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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“SEMANA 7 HIDROCICLONES”

CURSO: CONCENTRACIÓN DE MINERALES

DOCENTE: ING. JHON BEJARANO GUEVARA

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total


CAJUSOL PAREDES JHOEL
FUENTES YUPANQUI MANUEL
VALDIVIEZO INFANTE SARI

TURNO: MAÑANA (LUNES – 7:15 am a 10:30 am)

GRUPO: N° 03

TRUJILLO – PERÚ

2019
MISION

Somos una Universidad Católica que brinda formación humana integral basada en
valores cristianos, contribuye mediante la investigación e innovación al desarrollo de la
sociedad.

VISION

La Universidad Católica de Trujillo Benedicto XVI, al celebrar sus Bodas de Plata:

 Es una universidad acreditada.

 Es reconocida por formar profesionales competentes con calidad moral y ética.

 Se orienta a la solución de problemas basada en la investigación científica, la


creación y aplicación de nuevas tecnologías.

VALORES

 SERVICO
 RESPONSABILIDAD
 VERDAD
 CALIDAD
 RESPETO
 SOLIDARIDAD
 LIBERTAD
DEDICATORIA

Dedicamos este humilde trabajo fruto de


nuestro esfuerzo, a nuestros padres; por ser
quien nos apoya para poder continuar con
nuestros estudios universitarios y por
brindarnos la facilidad, y poder estudiar.
AGRADECIMIENTO

Primeramente a Dios por darnos la vida, la


salud para poder estar realizando este
trabajo.
A nuestros padres, por siempre apoyarnos y
guiarnos, para ser cada día mejores
personas.
Al profesor del curso de concentración de
minerales por ser quien nos, orienta en clase
para ser mejores profesionales.
INDICE

Introducción………………………………………………………………………….... 1
Marco teórico…………………………………………………………………………...2
I. HIDROCICLONES………………………………………………………...2
Características mecánicas de los hidrociclones……………………………………4
Parámetros básicos de un hidrociclón……………………………………………….4
II. CLASIFICACIÓN DE LOS HIDROCICLONES………………………….6
Hidrociclón con entrada Voluta……………………………………………………….6
Hidrociclones Horizontales……………………………………………………………6
Hidrociclones de Fondo Plano…………………….…………………………………7
Hidrociclones con Cyclowash………………………………………………………..8
III. CRIBAS DE ALTA FRECUENCIA……………………………………….9
IV. MECANISMOS DE CLASIFICACIÓN………………………………….10
V. TAMAÑO DE CORTE CURVA TROMP………………………………..19
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INTRODUCCIÓN
La planta de molienda en la operación de procesamiento de minerales normalmente
consta de dos o tres circuitos, cuyo objetivo es liberar el mineral en forma adecuada para
poder proceder a su concentración, para esto es necesario reducir su tamaño desde sus
dimensiones iniciales de alrededor de 15 mm hasta un producto de 48 – 100 mallas, de
acuerdo a las necesidades. Esto se hace generalmente en dos etapas: la primera, desde el
tamaño de descarga de la planta de chancado hasta un producto de aproximadamente 10
mallas y, la segunda, desde 10 mallas hasta el producto liberado de 48-100 mallas.
Las operaciones de reducción de tamaño son caras por el alto consumo de energía, alto
costo de los medios de molienda y desgaste de los equipos. Por estas razones se trata de
limitarlas a lo estrictamente necesario, por lo que no se debe moler el mineral más de lo
determinado por las necesidades metalúrgicas, entre ellas también la muy importante de
evitar la producción de lamas finas. Por eso, con las operaciones de molienda se
intercalan operaciones de clasificación cuyo fin es eliminar del circuito de molienda las
partículas minerales que ya han adquirido el tamaño adecuada.

Los ciclones son aparatos diseñados para separar la parte sólida de la fluida en mezclas
bifásicas donde una de las fases está formada por partículas sólidas. Si la fase fluida es
un líquido, se denominan hidrociclones y si es un gas, aerociclones.
El diseño más típico de los ciclones consiste en introducir la mezcla sólido/fluido
tangencialmente o axialmente en la parte superior de un recipiente cilíndrico. El momento
angular a la entrada se puede lograr mediante una entrada tangencial o, en el segundo
caso, mediante unos álabes directrices.
La mezcla baja rotando por el ciclón. Debido a la fuerza centrífuga, la fase sólida es
lanzada hacia las paredes exteriores del hidrociclón, desciende y es recogida en la parte
inferior, que frecuentemente acaba en un cono. La fase fluida, una vez en el fondo,
asciende rotando y es recogida mediante una tubería situada en el centro del ciclón. En el
centro del ciclón se produce un fuerte vórtice y la baja presión impulsa la fase fluida hacia
arriba.
El rendimiento de un ciclón depende de tamaño de las partículas. En general, cuantas más
pequeñas sean las partículas, peor rendimiento, y cuanto más grandes sean, mejor
rendimiento.

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MARCO TEORICO

I. HIDROCICLONES

Los hidrociclones conocidos también por ciclones, forman una clase importante de
equipos destinados principalmente a la separación de suspensiones sólido – líquido. La
primera patente del hidrociclón data de 1891, sin embargo, su utilización industrial recién
tuvo inicio después de la segunda guerra mundial en la industria de procesamiento de
minerales. Desde entonces, vienen siendo usados industrialmente, de manera
diversificada en las industrias química, metalúrgica, petroquímica, textil, y otros.
Los hidrociclones fueron originalmente diseñados para promover la separación sólido-
líquido, sin embargo, actualmente son también utilizados para separación de sólido –
sólido, líquido – líquido y/o gas – líquido.
La industria minera es el principal usuario de los hidrociclones, siendo aplicado en
clasificación de líquidos, espesamiento, ordenamiento de partículas por densidad o
tamaño y lavado de sólidos.
El hidrociclón consiste de una parte cónica seguida por una cámara cilíndrica, en la cual
existe una entrada tangencial para la suspensión de la alimentación. La parte superior del
hidrociclón presenta un tubo para la salida de la suspensión diluida (overflow) y en la
parte inferior existe un orificio de salida de la suspensión concentrada (underflow). El
ducto de alimentación se denomina inlet, el tubo de salida de la suspensión diluida se
denomina vortex, y el orificio de salida del concentrado se denomina apex.

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La suspensión es bombeada bajo presión, y entrando al hidrociclón a través del tubo de


alimentación se genera un movimiento de tipo espiral descendente debido a la forma del
equipo y la acción de la fuerza de gravedad. A razón de este movimiento se produce una
zona de muy baja presión a lo largo del eje del equipo, por lo que se desarrolla un núcleo
de aire en ese lugar. A medida que la sección transversal disminuye en la parte cónica, se
superpone una corriente interior que genera un flujo neto ascendente también de tipo
espiral a lo largo del eje central del equipo, lo que permite que el flujo encuentre en su
camino al vortex que actúa como rebalse.
Las partículas en el seno del fluido se ven afectadas en el sentido radial por dos fuerzas
opositoras: una hacia la periferia del equipo debido a la aceleración centrífuga y la otra
hacia el interior del equipo debido al arrastre que se mueve a través del hidrociclón.
Consecuentemente, la mayor parte de las partículas finas abandonarán el equipo a través
del vortex, y el resto de las partículas, mayoritariamente los gruesos, saldrán a través del
apex. En la siguiente figura se puede observar la trayectoria de flujos dentro del
hidrociclón.
Básicamente los cuatro parámetros independientes que permiten variar las condiciones
de operación son: la densidad de la pulpa, la caída de presión en la alimentación, el
diámetro del vortex y el diámetro del apex. El tamaño de corte y la eficiencia de la
separación son controlados mediante el ajuste de estos parámetros.
El diámetro del hidrociclón puede variar desde una pulgada hasta dimensiones que
pueden alcanzar las 70 pulgadas. Hidrociclones de mayor diámetro producen
separaciones gruesas e hidrociclones de menor diámetro producen separaciones finas. Los
hidrociclones tienen mayor aplicación en el circuito de molienda cerrado.

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CARACTERISTICAS MECANICAS DE LOS HIDROCICLONES


El hidrociclón es un equipo mecánico muy simple que no posee partes móviles, tiene una
forma cónica cilíndrica cuyo diámetro puede variar desde media pulgada hasta alrededor
de 70 pulgadas. El peso de los hidrociclones puede variar desde medio kilogramo hasta 1
tonelada, dependiendo de sus dimensiones y de los materiales con los que fue fabricado.
La razón entre largo y diámetro puede variar desde 1 hasta 10, dependiendo de la
aplicación de los hidrociclones. En la parte superior de las sección cilíndrica del
hidrociclón se halla un disco que es atravesado por un orificio de salida denominado
vortex (finder), que es a su vez el orificio más grande que tiene el hidrociclón y permite
la salida de gran parte del líquido conjuntamente con la mayor parte de finos que han
alcanzado a ser separados. El fondo de la parte cilíndrica es conectado con un cono, o en
ocasiones con otro cilindro. El diámetro más grande del cono es igual al diámetro de la
parte cilíndrica y el diámetro más pequeño igual al diámetro del orificio de descarga o
apex por donde se desalojan las partículas más gruesas.

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PARAMETROS BASICOS DE UN HIDROCICLON


Los hidrociclones son fabricados con cubiertas de metal ensamblados con revestimientos
interiores reemplazables de materiales resistentes a la abrasión tales como: elastómeros,
cerámicos o aleaciones.
Un hidrociclón estándar es aquel que posee las relaciones geométricas entre su propio
diámetro, área de entrada (inlet), abertura de rebalse (vortex), abertura de descarga (ápex)
y el largo adecuado para proveer mayor tiempo de permanencia de las partículas dentro
del hidrociclón para la clasificación de las partículas. La capacidad y las características
de clasificación de las partículas para cada hidrociclón pueden ser modificadas en un
rango amplio por medio de selección de los parámetros, como por ejemplo a menor
diámetro del hidrociclón y vortex se reducirá su capacidad pero permitirá una
clasificación más fina.

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Inlet del Hidrociclón:


La abertura de entrada a la cámara de alimentación (inlet), es normalmente un orificio
rectangular que tiene una dimensión mayor en el sentido paralelo al eje del hidrociclón.
El valor de área del inlet corresponde aproximadamente el 7% del área de la sección
cilíndrica. El tamaño d50 se incrementa al aumentar el diámetro de entrada de la
alimentación.

Cuerpo Cilíndrico:

El parámetro más importante es quizás el diámetro del cuerpo cilíndrico o del hidrociclón,
puesto que el tamaño de separación de las partículas depende principalmente de su
diámetro. La separación de partículas pequeñas requiere de hidrociclones pequeños y la
separación de partículas mayores requiere de hidrociclones grandes. Aquello significa
que en la selección del tamaño del hidrociclón no interviene directamente el flujo a
procesar y que esto solo aparece para establecer el número de hidrociclones que sean
necesarios. Para un ciclón estándar la altura de la sección cilíndrica es igual a su diámetro
interior. La función del cuerpo cilíndrico es alargar el hidrociclón para incrementar el
tiempo de permanencia de las partículas en su interior.

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Sección Cónica del Ciclón:

El ángulo envuelto de la sección cónica del ciclón, es normalmente entre 10º y 20º y su
función, al igual que la sección cilíndrica, es proveer el tiempo de retención de las
partículas. Con el incremento de la longitud del ciclón, el tamaño de corte de clasificación
se disminuye. Existen dos formas de incrementar la longitud del ciclón: extendiendo la
longitud de la sección cilíndrica y/o reduciendo el ángulo del cono. Para ciclones menores
a 15 pulgadas de diámetro se recomienda un cuerpo cilíndrico adicional. Al reducir el
ángulo de la sección cónica se conseguirá un underflow de baja densidad, el cual
producirá mayor cantidad de finos cortocircuitados.

Vortex Finder:

Su principal función es controlar el tamaño de separación y el flujo de salida de la pulpa,


su altura se extiende hasta por debajo de la entrada de alimentación (inlet) para impedir
el corto circuito del flujo de alimentación hacia el flujo de rebalse. Para un ciclón estándar
el diámetro interior del vortex finder corresponde alrededor de 35 % del diámetro del
hidrociclón. El tamaño d50 de la partícula se incrementa al aumentar el diámetro del
vortex.

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Ápex:
El diámetro del orificio de descarga de gruesos (apex) está determinado para cada
aplicación y debe ser lo suficientemente grande para permitir que las partículas gruesas
separadas por ciclón se descarguen sin atochamiento así como para el ingreso de aire que
será establecida a lo largo del eje del ciclón y descargada a través del overflow.
Normalmente este diámetro varía entre 10% y 35% del diámetro del ciclón. Su relación
con el tamaño d50 de la partícula es de proporción inversa, es decir, a mayor diámetro de
apex menor d50. Este diámetro también determina el porcentaje de sólidos de la descarga,
el cual deberá ser lo más alto posible, puesto que cuanto menor sea la cantidad de agua
en la descarga, menor cantidad de partículas pasarán a este flujo por cortocircuito.
Sin embargo no deberá ser tan alto como para que se produzca el efecto conocido como
ensogado que generalmente se manifiesta por un chorro de descarga del mismo diámetro
que el apex, lo que altera el torbellino secundario disminuyendo la eficiencia de
separación. Por otra parte, las partículas diluidas producen en la descarga el efecto
conocido como paraguas que se presenta como una descarga de cono muy amplio. El
ángulo del cono formado por el flujo de la descarga debe ser alrededor de 20 a 30º.

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II. CLASIFICACIÓN DE LOS HIDROCICLONES

En las operaciones de procesamientos de minerales los hidrociclones se clasifican en:

1. Hidrociclones con Entrada Voluta

Los hidrociclones con entrada voluta ofrecen ventajas frente a los hidrociclones
convencionales (entrada tangencial), tales como: Menor turbulencia, mayor capacidad
volumétrica por ciclón, mejor eficiencia de clasificación y también mejor
comportamiento al desgaste del revestimiento.

2. Hidrociclones Horizontales:

Los ciclones horizontales desalojan menor cantidad de finos (corto circuito) por el
underflow de alta densidad, producen menor carga circulante y permiten mayor tiempo
de duración de revestimiento. Sin embargo, estos ciclones logran una separación de
partículas más gruesas con respecto a los de verticales y para compensarlo, la pulpa de
alimentación de los ciclones horizontales deberá ser de menor densidad; aquello
significará un corte fino pero con la disminución de densidad de pulpa en el overflow.

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3. Hidrociclones de Fondo Plano:


El ciclón de fondo plano tiene una forma cilíndrica con fondo completamente plano. El
principio de funcionamiento de este hidrociclón es parecido a los ciclones
convencionales, con la única diferencia que en estos ciclones se forma una cama de
partículas gruesas en la base, el cual rota alrededor del eje del ciclón. Los ciclones de
fondo plano tienen similitud operacional con los ciclones horizontales en los siguientes
aspectos:
 La densidad del underflow es alta y con menor cantidad de finos debido al corto
circuito.

 Ambos efectúan separación gruesa. Por consiguiente, para tamaño de corte fino
y mejor performance se requiere una dilución adicional.

 La selección del Ø de apex no es crítica, es decir se puede seleccionar en un


amplio rango para evitar atoramiento o ensogamiento.

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Por la forma de operación de lecho circulante, el ciclón de fondo plano permite un tiempo
de duración del revestimiento corto; mientras que el revestimiento del ciclón horizontal
tiene un tiempo de duración larga (triple con respecto a los ciclones verticales), debido a
la corriente de pulpa no brusca dentro del ciclón.

4. Hidrociclones con Cyclowash


Es un dispositivo auxiliar de los ciclones que mejora el performance de deslamado de
ciclones.
El cyclowash permite la inyección de agua a través de pequeñas toberas, para que las
partículas finas arrastradas por la pulpa del underflow sean desplazadas y descargadas
con el overflow del ciclón.
El cyclowash está instalado entre las dos secciones cónicas. La clasificación normal se
lleva a cabo en la parte superior del ciclón para dar una primera etapa de deslamado y el
cyclowash está situado para que la inyección del agua diluya el underflow parcialmente
espesado.
En seguida, se lleva a cabo una segunda clasificación cuando los finos son elevados para
juntarse al overflow normal del ciclón; las partículas gruesas son espesadas y se descargan
a través del orificio del apex como un underflow plenamente deslamado.

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Cyclowash es utilizado con gran éxito en deslamado de los relaves de flotación, para que
el underflow sea utilizado ya sea como relleno hidráulico o muros de contención de las
relaveras.

III. CRIBAS DE ALTA FRECUENCIA


La criba de alta frecuencia está equipada con un tamizador de nylon o acero inoxidable y
es comúnmente usado para tamizar minerales de hierro finos. Actualmente, los minerales
ricos cada vez son menos, debemos hacer uso completo de los recursos minerales
limitados para crear más riqueza.
El equipo de cribado de alta frecuencia es una máquina ideal para crear minerales de
hierro de mejor calidad y así trae mayores beneficios económicos y sociales a los usuarios.
La criba de alta frecuencia ofrece una pequeña amplitud de vibración. Debido a la
vibración de alta frecuencia, la tensión de superficie de minerales líquidos es quebrada.
Así, los minerales finos vibrarán vigorosamente en la superficie de la criba, que sujeta la
separación de los materiales útiles con una alta gravedad específica o alta densidad y
permite que los minerales extra finos tengan más oportunidad de contacto con la
superficie del tamizado.
También, tanto los minerales de gravedad específica alta y extra fina pasarán por la malla
de la criba y serán separados por la criba de alta frecuencia exitosamente.

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Parámetros técnicos de la Criba de alta frecuencia

Área de cribado Tamaño de la Tamaño de Capacidad de Potencia


Modelo
disponible (m2) malla (mm) alimentación (mm) tamizado (t/h) (w)
GPS-4 4 0.15 - 0.3 <1 3-5 250
GPS-6 6 0.15 - 0.3 <1 6-10 350
GPS-8 8 0.15 - 0.3 <1 12-16 450
GPS-
10 0.15 - 0.3 <1 18-26 650
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IV. MECANISMOS DE CLASIFICACIÓN


Es la separación de partículas según su rapidez de asentamiento en un fluido
(generalmente agua o aire).
Los clasificadores normalmente generan 2 productos:
 Corriente de respuesta positiva: Contiene las partículas de asentamiento más
rápido, también es conocida como arenas, producto de descarga inferior o sobre-
tamaño.
 Corriente de respuesta negativa: contiene las partículas de asentamiento lento,
también es conocida como derrame, lamas o sub-tamaño.

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A pesar de que la clasificación es una operación desarrollada para la separación de


partículas de acuerdo con su tamaño, el efecto que tiene la diferencia de densidad entre
las diferentes especies involucradas y otros factores que influyen en el proceso, hacen que
en algunos casos esta sea una operación más de selección que de clasificación, por lo
tanto esta operación es aplicada en las siguientes situaciones:

% SÓLIDOS (VOL)
ALIMENTO ARENAS LAMAS
4-35 30-50 2-15

Separación de tamaños finos y gruesos, que no puede ser realizada por cribado porque
son demasiado finos.
 Efectuar una concentración de las partículas más pesadas y pequeñas de las más
grandes y ligeras.

 Dividir una distribución de tamaños de intervalo grande en varias fracciones.

 Restringir la distribución de propiedades de las partículas que van a entrar a un


proceso de concentración.

 Controlar la molienda en un circuito cerrado.

HIDROCICLONES:
Los hidrociclones por su alta eficiencia de clasificación son utilizados en molienda de
circuito cerrado.

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Hidrociclones neumáticos
Este tipo de clasificadores realiza la descarga de los sobt tamaños por medios no
mecánicos y la interacción entre las partículas y el fluido se da por sedimentación. Su
principal uso se da en la clasificación en seco y no posee restricciones de tamaño.

Clasificación a través de Fluidos

Es la separación de partículas de acuerdo con la diferencia entre su velocidad de


asentamiento y la velocidad de un fluido que puede ser líquido o gas.
Una partícula que desciende en el vacío posee una velocidad creciente e independiente de
su densidad y de su área superficial, no obstante cuando la partícula desciende en
contracorriente con un medio como el aire o el agua, este le proporciona una resistencia,
que reduce su velocidad hasta el punto en el que la resistencia es igual a la fuerza de
gravedad, a partir del cual la partícula adquiere su velocidad terminal.
Una vez la partícula alcanza su velocidad terminal, desciende con una velocidad
constante.
En el proceso de clasificación a través de fluidos, cada partícula experimenta tres fuerzas:
 La fuerza de gravedad
 La fuerza de empuje
 La fuerza de arrastre (fuerza producida por el movimiento relativo entre la
partícula y el fluido).

Si la velocidad de descenso de la partícula es lenta, obedecerá a la ley de Stokes y la


partícula estará cubierta de una fina capa de fluido, que se mueve a la misma velocidad
de la partícula.
Entre la capa de fluido que envuelve la partícula y el fluido adyacente habrá una diferencia
de velocidad, que genera un movimiento relativo entre las capas de fluido y por lo tanto
existirá un esfuerzo cortante entre ellas, que es proporcional a la viscosidad. A este
mecanismo se le conoce como resistencia viscosa.
Cuando la partícula desciende a alta velocidad, el fluido adyacente experimenta un
movimiento turbulento que le imprime una resistencia al movimiento de la partícula, esta
se conoce como resistencia turbulenta y obedece a la ley de Newton.
La magnitud de la velocidad terminal de cada partícula depende del tipo de resistencia
ejercida por el fluido y la clasificación se hace de acuerdo con la diferencia entre la
velocidad terminal de cada partícula, respecto a la velocidad del fluido.
Las partículas cuya velocidad terminal sea menor que la velocidad del fluido que se
encuentra en contracorriente, experimentan unas fuerzas de oposición mayores a la fuerza

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de gravedad y por lo tanto, serán arrastradas por el fluido hasta salir del clasificador, por
una zona conocida como descarga de lamas, corriente negativa o sub tamaños.
Las partículas cuya velocidad terminal es mayor que la velocidad del fluido en
contracorriente experimentan unas fuerzas de oposición menores a la fuerza de gravedad
y por lo tanto vencen la resistencia del fluido hasta salir del clasificador por la descarga
de arenas, positiva o de sobre tamaños.
La velocidad terminal de cada partícula puede ser calculada a partir del equilibrio de las
fuerzas que interactúan en ellas:

x
 F  M*a Fg – Fe – Fa  m
t
x
(m * g) - (m' * g) - Fa  m
t

Cuando se alcanza la velocidad terminal la velocidad de la partícula se hace constante y


por lo tantox/t = 0, es por esto que:
Entonces:
g*(m - m’) = Fa

 3
g* d 0 (s  l )  Fa
6

Si la velocidad de descenso de la partícula es lenta, cumplirá con la ley de Stokes y por


lo tanto:
Para d0 menores a 50 m

Fa = 3**d0**V;
g * d 0 (s  l )
2
= viscosidad del fluido
V
18 * 

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De acuerdo con lo anterior, se puede establecer que la velocidad terminal de cada partícula
depende de:

 La diferencia de densidad entre cada partícula y el fluido.


 El diámetro de cada partícula

Por lo tanto:
 Si se tienen partículas con igual densidad, las de mayor diámetro tendrán una
mayor velocidad terminal.
 Si se tienen partículas de igual o similar tamaño, las de mayor densidad, tendrán
mayor velocidad terminal.
 Si se tienen partículas de diferente tamaño y densidad, la relación de tamaño a la
cual se obtienen igual velocidad terminal puede ser determinada mediante la
relación de asentamiento.

Si la relación sólido – fluido es menor al 15% y además:

 El tamaño de las partículas es menor a 50 um

g * db ( b  l )
2
g * da 2 (  a  l )
Va  Vb 
18 * 18 *

Sí Va = Vb, entonces:

da (b  l )

db (a  l )
Si la relación sólido – fluido es menor al 15% y además:
 El tamaño de las partículas es mayor a 5000 m

g * d a (a  l ) g * d b (b  l )
Va  Vb 
0.33 * L 0.33 * L
Sí Va = Vb, entonces:
d a (b  l )

d b (a  l )
Por lo tanto:
n
d a  (b 17|l )P á g i n a
 
d b  (a  l ) 
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n= ½ para partículas menores a 50m


n= 1 para partículas mayores a 5000 m
n= 0,5 – 1 para partículas entre 50 y 5000 m
Si la relación sólido – fluido es al 15%, el fluido se comportará como una pulpa viscosa
que obedece a la ley de Newton, por lo tanto:

d a (b  p )

d b (a  p )

Evaluación de los Clasificadores


Un clasificador es evaluado de acuerdo con:

 Capacidad de clasificación
 Tamaño de separación
 Rendimiento

La capacidad del clasificador se mide de acuerdo con la cantidad de material separado


por unidad de tiempo.
El tamaño que es capaz de separar un clasificador, se determina de acuerdo con la
abertura de la malla que retiene una cantidad de sólidos (entre 1 – 3%) en la corriente de
finos.

Finos
Corriente (-)

Alimento

800m
3%
500m
15%
375m
22%
250m
27%
125m

Gruesos Corriente (+)


33%

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En términos reales, no siempre las partículas que quedan retenidas en el tamiz superior
de los finos tienen la misma probabilidad de ir a la descarga de gruesos como de finos,
por lo tanto, este criterio se usa para determinar el tamaño límite que se puede clasificar.

Rendimiento de los Clasificadores


Se determina cualitativamente de acuerdo con la pendiente de la curva fracción retenida
en los gruesos respecto al alimento Vs tamaño de partícula.

Finos
1750m
Corriente (-)
1500m B(g) Alimento
1250m
1000m
800m E(g) 1750m
500m 1500m
375m G(g) 1250m
250m H(g) Gruesos Corriente (+) 1000m
125m I(g) 800m E’(g)
500m
375m
250m H’(g)
125m I’(g)

La diferencia entre el comportamiento real y el ideal puede ser corregida mediante la


siguienete expresión:

X  Y1
Esta expresión permite X cor  real
determinar el tamaño de 1  Y1  Y 2
clasificación de un equipo mediante el criterio del d50 en una curva de rendimiento.
FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO DE LOS CICLONES
El rendimiento de los ciclones está fuertemente influenciado por sus parámetros de
diseño y operación, tales como:
• Velocidad y flujo de alimentación
• Ubicación del vórtice o remolino
• Dilución y presión de la pulpa
• Diámetro de entrada y salidas

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La interacción directa de estos parámetros hace que la determinación del tamaño de corte
(d50) sea complicada si no se dispone de datos experimentales para construir las curvas
de rendimiento, No obstante, algunas relaciones empíricas han mostrado buenas
aproximaciones con el resultado experimental, las más importantes de ellas son:

Ecuación de Bradley
Es útil para determinar el tamaño de corte en ciclones pequeños y con pulpas diluidas.

13.7( Do * Di)0.68
d50c  0.53
Q *( S   L)0.5
d50c= es el punto de corte (µm) Do= diámetro del derrame (cm)
Di= Diámetro de la entrada (cm) Q= caudal de entrada (m3/hor)
S= Densidad relativa del sólido L= Densidad Relativa del líquidos

Ecuación de Plitt
Utilizada para determinar el tamaño de corte en ciclones industriales de gran diámetro y
con pulpas de alto contenido de sólidos.

14.2* Dc0.46 * Di 0.6 * Do1.21 * e0.063V


d50c 
Du 0.71 * h0.38 * Q0.45 (S  L)0.5
d50c= es el punto de corte (µm) Dc= diámetro interno del ciclón (cm)
Di= Diámetro de entrada (cm) Do= Diámetro del vórtice (cm)
Du= diámetro del derrame (cm) V= %de sólidos en la pulpa (vol)
Q= Caudal de entrada de la pulpa (m3/hor)
S= densidad del sólido (g/cm3) L= densidad del líquido (g/cm3)
h= distancia desde la parte inferior del vértice hasta la parte superior de la descarga (-)
(cm)
En el diseño de hidrociclónes generalmente se utilizan las siguientes relaciones
geométricas, para obtener un buen rendimiento durante la clasificación:
 El área de la entrada es aproximadamente el 7% del área de la sección transversal
de la cámara de alimentación.
 El buscador de remolino tiene un diámetro entre el 35 – 40% el diámetro interno
del ciclón.

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 El diámetro del ápice generalmente es mayor al 25% del diámetro del buscador
de remolino.
Dado que la fuerza centrífuga (Fc) y la fuerza de arrastre (Fd), son las encargadas de
producir la selectividad durante la clasificación en un ciclón, el rendimiento de la
clasificación dependerá del efecto que tengan las variables de operación y diseño sobre
estas fuerzas.

 * dp3 (  s   l )
Fc  * * v(t ) 2
6 r
r= distancia de la partícula al centro del hidrociclón.
dp= Diámetro de la partícula
V (t)= velocidad tangencial
cte
v(t ) 
rn
Fd  3*  * do *  * v(r )
 =Viscosidad de la pulpa
V(r) =es la velocidad radial de la partícula

Sí Fc> Fd la partícula va a la descarga (+)


Sí Fc<Fd, la partícula va a la descarga (-)

DISEÑO Y OPERACIÓN DE HIDROCICLONES


Cada uno de los componentes de la pulpa experimenta una velocidad radial, una
velocidad axial (vertical) y una velocidad tangencial (horizontal), cuyo valor depende de
la posición en la que se encuentren dentro del hidrociclón.
Velocidad Radial: Velocidad Tangencial:

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FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO DE LOS CICLONES

Diferencia de Presión

La diferencia de presión entre la entrada del alimento y el interior del ciclón influye
directamente sobre la fuerza centrífuga que experimentan las partículas al momento de la
entrada.
Entre mayor sea la caída de presión, mayor es el caudal y menor es el tamaño límite de
corte, ya que partículas más pequeñas adquieren la fuerza necesaria para vencer la succión
de la corriente de derrame y por lo tanto lograrán llegar al extremo opuesto del punto de
alimentación, donde la fuerza centrífuga se encarga de retenerlas en el interior del ciclón
hasta descargarlas por la corriente (+).

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Densidad de la pulpa
Un aumento de la densidad de la pulpa produce un flujo de mayor viscosidad y mayor
interacción entre partículas, lo que hace que el tamaño de corte sea difuso,
adicionalmente, aumenta el tamaño de corte.
Generalmente se trabaja con pulpas hasta del 30% en peso de sólidos, sin embargo, en
algunas operaciones de clasificación posteriores a la molienda se alimentan pulpas hasta
con 60% de sólidos, pero esto aumenta el tamaño de corte.

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Forma de las Partículas


La forma de las partículas también influye en el tamaño de corte, las partículas de caras
planas tienen mayor área sobre la que actúa la presión de succión, por lo tanto estas
tienden a salir por la corriente de derrame.
Un caso particular de este efecto se presenta en los minerales laminares, como la mica.

Área de Entrada del Alimento


A mayor área de entrada mayor podrá ser el caudal y la presión de alimentación, por lo
tanto la caída de presión será mayor.
La dirección de entrada de las partículas es otro factor importante en el tamaño límite de
corte. Los dispositivos involutos reducen el tamaño de corte de la clasificación.

V. TAMAÑO DE CORTE CURVA TROMP

En forma ideal un clasificador deberá separar una mezcla original de partículas en dos
porciones; una de partículas gruesas de tamaño mayor a un cierto valor al que se llamará
d50. Este valor de d50 sería el tamaño de las partículas que tendrían la misma posibilidad
de ir a la fracción gruesa (descarga) o a la fina (rebose) y será denominado en adelante
como el tamaño de corte del clasificador.
Para casos prácticos, ocurre que partículas finas menores al d50, pasan a la fracción gruesa
y viceversa. Una forma de determinar cuan alejado del comportamiento ideal opera un
clasificador, es mediante la determinación de su curva de partición, llamada también
curva de Tromp, que resulta de graficar el tamaño promedio de un rango de tamaños de
partícula versus el porcentaje en peso de partículas de este rango de tamaños que pasan a
la descarga del clasificador en relación al total de partículas del mismo rango de tamaños
alimentadas al clasificador. Por ejemplo, si del alimento total a un clasificador, 10 ton/h
corresponden a partículas comprendidas entre los 105 y 150 micrones (- 100m + 150m)
y de éstas, 7 ton/h pasan a la descarga luego de la clasificación, el punto de la curva de
partición para este rango de tamaño estará definido por la abscisa

Micrones, que representaría el tamaño promedio de

las partículas y por la ordenada

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El conjunto de puntos . El conjunto de puntos x= D (x) calculados para


todos los rangos de tamaños alimentados al clasificador originará la curva de partición.
A continuación se detalla la secuencia que se deberá seguir para su determinación.
Se toman muestras del alimento, rebosa y descarga del clasificador. Luego se determina
los valores de f(x) (porcentaje en peso retenido de un análisis granulométrico) para cada
muestra.

Si F, R y D son los tonelajes horarios de sólidos del alimento, rebose y descarga el


porcentaje en peso de partículas de tamaños comprendidos entre xm
(tamaño máximo del rango) y xf (tamaño menor del rango), representados por un

tamaño promedio , que pasan del alimento a la


descarga, estará dado por:

De forma similar, el porcentaje de partículas de tamaño x que pasará del alimento al


rebose será:

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