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UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

INFORME DE PRÁCTICA

DIFERENTES PROBLEMATICAS EN EL AREA DE CONVERSION, REFINO


Y MOLDEO DE LA FUNDICIÓN ALTO NORTE

Juan Andrés Garcés Martínez

Complejo metalúrgico Alto Norte

Antofagasta, Chile
ANTECEDENTES PERSONALES

NOMBRE COMPLETO: JUAN ANDRES GARCÉS MARTÍNEZ

RUT: 19.148.233-6

N.º DE MATRÍCULA: 116636 - 0

CORREO ELECTRONICO: JGM030@ALUMNOS.UCN.CL

CARRERA: INGENIERIA CIVIL METALURGICA

EMPRESA: COMPLEJO METALURGICO ALTO NORTE

FECHA INICIO: 2 DE ENERO DE 2019

FECHA TÉRMINO: 15 DE MARZO DE 2019


RESUMEN
El presente informe tiene por objetivo dar a conocer en detalle la experiencia de
práctica profesional en la fundición de concentrados de Cobre Alto Norte
propiedad de Glencore, ubicada a 25 Km al sureste de la ciudad de Antofagasta.

Durante esta práctica se llevaron a cabo distintas tareas que de modo general
estuvieron orientadas al mejoramiento de los distintos problemas que ocurren
durante el proceso conversión y moldeo con el fin obtener resultados en conocer
el efecto de distintos parámetros que influyen en los rechazos de los ánodos
producidos, así como identificar las principales causas que provocan que las
ruedas de moldeo no puedan cumplir con los plazos de preparación establecidos
para poder moldear y por ultimo poder crear un método de control para el ingreso
de cargas frías en los distintos convertidores.

Para buscar la solución de los problemas mencionados se tomaron datos de


distintos ciclos de moldeo, se utilizaron distintas bases de datos para realizar
análisis históricos, así como también se utilizaron herramientas tales como el
desarrollador Visual Basic para crear métodos de control.

Finalmente como resultados se obtuvo que la principal variable que influye en el


rechazo de los ánodos es la temperatura que tienen los moldeas al comenzar el
proceso de moldeo y la temperatura que van tomando al pasar el tiempo, dentro
de la problemática de las ruedas de moldeo se obtuvo que la causa principal de
que las ruedas no estén disponibles para moldear dentro del tiempo de
planificación cuando los hornos de refino se encuentre listos para descargar es
la preparación de la rueda de moldeo y dentro de esta causa la tarea que más
influye en que las ruedas no se preparen en el tiempo establecido fueron la
revisión, reparo y cambio de los moldes que se encuentran pandeados, por
último se creó un método de control para las secuencias de ingreso de carga fría
a los convertidores por parte de los operadores mediante un algoritmo en el
desarrollar visual Basic, lo cual permite ver las secuencias de cargas y tipos de
carga fría ingresada en los últimos 7 ciclos procesados.
ÍNDICE DE MATERIAS
ÍNDICE DE MATERIAS…………………………………………………………...…….4
ÍNDICE DE TABLAS ........................................... Error! Bookmark not defined.
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................ 6
NOMENCLATURA ............................................................................................. 6
I. INTRODUCCION ......................................................................................... 6
1.1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA ........................................................... 7
1.2. INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA A RESOLVER .................................... 8
1.3. OBJETIVOS A DESARROLLAR ............................................................ 11
Objetivo general:........................................................................................... 11
Objetivos específicos: ................................................................................... 11
II. FUNDAMENTOS TEORICOS ................................................................... 12
2.1. PROCESO DE FUNDICIÓN ................................................................... 12
2.2. Fusión de Concentrado .......................................................................... 12
2.3. Conversión de Metal Blanco ................................................................... 13
2.4. Proceso de refinación a fuego ................................................................ 13
2.5. Moldeo de cobre: .................................................................................... 14
III. DESARROLLO EXPERIMENTAL .......................................................... 15
3.1. Efecto de las variables operacionales de la rueda de moldeo en los
rechazos de ánodos ......................................................................................... 15
3.2. Secuencia de trabajos de preparación en las ruedas de moldeo ........... 16
3.3. Método de control de secuencias de ingreso de carga de fría en
convertidores .................................................................................................... 17
IV. RESULTADOS ....................................................................................... 18
5.1. Efecto de las variables operacionales de la rueda de moldeo en los
rechazos ........................................................................................................... 18
5.2. Secuencia de trabajos de preparación en las ruedas de moldeo ........... 22
5.3. Método de control de secuencias de ingreso de carga de fría en
convertidores .................................................................................................... 24
V. CONCLUSIONES ...................................................................................... 25
VI. BIBLIOGRAFIA....................................................................................... 26
VI. ANEXOS ................................................................................................ 26
7.1. Efecto de las variables operacionales de la rueda de moldeo en los
rechazos de ánodos ......................................................................................... 29
7.2. Secuencia de trabajos de preparación en las ruedas de moldeo ........... 30
7.3. Método de control de secuencias de ingreso de carga de fría en
convertidores .................................................................................................... 31
ÍNDICE DE FIGURA

Figura 1: Ubicación fundición Alto Norte ............................................................ 7


Figura 2: Rueda de moldeo 1 ............................................................................. 9
Figura 3: Rueda de moldeo 2 ............................................................................. 9
Figura 4: Chascas .............................................................................................. 9
Figura 5: Grietas en el lomo ............................................................................... 9
Figura 6: Oreja deforme ..................................................................................... 9
Figura 7: Rechazo mensual por cliente ............................................................ 10
Figura 8: Cambio de moldes ............................................................................ 10
Figura 9: Blanqueamiento de rueda ................................................................. 10
Figura 10: Proceso de fundición de cobre ........................................................ 12
Figura 11: Diagrama de Proceso y equipos, Refino y Moldeo ......................... 14
Figura 12: Densimetro ...................................................................................... 16
Figura 13: Pirometro......................................................................................... 16
Figura 14: Algoritmo de clasificación material frio. ........................................... 17
Figura 15: Intervalos de temperatura cara lateral de molde ............................. 18
Figura 16: Intervalos total rechazos ................................................................. 19
Figura 17: Intervalos rechazos por grieta en el lomo ........................................ 20
Figura 18: Intervalos de rechazos de oreja deforme ........................................ 20
Figura 19: Intervalos de rechazos por chascas ................................................ 21
Figura 20: Intervalos de rechazos por bajo espesor de orejas ......................... 21
Figura 21: Tiempo de preparación de rueda. ................................................... 21
Figura 22: Secuencia de trabajo de preparación rueda de moldeo .................. 23
Figura 23: Planilla de control secuencia de carguío material frio en
convertidores. ................................................................................................... 24
Figura 24: Planilla de toma de datos de variables de las ruedas de
moldeo…………....28
Figura 25: Planilla de control de rechazos ....................................................... 28
Figura 26: Planilla de actividades de preparación de rueda de moldeo ........... 29
Figura 27: Secuencia de trabajos de preparación de rueda ............................. 29
Figura 28: Planilla de control diaria convertidores ............................................ 30

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Caracteristicas convertidores en operación ........................................ 12

NOMENCLATURA
C°: Grados celsious

CRM:Conversion, refino y moldeo

I. INTRODUCCION
1.1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Alto Norte es un complejo metalúrgico que


está ubicado en las cercanías de la ciudad de
Antofagasta. Específicamente en
Panamericana Norte Km. 1348, sector La
Negra, a 25 Km. al sureste de la ciudad de
Antofagasta. Inicio sus operaciones en agosto
de 1993, donde el primer equipo de trabajo
logra moldear la primera barrera de cobre
blíster en la recién terminada fundición de
concentrados de cobre. A partir de ahí es que
se comienza a construir con ingeniería
chilena la séptima fundición de concentrados
de cobre en el país.
Figura 1: Ubicación fundición Alto Norte
Alto Norte produce y comercializa ánodos de
cobre, ácido sulfúrico y cobre en solución (PLS). Al año 2018 produjo 1.000.000
toneladas de ánodos de cobre y una capacidad de procesamiento de 1.200.000
toneladas anuales de concentrado de cobre de terceros aproximadamente.

La producción de ánodos se despacha vía terrestre y marítima, a través del


Puerto de Antofagasta y de acuerdo con las especificaciones requeridas por
cada uno de sus clientes, principalmente refinerías ubicadas en Latinoamérica,
Australia, Canadá, Europa y Asia.

El proceso productivo existente en Alto Norte requiere de diversas materias


primas e insumos para su operación, siendo los principales: concentrados de
cobre, fundente sílice, carbón coque, azufre, oxígeno, combustibles, electricidad
y agua. Los concentrados provienen de distintos proveedores, principalmente
de Escondida, Collahuasi, Mantos Blancos y Antamina.
1.2. INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA A RESOLVER
Durante el proceso de soplado de los convertidores se adiciona aire enriquecido
a razón de 750 Nm3/min en ciclos de soplado individual y 620 Nm3/min cuando
se encuentran 2 convertidores soplando en forma simultánea, el % O2 en
operación es aprox. 23%. Bajo los parámetros mencionados las reacciones de
oxidación generan calor y durante el ciclo de procesamiento se produce un
aumento de la temperatura del proceso, razón por la cual se debe adicionar
material para enfriar, llamado carga fría, para regular la temperatura.

Determinar la evolución temporal de la temperatura del baño o fase líquida al


agregar carga fría es relevante para la descripción adecuada del proceso.
cumplen con la función de controlar la temperatura del convertidor efecto
térmico) y recuperar el cobre contenido en ellos. Estos materiales son:

 Ánodos rechazados
 Scrap
 Carga fría de convertidores

Una adecuada secuencia de ingreso de material frio a los convertidores permite


un mayor control en parámetros de conversión tales como temperatura del baño,
carga de metal blanco, flujo y tiempo de soplado entre otras. Una problemática
que se presenta es el ingreso de materiales fríos por parte de los operadores sin
seguir el orden y tipo de material que se debe ingresar indicada por el ingeniero
de proceso, esto provoca un desorden en las cantidades de materiales fríos que
se tienen

Como parte final del proceso de producción actualmente se cuenta con dos
ruedas de moldeo de ánodos, donde ambas cuentan con 24 moldes de
capacidad para cualquiera sea el formato de trabajo (principalmente ánodos
Codelco, CCR y Ls Nikko de 275 kilos y 485 kilos de peso respectivamente) y
capacitada para moldear 50 toneladas por hora de cobre de calidad anódica.
Figura 2: Rueda
Figurade
2:moldeo 1 moldeo 1
Rueda de Figura 3: Rueda de moldeo 2

Durante el proceso de moldeo ocurren diferentes hechos que provocan que


posteriormente en el manejo de ánodos, lugar donde se realiza el control de la
calidad del ánodo en lo que a apariencia física se refiera, estos sean
discriminados y separados de acuerdo a la experiencia de los operadores de
este lugar.

Los distintos problemas que ocurren durante el proceso moldeo son la nivelación
de los moldes, temperatura del cobre, temperatura de los moldes, velocidad del
moldeo, exceso de desmoldante y sumado a esto los problemas generados por
el tratamiento que recibe el cobre durante el proceso de refinación en los hornos,
que hace que los ánodos tengan un exceso de escoria, oxígeno y azufre, lo que
se traduce en malformaciones en el cuerpo del ánodo. [Valenzuela C, 2013]

Figura 3: Chascas. Figura 5: Grietas en el lomo. Figura 6: Oreja deforme.

A partir del mes de mayo 2018, se observa un aumento del porcentaje de


rechazo sobre el 5%, en todos los clientes: CCR, Codelco y Ls Nikko. Los valores
máximos de % de rechazos en Codelco en diciembre fue 8,2% y Nikko con
17,8%. CCR tuvo un valor máximo en septiembre con 10,4%.
20% 17.8%
13.5%
% Rechazos

15% 12.4%
9.1% 9.9% 9.9%
10% 7.3%
5.4%
5% 2.3% 3.4%
0%
ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic
CCR Codelco LS-Nikko Target

Figura 7. Rechazo mensual por cliente 2018

Por otra parte, para obtener el máximo rendimiento de los equipos involucrados
en el refino y moldeo, es necesario que las operaciones se realicen
coordinadamente durante un periodo de planificación, es decir, debe sintonizarse
simultáneamente: el manejo del puente-grúa, el carguıo de los hornos, los ciclos
de refino, el carguío y colocación de los moldes, la disponibilidad de la rueda de
moldeo, etc.

Figura 8: Cambio de moldes. Figura 9: Blanqueamiento de rueda.


La complejidad de esta coordinación hace que, en general, exista una tendencia
a tratar la actividad manualmente,
Figura 4: Cambio de moldes. o sea, dejando a Figura
cargo9:de
Blanqueamiento de rueda.
los diferentes turnos
laborales la programación de las actividades en tiempo real, usando incluso
radios o teléfonos para la comunicación entre los operadores. Como resultado,
se generan una serie de dificultades que se traducen en ineficiencias en las
operaciones, como por ejemplo no disponibilidad de: puente-grúa, horno de
refino a ser cargado, rueda de moldeo, etc. (Pradenas, 2005)

A partir de esto, surge el problema de obtener una estandarización de la


secuencia de los trabajos realizados en las ruedas de moldeo, de manera de
cumplir con los planes de trabajo y así poder obtener la mayor disponibilidad de
ambas.
1.3. OBJETIVOS A DESARROLLAR

Objetivo general:
Identificar y plantear mejoras a los distintos problemas que ocurren durante el
proceso conversión y moldeo

Objetivos específicos:
1. Analizar los ciclos de moldeo en rueda de moldeo 1 y 2, con el fin de conocer
la influencia de las variables operacionales en el aumento del % de rechazos
2. Identificar el perfil de rechazos durante el moldeo
3. Identificar los tipos de rechazos con la temperatura de moldes
4. Identificar los tiempos de los principales trabajos de preparación de rueda de
moldeo.
5. Identificar las causas de los trabajos de preparación que más tiempo
requieren
6. Crear una estandarización de secuencia de trabajo de preparación para
ambas ruedas.
7. Crear un método de control para las secuencias de ingreso de carga fría a
los convertidores
II. FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1. PROCESO DE FUNDICIÓN


El concentrado de cobre seco con una concentración del 31% de cobre, se
somete a procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas,
mediante los cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metálico
y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice (Si), otros.
El proceso de fundición se realiza en etapas que son:

de Cobre

Fusión

(CPS)

Moldeo

Cobre

Figura 10: Proceso de Fundición de Cobre

Los procesos pirometalúrgicos típicos trabajan a temperaturas entre 800 y 1600


°C a estas temperaturas la velocidad de las reacciones químicas es altas, por lo
que la cinética total del proceso es controlada por transferencia de masa (difusión
y convección) en el lugar de la reacción.

2.2. Fusión de Concentrado


El proceso de fusión de concentrados tiene por objetivo producir la primera etapa
de concentración de cobre y especies valiosas generando una mata de alta ley,
conocida como Metal Blanco con 74% de Cu, y separar en otra fase oxidada
líquida la escoria, en lo posible que esté exenta de cobre.
2.3. Conversión de Metal Blanco
Posterior al proceso de fusión el Metal Blanco es trasladado a Convertidores
donde se realiza la purificación del cobre eliminando el Fe y azufre remanente
además de algunas impurezas menores como As, Pb y Bi, como resultado del
proceso de oxidación. Lo que consiste en aumentar la pureza del cobre desde el
74% presente en el Metal Blanco, hasta un 98,5 – 99,2% presente en el cobre
Blíster obtenido como producto de esta etapa.

Para esta operación Alto norte cuenta con cuatro convertidores Peirce Smith
(CPS) que operan en ciclos batch. Normalmente se encuentran 3 convertidores
en operación y uno en mantenimiento. El tamaño de los convertidores son:

Tabla 1.Caracteristicas convertidores en operación

Largo (m) Diámetro (m)


CPS1 14 4.5
CPS2 y 3 11 4.5
CPS4 10 4.0

Las reacciones de oxidación generan calor y durante el ciclo de procesamiento


se produce un aumento de la temperatura del proceso, razón por la cual se debe
adicionar material para enfriar, llamado carga fría, para regular la temperatura.
Esta carga fría proviene de la recuperación de materiales derramados durante
carguío o trasvasije de líquidos, cascarones de ollas en traslado de líquidos y
todo material alto en cobre que se recupera en la nave de conversión, además
se alimentan los ánodos rechazados en etapa de moldeo y cobre que se acumula
en canales de moldeo una vez que se enfría y termina el moldeo.

2.4. Proceso de refinación a fuego


El cobre blíster con 98.6 a 99.2% Cu es enviado a 3 hornos de refinación a fuego
de 250 ton/ciclo donde se lleva un proceso Batch, con fases, carga, oxidación,
reducción, lo que permite la purificación del metal.

Durante el proceso de oxidación el cobre refinado disuelve oxigeno el cual


necesita ser eliminado antes de ser moldeado, para ello se aplica un proceso de
reducción utilizando combustibles fósiles como reductor inyectándolo en forma
controlada a través de toberas. Una vez que el contenido de oxígeno cumple la
especificación, el cobre queda apto para iniciar el moldeo. En este proceso es
importante el control de la temperatura final del cobre para asegurar un adecuado
proceso de moldeo evitando de esta forma que los ánodos se peguen a los
moldes o bien se enfríe el cobre teniendo que suspender el moldeo sin poder
liberar el 100% de capacidad del horno.

2.5. Moldeo de cobre:


El moldeo de ánodos de cobre se realiza en moldes fijos, insertos en ruedas
giratorias e instalados adecuadamente para facilitar su llenado y vaciado. Los
moldes de una rueda pueden ser cargados desde un horno de refino anexado a
la rueda

Al descargar un horno, el cobre es vertido en los moldes de la rueda, la cual gira


periódicamente y dispone de otros moldes para ser llenados. Durante el giro de
la rueda con moldes llenos, estos son refrigerados con agua hasta alcanzar el
sector donde son descargados automáticamente. Antes de volver a llenar los
moldes, estos son rociados con antiadherentes. Esta forma de operar configura
un proceso batch tanto para los hornos como para las ruedas de moldeo.
[Pradenas L, 2005]. Para el moldeo del cobre se cuenta con dos ruedas de 24
moldes cada una que permiten una velocidad de moldeo de aprox. 48 a 54
toneladas por hora dependiendo del peso del ánodo producido. Altonorte
produce más de 5 tipos de ánodos, diferenciados por las características físicas
y químicas solicitadas por nuestros clientes

Blist
er Cargío Oxidación Reducción

Moldeo

Ánod
os

Figura 11: Diagrama de Proceso y equipos, Refino y Moldeo.


III. DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.1. Efecto de las variables operacionales de la rueda


de moldeo en los rechazos de ánodos
Dentro de las labores que se llevan a cabo en el área de conversión, refino y
moldeo, se encuentra la medición de distintas variables operacionales de las
ruedas de moldeos en distintos ciclos de moldeo, esto con el de conocer la
influencia de las variables en el aumento del % de rechazos.

Uno de los principales problemas de la empresa es la cantidad de rechazos que


se provocan en los distintos ciclos de moldeo, lo cual provoca se transmite en
una gran pérdida económica. Por lo tanto, se hace muy importante encontrar
formas de reducir estos rechazos.

Las mediciones de las variables operacionales se llevan a cabo dentro de sala


de control ubicada entre ambas ruedas de moldeo, así como el fuera de esta.
Las variables operaciones más importantes consideradas son:

 Velocidad de la rueda
 Temperatura del cobre
 Temperatura del molde
 Densidad de desmoldante

Estas variables se miden cada uno vuelta para cada rueda por separado, en
planillas distintas (Ver figura 22, anexos). De estas variables aquellas que no se
pueden medir directamente desde la sala de control son la temperatura de los
moldes y la densidad del desmoldante, para obtener ambas se debes salir desde
la sala de control y medir la temperatura de los moldes con un pirómetro (ver
figura 13) para cada vuelta y para el caso de la densidad del desmoldante se
hace con un densímetro (ver figura:12) cada 15 minutos.
Figura 12, Densímetro Figura 13. Pirómetro.

Luego de terminado el ciclo de moldeo se .procede a analizar los tipos de


rechazos por cada vuelta de la rueda, para esto se llena una planilla de rechazos
para su posterior análisis (Ver figura 23, anexos), para esto es necesario anotar
al comienzo del moldeo el número del primer molde que es llenado para así
tomarlo como referencia de las vueltas.

3.2. Secuencia de trabajos de preparación en las


ruedas de moldeo

Otra de las labores realizada, tuvo que ver con los problemas en la complejidad
de coordinar las diferentes tareas dentro de la rueda de moldeo lo que hace que,
en general, exista una tendencia a tratar la actividad manualmente y provoca una
ineficiencia en el rendimiento de ambas, al no estar disponible cuando los refinos
quieren descargar el cobre anódico.

Para tratar esta problemática fue necesario determinar el orden y el tiempo


invertido en las principales tareas dentro de la rueda de moldeo, con el fin de
buscar una estandarización de las tareas de preparación de la rueda de moldeo
que cumpla con el tiempo estimado en la planificación de trabajo el cual es de
60 minutos.

Para ver la secuencia de trabajo en la rueda de moldeo, se tomo los tiempos de


trabajo de preparación de la rueda durante un lapso de 2 semanas, para observar
la secuencia de trabajo utilizada por los operadores. Para obtener las secuencias
se creó una planilla (Ver figura 24, anexos) donde cada 15 minutos se reporta la
actividad que se realizaba en la rueda de moldeo, ejemplo de estas secuencias
obtenidas son la figura 25 (Ver figura 25, anexos)

3.3. Método de control de secuencias de ingreso de


carga de fría en convertidores
Dentro del proceso de conversión es necesario esta constantemente ingresando
cargas frías para regular la temperatura y así evitar problemas en los reactores
tales como problemas con ladrillos refractarios de los reactores, lo cual provoca
que las mantenciones a estos equipos sean constantes.

Todos los operadores presentes en la sala de control en el área de conversión


deben llenar una planilla que reporta las cargas que ingresan al reactor(Ver figura
26 , Anexos), dentro de esta planilla también se contabiliza las cargas frías
ingresadas, en base a esto es que se decide crea mediante el desarrollador
Visual Basic un programa macros para la planilla de reporte diario QQC que
permite ver las secuencias utilizadas para agregar carga fría a los convertidores
por los operadores. En la siguiente figura se muestra una parte del algoritmo
creado, el cual permite clasificar las cantidades y tipos de material frio:

Figura 14: Algoritmo de clasificación material frio.


IV. RESULTADOS

5.1. Efecto de las variables operacionales de la rueda


de moldeo en los rechazos

Luego de analizar 14 ciclos de en la rueda 1 y 15 ciclos en la rueda dos, se


obtiene una base de datos con las variables operacionales descritas.

A partir de estos se obtienen en conjunto del equipo de mejora continua las


graficas de la tendencia de aparición de tipos de rechazos por cada vuelta de la
rueda de moldeo.

En la figura 15 se puede observar la tendencia de la temperatura lateral de los


moldes durante un ciclo de moldeo, se puede apreciar que a medida a que pasa
el tiempo los moldes se calientan alcanzando una temperatura máxima de 240°
c a las 24 vueltas de la rueda.

Gráfica de intervalos de T° cara lateral molde


95% IC para la media

220

210
T° cara lateral molde

200

190

180

170

160

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 *
N° Vuelta
Las desviaciones estándar individuales se utilizaron para calcular los intervalos.

Figura 15: Intervalos de temperatura cara lateral molde

Debido a que los moldes se encuentran a una temperatura mucho menor a la del
cobre ánodos proveniente de los hornos de refino, es que mediante el calor es
liberado desde el ánodo hacia: el molde, el entorno y el agua de enfriamiento. La
mayor cantidad de calor es absorbido por el molde, y el calor de mayor calidad
es el que proviene directamente del ánodo (Torres J, 2011)

Como se pudo observar en la gráfica anterior, a medida que pasa el tiempo la


temperatura de los moldes va aumentando debido a la conducción que se
produce desde el ánodo de cobre hacia el molde dado que el molde es de cobre
y es un muy buen conductor térmico (Villalobos, 2011).

En la siguiente grafica se puede observar la tendencia de aparición de barras


rechazadas por cada vuelta que da una rueda de molde.

Gráfica de intervalos de Total rechazos


95% IC para la media
3,0

2,5
Total rechazos

2,0

1,5

1,0

0,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 *
N° Vuelta
Las desviaciones estándar individuales se utilizaron para calcular los intervalos.

Figura 16: Intervalos total rechazos

Los rechazos aumentan desde la 2 vuelta hasta la vuelta 12, con un promedio
sobre 1 por vuelta.

El líquido se solidifica al enfriarse por debajo de su temperatura de solidificación,


donde esta requiere de dos pasos: Nucleación y Crecimiento. El metal que está
sobre la pared del molde es el primero en enfriarse a una temperatura igual a la
temperatura de solidificación, donde a mayor temperatura de las paredes del
molde favorece una nucleación homogénea y un mejor crecimiento [Villalobos,
2011]. Después de la vuelta número 12 se puede ver de la figura 16 que los
moldes ya tienen una temperatura de casi 200°C, donde al aumentar hasta su
máximo en la vuelta 24 se alcanza en rechazo mínimo bajo de 0,5 piezas.

Dentro de los principales rechazos que se presentan, están las grietas en el lomo
y orejas deforme de los ánodos. En las siguientes figuras se puede ver la
tendencia de aparición de piezas rechazadas en cada vuelta por estas causas:
Gráfica de intervalos de Grieta en el lomo
95% IC para la media
3,0

2,5

Grieta en el lomo
2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 *
N° Vuelta
Las desviaciones estándar individuales se utilizaron para calcular los intervalos.

Figura 17: Intervalos rechazos por grieta en el lomo

Para el caso de los rechazos por grieta en el lomo, estos se comienzan a


producirse desde la 4° vuelta hasta la vuelta 21.

Las grietas se producen por elevadas diferencias de temperatura entre sectores


del ánodo lo que genera una discontinuidad en la contracción generando puntos
de stress que son motores de crecimiento de grietas (CODELCO, 2017). Esto se
puede deber a que al inicio del moldeo se tiene cobre caliente y molde frío y al
finalizar el moldeo se tiene cobre más frío y molde caliente.

Los rechazos por oreja deforme comienzan a aparecer desde la 2° vuelta hasta
la vuelta 12, cuando el molde está más frío. Las orejas deformes se producen
por una muy rápida solidificación en el sector de las orejas, debido a que el paso
del calor del cobre al molde tiene una muy baja resistencia térmica, solidificando

Gráfica de intervalos de Oreja Deforme


95% IC para la media
3,0

2,5

2,0
Oreja Deforme

1,5

1,0

0,5

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 *
N° Vuelta
Las desviaciones estándar individuales se utilizaron para calcular los intervalos.

Figura 18: Intervalos de rechazos de oreja deforme


la primera ola de cobre que llega a la oreja, formando la segunda capa sobre una
capa ya sólida. (Villalobos, 2011)

Es necesario tener en cuenta que la realización del moldeo de ánodos se debe


realizar con una temperatura de cobre adecuada (1.180 a 1.200°C) puesto que
si se hace a una temperatura menor el operador tendrá que realizar el vertido del
cobre refinado al molde con una velocidad mayor de lo normal para que esta no
solidifique antes sin llenar el molde. Producto de un rápido vertido de cobre sobre
el molde, se forma una onda de choque, que al golpear los extremos del molde
se produce un rebalse que posteriormente al solidificar origina el rechazo.
(Farias, 2013) Como se observa en la siguiente figura, las ánodos rechazados
por esta causa comienza a aparecer en los inicios del molde hasta la vuelta 17,
esto se debe a que es necesario procesar una mayor cantidad de cobre anódico,
para que de esta manera el cobre que se encuentra en las cucharas intermedias
no se enfrié y genera acreciones en esta, lo cual provocaría pausar el moldeo
para hacer un cambio de esta.

Gráfica de intervalos de Chascas


95% IC para la media
3,0

2,5

2,0
Chascas

1,5

1,0

0,5

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 *
N° Vuelta
Las desviaciones estándar individuales se utilizaron para calcular los intervalos.

Figura 19: Intervalos de rechazos por chascas

Luego de que el proceso de llenado de las cucharas se logra estabilizar los


rechazos debido a las chascas que aparecen en los ánodos comienza a
desaparecer. Otro problema que se presenta en los inicios del moldeo son los
rechazos debido al bajo espesor de las orejas de los ánodos, estos rechazos se
deben a una mala regulación en las romanas que sostienen a las cucharas
intermedias y las cucharas de colada, las caulas están manejadas por el
operador desde la sala de control, este debe estar atento ante la aparición de
ánodos con bajo peso, lo indicara que es probable que se produzcan ánodos con
bajo espesor de orejas, debido a un llenado insuficiente de cobre.

Como se observa en la siguiente figura, este tipo de rechazos se da


principalmente al comienzo del moldeo desde la vuelta 1, donde el operador
luego de regularizar la velocidad de vaciado de las cucharas y la velocidad de la
rueda, comienzan a desaparecer en la vuelta número 7.

Gráfica de intervalos de Bajo espesor orejas


95% IC para la media
3,0

2,5
Bajo espesor orejas

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 *
N° Vuelta
Las desviaciones estándar individuales se utilizaron para calcular los intervalos.

Figura 20: Intervalos de rechazos por bajo espesor de orejas

5.2. Secuencia de trabajos de preparación en las


ruedas de moldeo
Como resultado de los datos recabado sobre los tiempos de preparación de la
rueda se obtiene la siguiente gráfica:
25 22 22 2018
Tiempo utilizado (minutos)

20 17 1817 17 1815 15 15
13
15 10 10 11
10 7 78 7 8
53 7
3 3
5
0 RM1
RM2

Actividades

Figura 21: Tiempo de preparación de rueda.


Se puede apreciar que la mayoría del tiempo de preparación de la rueda de
moldeo se invierte en la revisión, reparo o cambio de moldes. Esto se debe a
que muchas veces los moldes se sobren utilizan lo cual provoca que se pandeen
lo que provoca cambiarlos recurrentemente, una problemática que afecta y
demora este proceso es que ambas ruedas de moldeo solo cuentan con un
puente grúa, esta es necesaria para cambiar los moldes que pesan 3 toneladas
aproximadamente. Para obtener el máximo rendimiento de los equipos
involucrados en el refino y moldeo, es necesario que las operaciones se realicen
coordinadamente durante un periodo de planificación, es decir, debe sintonizarse
simultáneamente: el manejo del puente-grúa, los ciclos de refino y el carguío de
los moldes (Pradenas, 2005)

Para esto se propone una secuencia de trabajo de preparación de la rueda de


moldeo con un aumento de 15 minutos en el tiempo de planificación de trabajo,
para así cumplir de mejor manera los trabajos que se necesitan hacer, esta
planificación se muestra en la siguiente figura

Tiempo de preparación 0 15 30 45 60 75
Enfriamiento rueda
Solicitar cucharas para cambio
Revisión de moldes malos y pandeados
Blanqueo de cucharas nuevas
Retiro de acreciones de taza de Refino y canalas
Retiro de moldes
Retiro de acreciones detrás de romanas
Retiro de acreciones detrás de romanas
Blanqueado de ruedas
Calafateo de moldes
Instalación de moldes nuevos y golpeados
Golpeo de moldes
Revisar Bosch tank y retirar barras si hay
Calentamiento de rueda
Figura 22: Secuencia de trabajo de preparación rueda de moldeo

Se propuso una secuencia de trabajo para un tiempo de trabajo de 75 minutos


para un dotacion de 10 trabajadores donde 2 se ocupan de las labores en la sala
de control, 1 se ocupa de la revisión de rechazos, 2 se ocupan de operar los
hornos de refino y 5 se ocupan de la preparación de las ruedas de moldeo, así
como de moldear.
5.3. Método de control de secuencias de ingreso de
carga de fría en convertidores
Luego de crear el algoritmo necesario para identificar las secuencias de cargas
frías ingresadas por los operadores de los convertidores en los últimos 7 ciclos
realizados es que se crea la siguiente hoja en la planilla de reporte diario utilizada
por el ingeniero de proceso. Esta se presenta en la siguiente figura:

Figura 23: Planilla de control secuencia de carguío material frio en convertidores

Este algoritmo permite tener un método de control en las cargas frías utilizadas,
lo cual permite disponer de mejor manera los tipos, cantidades y orden en que
se ingresan las cargas frías a los convertidores. Esta planilla se comenzó a
utilizar el día lunes 18 de febrero todos los días en la reunión de planificación
realizada todas las mañanas por el jefe de turno de conversión, ingeniero de
proceso, ingeniero especialista y el superintendente del área de CRM, cabe
destacar que hasta el día de hoy se sigue utilizando en las reuniones lo cual lo
hace un importante método de control.
V. CONCLUSIONES

Se obtuvo que la principal variable que influye en el rechazo de los ánodos es la


temperatura que tienen los moldeas al comenzar el proceso de moldeo y la
temperatura que van tomando al pasar el tiempo, alcanzando una temperatura
máxima de 240° c a las 24 vueltas de la rueda.

El problema de las grietas es un problema térmico, ya que Al inicio del moldeo


se tiene cobre caliente y molde frío y al finalizar el moldeo se tiene cobre más
frío y molde caliente., lo que genera una discontinuidad en la contracción
generando un punto de estrés para la generación de grietas.

Las orejas deformes se producen al inicio del moldeo debido a que los moldes
se encuentran fríos y a que el paso del calor del cobre al molde tiene una muy
baja resistencia térmica, solidificando la primera ola de cobre que llega a la oreja,
formando la segunda capa sobre una capa ya sólida, lo cual provoca por una
muy rápida solidificación en el sector de las orejas.

Los rechazos por aparición de Chascas y bajo espeso de orejas se dan


principalmente al comienzo del moldeo, donde el operador luego de regularizar
la velocidad de vaciado de las cucharas y la velocidad de la rueda, comienzan a
desaparecer.

La causa principal de que las ruedas no estén disponibles para moldear dentro
del tiempo de planificación cuando los hornos de refino se encuentren listos para
descargar es la preparación de la rueda de moldeo y dentro de esta causa la
tarea que más influye en que las ruedas no se preparen en el tiempo establecido
fueron la revisión, reparo y cambio de los moldes que se encuentran pandeados.

El método de control para las secuencias de ingreso de material fría a los


convertidores por parte de los operadores mediante un algoritmo permite tener
un control al ingeniero de proceso que le permite ver las ultimas 7 cantidades y
tipos de material frio a los convertidores.
VI. BIBLIOGRAFIA

Codelco Ventanas, Informe “Generación ánodos rechazados por grietas en


ruedas de moldeo”, Diciembre 2007, Pág. 4-18.

Farias, M. (2013). "Mejoramiento del proceso de moldeo de fundicion


AltoNorte". Antofagasta, Chile: Universidad de Antofagasta.

Pradenas, L. (2005). Gestion de Operaciones de Refino y Moldeo en la


Producción de Cobre. Concepcion, Chile: Universidad de Concepción.

Torres, I. (2015). "Propuesta para el control de impurezas de ánodos en


refinación a fuego en División Salvador – Codelco Chile". Valparaiso,
Chile: Pontificie Universidad Católica de Valparaiso.

Valenzuela, C. (2013). "Estudio estadistico de la influencia operacional de


convertidores Peirce - Smith en la generacion de escoria en hornos de
refinacion anodica". Valparaiso, Chile: Pontificia Universidad Católica de
Valparaiso.

Villalobos, S. (2011). "Anaslisis de las fallas para la disminucion de defectos en


anodos obtenidos en una fundición de cobre". Valparaiso, Chile:
Universidad Catolica de Valparaiso
VII. ANEXOS
7.1. Efecto de las variables operacionales de la rueda de moldeo en los rechazos de ánodos

Ilustración 24: Planilla de toma de datos de variables de las ruedas de moldeo

Ilustración 25: Planilla de control de rechazos


7.2. Secuencia de trabajos de preparación en las ruedas de moldeo

Ilustración 26: Planilla de actividades de preparación de rueda de moldeo

Ilustración 27: Secuencia de trabajos de preparación de rueda


7.3. Método de control de secuencias de ingreso de carga de fría en convertidores

Ilustración 28: Planilla de control diaria convertidores

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