PLANEACION Y CONTROL

DE LA PRODUCCION PCP-GO2
Modulo 1
PLANEACION DE LA PRODUCCION Y SUS HORIZONTES
SISTEMAS Y ESTRATEGIAS DE PRODUCCION
MODOS DE PRODUCCION
PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD
PLAN AGREGADO DE PRODUCCION
 BIBLIOGRAFIAS
1. SIPPER Daniel, BULFIN Jr. Robert. PLANEACIÓN Y
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. Edit. Mc Graw Hill.
Cap. 5 Planeación agregada, p. 175
2. CHASE, AQUILANO, JACOBS. Administración de la
producción y operaciones. Edit. Mc Graw Hill. Cap. 13
Planeación agregada de operaciones y ventas, p. 574.
Administración estratégica de la Capacidad p. 72.
3. GAITHER Norman, FRAZIER Greg. ADMINISTRACIÓN
DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES. Edit. Thomson. Cap.
9 Planeación agregada y programa maestro de producción,
p. 315.
4. JAY HEIZER . BARRY RENDER. Principios de
Administración de operaciones. Capítulos 13 y 14
 PLANEACION DE LA PRODUCION

PLANEACION DE LA PRODUCCION

Consiste en decidir las cantidades de:

Maquinas y Herramientas
Métodos de trabajo
Materia primas
Mano de obra
Necesarios para realizar la Fabricación que esta
determinada y programada.

Con respecto a

La CAPACIDAD DEMANDA DEL UTILIDADES Puestos

y necesidades MERCADO que laborales que se
de la Planta se desean Lograr desean crear
 INTRODUCCION DE PCP
• El proceso de la planeación y control de la
producción tiene su inicio con las Previsiones
del mercado, de las cuales se desprenden los
Planes a largo , mediano y corto plazo.
• Este tipo de enfoque presenta algunas
equivocaciones ya que carece del concepto
integrador que en el sentido vertical, debe
comenzar en la Estrategia Empresarial.
• En el sentido horizontal debe relacionarse con
los demás subsistemas de la organización.
 INTRODUCCION DE PCP

• Un enfoque mas completo presenta la integración en

ambos sentidos.
• Al respecto, se afirma que, el proceso de planificación
y control de la producción debe seguir un enfoque
jerárquico, en el que se logre una integración vertical
entre los objetivos Estratégicos, tácticos y los
Operativos y además se establezca una Relación
horizontal con las otras áreas funcionales de la
empresa.
• Básicamente las cinco fases que componen el
proceso de planificación y control de la producción
son:
 INTRODUCCION DE PCP

• Planificación estratégica
• Planificación agregado.
• Programación maestra.
• Programación de componentes y las secuencias.
• Ejecución y control.
• Estas fases deberán llevarse a cabo en cualquier
empresa manufacturera, independientemente de su
tamaño y actividad, aunque LA FORMA como estas
se desarrollen dependerá de las características
propias de cada sistema productivo.
 OBJETIVOS DE LAS EMPRESAS
PROCESO DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

P ACTIVIDAD
• . FASE PLAN A G
L PRECISA
OBTENER E
A (entre otras)
N S
I Plan de Planificación T
F Planificación a producción a de la I
ESTRATÉGICA Largo Plazo capacidad a Ó
I Largo Plazo
C (entre otros) largo plazo N
A
C Planificación Plan Plan agregado D
TÁCTICA agregada agregado de de E
I
(Mediano Plazo) producción capacidad
Ó
N L
Programa Plan A
E Programación aproximado de
maestro de
M maestra producción capacidad C
P A
R P
Programación Plan detallado A
E OPERATIVA Plan de
de de C
S componentes materiales
capacidad I
A
R D
Control capacidad
I Programación Control de A
Gestión de
A de prioridades D
talleres Acciones de
L operaciones
compras

EJECUCIÓN COMPRAS
Y CONTROL
 DEFINICION DE PCP
• La planificación de la producción es una herramienta que
permite a las empresas reaccionar con la FLEXIBILIDAD
requerida por el mercado.
• La Planificación de la producción se puede definir como:
• Una Función de la dirección que Sistematiza por Anticipado
Factores como.
• Mano de obra.
• Materia Prima .
• Maquinarias y equipos.
• Para realizar la producción con relación a:
• Las utilidades que deseen lograr.
• La demanda del mercado.
• Capacidad y facilidades de la planta.
• Los puestos laborales que se crean.
 DEFINICION Y OBJETIVOS
• La Planificación y control de la producción, es
la actividad que permite
• Coordinar y Conducir
• Todas las operaciones y actividades de un proceso productivo,
. Con el OBJETIVO
• De cumplir con los compromisos asumidos , con los CLIENTES de la empresa.

• CONSIDERANDO
• La tecnología los recursos
• y la
• Capacidad disponible o efectiva
 ETAPAS DEL SISTEMA DE PCP
• En la mayoría de las empresas, un Sistema de planificación
y control de la producción, está compuesto por Tres Etapas.
• La Primera es crear un plan Maestro y Agregado de
producción, en Función de:
• Los Pronósticos de ventas.
• Los Planes de entrega.
• Las órdenes de compra de los clientes.

• En la Segunda etapa se Realizará la planificación detallada de:

• Los Requerimientos de materiales y suministros.
• La evaluación de Capacidad para apoyar al plan maestro.
• En la Tercera y última etapa se Ejecutan estos Planes en las
diferentes áreas de la fábrica usando las tecnologías existentes.
 CARACTERISTICAS DE LA PLANEACION
• La PLANIFICACION de la producción esta encargada de:
• Definir las características del producto y el
proceso.
• Calcular el costo de fabricación
• Pronosticar el objetivo de las ventas
• Planificar y programar la producción
• Control y seguimiento de la producción
• Coordinar las necesidades de las áreas de
manufactura.
• Mantener inventarios equilibrados.
 DEFINICION DEL CONTROL DE LA PRODUCCION
• El CONTROL de la producción es el proceso para
asegurar que:
• Las actividades Reales se ajustan a las Planificadas.
• Se establezcan los estándares de fabricación.
• Se midan con Confiabilidad resultados actuales.
• Se compare los resultados con estándares.
• Se Corrijan las desviaciones.
• Se resume que la planificación y control de la
producción son el cerebro de la producción de
una organización , porque por estas pasan Todas
las actividades de trabajo de una organización.
 OBJETIVOS DEL PCP
• Un buen sistema de PCP se Diseña bajo estos parámetros:
• Flexibilidad para administrar el exceso o la falta de capacidad.
• Minimizar los Tiempos de Fabricación y los de entrega.
• Obtener un producto de Calidad sostenible
• Disminuir el Exceso de inventario
• Minimizar los Costos.
• En la planeación se Decide qué productos hacer, cuántos, cómo
y dónde se han de fabricar.
• El control de la producción Vigila que el proceso sea viable y
llegue a lograrse sin problemas.
• La producción Consiste en una secuencia de operaciones que
transforma los materiales, haciendo que Pasen de una forma dada
a otra que se desea obtener.
•
 BENEFICIOS DE LA PCP
• Considera todo el sistema en el proceso. La PCP abarca su
organización y fabricación.
• Procedimientos eficientes. Las actividades de PCP permitirán que
cada materia prima, material, producto en curso o terminado, llegue
a su destino y optimice los procesos.
• Cumplimiento de compromisos. Mediante la aplicación de métodos
y técnicas que coordinen y conducen todas las operaciones de un
proceso productivo , según prioridades.
• Optimización de la gestión inventarios y la capacidad productiva. La
gestión de inventarios se ciñe al mantenimiento de los stocks en
niveles óptimos ( que faciliten el equilibrio entre las necesidades y
costos de los procesos)
• Equipos en buen estado. La PCP promueve la vigilancia
permanente de las actividades que se van ejecutando, además del
funcionamiento y mantenimiento de los equipos.
 RESUMEN PCP
• Lo Fundamental de la Planificación y Control
de la Producción es obtener la
MAXIMA RENTABILIDAD
• De la producción.
• . Fabricando
• La cantidad requerida de productos
• Con la calidad óptima
• En el tiempo convenido
• Con el mejor y más económico Método.
• COORDINANDO Y CONDUCIENDO
• Todas las operaciones y actividades de un proceso productivo,
 RESUMEN DE PLANIFICACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION PCP

Es la función de la dirección que sistematiza

Mano de obra
Maquinas
Materias Primas
• OBJETIVOS CONTROL
Un sistema de planificación y
control de la producción esta
compuesto por
Control es el proceso que
1. Obtener máxima compara las actividades
rentabilidad de la Reales versus las
producción Elaboración de un Planificadas.
2. Disminuir el exceso de plan de requerimiento Estableciendo estándares,
inventarios de materiales ERP midiendo resultados y
corrigiendo desviaciones
3. Obtener productos de Un plan maestro
calidad Un plan agregado ,
4. Flexibilidad para Un plan de entregas
•
administrar el Exceso o Un plan de ordenes
• Falta de capacidad. de compras
• 5. Mínimos costos, tiempos
PRIORIDADES Planificación detallada
de Fabricación y tiempos de la capacidad
de entrega.
•
 IMPLEMENTACION DE PLANIFICACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION
ESTRATEGIA DE PREVISION
LA EMPRESA DE LA
DEMANDA

PLAN
DE NEGOCIOS Establece , entre otras las
Establecer la Tasa Líneas Maestras para la
de Producción por coordinación de:
Producto. PLAN Las estrategias.
Capaz de fabricar , AGREGADO DE La producción
teniendo como base PRODUCCION La capacidad
1. Las restricciones
de capacidad
2. Los costos de PLAN MAESTRO
producción y de DE
mantenimiento. PRODUCCION
Establece los productos
3. Los inventarios
concretos que deben
EJECUCION producirse, fijando
cantidad y fecha
 DEFINICION PROCESO - EMPRESA
• Un proceso de Producción es un grupo de Acciones que
se encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se
orientan a la transformación de ciertos Elementos.
• De esta manera, los elementos de Entrada (conocidos como
factores)
• Pasan a ser elementos de salida (productos), tras un proceso
en el que se INCREMENTA su valor.
• Por lo tanto podemos afirmar que
• Todo Trabajo es un Proceso.
• Generalmente un trabajo esta conformado por subprocesos.
• La producción es uno de los procesos económicos
• y el medio a través del cual
• El Trabajo humano genera RIQUEZA.
 DEFINICION PROCESO - EMPRESA
• Una Empresa es todo un sistema, es la unidad económica en
que se desenvuelve el proceso productivo.
• La Empresa es un Todo y no solo un área y está constituida por
• Cinco PILARES Básicos que operan
• INTEGRAL, COORDINADA y RACIONALMENTE
• Las áreas FUNCIONALES y esenciales de un aparato
productivo deben administrarse y deben tener políticas y
objetivos para cada una de ellas.
• Las áreas Funcionales son:
• Finanzas.
• Operaciones.
• Mercadeo.
• Logística y Tecnología.
• Las cuatro están unidas por la columna central Recursos Humanos
•
 DEFINICIONES Y CARACTERISTICAS
• El área de Finanzas se encarga de conseguir los recursos económicos
necesarios para ejecutar las compras de los recursos operativos y la
adquisición de activos.
• El área de Operaciones es la encargada de Transformar los insumos: materia
prima o materiales directos. Todo proceso tiene que verse como el conjunto
de actividades que toman una entrada y la convierten en una salida.
• El área de Marketing es la encargada de realizar una serie de actividades para
Acercar el producto al mercado como: investigar los mercados.
• detectar las reales necesidades del consumidor,
• Evaluar la mezcla de marketing apropiada: Producto , Precio, Plaza y
Promoción
• Estas TRES áreas FUNCIONALES , con el apoyo del área logística y
tecnología, llevan a cabo procesos y tareas que son ejecutadas por
personas, constituyéndose el Recurso Humano el Activo más valioso de
cualquier organización.
• En conclusión a la empresa se la define como un conjunto de Procesos
verticalmente relacionados y coordinados a través de una cadena de mando
que tiene como fin, cumplir sus objetivos de corto y largo plazo.
 VARIABLES EN EMPRESA - PROCESO
• En la concepción tradicional, el director de operaciones debe considerar como mínimo Cinco
VARIABLES DE DECISION que interactúan y las cuales NO pueden satisfacerse todas al mismo
tiempo.
• El proceso ; La capacidad ; El inventario; Los recursos humanos ; La calidad y la productividad
• PROCESO : Diseño y gestión del proceso acorde con las necesidades:
• Que Tipo de proceso se debe seleccionar (Continuo, modular, proyecto)
• Cual es la Tecnología requerida; Como debe ser el Flujo ; Como debe ser el Layout
• CAPACIDAD: Cantidad de producción requerida para cada periodo
• Planes de capacidad de Corto , mediano y largo plazo
• Que considerar en la planeación de largo Plazo; que Detalles Manejar en las de MP Y CP
• INVENTARIO: Determinar la cantidad de capital que se va a inmovilizar en la bodega:
• Cuando y Cuanto pedir (o producir) ; Como Gestionar las compras , el almacenamiento , la distribución.
• Que controles y cuantos se deben ejerce sobre los productos
• RECURSOS HUMANOS: Gestionar el ( El capital humano – el conocimiento)
• Diseño de los Puestos de trabajo ; Requisitos para el cargo ( perfiles por competencias) ; Como
medir la productividad
• Nivel de capacitación y entrenamiento requeridos ; Como y cuanta medición de trabajo debe
hacerse ( tiempos esperados)
• CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD: Asegurar la conformidad de los bienes y servicios:
• Que Modelo emplear para la planeación de la calidad ; Como hacer el control estadístico
• Como poner en marcha el programa de mejoramiento continuo
 DEFINICION GESTION DE LA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
Un Sistema de GESTION de la producción es un Conjunto de:
Especificaciones técnicas y procedimientos.
Herramientas administrativas.
Normas gubernamentales.
Actividades.
FUNCIONANDO
Bajo unas características para ATENDER los requerimientos del mercado.
Es todo aquello que toma un insumo y los transforma en una salida o producto con
valor inherente. Se divide en :
1. Sistemas de producción de Manufactura
2. Sistemas de producción de Servicios
El término producción tiene sus raíces en los estudios de automatización de fábricas;
La Administración de la Producción y las operaciones Abarca Métodos Analíticos de:
Dirigir personas
Organizar recursos para crear un producto o servicio.
Establecer operaciones que se relacionan con la Logística y Secuencia
para apoyar la función de producción.
 DEFINICION ADMINISTRADOR GESTOR DE LA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

• El administrador de las operaciones o gestor de la

producción y los servicios, se encarga de
Coordinar y Conducir
• Todas aquellas actividades que se llevan a cabo en el
flujo físico de productos y materiales, desde el Proveedor
hasta el Cliente.
La coordinación abarca desde las
. Actividades
. Decisiones
. Responsabilidades
En la administración y asignación de los recursos
 FUNCIONES Y ACTIVIDADES DEL ADMINISTRADOR
RESPONSABILIDADES
Traducir , diseñar, planear mejorar
Fijar los objetivos
Operación de las áreas y los procesos
específicos operacionales
ACTIVIDADES Elaboración estrategias DECISIONES
PLANIFICAR Potencializar las características En las funciones de
ORGANIZAR Operación Mercadeo y
DIRIGIR Finanzas
CONTROLAR En la administración del
QUE SE DESARROLLAN recurso humano.
DESDE EL PROVEEDOR
En el manejo del
HASTA EL CLIENTE inventario.
COORDINAR En los Procesos Capacidad
EL FLUJO FISICO DE Calidad
PRODUCTOS .
MATERIALES
E
INFORMACION
 ACTIVIDADES BASICAS Y DEFINICION FUNCIONES DEL ADMINISTRADOR
• Una definición complementaria es la que define a los administradores
de operaciones como los responsables de la producción de los bienes
o servicios de las organizaciones.
• El administrador de operaciones toman decisiones que se Relacionan
con la Función de Operaciones y los Sistemas de transformación que
se utilizan.
• Así pues, LA GESTION de Operaciones es el Estudio de la toma
de Decisiones en la función de Operaciones.
• De éstas definiciones surge claramente que el Proceso de Dirección
de Operaciones consiste en GESTIONAR ACTIVIDADES de:
• Planificar.
• Organizar
• Dirigir Personal
• Controlar. A efectos de lograr optimizar la función de producción.
•
 La GESTION DE PLANEAR EN LA ADMINISTRACION
• .
•
OBJETIVOS.
• PLANEAR.
L 3W OBJETIVOS (8) Dar Alternativas para
What , who , whoever • Hacer la organización Afrontar los retos
Que deseamos lograr. Flexible, con múltiples del futuro.
escenarios
Como lo quiere lograr. • Definir Estrategias para
Eliminar las
Quien debe hacerlo. el mercado cambiante incertidumbres.
• Es recoger • Adaptar nuestros Detectar
información de lo Recursos y Desviaciones
Externo e interno. Capacidades a las sobre lo planeado.
Oportunidades
• Realizar un Mejorar la
• Tener una guía a todos Comunicación
diagnostico con los empleados para
varios evitar la Duplicidad de interna y externa.
• escenarios Esfuerzos
 LA GESTION DE ORGANIZAR EN LA ADMINISTRACION
• .
OBJETIVOS.

ORGANIZAR . (7) OBJETIVOS (11) Fortalecer las

funciones de
.Funciones del • Por lo cambiante d la Tecnología:
selección
personal sus FOMENTAR EL CONOCIMIENTO
• LA información Oportuna Reclutamiento del
Roles concretos. • y EL Reaprendizaje. personal.
• Sistemas de • Organigramas horizontales
comunicación
La promoción del
internos y externos • Menos niveles de autoridad. recurso humano
• LA Capacidad DE • Menos Jerárquica la La formación y
OPERACION organización . capacitación
• LA Infraestructura • Establecer una continua
• Los elementos infraestructura que Potencie
Patrimoniales. Propiciar un clima
bienes valores organizacionales laboral adecuado
• LAS Alianza
Retribuciones
• La colaboración
entre las empresas. Salariales justas.
 LA GESTION DE DIRIGIR EN LA ADMINISTRACION
• A

DIRIGIR ( 3) OBJETIVOS OBJETIVOS.

Es indicar la forma en • Hacer que los Identificar las
Deben Hacerse las cosas Colaboradores se
y tomar decisiones. oportunidades de
conviertan en
• La misión del director Lideres.
mejoramiento
NO es ejerce dentro de la
autoridad para que el
• Propiciar el organización ,
personal ejecute las planeando y
cosas, es un Líder
entorno necesario
para que los organizando el
con conocimientos proceso de
Coherente e colaboradores
Inspirador. Crezcan en lo mejora.
Personal y en
• El director No Impone, Laboral.
sino Comparte con sus
colaboradores
 LA GESTION DE CONTROLAR EN LA ADMINISTRACION
•
CONTROLAR
Actuar usando las
Nuevas formas de
control como el OBJETIVOS OBJETIVOS.
. BSC • Hacer del control Dar alternativas
Los mapas responsabilidad de para afrontar los
Estratégicos y de VSM Todas los Retos del futuro.
Con indicadores miembros de la
organización ELIMINIANDO la
Financieros y incertidumbre,
materiales • Hacer las
estructuras y detectando
Operativos procesos lo desviaciones y
Mercadeo y Comercial suficientemente mejorando la
Fidelización y lealtad flexibles para comunicación.
corregir las
Percepción positiva de
marca.
desviaciones
detectadas.
 RESUMEN DIRECTOR OPERACIONES
DIRECTOR DE OPERACIONES
• RESPONSABLE RECURSOS OBJETIVOS

1. CALIDAD
2. PROCESOS
3. PRODUCTOS
4. LOCALIZACION
5. DISEÑO ORGANIZACION
6. RECURSO HUMANO
7. PROYECTOS
8. MANTENIMIENTO
9. OBJETIVOS CORTO Y
• MEDIANO PLAZO
• 10.CADENA DE SUMINISTRO
• PRIORIDADES
1.LA CALIDAD
2. LA RAPIDEZ
3. LA FORMALIDAD
1. LAS PERSONAS
4. LA FLEXIBILIDAD
2. LOS PROCESOS
5.LOS COSTOS
3. LAS PLANTAS
4. LAS PARTES
5. LA PLANIFICACION
ACTIVIDADES
1. PLANIFICAR. 2 .ORGANIZAR
3. DIRIGIR . 4 CONTROLAR

• DECISIONES
PRIORIDADES
• ESTRATEGIAS PROCESO CALIDAD 1. Necesidades de los cliente
• DIFERENCIACION CAPACIDAD INVENTARIO 2. Actividades de la competencia
LIDERAZGO EN COSTOS 3. Apoyar la etapa del ciclo de
RESPUESTA AGIL RECURSOS HUMANOS vida del producto
 INTRODUCCION SISTEMA CAPACIDAD D PRODUCCION
• Después de diseñarse un sistema productivo , es necesario
determinar la Capacidad de producción.
• De esta decisión dependen los Gastos de Capital en:
• La contratación y capacitación de personal.
• Construcción o remodelación de la planta.
• La planificación de operaciones.
• Labores de mantenimiento.
• La rentabilidad del Negocio
• Inversión en maquinas.
• Materiales.
• También debe tenerse pleno conocimiento de la demanda de los
productos y del estado de estos en el ciclo de vida, pues ambas
influirán igualmente en las decisiones de capacidad.
 INTRODUCCION SISTEMA CAPACIDAD D PRODUCCION
• Planear la Capacidad es el Proceso de Determinar:
• Los recursos humanos.
• Instalaciones.
• Maquinaria.
• Los equipos complementarios
• y demás Recursos Físicos necesarios para cumplir con los objetivos de
producción de una empresa.
• Entendemos la capacidad como la velocidad máxima a la que un sistema
puede realizar un trabajo.
• La planeación y el control de la capacidad IMPLICA:
• El Establecimiento ; La Medición ; El Seguimiento ; El Ajuste de limites
• o niveles disponibles de un sistema.
• Con el objeto de Facilitar una ejecución fluida de.
• Los Programas de Fabricación.
• La Planeación de Materiales.
• El Control de Actividades.
 DEFINICION DE CAPACIDAD Y CATEGORIAS

La CAPACIDAD es el Volumen Máximo de producción o numero de unidades que un sistema es

capaz de Recibir, Almacenar, Producir en una instalación en un periodo de tiempo especifico.
Después de realizar la selección de un proceso de producción .
En el sector servicios se refiere al numero de clientes que se pueden atender en un periodo de tiempo
En el sector manufacturero se refiere a las unidades que se Producen en un Turno.
La Capacidad determina los requerimientos de Capital y por consiguiente, una gran parte del Costo Fijo.
La capacidad también determina si se cumple la demanda o si las instalaciones estarán desocupadas
Si las instalaciones son demasiado grandes , algunas partes estarán ociosas y agregaran costos a la
producción existente. Si es pequeña se perderán clientes y quizás mercados completos.

CAPACIDAD DE LARGO PLAZO

LA PLANEACIÓN
MAYOR A UN AÑO DE LA CAPACIDAD
EN TRES
Es una función de agregar o programar Instalaciones y Equipos que HORIZONTES DE
tienen un tiempo de entrega largo. TIEMPO

Capacidad de Mediano Capacidad de corto Plazo

Plazo ( 2 a 12 meses)
Es una función donde se puede agregar
equipos, personal y turnos, se puede
Subcontratar, almacenar o utilizar el inventario.
Esta es la tarea de la Planeación Agregada
( 7 a 90 días)
La mayor preocupación consiste en Programar
los Trabajos y las Personas, así como asignar
maquinaria. En el corto plazo es difícil modificar
la capacidad, se usa la capacidad existente.
 CONCEPTOS DE CAPACIDAD
• CAPACIDAD REAL . Es la tasa de producción que puede obtenerse de
un proceso. Se mide en unidades de salida ( resultados o productos) por
unidad de tiempo empleado.
• CAPACIDAD DE DISEÑO: o nominal , es la tasa de producción que
quisiera tener idealmente una empresa en condiciones nominales. Es la
capacidad para la que se diseño el sistema.
• CAPACIDAD PICO: Se refiere a la tasa potencial de producción que
puede lograrse considerando a la vez todas las políticas especiales de
emergencia, como , tiempos extras, trabajadores adicionales, esta
capacidad solo puede sostenerse durante un periodo de corto tiempo.

• CARACTERISTICAS BASICAS DEL PARAMETRO CAPACIDAD

• 1. Se debe expresar la capacidad teniendo siempre la unidad de tiempo.
Ejemplo de como No se debe expresar . Una bodega de 600 m2, un
hospital con 350 camas, un restaurante con 90 sillas. El concepto
manejado asi hace referencia al tamaño mas bien que a la capacidad.
 CONSIDERACIONES EN LA FORMAS DE MEDICION DE LA CAPACIDAD
Es la tasa máxima de producción de una organización.
1) Se combina las variaciones diarias (ausentismo, fallas en el
equipo, vacaciones, retrasos en la entrega de los materiales), para
hacer incierta la tasa de producción de las instalaciones.
2) Las Tasas de producción para diferentes productos y servicios no
son iguales. Deberá tomarse en cuenta la Mezcla de productos
para determinar la capacidad.
3) Cuál es el nivel de capacidad?, el máximo posible?, la capacidad
basada en el calendario? La capacidad basada en el uso de las
instalaciones existentes?
• 4) La medición de la capacidad siempre debe hacerse en unidades
de producción por periodo de tiempo
Ej.: Toneladas de acero por año : ( 1) C= Producción real / Unidad de tiempo
Pacientes tratados por mes
Clientes atendidos por día
Estudiantes graduados por año.
 CAPACIDAD Y CONSIDERACIONES
• Los administradores son responsables de asegurar que la empresa tenga
capacidad para satisfacer la demanda actual y futura. Las decisiones de
CAMBIO de capacidad deben estar respaldadas por las áreas vitales

RECURSOS HUMANOS
Se enfocan en contratar y capacitar a los empleados necesarios para ATENDER
las nuevas necesidades.

FINANCIERA Y COSTOS OPERACIÓN

Suministra los costos que se requieren para
ATENDER las modificaciones.
Obtienen los fondos y recursos para las
modificaciones
Mercadeo
Suministran los pronósticos que
RATIFICAN las necesidades del
cambio
Aporta sus experiencias para el alcance
de las NUEVAS tasas de producción
Sistemas y Logística
Organiza la infraestructura para el
Flujo Adecuado de las nuevas
necesidades.
 PLANEACION DE CAPACIDAD
• La Determinación de la capacidad requiere tres etapas a saber:
• La Primera etapa es considerar los Requerimientos de capacidad y el
tamaño creciente de cada adición a la capacidad. La consideración de
aumento o reducción de capacidad esta sujeta a considerar factores del
sistema como:
• Conservar el Equilibrio del sistema. ( balance en cada una de las etapas )
mediante Horas extras ,compras de equipos , arrendar equipos,
subcontratar, hacer inventarios de colchón en ciertas etapas.
• Considerar el uso de Fuentes Externas de Capacidad. Esta fase maneja
dos posibilidades recurrir a fuentes externas de capacidad ya existentes
llamada subcontratación y usar capacidad compartida.
• La Segunda etapa es determinar la Demanda Futura usando las técnicas
de pronósticos con aplicación en medianos y largos plazos, uso de tiempos
de proceso y tiempos de preparación en cambio de cambio de ordenes.
• La Tercera etapa es cuando se tienen Demandas inciertas se utiliza la
técnica del árbol de decisiones.
DETERMINACION DE CAPACIDAD EN LOS PROCESOS
• PROCESOS EN PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD
• La planeación de la capacidad Determina la UTILIZACION intensiva de:
• Capital e instalaciones.
• Equipos y Tamaño global del fuerza laboral
• Que respalden la estrategia de competitividad de la empresa.

PRONOSTICO Transformar en Evaluación y

DE DEMANDA Requerimientos Proyección

Selecciona el mejor Plan Evaluación de

usando el valor monetario Desarrollo de
Alternativas ,uso árbol
esperado VME Planes
decisión
alternativos

Implementar y
Controlar
 3. CLASIFICACION DE LAS CAPACIDADES
• La capacidad de los medios de trabajo, en general, se pueden diferenciar en función de
su Disponibilidad, Necesidad y Utilización temporal en:
• 1. Capacidad Instalada o Diseño: Es aquella que esta potencial y totalmente disponible
para lograr los Máximos productivos dados por su fabricante. Su magnitud se ve
disminuida solo por razones de Mantenimiento. Se expresa como una tasa como numero
de toneladas por(semana, mes , año) por unidades de Tiempo (hora).
• 2. Capacidad Disponible o Efectiva: Es menor que la Instalada y depende de las
condiciones de producción, administración y organización. En relación con la instalada
esta disminuida por los:
• Días hábiles del año. El numero de turnos.
• Las horas perdidas por ausentismo.
• Los Problemas por Retrasos en la Llegada de Materias Primas y Suministros.
• Las organizaciones consideran que operan con más eficiencia cuando no tienen que
extender sus recursos hasta el máximo de capacidad y trabajan a un porcentaje del
instalado y se conoce como capacidad efectiva.
• 3. Capacidad utilizada: Refleja su real utilización para un determinado periodo
de tiempos, es decir la producción realizada expresada en las mismas unidades
de medida.
• La medición de estas capacidades se hace con la utilización y la eficiencia.
 FORMAS DE MEDICION DE LA CAPACIDAD
• El tiempo ocioso y el mantenimiento disminuyen la capacidad. Por ello, se calcula
un indicador llamado “ Factor de utilización “ con el cual se mide el porcentaje de
tiempo durante el que realmente funciona un equipo.
• La variable o parámetro utilización U es la que determina si se requiere una
modificación (aumento o reducción ) de la capacidad en una empresa.
• % DE UTILIZACION es La medición de la capacidad actual de una instalación en
un centro de trabajo o de una maquina ,nos indica el porcentaje efectivo
alcanzado de la capacidad de diseño o proyectada.
• La utilización es el grado en el que un Recurso como:
• Equipo.
• Espacio
• Fuerza de trabajo
• Se esta usando y se Mide como la razón de la tasa de salida promedio a la capacidad
máxima expresada o la capacidad de diseño.

• U = Tasa de salida promedio x 100

• Capacidad de diseño
• ( 2 ) Utilización = Producción real / Capacidad de Diseño
 3. CLASIFICACION DE LAS CAPACIDADES
• % UTILIZACION=Capacidad real ( salida real )/ Capacidad de diseño
• % UTILIZACION= Horas de utilización reales / Horas totales disponibles.
• Se define como capacidad sistema o Capacidad la Producción máxima de
un sistema en un periodo de tiempo determinado.
• La capacidad máxima efectiva “ CapMs “ utilizable de una determinada instalación es:
• (3) CapMs = (Capacidad de diseño)* ( Utilización)*(Eficiencia)
• (4) Producción Esperada = ( Capacidad Efectiva) X (Eficiencia)
• Existen medidas que permiten operar las fabricas por Encima de su
capacidad máxima ellas son de corto tiempo y no garantizan una
calidad buena y sostenible en el tiempo, las ganancias son
reducidas o aun perdidas a pesar del alto niveles de ventas.
• Las medidas son Tiempo extra , turnos adicionales, reducción
temporal de tiempos de mantenimientos, personal adicional y
subcontratación.
 FORMAS DE MEDICION DE LA CAPACIDAD
• Un porcentaje de la capacidad efectiva alcanzada, es la Eficiencia , siendo la medición de los
resultados de un equipo cuando está siendo utilizado.
• ( 5 ) Eficiencia = Producción real / Capacidad Efectiva
• EFICIENCIA= Capacidad real ( salida) / Capacidad efectiva
• EFICIENCIA= salida actual en unidades/ Salida estándar en unidades
• % EFICIENCIA= tiempo actual medio / Tiempo estándar
• EFICIENCIA DEL TRABAJADOR ( E)
• Como lo demuestra la ingeniería industrial ,es imposible que un trabajador
mantenga un ritmo constante durante un periodo de tiempo. Se requiere
medir la eficiencia del trabajador, para lo que se utiliza la relación entre
las horas estándar y las horas reales de producción. De esta forma,
cuando se calcula la carga ( el trabajo que puede realizar un operario) se
debe afectar el tiempo estándar con la eficiencia.
• Tiempo real de producción
• E= Tiempo estándar Cs = Capacidad del sistema

Capacidad efectiva = CE = CapM = Cs = Cd x %U x %E

 EJEMPLO DE CAPACIDAD
• La panadería La Valluna tiene una planta procesadora de panes
para banquetes y quiere entender mejor su capacidad.
• A. Determine la capacidad de diseño, la utilización y la eficiencia de
la planta, si la semana pasada la instalación produjo 148.000 panes.
La capacidad efectiva es un 85 % de la capacidad de diseño. La
línea de producción opera 7 días a la semana en tres turnos de 8
horas al día. La línea fue diseñada para procesar los panes rellenos
de nuez y con sabor a canela a una tasa de 1200 por hora.
• B. Si la producción promedio de la panadería es 151.000 unidades ,
calcule la eficiencia.
• C. Una ampliación del negocio permite que su capacidad efectiva sea
de 300.000 unidades, esta ampliación reduce la eficiencia de todo el
sistema al 85 %. Calcule la producción esperada.
• D. La ampliación del negocio se logro con una segunda línea, lo que
causo una reducción de la eficiencia de todo el sistema al 85 %.
Cual es entonces la producción esperada de la nueva línea., cual su
eficiencia.
 EJEMPLO DE CAPACIDAD
• La panadería La Valluna tiene una planta procesadora de panes para banquetes y quiere entender mejor su
capacidad. A. Determine la capacidad de diseño, la utilización y la eficiencia de la planta, si la semana pasada la
instalación produjo 148.000 panes. La capacidad efectiva es un 85 % de la capacidad de diseño. La línea de
producción opera 7 días a la semana en tres turnos de 8 horas al día. La línea fue diseñada para procesar los panes
rellenos de nuez y con sabor a canela a una tasa de 1200 por hora.
• B. Si la producción promedio de la panadería es 151.000 unidades , calcule la eficiencia.
• C. Una ampliación del negocio permite que su capacidad efectiva sea de 300.000 unidades, esta ampliación reduce la
eficiencia de todo el sistema al 85 %. Calcule la producción esperada.

• A. Capacidad de Diseño: (7dias*3turnos*8 horas)*(1200 p / hora) = 201,600 panes

• Utilización = Pr Real /Cap. Diseño = (148.000 / 201,600)*100 = 73,4 %
• Producción Efectiva = 201.600 * 0.85 = 171.360 unidades
• Eficiencia = Pr Real/ Cap. Efectiva =(148.000/171.360)*100 = 86.36%
 EJEMPLO DE CAPACIDAD
• La panadería La Valluna tiene una planta procesadora de panes para banquetes y quiere entender mejor su
capacidad. A. Determine la capacidad de diseño, la utilización y la eficiencia de la planta, si la semana pasada la
instalación produjo 148.000 panes. La capacidad efectiva es un 85 % de la capacidad de diseño. La línea de
producción opera 7 días a la semana en tres turnos de 8 horas al día. La línea fue diseñada para procesar los panes
rellenos de nuez y con sabor a canela a una tasa de 1200 por hora.
• B. Si la producción promedio de la panadería es 151.000 unidades , calcule la eficiencia.
• C. Una ampliación del negocio permite que su capacidad efectiva sea de 300.000 unidades, esta ampliación reduce la
eficiencia de todo el sistema al 85 %. Calcule la producción esperada.

• A. Capacidad de Diseño: (7dias*3turnos*8 horas)*(1200 p / hora) = 201,600 panes

• Utilización = Pr Real /Cap. Diseño = (148.000 / 201,600)*100 = 73,4 %
• Producción Efectiva = 201.600 * 0.85 = 171.360 unidades
• Eficiencia = Pr Real/ Cap. Efectiva =(148.000/171.360)*100 = 86.36%
• B. Si la producción promedio semanal de la panadería es de 151.000
unidades, entonces se puede concluir que la Eficiencia es de
• E% = (151.000/ 171.360)*100 = 88,11%
• % U = PrReal / Cap. Diseño = 151.000 / 201600 = 74,9%
• C. Producción esperada : capacidad efectiva * Eficiencia.
• PE = Pr Real = 300.000 * 0.85 = 255.000 panecillos
 EJEMPLO DE CAPACIDAD
• C. Una ampliación del negocio permite que su capacidad efectiva sea de 300.000
unidades, esta ampliación reduce la eficiencia de todo el sistema al 85 %. Calcule la
producción esperada.
• D. La ampliación del negocio se logro con una segunda línea, lo que causo una reducción
de la eficiencia de todo el sistema al 85 %. Cual es entonces la producción esperada de la
nueva línea., cual su eficiencia.
• La producción promedio de la panadería es 151.000 unidades.
• Capacidad de Diseño: (7dias*3turnos*8 horas)*(1200 p / hora) = 201,600 panes
• Utilización = Pr Real /Cap. Diseño = (148.000 / 201,600)*100 = 73,4 %
• Producción Efectiva = 201.600 * 0.85 = 171.360 unidades
• Eficiencia = Pr Real/ Cap. Efectiva =(148.000/171.360)*100 = 86.36%
• B. Si la producción promedio semanal de la panadería es de 151.000 unidades, entonces
se puede concluir que la:
• % Eficiencia es de (151.000/ 171.360)*100 = 88,1%
• % U = Pr Real / Cap. Diseño = 151.000 / 201600 = 74,9%
• C. Producción esperada : capacidad efectiva * Eficiencia.
• PE = Pr Real = 300.000 * 0.85 = 255.000 panes ;
• D. Producción esperada nueva línea : 300.000 – 171.360 = 128.640 panecillos
• Eficiencia nueva línea = Producción esperada / capacidad efectiva : 128.640 / 171360 = 75 %
 EJEMPLO Nº 2 DE CAPACIDAD
• Una compañía fabricante de rodamientos para
motocicletas esta diseñada para fabricar 900 unidades
por hora, operando 6 días a la semana en dos turnos por
día. La capacidad efectiva de la línea esta un 18 %
menos de la capacidad de diseño. La empresa trabaja
turnos de 8 horas y obtiene un porcentaje de utilización
del 71%.
• A. Calcule la eficiencia de línea.
• B. Si la empresa tiene registros de 12 horas de paradas
para mantenimiento y 8 horas de paradas no
programadas en tiempos de esperas. Calcule el nuevo
% de Eficiencia de la línea.
 EJEMPLO Nº 3 DE CAPACIDAD
• Una lavandería de la cuidad conformada por 4 procesos recibe y procesa ropa por
libras. Los datos propios del negocio son los siguientes:
• La empresa labora 8 horas al día , 26 días al mes , presenta un factor de utilización
de 95,76% , un factor de eficiencia de 97.9%, un precio de lavado por libra de $
3000. Los costos fijos y variables ,el numero de equipos en cada proceso y su
capacidad son los siguientes.
• Dos lavadoras de 20 libras cada una , cuyo proceso tarda 40 minutos
• Dos secadoras de 20 libras cada una, cuyo proceso tarda 20 minutos
• Un sistema de planchado a vapor que puede atender 100 libras por hora
• Un proceso de empaque que puede atender 100 libra por hora.
• Alquiler $ 800.000 ; servicios $ 550.000 ; administración $ 2.700.000 ;
mantenimiento $ 500.000 ; Mano de obra 3 personas con prestaciones $ 2.250.000
• Detergentes $ 166 / libra ; Suavizante $ 140 / libra ; empaque $ 40 / libra. Calcule:
• A) La capacidad del sistema en lb / minuto
• B) La capacidad efectiva de la lavandería diaria.
• C) La capacidad efectiva de la lavandería mensual
• D) La capacidad de diseño mensual de cada proceso.
• E) El punto de equilibrio del sistema, Escriba un análisis de los valores obtenidos.
 ESTIMACION REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD A LARGO PLAZO
• El requerimiento de capacidad de un proceso es la capacidad que
debe tenerse en algún periodo futuro para satisfacer la demanda de
los clientes considerando el amortiguador de capacidad deseado por
la empresa.
• La manera mas simple de expresar los requerimientos de capacidad
es mediante el uso de una Tasa de Salida. Dichas medidas son
apropiadas para procesos de Alto Volumen con Poca Variedad.
• Calcular la capacidad usando Medidas de Entrada o Tasa de
Entrada como son (numero de empleados, maquinas, computadores
o camiones) se deben tener en cuenta en los siguientes casos.
• A. Variedad de producto y ALTA Divergencia de procesos.
• B. El producto o mezcla de servicios esta cambiando.
• C. Se espera que las Tasas de productividad cambien.
• D. Se esperan Efectos de aprendizaje Significativos.
 ESTIMACION REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD A LARGO PLAZO
• La utilización de una Medida de Entrada para el requerimiento de capacidad
reúne los pronósticos de demanda, las estimaciones de tiempo del proceso y
el amortiguador de capacidad deseado.
• Cuando Solo se Procesa un servicio o producto en una operación y el
periodo es un año en particular el requerimiento de capacidad , M ,se define como:
• M= (horas de proceso requeridas por año) / (horas disponibles en una sola unidad de
capacidad (como empleado o maquina) por año , después de deducir el amortiguador
deseado.
• (6) M = D *p / N* ( 1- (C/100)
• Donde :
• D = Pronostico de demanda (numero de clientes servidos o unidades producidas)
• p = Tiempo de Procesado (en horas por cliente servido o unidad producida.)
• N = Numero total de horas por año durante las cuales opera el proceso
• C = Amortiguador de capacidad deseada (expresado como porcentaje)
• M = Numero de unidades de entrada requeridas por año.

• El denominador es el numero total de horas ,N , para el año de una unidad de capacidad.

• Ejemplo una capacidad de amortiguación del 20% significa 1.0 – (20 / 100) = 0.80
 ESTIMACION REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD PREPARACIONES (s)
• Las preparaciones pueden ser parte de múltiples productos que se fabrican .
El tiempo de preparación o alistamiento es el tiempo requerido para cambiar
un proceso o una operación de hacer un servicio o producto a hacer otro.
• El tiempo total de preparación (ROJO) se encuentra dividiendo el numero de
unidades pronosticadas por año entre el numero de unidades de cada lote,
Q (numero de unidades procesadas entre preparaciones o promedio) queda
el numero de preparaciones por año, y luego se multiplicado por el tiempo
que toma cada preparación , s.

• M = {D*p + ( D/Q)*s } producto1+ {D*p + (D/Q)*s } producto2 + {D*p +( D/Q)*s } producto n / N {1-(C/100 ) }

• DONDE :
• D = NUMERO DE UNIDADES PRONOSTICADAS.
• Q = NUMERO DE UNIDADES DE CADA LOTE o LOTE PROMEDIO
• s = TIEMPO DE PREPARACION ( en horas ) por cada lote.
 EJEMPLO DE CALCULO DE CAPACIDAD CON MEDIDAS DE ENTRADA
• Un centro de copiado en un edificio prepara reportes encuadernados
para dos clientes. El centro hace múltiples copias para cada reporte.
El tiempo del proceso para copiar, compaginar y encuadernar cada
copia depende, entre otros factores, del numero de paginas . El
centro opera 250 días al año con un turno de 8 horas. La
administración piensa que un amortiguador del 15 % además de las
tolerancias es lo adecuado. Por ahora en el centro se tienen 3
maquinas copiadoras. Usando la siguiente tabla determine cuantas
maquinas se necesitan.
ARTICULOS CLIENTE X CLIENTE Y

Pronostico de demanda anual ( copias) 2.000 6.000

Tiempo estándar del proceso (horas / copia ) 0.5 0.7

Tamaño del lote promedio ( copias por reporte ) 20 30

Tiempo estándar de preparación ( horas ) 0.25 0.40

 EJEMPLO DE CALCULO DE CAPACIDAD CON MEDIDAS DE ENTRADA
• El centro opera 250 días al año con un turno de 8 horas. La administración piensa que un
amortiguador del 15 % además de las tolerancias es lo adecuado. Por ahora en el centro se
tienen 3 maquinas copiadoras. Usando la siguiente tabla determine cuantas maquinas se
necesitan.
ARTICULOS CLIENTE X CLIENTE Y

Pronostico de demanda anual ( copias) D 2.000 6.000

Tiempo estándar del proceso (horas / copia ) p 0.5 0.7

Tamaño del lote promedio ( copias por reporte ) Q 20 30

Tiempo estándar de preparación ( horas ) s 0.25 0.40

• M = {Dp +( D/Q)*s } producto1+ {Dp +( D/Q)*s } producto2 + {Dp +( D/Q)*s } producto n /

• N {1-(C/100 ) }

• M = ( 2000 *0.5 ) + ( 2000 / 20)*(0.25) Cliente X + ( 6000*0.7) + (6000 / 30)*(0.40) Cliente Y

• (250 día/año) (8 horas / día) * (1.0 – (15/100)

• M = (1025 + 4280) / 1700 = 3.12 Se redondea a cuatro maquinas.

 EJEMPLO 2 CALCULO CAPACIDAD
• Desarrolle un plan de capacidad para una operación de una compañía. Su medida
de capacidad es el numero de maquinas. Se fabrican tres productos : sandalias
para caballeros , damas y niños. Los tiempos estándar ( procesamiento y
preparación) ,tamaños de lote y pronósticos de demanda se dan en tabla adjunta.
La empresa opera dos turnos de 8 horas , cinco días a la semana, 50 semanas al
año. La experiencia dice que un amortiguador del 5% es suficiente.

ESTANDARES DE TIEMPO
Producto Procesamiento(h/par) Preparación (h / par) Tamaño lote Pronostico demanda
(Pares / lote) (pares / año)
Sandalias caballero 0.05 0.5 240 80.000

Sandalias dama 0.10 2.2 180 60.000

Sandalias niños 0.02 3.8 360 120.000

 EJEMPLO 2 CALCULO CAPACIDAD
• La empresa opera dos turnos de 8 horas , cinco días a la semana, 50 semanas al
año. La experiencia dice que un amortiguador del 5% es suficiente.
ESTANDARES DE TIEMPO
Producto Procesamiento(h/par) Preparación (h / par) Tamaño lote Pronostico demanda
p s (Pares / lote) Q (pares / año) D
Sandalias caballero 0.05 0.5 240 80.000
Sandalias dama 0.10 2.2 180 60.000
Sandalias niños 0.02 3.8 360 120.000

• A. Numero de horas de operación por año ,N , N=(2turnos/ dia)*(8hras)*(250 días)

• N = 4000 Horas (maquina-año)
• El numero de maquinas requeridas , M , es la suma de los requerimientos de maquina-hora
para los tres productos dividida entre el numero de horas productivas para una maquina.
• M = {D*p+(D/Q)*s}c + {D*p +(D/Q)*s}d +{ D*p+(D/Q)*s}n
• N{1-(C/100)}
• M = {80.000*(0.05)+(80.000/240)*0.5 +{60.000*(0.10)+(60.000/180)*2.2} +{120.000*(0.02)+(120.000/360)*3.8}
• 4000*{1-(5/100)

• M= 4.166 + 6733 + 3666.6 = 14567 M = 3.83 O 4 MAQUINAS

• 3800 = 3800
 CALCULO DE CAPACIDAD PARA DEMANDA INCIERTA MEDIANTE ARBOL DECISION

• Cuando los requerimientos de capacidad están sujetos a

factores significativos que son desconocidos, es
recomendable aplicar los modelos Probabilísticos. El
árbol de decisión es la técnica exitosa para calcular la
capacidad con demanda incierta.
• Los arboles de decisión requieren que las alternativas y los
distintos estados de naturaleza se especifiquen. Para
situaciones donde se plantea la capacidad, el estado de
naturaleza normalmente es la demanda futura o
preferencia del mercado.
• El método indica que se asignan valores de probabilidad a
los diversos estados de naturaleza buscando el estado que
maximice el valor monetario esperado VME,
 EJEMPLO ARBOL DE DECISION APLICADO A UNA DECISION DE CAPACIDAD.
• Una compañía esta considerando aumentar su capacidad de producción con un potencial de comercialización que
se desconoce. Si tiene las siguientes alternativas encuentre el mejor valor monetario económico VME.
No hacer Hacer planta Hacer planta Hacer planta
Nada Pequeña Mediana Grande
Con mercado favorable la probabilidad es 0.4 0.4 0.4
Podría tener una utilidad 40.000 60.000 100.000
Mercado desfavorable la probabilidad es 0.6 0.6 0.6
Podría tener una perdida 5000 10.000 90.000

• . MERCADO FAVORABLE 0.4 $ 100.000

• Planta MERCADO DESFAVORABLE 0.6 $ 90.000
Grande

PGVME = 0.4* 100.000 + 0.6* (-90.000) =$ -14.000

• MERCADO FAVORABLE 0.4 $ 60.000

• Planta
Mediana
• MERCADO DESFAVORABLE 0.6 $ 10.000

PMVME = 0.4* 60.000 + 0.6* (-10.000 ) = $ 18.000

• MERCADO FAVORABLE 0.4 $ 40.000

• Planta
• Pequeña MERCADO DESFAVORABLE 0.6 $ 5.000

PPVME = 0.4* 40.000 + 0.6* (-5000 ) = $ 13.000

 INTRODUCCION SISTEMA D GESTION LOGISTICA
• La gestión logística ha adquiriendo cada día más importancia en las
organizaciones, e incluye ACTIVIDADES tales como:
• La Planificación, Organización, Dirección y Control de los materiales
• Desde el inicio de una actividad hasta su entrega, a la vez que se busca la
máxima satisfacción de la clientela al menor coste posible.
• Que se planifica:
• La cadena de Abastecimiento
• La forma de producción.
• Las curvas de experiencia
• El balanceo de líneas
• El control de Calidad
• Los inventarios
Los indicadores
Los costos.
Las Métricas de producción como: Lead Time, Tiempos de alistamiento, Tiempos
de ciclo , Niveles de desperdicio, La eficiencia y la Productividad
 EL ESTUDIO DE LOS SISTEMA DE PRODUCCION

Los sistemas de producción y La administración de la producción

abarca métodos analíticos de:
Dirigir personas
Organizar recursos para crear un producto o servicio.
Establecer operaciones que se relacionan con la logística para
apoyar la función de producción.
• Se estructurará el análisis de los sistemas de
producción alrededor de cuatro componentes:
• 1. Flujo del proceso.
• 2. Estructura del sistema y Etapas de la producción.
• 3. Tecnología.
• 4. Tamaño.
 1.1 El flujo del proceso
• El alma de un sistema de producción es el proceso de manufactura.
• Un proceso de flujo existen dos componentes importantes:
• Materiales e Información.

Sistema de producción – Modelo genérico de flujo físico

Planta

Inventario Inventarios
Proveedor de materia de productos Cliente
prima terminados

Trabajo en proceso

El flujo físico se puede ver y rastrear

El flujo de información es intangible y más difícil de rastrear.
El flujo de información es crítico.
Sistema genérico de información de la producción

Pronósticos Programa Estructura

maestro de del producto
producción

Órdenes Control en
de clientes la planta
BASE
DE
DATOS
Compras y
recepción Ingeniería

Costo
Calidad Inventario

Principio que rige: integración de la información

 1. EL OBJETIVO DEL FLUJO DE LOS PROCESOS
• La planificación y control de la producción constituye un elemento
fundamental en las organizaciones ya que permite garantizar la continuidad
de los procesos claves de la empresa y contribuye a elevar la eficiencia de la
entidad.
• La clasificación de los sistemas productivos atendiendo a la forma en que
administra el flujo de producción (Pull-Push) constituye un paso inicial en el
proceso de discriminación de la herramienta a adoptar por cada empresa
productiva.
• La característica principal de los sistemas PULL es que la producción se
inicia como consecuencia de los pedidos de los clientes, mientras que en los
sistemas PUSH la producción se inicia por la decisión del suministrador de
fabricar para stock, antes que el cliente exprese su necesidad.
• En el pasado, la logística carecía de estrategia alguna, y las
empresas ponían su producción en el mercado por medio del método
“Push”
Así, se realizaban pronósticos sobre la demanda, y, según los
resultados, se colocaban los productos.
 SISTEMA DE GESTION LOGISTICA PUSH
• La estrategia PUSH o estrategia de EMPUJE o estrategia de PRESIÓN o
estrategia de IMPULSO, es el esquema de comercialización de la vieja escuela,
la del esfuerzo, la de sudar el camino, desgastar la suela, peinar el territorio,
tocar todas las puertas, de todas las esquinas, de todas las ciudades. Hay que
llamar, llamar, llamar, hasta que "caiga" uno. Si te dicen que no, vuelve a
insistir, agéndalo nuevamente y, otra vez, vuelve a insistir. Sácale una cita,
pídele una referencia. Se usa para poner tu producto a la mayor disposición del
cliente, o sea pongamos los autoservicios como ejemplo va una estrategia de
Push podría ser los refris llenos en línea de cajas , ponen el producto a tu
disposición para compra impulsiva
• En este sistema de producción los artículos empiezan anticipándose a las
necesidades de los clientes y el material es empujado de acuerdo al pronostico
aguas abajo.
• Se trabaja con la producción por Lotes contra Inventarios. (Inventarios de
seguridad.)
• Método tradicional de producción; El flujo del proceso se desplaza hacia el
cliente.
 SISTEMA D GESTION LOGISTICA
• En muchas ocasiones las empresas producían más que lo exigido por el público y
su mercancía era “presionada” hacia el mercado, con la creencia de que la demanda
igualaría la oferta.
• Sin embargo, el mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no
se sentía satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta.
Se producía el denominado “efecto látigo”: mayor producción, más stock y menor
servicio.
• Las relaciones con las compañías proveedoras, por otro lado, no eran óptimamente
aprovechadas. Las empresas, en definitiva, no eran conscientes de que mejorar las
relaciones tanto con los proveedores como con la clientela final supone alcanzar un
mayor volumen de negocio y a un menor coste.
•
Actualmente, el Objetivo principal de la mayoría de las empresa es:
• Satisfacer la demanda real del público consumidor.
• Al mismo tiempo que Minimizar los tiempos de entrega.
• Minimizar la cantidad de mercancías almacenadas.
• Minimizar los costos.
• Para cumplir estos fines muchas utilizan el método de gestión logística denominado
“Pull”
 SISTEMA DE GESTION LOGISTICA PULL ….
• Es un sistema de ejecución y control de producción que permite
asegurar que se fabriquen los productos Solo en la cantidad requerida
por los clientes y en la fecha correcta, se enfocan en la venta de
productos universales o de consumo permanente.
• De las economías de escala se ha pasado a una producción más limitada,
que reduce los stock en los almacenes y los Costes para mantenerlos.
• Un ejemplo sería, en un concesionario de autos usados, el vendedor
que se te acerca y si le dices que solo estás mirando, te deja solo para
que mires a gusto, y luego cuando haces una pregunta, te responde
puntualmente y luego comienza a hacerte más preguntas, interesándose
por tus deseos y necesidades. Entonces cuando hace una sugerencia
se basa en lo que tú quieres comprar y no en lo que él quiere vender.
• La demanda del cliente Activa la producción y el material es jalado
por las ventas reales de los clientes, justo cuando se necesita.
• Se controlan los niveles de inventario y cerca del agotamiento se
gestiona la reposición.
 DIFERENCIAS ENTRE LOS DOS SISTEMAS
• SISTEMA PULL SISTEMA PUSH
1. EL SISTEMA AUTORIZA EL TRABAJO Y SE
PRODUCE CON BASE EN LA DEMANDA REAL
2. SE REPONE SOLO LO VENDIDO
3. LA PRODUCCIÓN SE INICIA SOLO CON EL 1. UN PROGRAMA LANZA LAS ORDENES
PEDIDO CON BASE EN EL ESTADO DEL
4. SE EVITA OCUPAR MAQUINAS, EQUIPOS Y INVENTARIO
PERSONAS EN PRODUCCIONES CUYA 2. EN EL PUNTO DE REORDEN DEL
DEMANDA NO ES INMEDIATA
SISTEMA LA DEMANDA ES
5. SE PROCESAN LOTES CORTOS Y CUALQUIER
INDICENCIA DURANTE EL PROCESO SE
PRONOSTICADA O SE ESTIMA POR
IDENTIFICA RÁPIDO INFORMACIÓN EXTERNA
6. SE PUEDEN ATENDER URGENCIA SE
INTERCALAN DURANTE EL FLUJO PRODUCTIVO 3. EL TRABAJO ES PROGRAMADO CON BASE
SE TRABAJA CON MENOS PERSONAS EN LA EN LOS INVENTARIOS QUE SE HACEN PARA
LÍNEA. ATENDER LAS DEMANDAS QUE SE TIENEN
7. SE IDENTIFICAN RÁPIDO LOS CUELLOS DE PREVISTAS ,SU EFECTIVIDAD DEPENDE DE
BOTELLA Y SE EQUILIBRAN RÁPIDO LOS LA CALIDAD DE LA PROYECCION.
PROCESOS
LOS MAS CONOCIDOS SON JIT Y KANBAN
 2. ESTRUCTURA DEL SISTEMA OBJETIVOS Y ETAPAS
• Cualquier operación en una organización debe tener claros
objetivos estratégicos de desempeño especifico, contra los
cuales se mide el éxito.
• La función de producción contribuye a lograr una ventaja
basada en las Operaciones a través de 5 objetivos de
desempeño.
• Los cinco objetivos contribuyen a mejorar la Productividad y la
Competitividad de la organización son.
• 1. CALIDAD
• 2 RAPIDEZ Y CONFIABILIDAD
• 3 FORMALIDAD
• 4 FLEXIBILIDAD
• 5. COSTO
 2. ESTRUCTURA DEL SISTEMA
• La meta de los sistemas de producción es fabricar y distribuir
productos.
• Para ser competitivo, la conversión de materiales debe cumplir
de manera simultánea los siguientes objetivos estratégicos:
Calidad: El producto debe tener una calidad igual o mejor que la
competencia y cumplir las especificaciones ofrecidas.
Costo: El costo del producto debe ser menor que el de la
competencia.
Rapidez: El producto siempre debe entregarse a tiempo al cliente.
Buscar estar ubicado por debajo de la media del mercado.
Formalidad : Cumplir con las leyes vigentes de la región y el
país. Documentar todos los pedidos y sus características
Flexibilidad: Estar preparado para atender las urgencias de los
clientes y las variaciones atípicas de los mercados y ajustes de
clientes.
 2.1 ESTRUCTURA FISICA Y MODOS DE PRODUCCION

• El volumen de producción y la variedad de los artículos Determina

el tipo de diseño, o distribución de la planta (Layout).
• Es conocido que existen cuatro tipos de modos de producción
según el tipo de FLUJO de los productos dentro de la empresa ellos
son:
• 1. Producción por Proyecto ,Trabajo , o bajo pedido.
• 2. Producción por LOTES O INTERMITENTE
• 3. Producción por SERIES O MODULAR.
• 4. Producción Continua o Repetitiva
A estos se les puede agregar un quinto tipo llamado Tecnología de
grupos, estos tipos no están asociados con el volumen de
producción aunque si es una característica más.
• Es muy importante saber que el tipo de producción define el Sistema
Organizativo y en mucha importancia la Distribución de los equipos.
 ETAPAS EN MODOS DE PRODUCCION
•

Recibe la Se planea Se recibe el pedido

información Se cotiza Se carga al sistema
inicial Se entrega al solicitante

Se programa Se ejecuta la Se revisa planeación y ajusta

los despachos programación Se revisa inventarios
se ejecutan las Se hacen Se hacen compras de materias primas
entregas al muestreos de se asignan tiempos de inicio en cada proceso
cliente calidad se determinan tiempo fin cada proceso
se hacen Se determina tiempo de entrega al cliente
ajustes por Se valida tiempo entrega o se ajusta
novedades
 DESCRIPCION MODOS DE PRODUCCION
• Producción por proyecto: Se utiliza en la empresa que Producen Solo después de
haber recibido el pedido mediante un contrato o encargo. Cuando se toma el pedido
se utiliza la Cotización al cliente para realizar un análisis más detallado del trabajo el
cual involucra , materiales, número de horas ,Secuencias cronológica de
actividades a realizar.
• Producción por Lotes : Es la técnica más común su aplicación permite algún
grado de especialización de la mano de obra, la inversión en capital es baja y es
bien considerable el tiempo que se UTILIZA EN PLANEACION para eliminar o
reducir los tiempos de inactividad. Durante la manufactura por lotes siempre existen
materiales en Reposo mientras se termina de procesar el lote, El sistema es Flexible
y se pueden cambiar con facilidad las Secuencias y prioridades de los trabajos.

• Producción en Serie: Es un sistema de producción que utiliza un Estandarización

PARCIAL en la cual el producto lo conforman componentes que se subdividen
en Módulos y que pueden ensamblarse en Diferentes Formas, Estilos
haciendo la fabricación total Mas Económica , flexible, fácil armado y uso del usuario.
Se considera como un subsistema de la producción por lotes, en donde la
cantidad de producción es media y parte de la misma Recibe procesos o etapas
Adicionales para diferenciarse.
 MODO DE PRODUCCIÓN CONTINUA
• Este modo de producción es empleado por la empresas que fabrican un
determinado producto, SIN CAMBIOS , por un largo periodo, el ritmo es
acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupción, como el
producto es el mismo, el proceso no sufre cambios seguidos y puede ser
Perfeccionado Continuamente.
• El modo funciona de forma que al terminar en una operación la unidad pasa
a la siguiente etapa, SIN esperar a que termine todo el lote, generalmente
las fallas en una etapa afectan también las otras etapas del producto.
• Todas las etapas tienen que estar balanceadas
• Todas las operaciones tienen que ser definidas
• El trabajo tiene que confinarse a Normas de calidad.
• Cada etapa requiere de maquinaria y equipo correctos
• El mantenimiento tiene que PREVENIR y no corregir las fallas
• La inspección se efectúa `en línea' con la producción
• se requiere una gran Planeación previa a la producción
 RESUMEN MODOS PRODUCCIÓN CARACTERISTICAS
PROCESO POR PEDIDO
1. NO SE ANTICIPA PRODUCCIÓN
2. PRODUCEN GRAN VARIEDAD
DE PRODUCTOS
3. SU FABRICACIÓN ES COMPLEJA
4. ALTA DIVERGENCIA DE PASOS
5. ALTO GRADO DE
PERSONALIZACION
6. BAJO VOLUMEN DE
PRODUCCIÓN
7. LOS EMPLEADOS Y LOS
EQUIPOS SON FLEXIBLES
8. TIENEN ALTA SECUENCIA DE
PASOS DIFERENTES
9. EN LAS OPERACIONES LOS
FLUJOS SON FLEXIBLES
NUNCA EN LÍNEA
10. EL PROCESO ES
CENTRALIZADO CON
SECUENCIA DE TAREAS
FLEXIBLES Y UNICA
11. EL PROCESO ES POCO
INTENSIVO EN CAPITAL,
COSTO DE FABRICACIÓN NO
ES BAJO
12. LOS EQUIPOS NO SON
ESPECIALIZADOS
PROCESO POR LOTES PROCESO CONTINUO
1. PRODUCCIÓN TOTAL
ESTANDARIZADA
1. SE FABRICAN EN CANTIDADES
MODERADAS Y PEQUEÑAS 2. SON DE ALTO VOLUMEN
3. LOS FLUJOS SON EN LÍNEA Y
2. LOS VOLUMENS SON MAS
ALTOS QUE UN PROCESO POR RIGIDOS
4. LA DIVERGENCIA ES MÍNIMA
PEDIDO
3. ALGUNOS COMPONENTES SE 5. GENERALMENTE LOS
MATERIALES SE MUEVEN SIN
FABRICAN CON ANTICIPACION
4. EL FLUJO DEL PROCESO ES CESAR A TRAVES DEL
PROCESO
FLEXIBLE SIN QUE EXISTA
UNA SECUENCIA ESTÁNDAR 6. ES INTENSIVO EN CAPITAL
7. EL COSTO DE FABRICACIÓN
5. EXISTEN RUTAS MAS
DOMINANTES ES BAJO
8. TODOS LOS EQUIPOS SON
6. EL COSTO DE FABRICACIÓN
ES MODERADO AUTOMÁTICOS Y
ESPECIALIZADOS
7. UTILIZAN ALGUNOS EQUIPOS
ESPECIALIZADOS 9. LOS MATERIALES FLUYEN
POR TODO EL PROCESO
8. EL PROCESO SE PUEDE
DETENER AL FINALIZAR EL HASTA TERMINAR EL LOTE
10. SE ANTICIPA PRODUCCIÓN
DÍA O CAMBIAR PARA OTROS
PEDIDOS PARA TENER EN INVNETARIO
11. EL TIEMPO DE RESPUESTA ES
ALTO
12. LOS RECURSOS SON POCO
FLEXIBLES
 2.2 TAMAÑO DE LA ORGANIZACION
• Las organizaciones difieren en tamaño y alcance, y estas
diferencias tiene un impacto en los sistemas de producción. Se
consideran tres aspectos de este impacto:
1.El proceso físico (no importa el tamaño, el proceso físico es de
manera similar).
2.El proceso administrativo (en una empresa pequeña las
decisiones administrativas son más centralizadas).
3.Las decisiones de administración de la producción, aunque
son prácticamente las mismas en cuanto a su contenido, una
organización grande puede necesitar software y hardware más
complejo para las mismas actividades.
La diferencias más importantes entre las organizaciones
Pequeñas y Grandes son :
El Flujo de información
El proceso de toma de decisiones que se emplea
NO el FLUJO FISICO DE LOS PEDIDOS
 2. 3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
• La meta de las organizaciones es Subdividir las tareas complejas
en componentes más simples mediante la división del trabajo.
• El diseño de una estructura para lograrlo toma en cuenta dos
aspectos:
• Cómo dividir el trabajo
• Cómo coordinar las tareas resultantes.
• Existen tres tipos de estructuras organizacionales:
1. Funcional: Se construye alrededor de los insumos usados
para lograr que se realicen las tareas de la organización.
2. Divisional: Se construye alrededor de la salida generada por
la organización (alrededor de sus productos).
3. Matricial: Se estructura alrededor de dos o más conceptos
centrales de diseño; una persona puede tener más de un
jefe lo que lleva a cierta ambigüedad dentro de la
organización.
 Estructura
Funcional Dirección
General

Admón. de Finanzas
Marketing Manufactura Personal
Material Contabilidad

Estructura Divisional
Dirección
General

División División
División
productos de productos de
madera
Metal plástico

Admón.de Admón.de Admón.de

Marketing Producción
Material Material Material
 Estructura Matricial
Dirección
General
Admón. Investigación
Finanzas
de y Manufactura Ventas
Contabilidad
Materiales Desarrollo

Planeación

Organización

Sistemas

Controlling

Personal
 2.4 ETAPAS DE LA PLANIFICACION
• La planificación y control de la producción constituye un
elemento fundamental en las organizaciones ya que
Permite Garantizar la Continuidad de los Procesos claves
en la empresa.
• La clasificación de los sistemas productivos atendiendo a
la forma en que administra El Flujo de la Producción
constituye un paso inicial en el proceso de discriminación
de la herramienta a adoptar por cada empresa productiva,
sumándose a las tres fases o etapas fundamentales de la
planificación de la producción, siendo ellas
• A. Planificación Estratégica
• B. Planificación Táctica
• C Planificación Operativa.
 2.4 ETAPAS PARA LA ADMINISTRACION D PLANIFICACION
Cuando la demanda varía, los niveles de producción
deseados no son obvios. Debe determinarse un plan de
producción (cuántos y cuando fabricar cada producto). La
Meta es hacer Coincidir la Tasa de Producción y la Tasa de
Demanda, para fabricar los productos cuando se necesitan.
Debido a que la incertidumbre crece con la lejanía, el
horizonte dinámico permite cambios en períodos posteriores
conforme se construyen los nuevos planes:
Un plan a largo plazo puede cubrir un período de 2 a 6 años.
Un plan a mediano plazo cubre un horizonte de 2 meses a
dos años, con actualizaciones mensuales o trimestrales.
Un plan a corto plazo puede cubrir de una semana a seis
meses con actualizaciones diarias o semanales.
 ETAPAS - FASES ESENCIALES DE LA PLANIFICACION
•
 2.4 HERRAMIENTAS DE LAS ETAPAS DE LA PRODUCCION
• PLAN AGREGADO DE PRODUCCION
• La planeación de la capacidad a mediano plazo garantiza que la capacidad futura
será adecuada para cumplir con la demanda futura y puede incluir: Equipos,
Personal y Materiales. Su objetivo principal, establecer los niveles de producción
en unidades agregadas a lo largo de un horizonte de tiempo.
• PLAN MAESTRO DE PRODUCCION
• La planeación de la producción transforma los pronósticos de la demanda en un
plan maestro de producción, el cual toma en cuenta la disponibilidad global de
capacidad y materiales.
• REQUERIMIENTOS DE PRODUCCION
• La Planeación Detallada genera los Requerimientos Inmediatos de los materiales
y la capacidad y realiza una programación de la producción a Corto Plazo.
• USANDO INDICADORES DE PRODUCCION
• La administración del inventario mantiene y controla:
• La materia prima.
• El trabajo en proceso y los bienes terminados.
• La estimación y control de costos y el seguimiento de la calidad Incluyen todas
las componentes del sistema de producción.
 2.4 OTRAS HERRAMIENTAS D PLANIFICACION
• Existen disímiles sistemas y herramientas que permiten efectuar
la planificación y control de la producción tales como:
• MRP(planificación de requerimientos materiales
• OPT(tecnología de producción optimizada)
• HPP (planificación jerárquica de la producción. Similar al MRP)
• Kanban (etiquetas sirven como orden/JIT (justo a tiempo).
• CONWIP. ( control de inventario en proceso)
• Simulación.
• Pronósticos.
• Cuadro de mando integral.
• Modelos de optimización.
• Ellas se utilizan indistintamente según la etapa de planificación
que se decida ejecutar.
 2.4 TIPOS DE DECISIONES DEL HORIZONTE DE PLANEACION
Largo plazo (Estratégicas) Plazo intermedio (Tácticas) Corto Plazo ( Operativas )

Alta Administración Administración Media Administración Operativa

TIEMPO DOS A DIEZ AÑOS SEIS MES A DOS AÑOS UNA SEMANA A TRES MESES

Pesos , horas , Productos Individuales

UNIDADES PESOS , HORAS Línea y Familia de Familia de productos
productos
VISION GENERAL Plan maestro
Planeación del proceso Planeación Agregada Planeación requerimiento MP
ACTIVIDADES DE
PLANEACION
Planeación estratégica Programación Pedidos
Pronósticos Intermedio Pronósticos a corto Plazo
Niveles de Capacidad Niveles de mano de Obra
INSUMOS Pronostico Agregado Producción basados en plan Niveles de Inventario
Capacidad de Planta de largo plazo

Capacidad de producto Niveles de mano de obra Asignación de trabajo a

DECISIONES
Necesidades del Tasa de producción
proveedor Niveles de inventario
Políticas de calidad Contratos con
Proveedores.
Nivel de Calidad
maquinas
Tiempo Extra
Tiempo sobrante
Subcontratación
Fechas de entrega
 3.0 TECNOLOGIA
• Con los sistemas controlados por el mercado surgen
los productos o industrias de alta tecnología;
• Se identifican tres criterios para clasificar las industrias
como de Alta Tecnología:
1. Los gastos en I &D son un porcentaje representativo
(Al menos un 5 %) de las ventas.
2. La proporción de personal científico y tecnológico
sobre el total de empleados es mayor que cierto
nivel.(10%)
3. El producto tiene cierto grado percibido de
refinamiento tecnológico.
El impacto en el sistema productivo es el cambio
constante que requiere.
 3. TECNOLOGIAS PARA LA ADMINISTRACION D PRODUCCION
La planeación, administración y control de la
producción no pueden permitirse atrasos.
Los sistemas de producción son complejos y
requieren administrarse, la tecnología de
administración de la producción requiere de
muchos aspectos:
A. Comportamiento,
B. Tecnología de procesos,
C. Calidad
D. Planeación y Control de la Producción (PCP).
 3.1 TECNOLOGIAS PARA LA ADMINISTRACION D PRODUCCION
• La tecnología de planeación y control de la producción Combina
los flujos físicos de los materiales y de información para
administrar los sistemas de producción.
• El PCP Consta de varios elementos.
• La función de PCP Integra el flujo de material Usando la
información del sistema.
• La Integración se logra a través de una Base de datos normal y
común.
• La interacción con el ambiente externo se logra pronosticando y
comprando.
• El Pronóstico de la demanda de los clientes da Inicio a la
actividad de PCP.
• Las Compras Comunican al sistema de Producción y los
Insumos proporcionados por los proveedores externos.
• El extender la PCP a los proveedores y clientes se conoce
como la administración de la cadena de suministro.
Elementos de Planeación y Control de la Producción
(Flujo físico)
Administración de inventarios

Sistema de producción

Planta

Inventario Inventarios
Proveedor de materia de productos Cliente
prima terminados

Trabajos en proceso

Compras Pronósticos
Planeación de la capacidad a largo plazo
Planeación de la producción
Requerimientos a corto plazo (capacidad de materiales)
Programación

Estimación de costos y control de calidad

 Estrategia de niveles de Organización
• Corporativo Negocio Funcionales
Los procesos estratégicos Los procesos administrativos El proceso de recurso humanos y
manejan el entorno Social comerciales deciden las METAS calidad deciden las habilidades
Político y Económico y del negocio y las estrategias con del personal y la capacidad del
deciden que compras hacer la competencia proceso

• CON PROPOSITOS
• Con Propósitos
1. Contribuir a los objetivos del siguiente nivel en jerarquía
2. Ayudar otras Áreas del negocio con las estrategias

• CONTENIDO
• 1. La colección de política planes y comportamientos
Contenido
2. La organización DECIDE en que es mejor :calidad , rapidez
formalidad , flexibilidad o costos bajos o una combinación de ellos.
• 3. Decidir sobre los objetivos de largo plazo
 PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD
• La planificación de la producción consiste en definir el Volumen y el momento de
Fabricación de los productos, estableciendo un Equilibrio entre la Producción y la
Capacidad a los distintos niveles, en busca de la competitividad deseada. Para ello, se
requiere un proceso concatenado de planes que vinculen los distintos niveles
jerárquicos de la organización.
• La planificación es la Función que procura definir la Estructura de la organización más
Adecuada en cada una de las etapas del proceso.
• Según las estrategias formuladas.
• Según los objetivos planteados
• Según el nivel de cambio del entorno socio - económico.
• Además debe cumplir con los siguientes PRINCIPIOS BASICOS
Contribución a los Reconocimiento de Difundir la planificación a todos los
objetivos Oportunidades niveles
Eficacia de la Selección de objetivos del Plan Eficiencia de los planes para
Planificación máximo rendimiento
Evaluación de Selección de Alternativas Seguimiento y control del plan
Alternativas
 ECONOMIAS Y DESECONOMIAS
• Las economías de Escala son el nivel de producción que permite minimizar los costos, esto
se logra con incremento en el tamaño de las plantas o con el aumento de los volúmenes de
producción lo cual causa una disminución en los costos promedios por unidad. Cinco
razones principales explican porque las economías de escala buscan impulsar menores
costos cuando la salida aumenta. FACTORES
• Costos fijos se reparten en un mayor número de unidades. Prorratear.
• Reducción de costos de materiales comprados.
• Reducción de costos de construcción.
Mayores tamaños de producción permiten utilizar procesos más eficientes y automatizados.
En la medida que las plantas producen más artículos aparecen las curvas de aprendizaje o
experiencia.
LAS DESECONOMÍAS DE ESCALA
• Mas Grande no siempre es Mejor. En algún punto , una instalación se vuelve tan grande que
se establecen las deseconomias de escala.
• Ocurren al exceder el nivel operativo adecuado porque se incurren en costos adicionales,
tales como:
• Horas Extras crecientes. Programación ineficiente. Baja Flexibilidad
Fallas de máquinas Consumo de materia prima asignada para otros productos.
Poca innovación. Menores medidas de seguridad laboral.
 ESTRATREGIAS DE TIEMPO Y TAMAÑO DE LA CAPACIDAD
• Los administradores de operaciones deben Examinar tres Dimensiones de
Estrategias de Capacidad antes de tomar decisiones.
• 1. El tamaño del amortiguador de capacidad.
• 2. Expansión de tamaño y el tiempo para hacerlo.
• 3. Vinculación de la capacidad del proceso con las otras decisiones operacionales.
• 1. TAMAÑO DEL AMORTIGUADOR DE CAPACIDAD
• El amortiguador de capacidad o colchón es la cantidad de capacidad reservada que
un procesos utiliza para manejar incrementos Repentinos en la demanda o
perdidas temporales en la capacidad de producción; mide la cantidad en la que la
utilización promedio es menor que el 100%. El amortiguador varia de acuerdo a la
industria, por ejemplo en la industria papelera es muy intensa en capital se prefieren
amortiguadores por debajo de 10%.
• La industria hotelera , menos intensiva en capital tiene su punto de equilibrio con un
60% de utilización el amortiguador es del 40 % y tienen problemas de servicio
cuando el amortiguador baja del 20 % .
• Los amortiguadores grandes son vitales en procesos de mostrador donde los
clientes esperan tiempos de servicio rápidos y sectores donde la demanda futura es
incierta, en particular si la flexibilidad del recurso es baja.
 COLCHON DE CAPACIDAD
• Colchón de capacidad=(capacidad instalada o d diseño % ) –
(demanda promedio %)
Positivo = exceso de capacidad sobre la demanda promedio
Negativo = La demanda promedio excederá la capacidad
Lo ideal: no utilizar colchón de capacidad pero es imposible
debido a la fluctuación de la demanda.
ESTRATEGIAS DEL COLCHON
Con Relación a la Cantidad
1. Tratar de no agotar
Se utiliza un colchón positivo de capacidad; ir más allá de la
demanda promedio y dar cierta capacidad adicional. Apropiada
para mercados en Expansión o cuando el costo de construcción
y operación es bajo con relación con el costo que implicaría la
falta de capacidad
 ESTRATEGIAS DEL COLCHON DE CAPACIDAD
2. Construir de acuerdo con el pronóstico promedio:
Política más conservadora, existe un 50% de probabilidad
de que se agote la capacidad y 50% de tener exceso de
capacidad. Se usa cuando el costo de agotar la capacidad
está aproximadamente balanceado con el costo del
exceso de capacidad.
3. Maximizar la utilización:
Se planea un colchón pequeño o negativo para maximizar
la utilización. Apropiada cuando la capacidad es muy
costosa en Relación con el agotamiento del inventario.
Estas instalaciones operan de manera rentable solo con
usos de capacidad del 90 o 100%. Existe la tendencia a
maximizar las ganancias a corto plazo. Puede afectar la
participación en el mercado si los competidores usan
colchones más grandes.
 COLCHON DE CAPACIDAD

• 2. TIEMPO Y TAMAÑO PARA EXPANSION

• El segundo aspecto de la estrategia de capacidad se refiere a cuando y
en que medida ajustar los niveles de capacidad. Algunas veces la
Expansión de la capacidad se hace en respuesta a las tendencias del
mercado.
• En el mercado se manejan muchas estrategias , unas de las mas usadas
son la ESTRATEGIA EXPANSIONISTA que involucra Saltos Grandes ,
Poco Frecuentes en Capacidad.
• La otra estrategia DE ESPERA la cual ve que esta pasando e incluye
saltos mas pequeños y Frecuentes.
• Establecer la capacidad de un proceso es un procedimiento que considera
factores del Futuro como la demanda de los productos por ello es
necesario utilizar la herramienta de los Pronósticos. Cuando se tienen
suficientes datos e información de los productos y servicios se puede
decir que los pronósticos tienen un grado alto de confiabilidad por
consecuente la determinación de la capacidad es realizable de un forma
sencilla.
 DETERMINACION DE FRECUENCIA DE NUEVA CAPACIDAD
• CAPACIDAD AMPIADA GRADUALMENTE
• nueva capacidad
• Demanda esperada

• D Capacidad promedio Adelantada y Retrasada

• DEMANDA ESPERADA

• NUEVA CAPACIDAD

• Tiempo (años)
PLANEACION Y CONTROL
DE LA PRODUCCION
PLANEACION AGREGADA
DE OPERACIONES
 3. INTRODUCCION PLAN AGREGADO
• La planeación estratégica de la capacidad a largo plazo
garantiza que la capacidad futura será adecuada para cumplir
con la demanda futura y DEBE incluir: Equipos, personal y
materiales.
• La planeación Agregada tiene que ver con el establecimiento
de las Tasas de Producción por GRUPO de Productos u
otras categorías amplias a mediano plazo (2 a 18 meses).
• Su propósito es especificar la combinación óptima de:
• La tasa de producción.
• El nivel de la fuerza laboral.
• El nivel del inventario disponible.

• Los tres aspectos más importantes son: La capacidad.

• Las unidades agregadas y los costos.
 3. INTRODUCCION PLAN AGREGADO
• El plan agregado (PAP) permite tener una visión macro del negocio
es decir una visión general del negocio. El plan Permite ver con
claridad la Relación entre el Plan de Ventas, Operaciones y los
Planes a corto plazo y mediano plazo de la compañía.
• El plan es Útil porque se Centra en un Curso de Acción General que
es consecuente con las metas y objetivos estratégicos de la
compañía, sin enredarse en demasiados detalles ,permite a
Mercadeo determinar si pueden satisfacer sus metas
Presupuestarias sin tener que revisar y programar a cada una de las
áreas de la empresa.
• Los planes de producción y de personal se Preparan a partir de
agrupamiento o agregación con base en tres dimensiones :
• Servicios o Productos.
• Unidades de Mano de Obra.
• Unidades de Tiempo.
 LA INFORMACIÓN DEL PLAN AGREGADO PROVIENE

Mercadeo
Quien suministra un Financiera Recursos Humanos
Pronóstico de la Que suministra la Con la Disponibilidad y
demanda con la Disponibilidad de Habilidades del
información recogida de recursos económicos personal
los clientes

Producción
Compras Quien suministra la
CAPACIDAD , la
Indicando los Niveles de
Disponibilidad en los
• las Materias Primas
procesos y cumplimiento
en la ENTREGA
 DEFINICION PLAN AGREGADO
• La planeación de Operaciones y Ventas, conocida mas como el Plan
Agregado (PAP) es un Procedimiento valioso para facilitar el desarrollo de
Presupuestos de operación.
• Funciona como un proceso que compara la planeación de las operaciones con las
otras actividades importantes de la Empresa, esto lo hace en la búsqueda del
• Equilibrio entre la OFERTA y la DEMANDA.
• El plan agregado de producción (PAP) facilita la adopción de Decisiones
Tácticas respecto a los niveles adecuados de
• Fabricación, Inventarios y Recursos
• El PAP Busca Determinar la Cantidad y los Tiempos de producción
necesarios para satisfacer la demanda pronosticada A MEDIANO PLAZO,
Esto se logra Mediante: EL AJUSTE DE
Los Índices de producción.
• Los Niveles de la mano de obra
• Los Niveles de Inventario
• Los NIVELES de Trabajo en tiempo extra.
• Los Niveles o tasas de subcontratación y otras variables controlables
 IMPORTANCIA DE PLAN AGREGADO
•
La Importancia de la
planeación agregada DESDE EL PUNTO DE VISTA LA FAMILIA DE PRODUCTOS
en el proceso de DE SE HACE POR
gestión de una LA OFERTA
organización consiste
EL PLAN SE TRABAJA POR
en:
FAMILIAS DE
Establecer planes 1. REQUERIMIENTOS DE
PRODUCTOS DEMANDA SIMILARES
de Corto y Mediano O POR SERVICIOS 2. REQUISITOS COMUNES
Satisfacer los O POR UNIDADES DE 3. PROCESAMIENTOS
TRABAJO O SIMILARES
requerimientos de
POR OTRAS CATEGORIAS.
PRONOSTICOS
de la producción
cuando la DESDE EL PUNTO DE VISTA
DE
CAPACIDAD
LA DEMANDA MANO DE OBRA
desde el punto de MATERIALES COMUNES
EL PLAN
vista planta o equipos
AGREGADO SE TRABAJA POR
es relativamente GRUPOS DE CLIENTES

FIJA
 OBJETIVOS GENERALES DEL PLAN AGREGADO
• El objetivo principal de la planeación agregada de las operaciones y las ventas es
Especificar la Combinación optima de :
• El Nivel de Producción o la Tasa de Producción
• El Nivel de la Fuerza del Trabajo
• El Nivel del Inventario Disponible
• La tasa de producción se entiende como la cantidad de unidades terminadas por unidad de
tiempo ( como por hora o por día).
• Fijando las tasas de producción por grupos de productos para de esta FORMA BAJAR AL
MINIMO el costo de los recursos necesarios para satisfacer la demanda durante un periodo
determinado de tiempo.
• TASA DE PRODUCCION = Unidades producidas ( Producción ) / Nivel de fuerza del trabajo.
• El nivel de la fuerza del trabajo se entiende como el numero de trabajadores
necesarios para la producción.
• Inventario Disponible Se entiende como el inventario sin usar que es arrastrado del
periodo anterior.
• El planteamiento formal de un problema de planeación agregada es : De acuerdo con el
Pronostico de demanda Pt, para cada periodo t de planeación, determine el Nivel de
producción Prt, el Nivel de inventario It, y el Nivel de la fuerza del trabajo Wt para los
periodos t= 1, 2 ,3 , QUE minimice los COSTOS relevantes a lo largo del tiempo.
 ASPECTOS IMPORTANTES DEL PLAN AGREGADO
1. La capacidad: ¿cuánto puede fabricar un sistema de
producción? Para satisfacer la demanda, la capacidad del
sistema debe excederla, pero el exceso de capacidad es
costoso. En el corto plazo se pueden hacer cambios pero
pequeños; los grandes cambios requieren un tiempo más largo.
La capacidad y la demanda se miden en las mismas unidades.
2. Las unidades agregadas: La producción incluye muchos
productos hechos de diversas maneras. Los planes a mediano
y largo plazo no necesitan ese nivel de detalle, los productos se
juntan para formar uno sólo. Los planes a largo plazo se llaman
planes de capacidad, los planes a mediano plazo se llaman
planes agregados. La capacidad se debe medir en las mismas
unidades que la producción agregada.
3. Los costos: Muchos costos afectan el plan de producción: los
costos de producción, los costos de inventario y los costos de
cambiar de capacidad afectan el costo de producción.
 OBJETIVO ESTRUCTURA Y DIMENSIONES DEL PLAN AGREGADO

Tasa de
Producción

Especificar
Niveles de
la Fuerza
Combinación de Trabajo
Optima

Manejo de
Inventarios
 ESTRUCTURA DEL PLAN AGREGADO
Determinación de
la tecnología.
Planeación
Determinación de los
de los
Procedimientos específicos.
PROCESOS
La elaboración de las
ordenes de producción y
materias primas
Valida internamente y externamente
Las especificaciones de
Producción de cada orden, elaborando
Las listas de chequeo en los puntos
De control determinados.
Optimiza la planeación de las ordenes
Con las especificaciones de
fabrica de los EQUIPOS

Comprueba el estado de
Pronósticos y Determina las capacidades las Instalaciones y Equipos.
Planeación de la planta,
Administración Las Materias Primas en el Almacén.
Estratégica El tamaño de la ordenes.
de la Las materias primas Disponibles.
de la
Demanda Los Compromisos de los
En el Plan Capacidad El alcance de los Sistemas Proveedores en las entregas.
Agregado de producción a largo plazo

Planeación de requerimientos
Requiere el plan de ventas Y materiales PRM crea el plan de
de Mercadotecnia. Materiales teniendo en cuenta
Planeación de Componentes, Subpartes y
Las Desarrolla el Plan de Subensambles.
Operaciones Operaciones Elabora el Plan de Entregas de las
y Agregadas que equilibra Ordenes de Compras, las ordenes
Las Ventas la oferta con la De Producción y de cada parte
demanda y ensamble
 JERARQUIA DE LOS NIVELES PARA LA INTEGRACION
•Largo Planeación de Procesos
Plazo

Planeación Estratégica
de la Capacidad

Mediano Pronósticos y Planeación Agregada de

Plazo Administración de la Operaciones y Ventas
demanda
Planeación Planeación
de Ventas de
Operaciones

Programa Maestro MPS

Programación Semanal de
Planeación de recursos y servicios
Programación fuerza laboral fuerza del trabajo y material
materiales recursos e instalaciones Programación maestro de
Corto MRP personas tiempos y material
Plazo
Programación de Pedidos Programación Equipos, turnos
Programación de clientes. personal, entregas pedidos, recibo
materias primas,
 OBJETIVOS ESPECIFICOS DE LA PLANEACION AGREGADA
• Generalmente es necesario considerar 6 objetivos durante el desarrollo del plan
de producción o del personal.
1. Minimizar los costos y maximizar las ganancias: Sí el plan no afecta la
demanda del cliente, entonces al minimización los costos también se
maximizara las ganancias.
• 2. Maximizar el Servicio al cliente: Para Mejorar el Tiempo de Entrega y las
entregas puntuales, pueden requerirse recursos adicionales de fuerza de trabajo.
• 3. Minimizar la inversión en inventario: La acumulación de inventario resulta
costosa porque ese dinero se podría invertir en cosas mas productivas.
• 4. Minimizar los cambios en la TASAS de producción: Los cambios Frecuentes
pueden ocasionar desajustes en la coordinación y en el suministro de materiales, y
tal vez sea necesario restablecer el balance en la línea de producción.
• 5. Minimizar los cambios en los NIVELES de fuerza de trabajo: La
fluctuaciones en la fuerza de trabajo provocan descenso en la productividad
porque los nuevos empleados necesitan tiempo para empezar a ser plenamente
productivos
• 6. Maximizar la utilización de planta y equipo: Los procesos basados en una
estrategia de flujo de línea requieren una utilización uniformemente de la planta y
 ESTRATEGIAS PARA PLANEAR LA PRODUCCION
• Para establecer un equilibrio entre todos los objetivos específicos y establecer un
plan de ventas y operaciones aceptable, es necesario considerar diversas alternativas.
• Los dos tipos básicos de alternativas son: Alternativas Reactivas y CAP
• Alternativas Dinámicas. 2D
• Las alternativas reactivas son Acciones que Responden a patrones de demanda
Determinados.
• Las alternativas reactivas son acciones que pueden emprenderse para hacer frente a
los requerimientos de la DEMANDA. Normalmente el gerente de operaciones controla
las alternativas reactivas,
• Aceptando la Demanda Pronosticada como un hecho
• Modifica los Niveles de la Fuerza del Trabajo
• Modifica el Tiempo Extra. ACTUAN SOBRE LA CAPACIDAD
• Modifica la Programación de Vacaciones.
• Modifica los Niveles de Inventario.
• Maneja la Subcontratación y la Acumulación planeada de pedidos con miras a
satisfacer la demanda ES DECIR ACTUA SOBRE LA CAPACIDAD
• Las Alternativas Dinámicas son acciones que Intentan Modificar los Patrones de
DEMANDA y en consecuencia ,las necesidades de recursos.
 ESTRATEGIA REACTIVA EQUILIBRA LOS OBJETIVOS CON PLAN AGREADO
•
Operaciones Marketing
•Capacidad actual de maquinaria •Necesidades del Cliente
•Planes de Capacidad Futura
•Pronóstico de la demanda
•Capacidad de la Fuerza de Trabajo
•Nivel actual de personal
•Comportamiento de la Competencia

Materiales
•Capacidad de Contabilidad y Finanzas
proveedores
•Capacidad de
Plan •Datos sobre costos
•Situación financiera
almacenamiento Agregado sobre costos
•Disponibilidad de
materiales

Ingeniería Recursos Humanos

•Nuevos productos •Condiciones mercado de
•Cambios en el diseño de mano de obra
productos •Capacidad en capacitación
•Normas para máquinas
 ESTRATEGIAS BASADOS EN CAPACIDAD PARA PLANEAR PRODUCCIÓN
A la hora de planear la producción y establecer el plan agregado más apropiado las
empresas tienen 2 posibilidades, actuar sobre la Capacidad o sobre la Demanda de
los productos. Para eso existen ocho estrategias básicas , estas entrañan trueques
entre:
El tamaño de la fuerza laboral. Las horas de trabajo
Los inventarios Los pedidos atrasados acumulados.
Las 5 primeras se enfocan en la Capacidad y las otras en la Demanda pronosticada.
Todas se apoyan en la elaboración de Tablas funcionales y Métodos GRAFICOS.
1. Cambiar los niveles del inventario: Los administradores pueden incrementar el nivel
del inventario durante periodos de demanda baja para satisfacer la demanda durante
periodos de alta demanda. Esta estrategia Aumenta los costos asociados a faltantes ,
seguros , manejo, obsolescencia, robos e inversión en capital. EL NUMERO de
trabajadores necesarios se puede calcular Dividiendo la demanda para todo el horizonte
entre la cantidad que puede producir un trabajador en todo el horizonte. Se conoce
como Fuerza Laboral Constante Sin Faltantes.
• Nº promedio de trabajadores = Nº Prom T ; Suma d Demanda durante el todo el periodo del Plan = ∑ D
• Tiempo en fabricar una unidad = TFU ; Suma d días durante todo el periodo del plan = ∑ Tdias
• Nº horas laboradas por día = Nº Hd
• Nº Prom T= ∑ D * TFU / ∑ T días *(Nº Hd)
 ESTRATEGIAS BASADOS EN CAPACIDAD PARA PLANEAR PRODUCCIÓN
2. Variar el tamaño de la fuerza del Trabajo: Esto se obtiene
mediante la contratación y despido de personal para ajustar las
tasa de producción. Los empleados se deben capacitar y las
tasas de rendimiento cambian en coherencia con el estado
anímico de las personas que se hace inestable. Se conoce
como CHASE ,o inventario cero o producción LOTE A
LOTE.. Cada mes se produce justo la cantidad demandada ,
y no se almacena. Los trabajadores aumentan cuando crece la
demanda y se despiden cuando decrece. Se contrata SOLO el
numero de trabajadores necesarios cada mes o periodo
3. Usar trabajadores de tiempo Parcial : Es bueno en el sector de
Servicios ,los trabajadores llegan a satisfacer las necesidades
de mano de obra No calificada, esta práctica es común en
restaurantes , tiendas y supermercados.
 ESTRATEGIAS PARA PLANEAR PRODUCCION BASADA EN AJUSTE DE CAPACIDAD

4. Variar las tasas de Producción mediante tiempo

. extra o tiempo ocioso. En este modelo se mantiene la
. Fuerza Laboral Constante, mientras se varían las
horas de trabajo. El pago de horas extras aumenta costos
y el pago de periodos Ociosos. Se conoce como fuerza
laboral constante o horarios Flexibles o Plan de
Producción NIVELADA.
5 Subcontratar : La empresa adquiere capacidad
extra temporal para los periodos de alta
demanda, se tiene el riesgo de perder los
clientes por calidad o por abrir la oportunidad a
la competencia..
 ESTRATEGIAS PARA PLANEAR LA PRODUCCIÓN ACTUANDO SOBRE LA
DEMANDA
•
LA DEMANDA : Se intenta aumentar o disminuir la demanda cuando varíe la
capacidad. Las alternativas u opciones que se tienen son:
1. Influir en la demanda, cuando es baja: Ya que la demanda cambiante es una
fuente importante de problemas de planeación agregada es probable que se decida
influir en el patrón de la demanda. Se puede influir con Promociones, Publicidad,
incrementar el personal de ventas para motivar la demanda. Se suele usar en hoteles,
compañías de teléfono que nivelan sus cargas al ofrecer tarifas nocturnas más
favorables, compañías Aéreas ofrecen descuentos los fines de semana y tarifas
especiales para fechas frías. No siempre todas las acciones consiguen equilibrar la
demanda con la capacidad existente.
2. Retrasar pedidos durante los períodos de alta demanda. Los pedidos pendientes
son pedidos que la empresa va a aceptar pero que la empresa no puede realizar en
ese momento. Se puede llevar a cabo siempre que el cliente tenga paciencia, espere
el tiempo necesario sin cancelar el pedido, con lo que se puede realizar en productos
duraderos, pero no en productos de consumo inmediato.
3. Mezclar productos con ciclos de productos complementarios. Van a ser vendidos
en temporadas totalmente opuestas (aire acondicionado- calefacción). El problema es
que pueden verse que se están introduciendo en mercados bastante alejados del
mercado objetivo, sin tener la experiencia necesaria.
 OTRAS FORMAS DE PLANES AGREGADOS
• En algunas empresas consiste en un Informe Formal
que contiene los objetivos de la planeación y sus
razones para la implementación.
• En las compañías pequeñas se fundamenta en una
estrategia general de asignación de personal a los
requerimientos mas prioritarios o según el orden de
llegada.
• Otra forma de plan agregado es el trabajo mediante una
Programación, Planeación y Balance de centros de
operación utilizando un programa maestro con los
detalles de recursos y fuerza laboral, se utilizan graficas
y cuadros de control.
 FORMA DE IMPLEMENTACION MEDIANTE SIMULACION
• Se realiza simulando diversos programas maestros de
producción y calculando los requerimientos
correspondientes de capacidad para comprobar sí cada
centro de trabajo cuenta con suficiente mano de obra y
equipo.
• Si la capacidad no es la adecuada , entonces el
planificador especificara los requerimientos adicionales
de horas extras, subcontrataciones, trabajadores
extraordinarios etcetera , para cada línea de productos y
los combinará en un plan general. Después modificará
este plan empleando métodos de comprobación o
matemáticos para producir un plan con los costos más
bajos.
 COSTOS RELEVANTES EN LA PLANEACION AGREGADA
• Cuatro son los costos importantes para la planeación agregada,
son los relativos al costo de la producción en sí y al costo de
mantener inventarios y pedidos sin surtir.
• 1. Costo Básicos de producción.
• 2. Costos ligados a Cambios en la Tasa de Producción.
• 3. Costos por Mantener Inventarios.
• 4. Costos de Pedidos Atrasados Acumulados.

• 1. Costos básicos de producción: Se trata de los costos fijos y

variables en que se incurre al producir un tipo especifico de
producto en cierto plazo. Incluye los costos directos e indirectos
de la mano de obra, así como los costos por la remuneración
regular y por horas extras.
 COSTOS RELEVANTES EN LA PLANEACIÓN AGREGADA
• 2. Costos Ligados a cambios en la tasa de producción. Los costos
típicos de esta categoría son los necesarios para Contratar,
Capacitar y Despedir al personal. La contratación de trabajadores
temporales es una manera de evitar estos tipos de costos.
• 3. Costos por mantener Inventarios: Un aspecto importante es el
costo del capital improductivo en el inventario, otros son el
Almacenaje, Seguros , Los impuestos , la producción dañada y la
obsolescencia.
• 4. Costos de pedidos atrasados acumulados: Se consideran
como los causados por la pérdida de confianza del cliente y la
pérdida de ingresos por ventas como consecuencia de atrasos o
falta de material para entregar en el momento que el cliente lo
solicita.
 RELACION CON OTROS PLANES
• TECNICAS DE PLANEACION AGREGADA
• Las compañías generalmente usan métodos de cuadros y graficas simples para elaborar sus
planes agregados. Un método entraña costear diversas alternativas de planes de
producción y escoger el mejor. Así que lo más conveniente es preparar HOJAS de Cálculo
para facilitar el proceso de selección de la mejor alternativa.
• También existen métodos que incorporan en las hojas de cálculo sofisticados métodos de
programación lineal y de simulación, métodos integrados de planeación

• FACTORES QUE INCIDEN EN PLAN AGREGADO

Externos
• Comportamiento de los competidores
• Disponibilidad de materias primas
• Demanda del mercado
• Capacidad externa (subcontratistas)
• Condiciones económicas
Internos
• Capacidad Física Actual
• Fuerza Laboral Actual
• Niveles de inventarios
• Actividades requeridas para la producción
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA MÉTODO GRAFICO
• Las técnicas Graficas son populares y fáciles de entender ,
funcionan con pocas variables y Permite comparar la demanda
proyectada contra la capacidad existente, se trata de enfoques de
prueba y error que no garantizan un plan de producción perfecto,
pero requieren pocos cálculos que pueden realizar personas de
oficina.
• Los Pasos del metodo grafico son los siguientes.
• 1. Determinar la Demanda en cada periodo.
• 2. Determinar la Capacidad para el tiempo normal, el tiempo extra y
la subcontratación.
• 3.Encontrar los costos de mano de obra, contratación y despido, así
como los costos de mantener inventarios.
• 4. Considerar la política de la compañía que se aplica a los
trabajadores y a los niveles del inventario.
• 5. Desarrollar planes alternativos y examinar sus costos totales.
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA MÉTODO GRAFICO
• Ejemplo Nº1. Un fabricante de podadoras preparo los pronósticos mensuales para una
familia de productos vistos en la siguiente tabla, la compañía desea un plan agregado.
MES DEMANDA ESPERADA DÍAS DE PRODUCCION DEMANDA POR DÍA CALCULADA
ENERO 900 22 41
FEBRERO 700 18 39
MARZO 800 21 38
ABRIL 1200 21 57
MAYO 1500 22 68
JUNIO 1100 20 55
6200 124
Promedio 6200/ 124 = 50 unidades por día
• 70
• 60
• 50
• 40
• 30
• 20
• 10
• 0
• Ene Feb. Mar Abril Mayo Junio
 Sistema producción promedio y acumulación de inventario
Inventario inicial COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
•
y final MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS TRABAJO CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H CION Y CAPACITA REQUERIDAS NORMAL

0 / unidad 5.0 / unidad 5.0 / unidad / 10 / unidad / 300 / persona 600 / persona 1.6 h / unidad 5 / hora 7 / hora
/mes mes mes

Enero Febrero marzo abril mayo junio Total

Pronostico 900 700 800 1200 1500 1100 6200

PLAN Nº A Satisfacer Demanda promedio, con RH constante, no extra, No Ss , no contratistas
MES Producción de 50 Pronostico Cambio en el Inventario
unidades al día demanda inventario mensual Final
Enero 1100 900 + 200 200
Feb 900 700 +200 400
Mar 1050 800 +250 650
Abril 1050 1200 -150 500
Mayo 1100 1500 - 400 100
Junio 1000 1100 -100 0 / ∑ 1850

• Unidades producidas por trabajador : 8 h / 1.6 horas = 5 unidades

• Numero de personas para obtener 50 unidades por día 50 / 5 = 10 personas
• Costo mantener inventario durante el periodo: 1850 unidades X $ 5.0= $ 9.250
• Costo Mo en tiempo Regular : 10 empleados X $ 40 / día X 124 días = $49.600
• Costo Total $ 58.850
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA MÉTODO GRAFICO
• Existen algunas estrategias para cumplir con los
pronósticos recibidos. Las estrategias son:
• A. La empresa puede asignar personal de manera que se
logre una tasa de producción que satisfaga la demanda
promedio (50 unidades la línea discontinua). Plan A
• B. La empresa puede producir a una tasa estable, por
ejemplo, de 38 unidades ( menor demanda del periodo) y
después subcontratar la demanda excedente con otros
proveedores de materiales. Plan B
• C. La empresa podrían combinar el trabajo con tiempo
extra y la subcontratación para absorber la demanda.
• Desarrollo de las tres estrategias es el siguiente.
 Sistema acumulando inventario durante demanda baja
Inventario inicial COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
•
y final MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS TRABAJO CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H CION Y CAPACITA REQUERIDAS NORMAL

0 / unidad 5.0 / unidad 5.0 / unidad / 10 / unidad / 300 / persona 600 / persona 1.6 h / unidad 5 / hora 7 / hora
/mes mes mes

Enero Febrero marzo abril mayo junio Total

Pronostico 900 700 800 1200 1500 1100 6200

•
• PLAN Nº A Satisfacer Demanda promedio, con RH constante, no extra, No Ss , no contratistas

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de Producción Rp=P+SS- Inv Inicial 1100 1425 1000 850 1150 1725 8000
Horas de Producción requeridas ( Reque Produ * 1.6 Horas / unidad) 1760 2280
Días laborables por mes 22 18 21 21 22 20
Horas por mes por persona (días laborables * 8 horas) 176 144
Personas requeridas ( Horas producción requeridas / horas mes person)1760/176 10 10
Personas nuevas contratadas 0 0 0 0
Costo contratación ( personas nuevas contratadas * 200 ) 0 0 0 0
Personas despedidas 0 0
Costo del despido ( personas despedidas * 250 ) 0 0
Costo de tiempo normal ( horas de producción requeridas * 5 ) 8800 11400
Costo Total $
 Sistema producción para satisfacer menor demanda del periodo Mo constante
Inventario inicial COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
•
y final MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS TRABAJO CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H CION Y CAPACITA REQUERIDAS NORMAL

0 / unidad 5.0 / unidad 5.0 / unidad / 10 / unidad / 300 / persona 600 / persona 1.6 h / unidad 5 / hora 7 / hora
/mes mes mes

Enero Febrero marzo abril mayo junio Total

Pronostico 900 700 800 1200 1500 1100 6200

PLAN Nº B Satisfacer Demanda mediante subcontratación , sin costo de mantener inventario
MES Producción de 38 Pronostico Cambio en el Inventario
unidades al día demanda inventario mensual Final
Enero 836 900 - 64
Feb 684 700 -16
Mar 798 800 -2
Abril 798 1200 -402
Mayo 836 1500 - 664
Junio 760 / ∑ 4712 1100 -340
• Unidades producidas por trabajador : 8 h / 1.6 horas = 5 unidades
• Numero de personas para obtener 38 unidades por día 38 / 5 = 7.6 personas
• Unidades a subcontratar : 6200- 4712 = 1488 unidades
• Costo Mo de trabajo en tiempo regular : 7.6 personas X $ 40 /día X 124 días = $ 37.696
• Costo Mo de Subcontratar : 1488 unidades X $ 10 por unidad = $ 14.880
• Costo Total $ 52..576
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA
• Recordemos algunas ecuaciones de costos e inventarios que facilitan la obtención de los
cálculos del plan agregado.
• 1. Inv Final= Inv Inicial + Requerimientos de Producción – Pronósticos
• 2. Requerimiento de Producción= Pronóstico + Existencia de Reservas-Inv Inicial
• Tplcd = Nº de trabajadores Promedio laborando cada día
• Ttlpp = Total tiempo laborado por una persona en el periodo
• 3. Tplcd = Total Unidades Requeridas * Tiempo requerido por unidad / Ttlpp
• 4. Trabajadores necesarios = demanda (mes) / días( mes) * unidades( trabajador (día)
• 5. Trabajadores necesarios = demanda total periodo / Producción persona total.
• 6. Personas Requeridas = Horas d Producción Requeridas / # horas personas mes.
• 7. Total empleados Prome = (Total Rp * horas requer* Uní) / días totales* horas diarias
• 8. Horas producción disponible =(días laborales por mes* # horas laboradas diarias * # personas)
• 9. Producción real = (Horas producción disponibles / # horas de trabajo cada día)
• 10 Horas de Producción requeridas =( Requerimiento Producción * # Horas requeridas / unidad)
• 11. Horas por mes por persona = (días laborables * 8 horas)
• 12. Personas requeridas = ( Horas producción requeridas / horas mes persona)
• 13. Total empleados Prom : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* horas diarias.
• 14. Unidades Sobrantes = ( Inv. Final – Existencias Reservas ) Solo si es Positivo
 HOJA DE CALCULO MAESTRA

PLANEACIÓN AGREGADA
MÉTODOS CON HOJA DE CÁLCULO
PLAN:

N° Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

1 Días
2 Demanda
3 Inventario de seguridad
4 Requerimiento de produción
5 Plan de producción
6 Trabajadores necesarios
7 Trabajadores iniciales
8 Trabajadores contratados
9 Costo de contratación
10 Trabajadores despedidos
11 Costo de despido
12 Trabajadores utilizados
13 Costo de mano de obra
14 Unidades producidas
15
16 Inventario final
17 Inventario con costo
18 Costo de mtto inventario
19 Unidades agotadas
20 Costo agotamiento
21
22
23
24 Costo total
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA
• Ejemplo Nº2 : Una empresa tiene una variación estacional pronunciada normalmente, planea la
producción para un año completo, con el propósito de captar los extremos de la demanda durante los
meses más y menos activos. Se quiere Planear la producción de la compañía para los próximos seis
meses, tomando la siguiente información como referencia. Inventario inicial 400 unidades e inventario de
seguridad 25% de la demanda de cada mes, formule planes alternativos de producción por medio de hoja
de cálculo.
• DEMANDA Y DÍAS LABORADOS
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Totales
Pronostico de 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000
demanda
Cantidad días 22 19 21 21 22 20 125
laborables

• REQUISITOS PARA LA PLANEACION DE LA PRODUCCION TOTAL

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL
Inv Inicial 400 450 375 275 225 275
Pronostico P o 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000
proyección deman
SS Existencia 450 375 275 225 275 400
reserva= 0.25 P

Requerimiento de 1850 1425 1000 850 1150 1725 8000

producción =
P+SS-Inv Inici
Inv Final = Inv Inici 450 375 275 225 275 400
+Rp - P
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA - COSTOS
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
• MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS TRABAJO CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H CION Y CAPACITA REQUERIDAS NORMAL
100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 h / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

Enero Febrero marzo abril mayo junio Total

Pronostico 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000

•
• PLAN Nº 2 Producción Exacta Cambia Fuerza de Trabajo o LOTE A LOTE
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de Producción Rp=P+SS- Inv Inicial 1850 1425 1000 850 1150 1725 8000
Horas de Producción requeridas ( Reque Produ * 5 Horas / unidad) 9250 7125
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Horas por mes por persona (días laborables * 8 horas) 176 152
Personas requeridas ( Horas producción requeridas / horas mes person) 9250/176 53 47
Personas nuevas contratadas 0 0
Costo contratación ( personas nuevas contratadas * 200 ) 0 0
Personas despedidas 0 6
Costo del despido ( personas despedidas * 250 ) 0 1500
Costo de tiempo normal ( horas de producción requeridas * 4 ) 37000 28500
Costo Total $ 172.800
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA - COSTOS
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
• MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS TRABAJO CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H CION Y CAPACITA REQUERIDAS NORMAL
100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 h / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

Enero Febrero marzo abril mayo junio Total

Pronostico 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000

•
• PLAN Nº 2 Producción Exacta Cambia Fuerza de Trabajo o LOTE A LOTE
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de Producción Rp=P+SS- Inv Inicial 1850 1425 1000 850 1150 1725 8000
Horas de Producción requeridas ( Reque Produ * 5 Horas / unidad) 9250 7125 5000 4250 5750 8625
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Horas por mes por persona (días laborables * 8 horas) 176 152 168 168 176 160
Personas requeridas ( Horas producción requeridas / horas mes person) 9250/176 53 47 30 25 33 54
Personas nuevas contratadas 0 0 0 0 8 21
Costo contratación ( personas nuevas contratadas * 200 ) 0 0 0 0 1600 4200 5800
Personas despedidas 0 6 17 5 0 0
Costo del despido ( personas despedidas * 250 ) 0 1500 4250 1250 0 0 7000
Costo de tiempo normal ( horas de producción requeridas * 4 ) 37000 28500 20000 17000 23000 34500 160000
Costo Total $ 172.800
 LA PLANEACIÓN AGREGADA – trabajo en casa
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
• MANTENER
INVENTARIO H
DESABASTO B SUBCONTRATA
CION
CONTRATACION
Y CAPACITA
DESPIDOS TRABAJO
REQUERIDAS
CORRIDO
NORMAL
TIEMPO EXTRA

100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 h / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes
120 - 130 1.50 5.0 25 3.5 A 6.5

Enero Febrero marzo abril mayo junio Total

• Pronostico 1800+250 1500 1100 900 1100 1600 +200 8000

• PLAN Nº 2 Producción Exacta Cambia Fuerza de Trabajo o LOTE A LOTE

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de Producción Rp=P+SS- Inv Inicial 1850 1425 1000 850 1150 1725 8000
Horas de Producción requeridas ( Reque Produ * 5 Horas / unidad)
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Horas por mes por persona (días laborables * 8 horas)
Personas requeridas ( Horas producción requeridas / horas mes person) 9250/176

Personas nuevas contratadas 0 0 0 0

Costo contratación ( personas nuevas contratadas * 200 ) 0 0 0 0
Personas despedidas 0
Costo del despido ( personas despedidas * 250 ) 0
Costo de tiempo normal ( horas de producción requeridas * 4 ) 37000
Costo Total $
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA - COSTOS
•
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTOS
COSTO COSTO HORAS TRABAJO COSTO TIEMPO COSTO DE
MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATACI CONTRATACIONE DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H ON S Y CAPACITA NORMAL

100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 1 Fuerza de Trabajo Constante Con Faltantes Varia Inventario y Existencias Agotadas

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* 8h : (8000*5) / (125 * 8) 40 40 40 40 40 40
Inventario Inicial 400
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20 125
Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h c día* 40 personas)

Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 5 hrs / unidad)

Pronostico de demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000
Inventario Final ( Inv Inici + Producción real – Pronostico )
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * 5 )
Existencias de reserva 450 375 275 225 275 400
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo
Costo de Inventario ( Unidades sobrantes * 1.50 )
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles * 4 )
Costo Total $ 162.488
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA - COSTOS
• COSTOS
MATERIALES COSTO MANTENER COSTO COSTO COSTO COSTO DESPIDOS HORAS TRABAJO COSTO TIEMPO COSTO DE TIEMPO
INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATACIO CONTRATACIONES REQUERIDAS CORRIDO NORMAL EXTRA
N Y CAPACITA

100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 1 Fuerza de Trabajo Constante Con Faltantes Varia Inventario y Existencias Agotadas

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* 8h : (8000*5) / (125 * 8) 40 40 40 40 40 40
Inventario Inicial 400 8 -276 -32 412 720
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20 125
Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h c día* 40 personas) 7040 6080 6720 6720 7040 6400
Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 5 hrs / unidad) 1408 1216 1344 1344 1408 1280

Pronostico de demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000

Inventario Final ( Inv Inici + Producción real – Pronostico ) 8 -276 -32 412 720 400
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * 5 ) 0 1380 160 0 0 0 1540
Existencias de reserva 450 375 275 225 275 400
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo 0 0 0 187 445 0
Costo de Inventario ( Unidades sobrantes * 1.50 ) 0 0 0 281 668 0 948
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles * 4 ) 28160 24320 26880 26880 28160 25600 160000
Costo Total $ 162.488
 Estrategia Mixta de Planeación Agregada - COSTOS
MATERIALES COSTO DE COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABA COSTO TIEMPO COSTO DE
• INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO NOR TIEMPO EXTRA
100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 3 Fuerza de Trabajo Constante Sin FALTANTES Varían LAS HORA EXTRAS
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* 8h) : (8000*5) / (125 * 8) 40 40 40 40 40 40
Inventario Inicial 400
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20 125

Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h /día* 40 personas)

Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 5 hrs / unidad)

Pronostico de demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000
Inv Final Antes de horas extras ( Inv Inici + Produ real – Pronostico )
Inv Final Con horas Extras ( Inv Inici+ Producción Real – Pronostico)
Horas extras de unidades faltantes ( 276 * 5 )
Costo de horas extras de unidades faltantes 1380 * 6
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * 5 )
Existencias de reserva 450 375 275 225 275 400
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo
Costo de Inventario ( Unidades sobrantes * 1.50 )
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles * 4 )
Costo total de cada mes
Costo Total $ 170471
 Estrategia Mixta de Planeación Agregada - COSTOS
MATERIALES COSTO DE COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABA COSTO TIEMPO COSTO DE
• INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO NOR TIEMPO EXTRA
100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 3 Fuerza de Trabajo Constante 40 Personas Sin FALTANTES Varían LAS HORA EXTRAS
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* 8h) : (8000*5) / (125 * 8) 40 40 40 40 40 40
Inventario Inicial 400 8 0 244 688 996
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20

Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h /día* 40 personas) 7040 6080 6720 6720 7040 6400
Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 5 hrs / unidad) 1408 1216 1344 1344 1408 1280

Pronostico de demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600

Inv Final Antes de horas extras ( Inv Inici + Produ real – Pronostico ) 8 -276 244 688 996 675
Inv Final Con horas Extras ( Inv Inici+ Producción Real – Pronostico) 276
Horas extras de unidades faltantes ( 276 * 5 ) 1380
Costo de horas extras de unidades faltantes 1380 * 6 8280 8280
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * 5 ) 0 0 0 0 0 0
Existencias de reserva 450 375 275 225 275 400
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo 0 0 0 463 721 276
Costo de Inventario de sobrantes ( Unidades sobrantes * 1.50 ) 0 0 0 695 1082 414 2191
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles * 4 ) 2816 24320 26880 26880 28160 25600 160000
0
Costo total de cada mes 32600 26880 27575 29242 26014
 Estrategia Mixta de Planeación Agregada - COSTOS
MATERIALES COSTO DE COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABA COSTO TIEMPO COSTO DE
• INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO NOR TIEMPO EXTRA
100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 4 Fuerza de Trabajo Constante 38 Personas Sin Faltantes Varían LAS HORA EXTRAS
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* 8h 38 38 38 38 38 38

Inventario Inicial 400 0 0 177 554 792
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h /día* 38 personas) 6688 5776 6384 6384 6688 6080
Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 5 hrs c unidad) 1338 1155 1277 1277 1338 1216

Pronostico de demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000

Inv Final Antes de horas extras ( Inv Inici + Produ real – Pronostico ) -62 -345 177 554 792 408
Inv Final Con horas Extras ( Inv Inici+ Producción Real – Pronostico) 62 345 0 0 0 0
Nº Horas extras de unidades faltantes ( 62 * 5 ) 310 1725 0 0 0 0
Costo de horas extras Nº horas extras * costo tiempo Extra (310*6) 1860 10350 0 0 0 0 12210
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * 5 ) 0 0 0 0 0
Existencias de reserva 450 375 275 225 275 400
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo 0 0 0 329 517 8
Costo de Inventario ( Unidades sobrantes * 1.50 ) 0 0 0 494 776 12 1281
Costo tiempo normal ( h de produc disponibles * 4 ) 6688*4 26752 23104 25536 25536 26752 24320 152000
Costo total de cada mes
Costo Total $ 165491
 Estrategia Mixta de Planeación Agregada - COSTOS
MATERIALES COSTO DE COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABA COSTO TIEMPO COSTO DE
• INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO NOR TIEMPO EXTRA
100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 4.75 / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 4A Fuerza de Trabajo Constante 38 Personas Sin Faltantes Varían LAS HORA EXTRAS
Enero Febrero 1408 Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* 8h 38 38 38 38 38 38

Inventario Inicial 400 0 0
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h /día* 38 personas) 6688
Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 4.75hrs c unidad) 1408
Pronostico de demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000
Inv Final Antes de horas extras ( Inv Inici + Produ real – Pronostico ) 8
Inv Final Con horas Extras ( Inv Inici+ Producción Real – Pronostico) 0 0 0
Nº Horas extras de unidades faltantes ( 62 * 5 ) 0 0 0
Costo de horas extras Nº horas extras * costo tiempo Extra (310*6) 0 0 0
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * 5 ) 0 0 0 0 0
Existencias de reserva 450 375 275 225 275 400
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo 0
Costo de Inventario ( Unidades sobrantes * 1.50 ) 0 0 0
Costo tiempo normal ( h de produc disponibles * 4 ) 6688*4
Costo total de cada mes
 BALANCE COMPRATIVO DE COSTO EN LAS ESTRATEGIAS
• . COSTOS PLAN Nº 2 PLAN Nº 1 Fuerza L PLAN Nº 3 Mixto PLAN Nº 4 MIXTO
Producción exacta constante varia Fuerza L Constante Fuerza L Constante
varia fuerza d trabajo Inventario y con Horas Extras con Horas extras
existencias
CONTRATACIONES $ 5800 $ 0 $ 0 $ 0

DESPIDOS $ 7000 $ 0 $ 0 $ 0

INVENTARIO EN $ 0 $ 948 $ 2191 $ 1281

EXCESO $
FALTANTES $ 0 $ 1540 $ 0 $ 0

SUBCONTRATAR $0 $0 $ 0 $0

HORAS EXTRAS $0 $0 $ 8280 $ 12210

TIEMPO NORMAL $ 160.000 $ 160000 $ 160.0000 $ 152000

TOTALES $ 172.800 $ 162.488 $ 170.471 $ 165.491

 PLAN Nº 5 ALTERNATIVA SUBCONTRATACION
• Producir para cubrir la demanda mínima esperada
(mes mas bajo) con una fuerza de trabajo constante
en tiempo normal.
• Con la subcontratación se cubren los requerimientos
de producción adicionales. El numero de
trabajadores se calcula localizando los requerimientos
de producción mínimos mensuales mas bajos del
periodo en estudio multiplicado por el numero de
horas requeridas para elaborar una unidad dividido
entre el producto obtenido del numero de días del
mencionado periodo por el numero de horas de labor
por día.
 Estrategia - SUBCONTRATACION
MATERIALES COSTO DE COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABA COSTO TIEMPO COSTO DE
• INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO NOR TIEMPO EXTRA
100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 5 Fuerza de Trabajo BAJA y Constante , con Subcontratación

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimientos de producción 1850 1425 1000 850 1150 1725

Nº empleados (requerí mínimo * h requeridas / días labora* h / día) 850*5 / 21*8 25
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Inventario inicial
Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h /día* 25 personas) 4400

Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 5 hrs c unidad) 880

Unidades Subcontratadas (Requerimientos – Producción real ) 970
COSTO de subcontratación ( unidades sub contratadas * COSTO subcontratar 19400
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles* costo T No) 4400 * 4 17600

Costo Total $ 160.000

 Estrategia - SUBCONTRATACION
MATERIALES COSTO DE COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABA COSTO TIEMPO COSTO DE
• INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO NOR TIEMPO EXTRA
100 / unidad 1.50/ unidad 5.0 / unidad / 20 / unidad / 200 / persona 250 / persona 5 / unidad 4 / hora 6 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 5 Fuerza de Trabajo BAJA y Constante , con Subcontratación

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimientos de producción 1850 1425 1000 850 1150 1725

Nº empleados (requerí mínimo * h requeridas / días labora* h / día) 850*5 / 21*8 25 25 25 25 25 25
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Inventario inicial
Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h /día* 25 personas) 4400 3800 4200 4200 4400 4000

Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 5 hrs c unidad) 880 760 840 840 880 800
Unidades Subcontratadas (Requerimientos – Producción real ) 970 665 160 10 270 925
COSTO de subcontratación ( unidades sub contratadas * COSTO subcontratar 19400 13300 3200 200 5400 18500 60.000
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles* costo T No) 4400 * 4 17600 15200 16800 16800 17600 16000 100.000

Costo Total $ 160.000

 PLAN Nº 6 VARIANTE DE ESTRATEGIA FUERZA LABORAL CONSTANTE SIN FALTANTES NI HORAS
EXTRAS - PA
• En la estrategia de fuerza laboral constante , si los clientes no permiten los atrasos o faltantes en las ordenes
colocadas, entonces es necesario hacer un Ajuste en el plan bien sea:
• Mediante una variación en el Numero de las Personas que Labora
• Mediante el trabajo de Numero de Horas Extras de las personas
• Mediante la Subcontratación u otros métodos o combinación de los mismos.
• Una de las formas de resolver esta situación es trabajar con la Producción Acumulada del periodo que está en
estudio, el Método busca que la producción acumulada debe ser mayor o igual que la Demanda acumulada. La
forma de obtener el numero de trabajadores necesarios para un periodo
• Nº de Trabajadores Acumulados= Demanda acumulada / Días Acumulados* Unidades Trabajador día
• En enero , la demanda acumulada es 2760 y los días acumulados son 21 entonces se necesitan 32,8 trabajadores.
Salen de : 2760 / 21 * 4 = 32,86 se aproxima a 33
• En Febrero, la demanda es 2760 + 3320 =6080 y los días acumulados son 21+20 luego se requieren
• 37,07 trabajadores. Salen de : (2760+3320) / (21+20) * 4 = 37.07 se aproxima a 38
• Siendo Abril la referencia tomada como numero constante de personas el inventario en dicho mes queda en cero y a
partir de allí solo se produce la demanda requerida para evitar inventario que Aumenta Costos Totales.
• Tabla Resumen con numero constante de trabajadores necesarios para NO tener Faltantes
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Días / mes 21 20 23 21 22 22
Días Acumulados 21 41 64 85 107 129
Demanda 2760 3320 3970 3540 3180 2900
Demanda Acumulada 2760 6080 10050 13590 16770 19670
Numero de trabajadores 33 38 40 40 39 38
Acumulados requeridos
 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA LOTE A LOTE
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA
•
Producción
CONTRATACION
4 unidades perso día 5 unidad /mes 15./ unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

PLAN Nº 6 Mo Constante, Sin Faltantes, cambia el inventario y costos “ Producción Acumulada

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 21 20 23 21 22 22 129

Unidades producidas mes por cada trabajador ( 4* 21) 84
Demanda Pronosticada 2760 3320 3970 3540 3180 2900
Trabajadores necesarios 40
Trabajadores disponibles 35
Trabajadores contratados 5
Costos de contratación 5* 450 2250
Trabajadores Despedidos 0
Costos del Despido 0
Trabajadores empleados 40
Costo Mano de obra 40*21*120 100800

Unidades Producidas día laborados* unidades día* # perso 3360

Inventario neto unidades producidas- demanda 600

Costo de Almacenaje Inv neto * costo almacenaje 3000

Costo Ordenes Atrasadas 0

Costo Total 106050 627800

 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA LOTE A LOTE
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA
•
Producción
CONTRATACION
4 unidades perso día 5 unidad /mes 15./ unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

PLAN Nº 6 Mo Constante Sin Faltantes, cambia el inventario y costos “ Producción Acumulada”

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 21 20 23 21 22 22 129

Unidades producidas mes por cada trabajador ( 4* 21) 84 80 92 84 88 88 516
Demanda Pronosticada 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
Trabajadores necesarios 40 40 40 40 40 40 240
Trabajadores disponibles 35 40 40 40 40 40 40
Trabajadores contratados 5 0 0 0 0 0 5
Costos de contratación 5* 450 2250 0 0 0 0 0 2250
Trabajadores Despedidos 0 0 0 0 0 0 0
Costos del Despido 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores empleados 40 40 40 40 40 40 240
Costo Mano de obra 40*21*120 100800 96000 110400 100800 105600 105600 619200

Unidades Producidas día laborados* unidades día* # perso 3360 3200 3680 3360 3180 2900 19670

Inventario neto unidades producidas- demanda 600 480 190 0 0 0 0

Costo de Almacenaje Inv neto * costo almacenaje 3000 2400 950 0 0 0 6350

Costo Ordenes Atrasadas 0 0 0 0 0 0 0

Costo Total 106050 98400 111350 100800 105600 105600 627800

 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA LOTE A LOTE
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA
•
Producción
CONTRATACION
4 unidades perso día 5 unidad /mes 15./ unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

PLAN Nº 6 Mo Constante Sin Faltantes, cambia el inventario y costos “ Producción Acumulada”

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 21 20 23 21 22 22 129

Unidades producidas mes por cada trabajador ( 4* 21) 84 80 92 84 88 88 516
Demanda Pronosticada 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
Trabajadores necesarios 40 40 40 40 40 40 240
Trabajadores disponibles 35 40 40 40 40 40 40
Trabajadores contratados 5 0 0 0 0 0 5
Costos de contratación 5* 450 2250 0 0 0 0 0 2250
Trabajadores Despedidos 0 0 0 0 0 0 0
Costos del Despido 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores empleados 40 40 40 40 40 40 240
Costo Mano de obra 40*21*120 100800 96000 110400 100800 105600 105600 619200

Unidades Producidas día laborados* unidades día* # perso 3360 3200 3680 3360 3520 3520 20640

Inventario neto unidades producidas- demanda 600 480 190 10 350 970 970
Costo de Almacenaje Inv neto * costo almacenaje 3000 2400 950 0 1750 4850 13000

Costo Ordenes Atrasadas 0 0 0 0 0 0 0

Costo Total 106050 98400 111350 100800 105600 105600 634.450

 BALANCE COMPRATIVO DE COSTO EN LAS ESTRATEGIAS
• .
COSTOS PLAN Nº 2 PLAN Nº 1 Fuerza PLAN Nº 3 Mixto PLAN Nº 4 MIXTO Plan Nº 5 MIXTO Plan Nº 6 Fuerza
Producción L constante varia Fuerza L Fuerza L Fuerza L laboral Constante
exacta varia Inventario y Constante con Constante con Constante con mes mas bajo con
fuerza d trabajo existencias Horas Extras Horas extras Horas Extras , subcontratación.
Reducir Horas
requeridas
CONTRATACIONES $ 5800 $ 0 $ 0 $ 0 $0

DESPIDOS $ 7000 $ 0 $ 0 $ 0 $0

INVENTARIO EN $ 0 $ 948 $ 2191 $ 1281 $0

EXCESO $

FALTANTES $ 0 $ 1540 $ 0 $ 0 $0

SUBCONTRATAR $0 $0 $ 0 $0 $ 60.000

HORAS EXTRAS $0 $0 $ 8280 $ 12210 $0

TIEMPO NORMAL $ 160.000 $ 160000 $ 160.0000 $ 152000 $ 100.000

TOTALES $ 172.800 $ 162.488 $ 170.471 $ 165.491 $ 160.000

 TRABAJO EN GRUPOS 5 TECNICAS
• Ejemplo Nº12 : Se quiere Planear la producción de la compañía para los próximos seis meses.
• Formule los siguientes planes alternativos de producción y presente un cuadro comparativo de costos y
un análisis de resultados y posibles acciones para mejorar.
• A. Mano de obra variable , producción exacta B. Mano Obra constante, con faltantes , varia inventario.
• C. Mano obra constante, sin faltantes, con horas extras.
• D. Mano obra constante, sin faltantes, sin horas extras.(Producción Acumulada)
• E. Mano obra constante, sin faltantes , con sub-contratación.
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Totales
Pronostico de 700 750 850 900 800 950 4950
demanda
Cantidad días 24 19 21 21 22 20 127
laborables

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

Inv Inicial 400
Pronostico P o
• REQUISITOS
proyección deman PARA LA PLANEACION DE LA PRODUCCION TOTAL
SS Existencia
reserva= 0.30 P

Requerimiento de
producción =
P+SS-Inv Inici
Inv Final = Inv Inici
+Rp - P
 TRABAJO EN GRUPO 5 TECNICAS
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
• MANTENER
INVENTARIO H
DESABASTO B SUBCONTRATA
CION
CONTRATACION
Y CAPACITA
DESPIDOS TRABAJO
REQUERIDAS
CORRIDO
NORMAL
TIEMPO EXTRA

100 / unidad 4.50/ unidad /mes 10.0 / unidad / 90 / unidad / 200 / persona 750 / persona 3.5 h / unidad 9 / hora 14 / hora
mes mes

Enero Febrero marzo abril mayo junio Total

• Pronostico 700 750 850 900 800 950 4950

• PLAN Nº 2 Producción Exacta Cambia Fuerza de Trabajo o LOTE A LOTE

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de Producción Rp=P+SS- Inv Inicial

Horas de Producción requeridas ( Reque Produ * 5 Horas / unidad)
Días laborables por mes 24 19 21 21 22 20
Horas por mes por persona (días laborables * 8 horas)
Personas requeridas ( Horas producción requeridas / horas mes person) 9250/176

Personas nuevas contratadas

Costo contratación ( personas nuevas contratadas * 200 )
Personas despedidas
Costo del despido ( personas despedidas * 250 )
Costo de tiempo normal ( horas de producción requeridas * 4 )
Costo Total $
 TRABAJO EN GRUPOS 5 TECNICAS
•MATERIALES COSTO DE
INVENTARIO H
COSTO
DESABASTO B
COSTO
SUBCONTRATA
COSTO
CONTRATACION
COSTO
DESPIDOS
HORAS TRABA
REQUERIDAS
COSTO TIEMPO
CORRIDO NOR
COSTO DE
TIEMPO EXTRA
100 / unidad 4.50/ unidad 10 / unidad / 90 / unidad / 200 / persona 750 / persona 3.5 / unidad 9 / hora 14 / hora
/mes mes mes

G2 G3 G4 G5 G6 G7
Costo Inventario -1.5 -2.0 - 2.5 +1.5 + 2.0 + 3.5
Costo Desabasto +3 +7 +10 -3.0 - 1.0 - 2.0
Costo Subcontratar +5 +10 + 20 +25 - 10 - 15
Costo Contratación -20 - 30 - 40 - 50 + 20 + 40
Costo Despidos -30 - 50 - 80 -100 -120 - 150
Horas T requeridas +1 +2 +3 +4 + 4.5 -1.0
 TRABAJO EN GRUPOS 5 TECNICAS Re
• Ejemplo Nº14 : Se quiere Planear la producción de la compañía para los próximos seis meses.
• Formule los siguientes planes alternativos de producción y presente un cuadro comparativo de costos y
un análisis de resultados y posibles acciones para mejorar.
• A. Mano de obra variable , producción exacta B. Mano Obra constante, con faltantes , varia inventario.
• C. Mano obra constante, sin faltantes, con horas extras.
• D. Mano obra constante, sin faltantes, sin horas extras.(Producción Acumulada)
• E. Mano obra constante, sin faltantes , con sub-contratación.
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Totales
Pronostico de 800 1450 1150 900 1300 950 6550
demanda
Cantidad días 24 19 21 21 22 20 127
laborables

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

Inv Inicial 100
Pronostico P o
• REQUISITOS
proyección deman PARA LA PLANEACION DE LA PRODUCCION TOTAL
SS Existencia
reserva= 0.30 P

Requerimiento de
producción =
P+SS-Inv Inici
Inv Final = Inv Inici
+Rp - P
 TRABAJO EN GRUPOS 5 TECNICAS Re
• Ejemplo Nº14 : Se quiere Planear la producción de la compañía para los próximos seis meses.
• Formule los siguientes planes alternativos de producción y presente un cuadro comparativo de costos y
un análisis de resultados y posibles acciones para mejorar.
• A. Mano de obra variable , producción exacta B. Mano Obra constante, con faltantes , varia inventario.
• C. Mano obra constante, sin faltantes, con horas extras.
• D. Mano obra constante, sin faltantes, sin horas extras.(Producción Acumulada)
• E. Mano obra constante, sin faltantes , con sub-contratación.
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Totales
Pronostico de 800 1450 1150 900 1300 950 6550
demanda
Cantidad días 24 19 21 21 22 20 127
laborables

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

Inv Inicial 100 240 435 345 270 390
Pronostico P o 800 1450 1150 900 1300 950
• REQUISITOS
proyección deman PARA LA PLANEACION DE LA PRODUCCION TOTAL
SS Existencia 240 435 345 270 390 285
reserva= 0.30 P

Requerimiento de 940 1645 1060 825 1420 845

producción =
P+SS-Inv Inici
Inv Final = Inv Inici 240 435 345 270 390 285
+Rp - P
 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA – Ejemplo 14
•
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABAJO COSTO TIEMPO COSTO DE
MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATACI CONTRATACIONE DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H ON S Y CAPACITA NORMAL

100 / unidad 4.50/ unidad 10.0 / unidad / 90 / unidad / 200 / persona 750 / persona 3.5 / unidad 9 / hora 14 / hora
/mes mes mes 2.2 u / p / día

PLAN Nº 1 Fuerza de Trabajo Constante Con Faltantes Varia Inventario y Existencias Agotadas

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* Nº h/d )

Inventario Inicial 100

Días laborables por mes 24 19
Horas de Producción Disponibles (Días laborables por mes* 8 h c día* Nº personas)

Producción Real ( Horas de Producción disponibles / Nº hrs / unidad)

Pronostico de demanda
Inventario Final ( Inv Inici + Producción real – Pronostico )
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * Nº H )
Existencias de reserva
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo
Costo de Inventario ( Unidades sobrantes * costo )
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles * costo)
Costo Total $
 TRABAJO EN GRUPO 5 TECNICAS -Ejemplo 14
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
• MANTENER
INVENTARIO H
DESABASTO B SUBCONTRATA
CION
CONTRATACION
Y CAPACITA
DESPIDOS TRABAJO
REQUERIDAS
CORRIDO
NORMAL
TIEMPO EXTRA

100 / unidad 4.50/ unidad /mes 10.0 / unidad / 90 / unidad / 200 / persona 750 / persona 3.5 h / unidad 9 / hora 14 / hora
mes mes

Enero Febrero marzo abril mayo junio Total

• Pronostico 800 1450 1150 900 1300 950

• PLAN Nº 2 Producción Exacta Cambia Fuerza de Trabajo o LOTE A LOTE

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de Producción Rp=P+SS- Inv Inicial

Horas de Producción requeridas ( Reque Produ * Horas / unidad)
Días laborables por mes 24 19 21 21 22 20
Horas por mes por persona (N º días laborables * H /dia)
Personas requeridas ( Horas producción requeridas / horas mes person)

Personas nuevas contratadas

Costo contratación ( personas nuevas contratadas * )
Personas despedidas
Costo del despido ( personas despedidas * )
Costo de tiempo normal ( horas de producción requeridas )
Costo Total $
 Estrategia Mixta de Planeación Agregada - Ejemplo14
MATERIALES COSTO DE COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABA COSTO TIEMPO COSTO DE
• INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO NOR TIEMPO EXTRA
100 / unidad 4.50/ unidad 10 / unidad / 90 / unidad / 200 / persona 750 / persona 3.5 / unidad 9 / hora 14 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 3 Fuerza de Trabajo Constante Sin FALTANTES Varían LAS HORA EXTRAS
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* Nº h) :

Inventario Inicial 100

Días laborables por mes 24 19

Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h /día* Nº personas)

Producción Real ( Horas de Producción disponibles / Nº hrs / unidad)

Pronostico de demanda
Inv Final Antes de horas extras ( Inv Inici + Produ real – Pronostico )
Inv Final Con horas Extras ( Inv Inici+ Producción Real – Pronostico)
Horas extras de unidades faltantes ()
Costo de horas extras de unidades faltantes
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * Nº horas )
Existencias de reserva
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo
Costo de Inventario ( Unidades sobrantes * costo )
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles * costo
Costo total de cada mes
 Estrategia - SUBCONTRATACION Ejemplo 14
MATERIALES COSTO DE COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABA COSTO TIEMPO COSTO DE
• INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO NOR TIEMPO EXTRA
100 / unidad 4.50/ unidad 10.0 / unidad / 90 / unidad / 200 / persona 750 / persona 3.5 / unidad. 9/ hora 14 / hora
/mes mes mes 2.3 u /p /dia

PLAN Nº 5 Fuerza de Trabajo BAJA y Constante , con Subcontratación

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimientos de producción
Nº empleados (requerí mínimo * h requeridas / días labora* h / día)

Días laborables por mes

Inventario inicial
Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* Nº h /día* Nº personas)

Producción Real ( Horas de Producción disponibles / Nº hrs c unidad)

Unidades Subcontratadas (Requerimientos – Producción real )
COSTO de subcontratación ( unidades sub contratadas * COSTO subcontratar
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles* costo T No)

Costo Total $
 PLAN 6 : Estrategia fuerza laboral constante sin faltantes sin horas extras. Ejemplo Nº14
• En la estrategia de fuerza laboral constante , si los clientes no permiten los atrasos o faltantes
en las ordenes colocadas, entonces es necesario hacer un Ajuste en el plan bien sea:

• Tabla Resumen con numero constante de trabajadores necesarios para NO tener Faltantes
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Días / mes 24 19 21 21 22 20

Días Acumulados

Demanda 800 1450 1150 900 1300 950

Demanda Acumulada

Numero de trabajadores
Acumulados requeridos
 VARIANTE DE ESTRATEGIA FUERZA LABORAL CONSTANTE SIN FALTATES
• En la estrategia de fuerza laboral constante , si los clientes no permiten los atrasos o faltantes
en las ordenes colocadas, entonces es necesario hacer un Ajuste en el plan bien sea:

• Nº de Trabajadores Acumulados= Demanda acumulada / Días Acumulados* Unidades Trabajador día

• En Enero : 800 / 24 * 2.3 = 55.2 = 14.4 = 15 personas
• En Febrero : 2250 / ( 24 +19) = (43 * 2.3) =22.7 = 23 personas
• En Marzo : 3400 / (24+ 19+21) = ( 64 * 2.3 ) = 147.2 23.09 = 24 personas
• En Abril : 4300 / (85 *2.3 ) = 195.5 = 196 : 21.93 = 22 personas
• En Mayo : 5600 / 107 * 2.3 = 246.1 = 22.7 = 23 personas
• En Junio : 6550 / 127 * 2.3 = 292.1 = 22.42 : = 23 personas

• Siendo MARZO la referencia tomada como numero constante de personas el inventario en dicho mes queda en cero y a
partir de allí solo se produce la demanda requerida para evitar inventario que Aumenta Costos Totales.
• Tabla Resumen con numero constante de trabajadores necesarios para NO tener Faltantes

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Días / mes 24 19 21 21 22 20
Días Acumulados 24 43 64 85 107 127
Demanda 800 1450 1150 900 1300 950
Demanda Acumulada 800 2250 3400 4300 5600 6550
Numero de trabajadores 15 23 24 22 23 23
Acumulados requeridos
 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA EJEMPLO Nº 14
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA
•
Producción
CONTRATACION
4 unidades perso día 5 unidad /mes 15./ unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

PLAN Nº 6 Mo Constante Sin Faltantes, cambia el inventario y costos “ Producción Acumulada”

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 24 19 21 21 22 20
Unidades producidas mes por cada trabajador
Demanda Pronosticada 800 1450 1150 900 1300 950
Trabajadores necesarios
Trabajadores disponibles 21
Trabajadores contratados
Costos de contratación
Trabajadores Despedidos
Costos del Despido
Trabajadores empleados
Costo Mano de obra
Unidades Producidas
Inventario neto
Costo de Almacenaje
Costo Ordenes Atrasadas
Costo Total
 RELACION CON OTROS PLANES
• Ejemplo Nº 3. Una compañía multinacional está elaborando el plan agregado
para el semestre entrante , toma como referencia los datos del año pasado los
cuales son:
• Fabrico 41383 unidades en el año trabajo durante 260 días y tuvo un promedio
de 40 trabajadores , luego en promedio cada trabajador pudo hacer
• 3,98 unidades día se aproxima a cuatro unidades por persona día, los otros
costos se indican en la siguiente tabla.
Producción COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO CONTRATACION COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA

4 unidades perso día 5 unidad /mes 15 / unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA
 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA LOTE A LOTE
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA
•
Producción
CONTRATACION
4 unidades perso día 5 unidad /mes 15 / unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

• PLAN Nº 1 Producción Exacta Inventario Cero Cambia Fuerza de Trabajo

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 21 20 129

Unidades producidas mes por cada trabajador ( 4* 21) 84 80 516
Demanda Pronosticada 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
Trabajadores necesarios (Demanda mes / producción per mes: 2760/ 84) 33 42 232
Trabajadores disponibles 35 33
Trabajadores contratados 0 9 11
Costos de contratación 0 4050 4950
Trabajadores Despedidos (35 – 33) 2 0 13
Costos del Despido ( 2* 600 ) 1200 0 7800
Trabajadores empleados 33 42 232
Costo Mano de obra : Salario diario* días laborados * # person : 120*21*33 83160 100800 598560

Unidades Producidas 2760 3320 19670

Inventario neto: Unidades producidas – demanda pronos+ Inv inicial 0 0 0

Costo de Almacenaje 0 0 0

Costo Ordenes Atrasadas 0 0 0

Costo Total 84360 104850

 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA LOTE A LOTE
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA
•
Producción
CONTRATACION
4 unidades perso día 5 unidad /mes 15 / unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

• PLAN Nº 1 Producción Exacta Inventario Cero Cambia Fuerza de Trabajo

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 21 20 23 21 22 22 129

Unidades producidas mes por cada trabajador ( 4* 21) 84 80 92 84 88 88 516
Demanda Pronosticada 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
Trabajadores necesarios (Demanda mes / producción per mes: 2760/ 84) 33 42 44 43 37 33 232
Trabajadores disponibles 35 33 42 44 43 37
Trabajadores contratados 0 9 2 0 0 0 11
Costos de contratación 0 4050 900 0 0 0 4950
Trabajadores Despedidos (35 – 33) 2 0 0 1 6 4 13
Costos del Despido ( 2* 600 ) 1200 0 0 600 3600 2400 7800
Trabajadores empleados 33 42 44 43 37 33 232
Costo Mano de obra salario diario* días laborados * # person : 120*21*33 83160 100800 121400 108360 97680 87120 598560

Unidades Producidas 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670

Inventario neto: Unidades producidas – demanda pronos+ Inv inicial 0 0 0 0 0 0 0

Costo de Almacenaje 0 0 0 0 0 0 0

Costo Ordenes Atrasadas 0 0 0 0 0 0 0

Costo Total 84360 104850 122340 108960 101280 89520 611310

 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA LOTE A LOTE
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS
•
Producción SALARIOS PER / DIA
CONTRATACION
4 unidades perso día 5 unidad /mes 15./ unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

• PLAN Nº 2 Fuerza Laboral Constante Con Faltantes Cambia inventario y reservas variables

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 21 20 23 21 22 22 129

Unidades producidas mes por cada trabajador ( 4* 21) 84 80
Demanda Pronosticada 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
Personas necesarios : Demanda total / producción per día * total días lab periodo : 19670/ 516 39 39
Trabajadores disponibles 35 39
Trabajadores contratados 4 0
Costos de contratación 1800 0
Trabajadores Despedidos 0 0
Costos del Despido 0 0
Trabajadores empleados 39 39
Costo Mano de obra días laborados mes *Nº pers * salario día 98280 93600

Unidades Producidas día laborados* unidades día* # perso: 21*4*39 3276 3120

Inventario neto : unidades producidas – demanda pronos+ inv in 516 316

Costo de Almacenaje Inv neto * costo almacenaje 516*5 2580 1580

Costo Ordenes Atrasadas 0 0

Costo Total 102660 95180 108630 103230 104130 105230 619060

 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA LOTE A LOTE
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA
•
Producción
CONTRATACION
4 unidades perso día 5 unidad /mes 15./ unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

• PLAN Nº 2 Fuerza Laboral Constante Con Faltantes Cambia inventario y reservas variables

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 21 20 23 21 22 22 129

Unidades producidas mes por cada trabajador ( 4* 21) 84 80 92 84 88 88 516
Demanda Pronosticada 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
Trabajadores necesarios Demanda total / producción per total periodo 19670/ 516 39 39 39 39 39 39 234
Trabajadores disponibles 35 39 39 39 39 39 39
Trabajadores contratados 4 0 0 0 0 0 4
Costos de contratación 1800 0 0 0 0 0 1800
Trabajadores Despedidos 0 0 0 0 0 0 0
Costos del Despido 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores empleados 39 39 39 39 39 39 234
Costo Mano de obra días laborados mes *Nº pers * salario día 98280 93600 107640 98280 102960 102960 603720

Unidades Producidas día laborados* unidades día* # perso: 21*4*39 3276 3120 3588 3276 3432 3432 20124

Inventario neto : unidades producidas – demanda pronos+ inv in 516 316 -66 -330 -78 454 454

Costo de Almacenaje Inv neto * costo almacenaje 516*5 2580 1580 0 0 0 2270 6430

Costo Ordenes Atrasadas 0 0 990 4950 1170 0 7110

Costo Total 102660 95180 108630 103230 104130 105230 619060

 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA LOTE A LOTE
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA
•
Producción
CONTRATACION
6 unidades perso día 5 unidad /mes 15./ unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

• PLAN Nº 2A Fuerza Laboral Constante Con Faltantes Cambia inventario y reservas variables

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 21 20 23 21 22 22 129

Unidades producidas mes por cada trabajador ( 6* 21) 126 120 138 126 132 132 774
Demanda Pronosticada 4398 1934 3970 3540 3180 4286 21308
Trabajadores necesarios : Demanda Total / producción per total periodo: 21308/774 28 28 28 28 28 28 168
Trabajadores disponibles 32 28 28 28 28 28
Trabajadores contratados 0 0 0 0 0 0
Costos de contratación 0 0 0 0 0 0
Trabajadores Despedidos 4 0 0 0 0 0 4
Costos del Despido 2400 0 0 0 0 0 2400
Trabajadores empleados 28 28 28 28 28 28 168
Costo Mano de obra :días laborados *Nº personas * salario día : 21*28*120 70560 67200 77280 70560 73920 73920 433440
Unidades Producidas : día laborados* unidades día* # perso : 21*6*28 3528 3360 3588 3276 3432 3432 20124

Inventario neto: : unidades producidas – demanda pronos+ invent Inici -870 316 -66 -330 -78 -932 --932

Costo de Almacenaje Inv neto * costo almacenaje 1580 0 0 0 1580

Costo Ordenes Atrasadas 13050 0 990 4950 1170 13980 34140

Costo Total 86010 68780 78270 75510 75090 87900 471560

 COSTO DEL PLAN AGREGADO EN ESTRATEGIA LOTE A LOTE
COSTO INVENTARIO H COSTO DESABASTO COSTO COSTO DESPIDOS SALARIOS PER / DIA
•
Producción
CONTRATACION
4 unidades perso día 5 unidad /mes 15./ unidad / mes 450 / persona 600 / persona 120 / PERS DIA

• PLAN Nº 4 Estrategia Mixta cambia Fuerza laboral inventario y horas

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborados 21 20 23 21 22 22 129

Unidades producidas mes por cada trabajador ( 4* 21) 84 80 92 84 88 88 516
Demanda Pronosticada 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
Trabajadores necesarios Demanda mes / producción mes / per 32 38 42 42 35 35 230
Trabajadores disponibles 35 38 38 42 42 35
Trabajadores contratados 3 0 4 0 0 0 7
Costos de contratación 1350 0 1800 0 0 0 3150
Trabajadores Despedidos (35 – 33) 0 0 0 0 7 0 7
Costos del Despido ( 2* 600 ) 0 0 0 0 4200 0 4200
Trabajadores empleados 38 38 42 42 35 35 230
Costo Mano de obra 95760 91200 115920 105840 92400 92400 593520

Unidades Producidas día laborados* unidades día* # perso 3192 3040 3864 3528 3080 2966 19670

Inventario neto 432 152 46 34 -66 0

Costo de Almacenaje Inv neto * costo almacenaje 2160 760 230 170 0 0 3320

Costo Ordenes Atrasadas 0 0 0 0 990 0 990

Costo Total 99270 91960 117950 106010 97590 92400 605180

 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA
• Ejemplo Nº 45 Se quiere planear la producción de una compañía para los próximos seis meses,
tomando la siguiente información como referencia. Inventario inicial 200 unidades e inventario de
seguridad 20% de la demanda de cada mes, formule planes alternativos de producción por medio de hoja
de cálculo, para las estrategias satisfacer demanda en forma exacta variando la fuerza laboral y
satisfacer demanda con fuerza de trabajo constante con faltante en las entregas.
• DEMANDA Y DÍAS LABORADOS

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Totales

Pronostico de 500 600 650 800 900 1300 4750
demanda
Cantidad días 22 19 21 21 22 20 125
laborables
• Requerimientos para la Planeación Agregada de la Producción.

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

Inv Inicial 200 100 120 130 160 280
Pronostico P 500 600 650 800 900 1300 4750
SS Existencia reserva= 0.20 P 100 120 130 160 180 260

Requerimiento de producción = P+SS- 400 620 660 830 1020 1280 4810
Inv Inici
Inv Final = Inv Inici +Rp - P 100 120 130 160 280 260 260
 EJEMPLO Nº 45 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA - COSTOS
•
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS TRABAJO CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H CION Y CAPACITA REQUERIDAS NORMAL
100 / unidad 10 / unidad 20 / unidad / 100 / unidad / 50 / persona 100 / persona 2 h / unidad 12,5/ hora 18.75 / hora
/mes mes mes

• PLAN Nº 1 Producción Exacta Cambia Fuerza de Trabajo

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de Producción Rp 400 620 660 830 1020 1280

Horas de Producción requeridas ( Reque Produ * 2 Horas / unidad) 800 1240
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Horas por mes por persona (días laborables * 8 horas) 22* 8 176 152
Personas requeridas ( Horas producción requeridas / horas mes person) 800/176 5 9
Personas nuevas contratadas 0 4
Costo contratación ( personas nuevas contratadas * 50 ) 0 200
Personas despedidas 0 0
Costo del despido ( personas despedidas * 100 ) 0 0
Costo de tiempo normal ( horas de producción requeridas * 12,5) 10000 15500
 EJEMPLO Nº 45 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA - COSTOS
•
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS TRABAJO CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H CION Y CAPACITA REQUERIDAS NORMAL
100 / unidad 10 / unidad 20 / unidad / 100 / unidad / 50 / persona 100 / persona 2 h / unidad 12,5/ hora 18.75 / hora
/mes mes mes

• PLAN Nº 1 Producción Exacta Cambia Fuerza de Trabajo

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de Producción Rp 400 620 660 830 1020 1280 4810

Horas de Producción requeridas ( Reque Produ * 2 Horas / unidad) 800 1240 1320 1660 2040 2560 9100
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Horas por mes por persona (días laborables * 8 horas) 22* 8 176 152 168 168 176 160
Personas requeridas ( Horas producción requeridas / horas mes person) 800/176 5 9 8 10 12 16
Personas nuevas contratadas 0 4 0 2 2 4
Costo contratación ( personas nuevas contratadas * 50 ) 0 200 0 100 100 200 600
Personas despedidas 0 0 1 0 0 0
Costo del despido ( personas despedidas * 100 ) 0 0 100 0 0 0 100
Costo de tiempo normal ( horas de producción requeridas * 12,5) 10000 15500 16500 20750 25500 32000 120250
Costo Total $ 120.950
 EJEMPLO Nº 45 TÉCNICAS PARA LA PLANEACIÓN AGREGADA - COSTOS
• COSTOS
MATERIALES COSTO COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS COSTO TIEMPO COSTO DE
MANTENER DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS TRABAJO CORRIDO TIEMPO EXTRA
INVENTARIO H CION ES Y CAPACITA REQUERIDAS NORMAL
100 / unidad 10/ unidad 20 / unidad 100 / unidad 50 / persona 100 / persona 2/ unidad 12,5 / hora 18,75 / hora
/mes mes mes

PLAN Nº 2 Fuerza de Trabajo Constante Con Faltantes Varia Inventario y Existencias Agotadas

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* 8h (4810*2) / 125*8 10 10 10 10 10 10
Inventario Inicial 200 580 740 930 970 950
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20 125
Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h /día* # personas) 1760 1520 1680 1680 1760 1600
Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 2 hrs / unidad) 880 760 840 840 880 800

Pronostico de demanda 500 600 650 800 900 1300 4750

Inventario Final ( Inv Inici + Producción real – Pronostico ) 580 740 930 970 950 450
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * 5 ) 0 0 0 0 0 0 0
Existencias de reserva 100 120 130 160 180 260
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo 480 620 800 810 770 190
Costo de Inventario ( Unidades sobrantes * 10 ) 4800 6200 8000 8100 7700 1900 36700
Costo de tiempo normal ( horas de producción disponibles * 12,5) 22000 19000 21000 21000 22000 20000 125000
Costo Total $ 161700
 Ejemplo Nº 45 Estrategia Mixta de Planeación Agregada
MATERIALES COSTO DE COSTO COSTO COSTO COSTO HORAS TRABA COSTO TIEMPO COSTO DE
• INVENTARIO H DESABASTO B SUBCONTRATA CONTRATACION DESPIDOS REQUERIDAS CORRIDO NOR TIEMPO EXTRA
100 / unidad 10/ unidad 20 / unidad al 100 / unidad al 50 / persona 100 / persona 4 / unidad 12,5 / hora 18,75/ hora
mes mes mes

PLAN Nº 3A Fuerza de Trabajo Constante 10 Personas Sin Faltantes Varían LAS HORA EXTRAS
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Total empleados Prome : (Total Rp * Tiempo* Uní) / días totales* 8h 10 10 10 10 10 10

Inventario Inicial 200 140 0 0 0 0
Días laborables por mes 22 19 21 21 22 20
Horas de Producción Disponibles ( Días laborables por mes* 8 h /día* 10 personas) 1760 1520 1680 1680 1760 1600
Producción Real ( Horas de Producción disponibles / 4 hrs unidad) 440 380 420 420 440 400

Pronostico de demanda 500 600 650 800 900 1300 4750

Inv Final Antes de horas extras ( Inv Inici + Produ real – Pronostico ) 140 --80 --230 --380 --460 --900
Inv Final Con horas Extras ( Inv Inici+ Producción Real – Pronostico) 0 80 230 380 460 900
horas extras de unidades faltantes : unidades faltantes * horas requeridas ( 80* 4 ) 0 320 920 1520 1840 3600
Costo de horas extras : Horas extra * costo tiempo extra 320* 18,75 0 6000 17250 28500 34500 67500 153750
Costo de Faltantes ( Unidades faltantes * costo desabasto ) 0 0 0 0 0 0
Existencias de reserva 100 120 130 160 180 260
Unidades Sobrantes ( Inv Final – Existencias Reservas ) Solo Positivo 40 0 0 0 0 0
Costo de Inventario ( Unidades sobrantes * 10 ) 400 0 0 0 0 0 1281
Costo tiempo normal ( h de produc disponibles * 12,5 ) 1760*12,5 22000 19000 21000 21000 22000 20000 125000
Costo total de cada mes
Costo Total $ 280031
 PLANEACIÓN AGREGADA EN LOS SERVICIOS
• La planeación agregada de los servicios utiliza una combinación de las ocho estrategias
de capacidad y demanda planteadas. En las empresas de servicio el control del costo de
la mano de obra es crítico. Las técnicas exitosas incluyen:
• 1. Programación exacta de las horas de mano de obra para garantizar una respuesta
rápida a la demanda del cliente.
• 2. Una forma de recurso de trabajadores de guardia que pueda sumarse o restarse
para satisfacer la demanda inesperada.
• 3. Flexibilidad en las habilidades individuales de los trabajadores que haga posible la
reasignación de la mano de obra disponible.
• 4. Flexibilidad en tasa de producción y horarios de trabajo para satisfacer la demanda cambiante.
• Ejemplos en donde la mano de obra es el vehículo principal para la planeación agregada
• A. La capacidad excedente se usa para que los vendedores de bienes raíces y
automóviles tengan tiempo para estudiar y planear.
• B. Los departamentos de Policía y Bomberos tienen la posibilidad de llamar a personal
que no está en servicio cuando se presentan emergencias importantes, si la
emergencia se prolonga laboran horas extras y turnos extras.
• C. En tiendas y restaurantes cuando hay poca actividad dejan salir al personal temprano.
• D. Los almacenistas de supermercados laboran en cajas registradoras cuando las filas
son muy largas