gran bomba,
de plasma, oxicorte y láser, al ser una tolva de provision del
estos tres con aporte de calor, y abrasivo, conexión de agua y de
el agua no, el corte por agua una pileta de agua debajo de la
permite un trabajo sin afectar a mesa de corte y un enfriador
ninguna zona del material sobre además del depurador y el
el cual trabaja. descalcificador.
 Si se compara únicamente con el  Es notablemente más cara
láser, el chorro por agua permite respecto de insumos y piezas
cortar espesores mucho consumibles, además de mayor
mayores. energía eléctrica
 Conclusión
Se pudo apreciar como cada uno de estos procesos nos facilitan la creaciones de
piezas, ya sea de gran tamaño o de tamaños mas pequeños. Al igual que
podemos analizar la tecnología que se utiliza en cada una de estas y en algunas
necesitando operarios sin ser tan expertos, debido a la gran facilidad que ofrecen
estas tecnologías. Además, podemos ver que se puede lograr cambiar las formas
de las piezas sin tener que cambiar sus propiedades. Al igual que tenemos
mecanismos de cortes que se someten a altas temperaturas haciendo cambiar su
estructura cristalina y cambiando, pero pudiendo controlar las propiedades del
mismo.
Bibliografía

1. Wikipedia. Pulvimetalurgia, sitio web:

https://es.wikipedia.org/wiki/Pulvimetalurgia

2. Ecured. Pulvimetalurgia, sitio web: https://www.ecured.cu/Pulvimetalurgia

3. De máquinas y herramientas. Mecanizado por electroerosión. Sitio web:

https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/mecanizado-
por-electroerosion

4. De máquinas y herramientas. Tipos de mecanizado por electroerosión.

Sitio web: https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/tipos-
de-mecanizado-por-electroerosion

5. Mecanizado por ultrasonido. Mecanizado por ultrasonido. Sitio web:

http://mecanizadoporultrasonido.blogspot.com/2017/03/mecanizado-por-
ultra-sonido-es-un.html

6. Wikipedia. Corte por láser. Sitio web:

https://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_l%C3%A1ser

7. Wikipedia. Corte de plasma. Sitio web:

https://es.wikipedia.org/wiki/Corte_por_plasma

8. Wikipedia. Corte con chorro de agua. Sitio web:

https://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_chorro_de_agua