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A cana no Brasil
Embora seja planta exótica, originária da Nova Guiné, no Oceano Índico, a cana-de-
açúcar é um vegetal intimamente ligado à história brasileira, desde os primórdios da coloni-
zação portuguesa até os dias de hoje. Basta dizer que o Brasil é o principal produtor mundial
de etanol e açúcar de cana.
O setor sucro alcooleiro tem uma importâcia grande na geração e movimentação da
economia brasileira. Além da produção de alimentos (no período de renovação da lavoura) e
combustível renovável o setor tem uma capacidade instalada para geração de energia elétrica
correspondente a “uma Itaipú”. O período de geração de energia elétrica é realizado quando os
nossos reservatórios estão baixos, uma vez que a nossa matriz energética utiliza os recursos
hídricos (Hidroelétricas) para gerar grande parte na energia consumida.
Para manter esta estrutura em funcionamento é necessário lançar mão de técnica que
permitem garantir o funcionamento das instalações com o menor número de paradas provoca-
das por quebras ou interrupções emergenciais.
Devido à grandeza dos números do setor sucroalcooleiro no Brasil, não se pode tratar
a cana-de-açúcar, apenas como mais um produto, mas sim como o principal tipo de biomassa
energética, base para todo o agronegócio sucroalcooleiro.
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O setor sucroenergético brasileiro conta com quase 400 indústrias processadoras, mais
de mil indústrias de suporte, 70 mil fornecedores de cana e gera quase 1 milhão de empregos
diretos em 20 estados brasileiros.”
(Fonte: Guia básico para manutenção hoteleira. Editora Senac.Autor Eduardo Linzmayer)
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A manutenção preditiva no setor sucro-alcooleiro
Conceituação
Podemos fazer uma analogia com os conceitos utilizados pela manutenção com um
sistema de saúde para o ser humano.
No sistema da saúde temos:
- Pronto socorro – atendimentos emergenciais
- Postos de saúde – vacinas, consultas e orientações
- Laboratórios para análises – exames clínicos como: sangue, urina, dermatológicos, etc.
Nas atividades realizadas pelas equipes de manutenção temos:
- Corretiva – emergencial ou programada
- Preventiva – evitar paradas emergenciais
- Preditiva – monitorar o funcionamento do equipamento ou instalação sem a obrigatoriedade
da parada.
Unindo os conceitos com saúde temos
- Manutenção corretiva – Pronto socorro (atendimentos emergenciais)
- Manutenção preventiva – Posto de saúde (vacinas, orientações, avaliações periódicas, etc)
- Manutenção preditiva – Exames laboratoriais (sangue, urina, etc).
A manutenção preditiva é uma filosofia ou atitude que usa a condição operacional real
do equipamento e sistemas da planta industrial para otimizar a operação total da planta
industrial.
A preditiva é a atuação realizada com base na modificação de parâmetro de condição
ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. Pode ser
comparada a uma inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos
equipamentos.
Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, estamos reali-
zando uma Manutenção corretiva planejada.
É conhecida também como manutenção sob condição ou Manutenção com base no
estado do equipamento (Condition Based Maintenance).
O termo associado á Manutenção preditiva é o de PREDIZER. Esse é o grande obje-
tivo da Manutenção preditiva: Predizer (ou prevenir) as falhas nos equipamentos ou sistemas
através de acompanhamento dos diversos parâmetros, permitindo a operação contínua pelo
maior tempo possível. Ou seja, a Manutenção preditiva privilegia a DISPONIBILIDADE á me-
dida que não promove intervenções nos equipamentos em operação.
Além disso, a intervenção só é decidida quando os parâmetros acompanhados indicam
sua real necessidade, ao contrário da Manutenção Preventiva que pressupõe a retirada do
equipamento de operação baseada no tempo de operação.
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabele-
cido, é tomada a decisão de intervenção. Isto permite uma preparação prévia do serviço, além
de outras decisões alternativas relacionadas com a produção.
Acompanhamento preditivo
A avaliação do estado do equipamento se dá através de medição, acompanhamento ou moni-
toração de parâmetros. Esse acompanhamento pode se feito de três formas:
Monitoração contínua
Monitoração pontual
TABELA 1
Radiações ionizantes Energia Acústica
Raios X Gamagrafia Ultra-som, Emissão Acústica
Energia eletromagnética Fenômenos de viscosidade
Partículas magnéticas (Líquidos penetrantes)
Correntes parasíticas
Inspeção visual Análise de Vibrações
Endoscopia ou Boroscopia Nível global, Espectro de vibrações
Detecção de vazamentos Pulso de choque
Análise de Óleos
lubrificantes ou isolantes
Viscosidade, Número de Análise de temperatura – Termometria
Neutralização Acidez ou
Basicidade, Teor de água Termometria convencional
Insolúveis, Contagem de Indicadores de temperatura
partículas Metais por Pirometria de radiação
Espectrometria por Termografia
Infravermelho
Cromatrografia gasosa,
Tensão Interfacial, Rigidez
Dielétrica, Ponto de Fulgor
Ferrografia Verificações de geometria
Ferrografia quantitativa Metrologia convencional
Ferrografia analítica Alinhamento de máquinas rotativas
Ensaios Elétricos Forças
Corrente, Tensão, Isolação Células de carga, Teste de pressão Teste hidrostático, Teste de vácuo,
Perdas Dielétricas, Rigidez Detecção de trincas
Dielétrica, Espectro de
corrente ou tensão
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Análises de vibrações
Coletor/analisador de dados
São instrumentos que oferecem uma variedade muito grande de recursos incluindo
interface com softwares especialistas. Além de medir variáveis relacionadas á vibração,
aceitam diversos outros parâmetros como temperatura, corrente elétrica e variáveis de
processo.
Estes instrumentos são a base de trabalho de um programa de monitoramento de
máquinas rotativas em indústrias cuja quantidade de equipamentos justifique sua
aquisição. São capazes de fornecer as seguintes informações: espectro de vibração,
espectro de corrente (motores elétricos), forma de onda, nível global de vibração e
temperatura, dentre outros.
Monitoramento On-Line
Quando se deseja um acompanhamento contínuo do equipamento em função de sua
criticidade para o processo ou alto custo, adota-se monitoramento on-line. Esse tipo de
monitoramento é feito através de probes (sensores) instalados nos mancais, cujos sinais
são levados até painéis de controles instalados no campo, ao lado das máquinas, na casa
de controle ou locais remotos. Até alguns anos atrás, este tipo de instalação era restrito a
máquinas de grande porte (grupos geradores, compressores centrífugos e axiais de grande
porte). Atualmente, com o desenvolvimento da micro – eletrônica e de sensores, o preço
vem sofrendo queda significativa e já é muito comum o monitoramento contínuo em
máquinas de médio porte ou em equipamentos de uso geral.
Temperatura
A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o acompanhamento
de sua variação permite constatar alteração na condição dos equipamentos, componentes e do
próprio processo produtivo. A seguir estão listados alguns exemplos clássicos, onde a
monitoração da temperatura é primordial.
Temperatura de mancais de máquinas rotativas;
Temperatura da superfície de equipamentos estacionários;
Temperatura de barramentos e ligações (conexões) elétricas
A medição de temperatura pode ser feita por uma série de instrumentos, alguns dos quais
estão listados a seguir:
Termômetro de contato;
Pirômetro de radiação ou Pirômetro ótico;
Radiômetro;
Termógrafos ou termovisores
Uma das técnicas preditivas que proporciona maior retorno e evita a ocorrência de
acidentes ou paradas de produção é a termografia em instalações elétricas. O mau contato, a
partir do qual se desencadeia a falha, pode ser detectado e corrigido pela utilização de
radiômetros ou de termovisores.
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Por sua relevância para a Manutenção, tanto em indústrias como em instalações
prediais, é altamente recomendável a existência de um programa de acompanhamento das
instalações elétricas.
Radiômetro
São instrumentos que coletam a radiação infravermelha através de um sistema ótico
fixo e a direciona para um detector que pode ser do tipo termopilha, pirelétrico ou
fotodetectores. São instrumentos portáteis, de custo baixo que, fornecidos a um eletricista que
conhece a planta, guiado por um programa de inspeções periódicas, fornece excelentes
resultados.
Termografia
A Termografia é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvido no últimos
30 anos. Atualmente os termovisores estão cada vez menores e mais precisos. Oferecendo
recursos importantes para o acompanhamento e controle de tendência.
Algumas das principais aplicações da termografia em instalações industriais são:
Análise de óleo
Existem duas formas de encararmos as informações obtidas a partir de uma análise de
óleo:
Condições do lubrificante – determinação das propriedades físico químicas do
lubrificante para garantir uma boa lubrificação;
Condições da máquina – análise de substâncias estranhas ao lubrificante (gases ou
partículas em suspensão no lubrificante).
Para avalias as condições do lubrificante estão disponíveis diversos testes:
Viscosidade;
Índice de Neutralização – Acidez (TAN) e Basicidade (TBN);
Teor de água;
Insolúveis;
Espectrometria (presença de metais);
Rigidez Dielétrica;
Ponto de Fulgor
CONCLUSÕES
Para garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações com confiabilidade é
fundamental que a Manutenção atue:
Privilegiando a adoção da Manutenção Preditiva em detrimento da Manutenção
Preventiva, sempre que possível.
Adotando a Engenharia de Manutenção como uma maneira de analisar e promover as
melhorias necessárias na planta.
Com esta ações estaremos diminuindo os custos e privilegiando A Disponibilidade dos
equipamentos e instalações.
Um programa de manutenção preditiva pode minimizar o número de quebras de todos
os equipamentos mecânicos da planta industrial e assegurar que o equipamento reparado
esteja em condições mecânicas aceitáveis. Ele pode identificar problemas da máquina antes
que se tornem sérios já que a maioria dos problemas mecânicos podem ser minimizados se
forem detectados e reparados com antecedência. Os modos normais de falha mecânica
degradam-se em uma velocidade diretamente proporcional a sua severidade; portanto, quando
um problema é detectado logo, normalmente pode-se evitar maiores reparos.
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Dessa forma é necessário reduzir fortemente a Manutenção Preventiva e aumentar a
participação da Manutenção Preditiva como forma de obtermos melhores resultados para
nossas empresas e nosso país. A Manutenção Preditiva é a 1º. Quebra de paradigma na
Manutenção e através dela estaremos no caminho para a excelência.
Referência bibliográfica
Autor:
Nilson J. Guiselini
Engenheiro mecânico
Gerente de engenharia
M&MLabtest Ltda. – Ribeirão Preto - SP