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Orientador: _____________________________________
Prof. Jaime André Back, UNIVATES
Mestre pelo PPGSPI/UNISC – Santa Cruz do Sul, Brasil
Banca Examinadora:
AGRADECIMENTO
RESUMO
ABSTRACT
This work presents the development of a small automated system and low cost for prototyping
printed circuit boards (PCB), whose goal is to assist students and technicians in the tasks of
making electronic circuits, automating the steps of isolation the routes and drilling of PCBs,
which are often performed manually. The developed system consists of a platform composed
by a milling machine, hardware modules and a specific graphical software. The machine
structure is made up of a mechanical handling system in three dimensions (X, Y and Z)
capable of moving the tool along the position commanded by embedded system to machining
the circuit board. The execution of the movement is performed through the sequence of
commands generated from drawings of electronic boards made in specialized software. The
graphic software has the function of serving as a command interface for the user to operate
the machine and allows upload files containing instructions for prototyping boards. The
system was validated with tests of prototyping of an electronic circuit, which are presented in
this paper. The results of these tests showed that the equipment is capable to performing
prototyping of PCB consistent with similar systems.
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE CÓDIGOS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE ABREVIATURAS
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................13
2 REVISÃO DE LITERATURA...........................................................................................17
2.1 Placas de Circuito Impresso............................................................................................17
2.2 Tecnologia CNC................................................................................................................18
2.2.1 Histórico.........................................................................................................................18
2.2.2 Sistema de coordenadas................................................................................................19
2.2.3 Programação CNC........................................................................................................19
2.3 Arquivo Gerber................................................................................................................22
2.4 Arquivo Excellon..............................................................................................................22
2.5 Motores CC.......................................................................................................................23
2.6 Motores de passo..............................................................................................................24
2.6.1 Princípios básicos de funcionamento...........................................................................24
2.6.2 Tipos de estruturas........................................................................................................25
2.6.3 Modos de operação........................................................................................................25
2.6.4 Sequência de acionamento............................................................................................27
2.7 Circuito Ponte H...............................................................................................................28
3 DESCRIÇÃO DO SISTEMA.............................................................................................29
3.1 Visão geral do sistema......................................................................................................29
3.2 Estrutura mecânica..........................................................................................................30
3.3 Sistema eletrônico............................................................................................................34
3.3.1 Placa de acionamento do motor spindle......................................................................35
3.3.2 Placas de acionamento dos motores de passo (driver)...............................................37
3.3.3 Placa de controle microprocessada..............................................................................42
3.3.4 Software embarcado.....................................................................................................43
3.4 Interface informatizada...................................................................................................47
3.4.1 Software de interface gráfica.......................................................................................47
3.5 Custos do projeto..............................................................................................................50
4 RESULTADOS EXPERIMENTAIS..................................................................................51
4.1 Primeiro teste prático......................................................................................................52
4.2 Segundo teste prático.......................................................................................................55
5 CONCLUSÃO.....................................................................................................................58
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1 INTRODUÇÃO
Existem diferentes formas de se fabricar uma PCI que pode variar conforme a escala
de produção e recursos disponíveis. Neste sentido, destaca-se o processo de fabricação
subtrativo que ainda é a forma mais utilizada. O processo consiste na retirada do excesso de
cobre por meio de corrosão química, podendo a fabricação ser feita de maneira artesanal.
Basicamente, o processo subtrativo convencional envolve as seguintes etapas: corte da placa,
impressão do circuito, corrosão, furação e soldagem dos componentes (CAVALCANTI,
2002).
Conforme Perché (2013) este método de confecção de PCIs (processo de corrosão por
Percloreto de Ferro) é muito utilizado em ambientes acadêmicos e por entusiastas em
eletrônica para criação de protótipos de suas aplicações, sendo feito de maneira artesanal,
utilizando equipamentos manuais além de demandar tempo para sua confecção.
2011).
Dentro do processo de fabricação de PCIs, a perfuração pode ser considerada uma das
tarefas mais custosa de ser realizada. Dependendo do número de furos ou o número de placas
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a serem feitas, este trabalho pode se cansativo e demorado (JUNIOR; TOSTES, 2013).
No entanto, devido ao custo elevado das máquinas CNC comerciais, a aquisição de tal
equipamento pode ser inviável para instituições de ensino, estudantes e projetistas autônomos
onde a produção é esporádica e resume-se a poucas peças no mês/ano. Modelos comerciais
mais simples podem custar no mínimo US$ 6.000,00 (PERCHÉ, 2013).
2 REVISÃO DE LITERATURA
• Face simples (sample-sided): apenas uma das faces do laminado com uma
camada de cobre;
• Dupla face (double-sided): as duas faces são cobertas com cobre;
• Multicamadas (multi-layer): além das duas faces externas, há também camadas
internas de cobre.
A Fenolite tem em sua composição uma mistura de aglomerado de papel com resina
fenólica. Este material é de baixo custo e possui baixa resistência mecânica, sendo fácil de
cortar e furar. Somente é usada em face simples e geralmente aplicada em projetos de baixa
qualidade. Já o laminado de Fibra de Vidro é feito com resina epóxi e fibra de vidro. É mais
18
caro e resistente que Fenolite, porém difícil de cortar e furar. A placa de Fibra de Vidro pode
ser montada em face simples, dupla face ou multicamada.
normalmente possuem tamanho de 1,6 mm. A camada de cobre é geralmente medida em onça
(28,35 g), que representa o peso de um pé quadrado de área (92,903 m²). O valor mais comum
é de 1 oz, cuja a espessura do cobre é de 0,35 μm. Também são encontradas no mercado
placas de ½ oz (0,18 μm) e de 2 oz (0,70 μm) (MEHL, 2011).
2.2.1 Histórico
Os movimentos de uma fresadora CNC, por exemplo, são realizados com base em um
sistema de coordenadas cartesianas. O posicionamento da ferramenta é feito em relação um
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ponto de referência fixo que pode ser o ponto zero da máquina ou o ponto zero da peça
(SMID, 2008).
Fresadoras são máquinas destinadas a usinar peças com uma ferramenta chamada de
fresa e são capazes de movimentar uma ferramenta ao longo de, pelo menos, três eixos
cartesianos (X, Y e Z) para retirar o excesso de material e dar forma uma peça (PEREIRA,
2003).
As instruções de um programa CNC começam por uma letra, que é conhecida como
endereço, e aponta para uma variável do sistema de controle. A letra é seguida de números e
símbolos e correspondem ao valor numérico da variável. Na Tabela 1 são apresentados alguns
endereços utilizados.
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Atualmente, a geração do arquivo Gerber pode ser feita através de softwares utilizados
na elaboração de desenho de circuitos e permite a transferência de dados para certas máquinas
de manufatura de PCI (PERCHÉ, 2013). O arquivo-texto gerado contém informações
sequenciais que descrevem uma imagem de PCI com alta precisão, acima de 1 nm. Isso
resulta em uma transferência segura e confiável dos dados do projeto para fabricação da placa
(UCAMCO, 2014).
T03C0.05
%
T01
X5.0Y2.0
T02
X6.0Y4.0
T03
X7.0Y6.0
M30
2.5 Motores CC
Ao contraio dos motores CC, que rodam continuamente quando é aplicada tensão aos
seus terminais, os motores de passo não possuem comutador (sem escovas) e nem
enrolamento no rotor. Os enrolamentos são fixos no estador do motor, e quando energizados
atraem o rotor de material magnético fazendo com que fique alinhado. Isso gera uma pequena
variação de ângulo que é chamada de “passo”. E por este motivo, os motores de passo
necessitam de um controlador para acionamento dos enrolamentos (SOUZA, 2007). A Figura
6 mostra um motor de passo aberto e exibe detalhes do interior.
25
de duas formas diferentes: alinhamento com as bobinas energizando uma das fases ou entre
elas quando são exitadas as duas fases ao mesmo tempo. Dessa forma, o rotor pode ser
movimentado em passo completos (full-step) alinha-se por uma das duas formas ou em meio
passo (half-step), aproveitando-se das duas situações, o que gera o dobro de passos
(VIVALDINI, 2009).
(a) passo completo com excitação em uma fase (c) meio passo
3 DESCRIÇÃO DO SISTEMA
trabalho é formada por dois perfis 20 x 120 mm de mesmo comprimento e possui ranhuras na
superfície que permitem a fixação de peças para usinagem por meio de parafusos. Outro perfil
20 x 120 mm, mas com 310 mm de comprimento, foi usado para compor a parte mecânica
que é movimentada na coordenada Y.
A Figura 13 mostra uma imagem da estrutura mecânica que foi montada de acordo
com o modelo gráfico projetado. O equipamento possui as dimensões de 450 x 470 x 410 mm
para os eixos X, Y e Z respectivamente (incluindo os motores de passo).
Para movimentação dos eixos, cada eixo da estrutura é composto por um conjunto
motor de passo e fuso de rosca trapezoidal, além de uma castanha e dois guias lineares. A
Figura 14 traz uma visão frontal, onde pode ser melhor observado o arranjo de movimentação
do eixo X. Na figura, podem ser vistas três barras paralelas dispostas horizontalmente, sendo
os dois guias lineares de sustentação e o fuso trapezoidal que está localizado entre os guias. A
mecânica dos eixos Y e Z foi montada de maneira semelhante.
32
Os guias lineares permitem o apoio e movimento linear das partes móveis de cada
eixo. Para o contato das partes móveis nos guias, foram utilizados rolamentos lineares de
forma a reduzir o atrito gerado no deslocamento, necessitando de menos força nos motores
(POLICARPO; MACHADO, 2013).
Cada um dos fusos foi fixado por dois rolamentos em suas extremidades, o que
permite sua rotação com menor atrito. Em uma das extremidades do fuso está acoplado um
motor de passo, sendo este conjunto, o responsável por gerar o deslocamento linear do eixo. O
passo do motor e o passo de rosca do fuso trapezoidal determina a relação velocidade e
resolução da máquina. Sendo assim, a resolução de movimento de cada eixo pode ser
calculada a partir da Equação 1.
Tf
R= (1)
Nv
Onde:
do motor, e cada volta movimenta 2 mm. Dessa forma, a resolução do passo calculada através
da Equação 1 resulta no valor de 0,01 mm.
Os terminais do motor são conectados nas saídas OUT1 e OUT2 do circuito ponte H,
sendo que a direção de rotação do motor, determinada pelo sentido da corrente aplicada, é
selecionada através das entradas digitais MS1, MS2, MS3 e MS4. Os optoacopladores PC817
são utilizados nas entradas digitais para insolar o circuito de acionamento do motor a fim de
proteger a integridade do microcontrolador e do PC. A Tabela 4 traz as combinações para os
sinais de entrada e as respectivas ações esperadas pelo motor.
A velocidade de giro do motor é controlada por meio de sinais PWM (Pulse Width
Modulation) aplicados nas entradas do circuito ponte H. Os sinais são enviados através de
portas digitais do microcontrolador e largura de pulso é determinada de acordo com o valor
definido pelo programa em execução.
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Para cada uma das duas fases do motor de passo o L297 possui um circuito chopper. O
método consiste na comparação da corrente consumida de cada uma das fases, que é medida
38
através de um resistor de carga ligado em série, com uma tensão de referência configurada.
No momento que a tensão do resistor ultrapassa a tensão de referência, o sinal de acionamento
da fase é desligado, o que gera uma saída na forma de PWM (STMICROELECTRONICS,
2001).
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O valor de tensão sobre o resistor de carga gerado pela corrente consumida é obtido
através da Equação 2.
Onde:
1
f= (3)
0,69 R f C f
Onde:
P ref⋅1 k Ω
V ref =5V (4)
P ref⋅1 k Ω+10 k Ω
Onde:
Neste projeto, os motores de passo são ligados em modo bipolar para obter melhor
eficiência. Para isso, foram desenvolvidos dois circuitos ponte H com transistores MOSFET
para operar de forma similar ao CI L298, que permite controlar o sentido da corrente de duas
fases de um motor de passo através de portas digitais (STMICROELECTRONICS, 2000). O
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esquemático de um dos circuitos ponte H montado é apresentado na Figura 23, sendo que o
segundo circuito possui as mesmas características.
Figura 23 – Circuito ponte H para excitação das fases dos motores de passo
Foram utilizados resistores de 0,1 Ω para gerar os sinais de corrente consumida SENS1
e SENS2 usados no controle de corrente chopper. Considerando o cálculo da Equação 2 e
ajuste da tensão de referência (Vref), a corrente de saída pode ser regulada de 0 a 4,5 A. Para o
acionamento dos motores de passo, as placas montadas foram ajustadas para fornecerem 2 A
de corrente por fase, conforme a especificação técnica do fabricante.
Para gerar uma tensão de 5 V para o circuito lógico, foi montada uma placa externa
contendo um regulador de tensão LM7805 usando 12 V como entrada (FAIRCHILD
SEMICONDUCTOR, 2014), conforme esquema apresentado na Figura 24b.
41
No entanto, apenas a junção dos terminais gate produz um efeito temporário de curto
circuito durante a transição de tensão aplicada. Isso ocorre pois, segundo International
Rectifier (2001), a condução do transistor inicia a partir de 4 V e, com isso, os dois
transistores conduzem ao mesmo tempo entre as tensões de 4 V a 8 V (na transição entre o
estado bloqueio/condução e condução/bloqueio de cada braço da ponte H). Para resolver este
problema, foi adicionado um arranjo de resistor, capacitor e diodo no terminal gate de cada
um dos quatro transistores MOSFET, de forma a gerar um atraso no sinal durante a transição
(HEINZ, 2014). Na Figura 25 é ilustrada o atraso gerado entre os sinais aplicados nos
terminais gate.
cálculos para determinar o número de passos necessários tendo como base a posição atual e a
posição alvo recebidas. O número de passos é calculado utilizando a Equação 5.
P d −P a
N p= (5)
R
Onde:
Os passos dos motores são gerados através de pulsos enviados as portas digitais das
placas de acionamento e, para controlar a velocidade de avanço de acordo com o valor
definido pela variável F, a frequência de execução dos passos é calculada pela Equação 6.
F
f p= (6)
60⋅R
Onde:
intercalada ao longo tempo. Na Figura 29 são mostrados dois sinais de pulsos gerados por
interpolação, sendo que o sinal X executa 10 passos, enquanto o sinal Y são 6 passos.
O controle do motor spindle é realizado através de quatro portas digitais ligadas aos
terminais da placa de acionamento, sendo que o sentido de rotação depende da configuração
aplicada nas entradas do circuito ponte H conforme a Tabela 4.
47
255
PWM =ω s (7)
ω max
Onde:
ωs é a velocidade de configuração;
ωmax é a velocidade máxima suportada pelo motor (12.000 RPM).
São usados os pinos 6 e 7 da placa de controle Arduino Mega para gerar sinais PWM,
onde a frequência de operação, que depende da configuração do Timer4 do microcontrolador,
foi mantida em 490 Hz, valor padrão configurado pelo Arduino IDE (ARDUINO, 2014a).
No software foi previsto ainda o monitoramento dos sensores ópticos de fim de curso
presentes nas extremidades de cada eixo de movimentação. O par de chaves é ligado em série,
sendo que a forma de determinar se o eixo atingiu o início ou fim do curso é feita pelo sentido
de movimentação em que foi gerado o sinal.
Os três sinais gerados pelos sensores ópticos são lidos durante a função de zeramento
para determinar os pontos zeros de cada eixo. Os sinais também são verificados enquanto a
máquina estiver em operação para interromper o avanço caso exceda os limites de curso.
O software gráfico implementado conta com uma janela principal onde é possível
selecionar e carregar um arquivo de programa CNC. A Figura 31 apresenta a tela principal do
software mostrando um exemplo de programa para prototipagem de uma placa.
O posicionamento manual de cada eixo pode ser feito alterando o valor do campo de
texto que informa a posição atual ou através dos botões de movimentação localizados ao lado,
sendo que o botão com sinal de “–” faz o eixo recuar um passo, enquanto que o botão “+”
gera um passo de avanço. A velocidade de avanço pode ser multiplicada em 10 ou 100 passos
dependendo da opção selecionada.
O restante do valor refere-se aos gastos com o sistema eletrônico. Como optou-se pela
utilização do Arduino, e pelo desenvolvimento de placas de acionamento para os motores,
pode-se reduzir o valor final do projeto.
4 RESULTADOS EXPERIMENTAIS
Antes de serem feitos os testes, foi instalada uma tábua de MDF sobre a área de
trabalho da máquina, a fim de servir como base de fixação das PCIs que serão usinadas. Em
seguida, foi executado um programa CNC em Código G para fresar uma parte da superfície
da tábua a fim de deixar uma área no mesmo nível em todos os pontos do eixo Z. Para isso,
foi utilizada uma fresa com corte de 7 mm a uma profundidade em Z de 1 mm. A Figura 32
mostra a tábua fixada e a superfície que foi nivelada.
Para este primeiro teste foi criado um programa CNC gerado pelo software PCB-
GCODE a partir de um desenho de uma placa de circuito impresso desenvolvido no software
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O arquivo usado para executar o PCB-GCODE foi iniciado através da opção “Run
ULP” encontrada no menu “File” do EAGLE. A janela de configuração do PCB-GCODE é
mostrada na Figura 34.
Após a fixação da placa, foi instalada na pinça do motor spindle uma broca com
diâmetro de 0,5 mm. A Figura 38 mostra uma imagem da ferramenta utilizada.
Este segundo teste foi realizado de mesma forma que o primeiro, porém a furação foi
executada com um arquivo em formato Excellon. A geração do arquivo foi feita dentro do
software EAGLE através da opção “CAM Processor”. A Figura 40 apresenta a janela de
configuração para gerar o arquivo Excellon.
O arquivo Excellon gerado foi carregado no software gráfico para em seguida ser
executado. A Figura 42 mostra a janela do software após o arquivo ser carregado e pronto para
iniciar a furação.
5 CONCLUSÃO
reduzir esta velocidade de avanço, demandando assim mais tempo para conclusão do processo
de fresagem. Isso também resultou em irregularidades no traçado usinado que podem ser
visualizadas nas Figuras 39 e 44.
Como sugestões para trabalhos futuros, algumas melhorias que podem ser
implementadas são:
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