Trabajo de Diploma

Título: Sistema de inspección para el establecimiento del

estado técnico de los recipientes horizontales de
almacenamiento de GLP de 2,5 m3, sobre la base de API
510/NBIC

Autor: Ariel Pérez Arboláez

Tutor: Dr. Ing. Eduardo Díaz Cedré
Ing. Miguel Pérez Garibaldi

Consultante: Dr. Ing. Juan A Pozo Morejón

Curso Escolar: 2010-2011
“Año 53 de la Revolución”
…Si un día nuestro trabajo nos pareciera bueno, debemos
luchar por hacerlo mejor; y si fuera mejor, debemos luchar por
hacerlo perfecto, conociendo de antemano que para un
comunista nada será nunca suficientemente bueno, y ninguna
obra humana será jamás suficientemente perfecta.

Fidel Castro Ruz

Pensamiento

“Así debe estar siempre nuestra juventud: libre, discutiendo, como

intercambiando ideas, preocupada por lo que pasa en el mundo entero.”
CHE.
Dedicatoria

A toda mi familia que se ha encargado de apoyarme en

cada paso para hacer realidad mi sueño, en especial a mis
padres por seguir su ejemplo.
A todos mis compañeros de estudio por los años
compartidos y a todos los que de una forma u otra me
han apoyado y se esfuerzan para que el mundo sea más
consciente y mejor.
Agradecimientos

A la Revolución Cubana y a nuestro Comandante en jefe

por darme la oportunidad y posibilidad de hacer realidad
este sueño.
A mis tutores Eduardo Díaz Cedré y Miguel Pérez
Garibaldi y el consultante Juan A Pozo Morejón por su
preocupación y dedicación para la realización de esta
investigación.
A mis padres, esposa, abuelos, a mi familia en general por
ayudarme y guiarme durante estos cinco años.
A mis amistades y compañeros de aula, a los profesores
de la facultad por su enseñanza y entrega.
A todos los que de una forma u otra han contribuido a
mi formación
A TODOS…. ¡MUCHAS GRACIAS!
Resumen

El presente trabajo consiste en la elaboración de una metodología de inspección

de recipientes a presión horizontales para el almacenamiento de GLP de 2,5 m3
en la Empresa Comercializadora de Combustibles de Villa Clara basado en las
normas API 510 y NBIC. En el mismo se hace una recopilación de información
sobre las características fundamentales de las instalaciones para el
almacenamiento de GLP, los materiales de que están fabricados, los principales
modos de fallas a que se encuentran sometidos, así como las técnicas no
destructivas que se utilizan para detectar las referidas fallas. También son
expuestos los principales elementos que las normas antes mencionadas
establecen con respecto a la inspección de este tipo de recipiente y sobre la base
de esto se establece una metodología de inspección. Finalmente basado en la
metodología desarrollada se realiza un análisis de un caso concreto de inspección
de un recipiente.

Summary

The present work consists of the elaboration of a methodology of inspection of

horizontal pressure vessels for the storage of GLP of 2,5 m3 in the Company that
deals with the Commerce and Distribution of Fuels in Villa Clara, based on the
standards API 510 and NBIC. In this Work a compilation of information about the
characteristics of the facilities for the storage of GLP is carried out, the materials
they are made of, the main failures they are exposed to, as well as itself thus as
the nondestructive techniques that are used to detect the referred faults. The main
elements that the previously mentioned standards establish regarding the
inspection of these vessels are also referred and on the basis of this an inspection
methodology is established. Finally, based on the methodology developed, an
analysis of a specific case of inspection of a vessel is carried out.
Índice

Contenidos Pág
Resumen…………………………………………………………………….. 1
Introducción…………………………………………………………………. 2
Capítulo I…………………………………………………………………….. 4
1.1 Introducción……………………………………………………... 4
1.2 Descripción de la instalación de GLP………………………... 6
1.3 Elementos de diseño de los recipientes de
almacenamiento de GLP……………………………………… 7
1.4 Principales fallas a las que están sometidos los recipientes
de almacenamiento de GLP…………………………………… 9
1.5 Principales técnicas de inspección para la detección de
fallas en los recipientes de almacenamiento de GLP………. 24
1.5.1 Inspección visual………………………………………………... 24
1.5.2 Líquidos penetrantes…………………………………………… 25
1.5.3 Medición de espesores por ultrasonido………………………. 26
1.5.4 Partículas magnéticas………………………………………….. 27
1.6 Códigos de inspección en servicio de recipientes a presión. 29
Capítulo II……………………………………………………………………. 32
2.1 Códigos que rigen la inspección de recipientes para el
almacenamiento de GLP………………………………………. 32
2.1.1 Código ANSI/API-510 Pressure Vessel Inspection Code del
American Petroleum Institute………………………………….. 32
2.1.1.1 Generalidades…………………………………………………... 32
2.1.1.2 Aplicaciones específicas……………………………………….. 32
2.1.1.3 Estructura………………………………………………………... 33
2.1.1.4 Trabajo preparatorio……………………………………………. 33
2.1.1.5 Modos de fallas…………………………………………………. 35
2.1.1.6 Determinación de la velocidad de corrosión…………………. 36
2.1.1.7 Determinación de presión máxima admisible……………….. 37
2.1.1.8 Defectos de Inspección………………………………………… 37
2.1.1.9 Inspección de partes…………………………………………… 38
2.1.1.10 Corrosión y evaluación del espesor mínimo…………………. 39
2.1.1.11 Inspección y prueba de recipientes a presión y dispositivos
de alivio de presión……………………………………………... 41
2.1.1.12 Inspección Externa…………………………………………...… 42
2.1.1.13 Inspección interna y en servicio………………………………. 43
2.1.1.14 Prueba de presión……………………………………..……….. 48
2.1.1.15 Registros……………………………………………………...…. 50
2.1.2 Código ANSI/NB 23 National Board Inspection Code
(NBIC) del National Board of Boiler and Pressure Vessel
Inspectors. Inspection of pressure vessels in liquefied
petroleum gas (LPG) service………………………………….. 52
2.1.2.1 Alcance…………………………………………………………... 52
2.1.2.2 Actividades de pre-inspección………………………………… 52
2.1.2.3 Servicio de Inspección para recipientes de GLP en servicio. 53
2.1.2.4 Exámenes no Destructivos (END)……………………………. 53
2.1.2.5 Inspección Externa……...……………………………………… 54
2.1.2.6 Inspección Interna…………………….………………………… 55
2.1.2.7 Criterios de aceptación……………...…………………………. 56
2.2 Propuesta de sistema de inspección a recipientes de
almacenamiento de GLP………………...…………………….. 59
2.2.1 Datos iniciales……………………..……………………………. 59
2.2.2 Trabajo preparatorio………………………………...………….. 59
2.2.3 Preparación de la superficie………………………..…………. 60
2.2.4 Inspección visual……………………………………..…………. 60
2.2.5 Medición de espesores……………………………..………….. 61
2.2.6 Cálculo de la velocidad de corrosión…………………………. 61
2.2.7 Evaluación del espesor mínimo……………………………….. 61
2.2.8 Técnicas no destructivas a emplear……………………….…. 62
2.2.8.1 Inspección por líquidos penetrantes………………………..… 63
2.2.8.2 Inspección por partículas magnéticas………………………... 63
2.2.8.3 Inspección por ultrasonido………………………………..…… 64
2.2.8.4 Inspección radiográfica……………………………………...…. 65
2.2.9 Prueba hidráulica………………………………..……………… 66
2.2.10 Determinación de la vida restante y establecimiento del
nuevo período de inspección……………………………..…… 66
2.2.11 Protección y retorno al servicio……………………………….. 67
2.2.12 Llenado de la documentación…………………………………. 67
Capítulo III…………………………………………………………………… 69
3.1 Introducción……………………………………………………… 69
3.2 Metodología desarrollada para la inspección del recipiente
de almacenamiento de GLP de 2,5 m3 en la Empresa
Comercializadora de Combustibles Villa Clara……………… 70
3.2.1 Recopilación de informaciones técnicas……………………... 70
3.2.2 Trabajo preparatorio…………………………………...……….. 70
3.2.3 Preparación de la superficie…………………………………… 70
3.2.4 Inspección visual………………………………………………... 70
3.2.5 Medición de espesores………………………………………… 71
3.2.6 Cálculo de la velocidad de corrosión…………………………. 72
3.2.7 Chequeo del espesor…………………………………………... 73
3.2.8 Chequeo de la presión de operación…………………………. 74
3.2.9 Aplicación de END……………………………………………… 74
3.2.10 Prueba hidráulica……………………………………..………… 74
3.2.11 Determinación de la vida restante…………………………….. 75
Conclusiones………………………………………………………………... 76
Recomendaciones………………………………………………………….. 77
Bibliografía…………………………………………………………………... 78
Introducción

En nuestro país el GLP brinda servicio en la esfera productiva y no productiva

jugando un papel importante en el desarrollo de nuestra economía, a lo largo de
los años de la Revolución se ha llevado a cabo un plan de distribución y control de
GLP en varias provincias del país, para lograr estabilizar un perfecto control ha
sido necesario almacenar y chequear periódicamente los recipientes de
almacenaje por los riesgos e implicaciones que pueden ocasionar en las vidas
humanas.

Siendo necesario desarrollar un sistema de inspección de recipientes de

almacenaje de GLP para evitar todo tipo de riesgo tanto para la naturaleza como
para los seres vivos el cual pondremos en práctica en la ECC.V.C, para así poder
chequear el comportamiento de las balas que se encuentran en mal estado
técnico debido a la corrosión y otros problemas que pueden ocurrir por la vida útil
que han alcanzado durante tantos años donde anteriormente no habían recibido
un tratamiento técnico adecuado. Con el desarrollo de esta inspección se puede
observar el funcionamiento y la seguridad de estos recipientes evitando peligros
que pueden ocasionar daños al personal que labora en la empresa o residen en
zonas aledañas.

Problema de investigación

Los elementos que pueden conformar un sistema de inspección que permitan

establecer el estado técnico de recipientes a presión horizontales de
almacenamiento de GLP de 2,5 m3 están tratados en las normas API 510 y NBIC
de manera general y no como sistema.

Hipótesis

Si se establece un sistema de inspección en base a las normas API 510 y NBIC,

que permitan determinar el estado técnico de los recipientes de almacenamiento
de GLP de 2,5 m3, perteneciente a la empresa CUPET Villa Clara., se podrán
tomar las decisiones y acciones que permitan que dichos recipientes se puedan
seguir operando de manera segura.
Objetivo General

Desarrollar un sistema de inspección basado en la normas API 510 y NBIC que

permita establecer el estado técnico de los recipientes de almacenamiento de GLP
de 2,5 m3, perteneciente a la empresa CUPET Villa Clara.

Objetivos Específicos

1. Establecer las principales características técnico-constructivas y los principales

tipos de daños a que están sometidos los recipientes de almacenamiento de GLP
de 2,5 m3.
2. Desarrollar un sistema de inspección técnico que responda a las exigencias de
las normas API 510 y NBIC para los recipientes de almacenamiento de GLP de
2,5 m3.
3. Lograr la validación del sistema de inspección propuesto, mediante su
aplicación práctica a casos concretos.

Plan de acción

Para lograr los objetivos del trabajo se planifican las siguientes acciones:
1. Realizar una revisión bibliográfica sobre las características técnico-
constructivas y de los principales tipos de daños a que están expuestos los
recipientes de almacenamiento de GLP de 2,5 m3.
2. Establecer un sistema de inspección basado en las normas API 510 y NBIC,
que permita establecer el estado técnico de los recipientes de almacenamiento de
GLP de 2,5 m3.
3. Valorar el sistema de inspección desarrollado, mediante su aplicación práctica
a una instalación.
Desarrollo

Capítulo I

1.1 Introducción

Los GLP se extraen a partir de los procesos de refinado (45% de la producción

mundial de GLP en los últimos 2 años) y de los yacimientos de gas natural
húmedo (55% restante). Son un grupo de hidrocarburos ligeros saturados, de la
familia de las parafinas, que a temperatura ambiente y presión atmosférica se
encuentran en estado gaseoso y tienen la propiedad de pasar a líquido al
someterlos a una presión relativamente baja. Los principales son el gas butano
(C4H10) y el gas propano (C3H8).
Estos productos no se comercializan en estado puro sino en una determinada
mezcla donde predomina aquel que da nombre al producto. Mientras que las
entregas en botellas corresponden, en general, al gas butano comercial (mínimo
80% de gas butano), las entregas a granel y por canalización a usuario final
corresponden al gas propano comercial (mínimo 80% gas propano). En cuanto al
GLP que se utiliza a nivel internacional como combustible automotor auto, la
bibliografía [19], establece que el contenido mínimo de propano ha de ser de un
20% y el contenido máximo de butano de un 80%.

En la tabla 1.1 se muestran las principales características del GLP.

Tabla 1.1 Característica del GLP [1]

Principales propiedades del GLP

Inflamabilidad y combustión: Ambos gases forman con el aire mezclas inflamables

y necesitan una gran cantidad de aire para su combustión. Resultan inflamables
en el aire solo cuando se mezclan en una cierta proporción:
Propano: entre el 2,2 y el 9,5 % de propano.
Butano: entre el 1,9 y el 8,5 % de butano.
Corrosión: Los GLP no corroen al acero, ni al cobre o sus aleaciones y no
disuelven los cauchos sintéticos por lo que estos materiales pueden ser usados
para construir las instalaciones. Por el contrario disuelven las grasas y al caucho
natural.
Toxicidad: Los GLP no son tóxicos. Los trastornos fisiológicos se producen cuando
la concentración del gas en el aire es elevada y como consecuencia existe un
desplazamiento de oxígeno.
Olor: Los GLP carecen de color y de olor natural por lo que, para poder detectar
por el olfato las eventuales fugas que pudieran ocasionarse, se les añade antes de
su distribución un odorizante peculiar a base de mercaptanos. El olor es sentido
cuando todavía se encuentra la mezcla muy por debajo del límite inferior de
inflamabilidad.
Contaminación: La energía GLP es el combustible ecológicamente más
respetuoso con la naturaleza pues su combustión no contamina la atmósfera. Al
estar estos gases exentos de azufre, plomo y sus óxidos, la combustión es limpia,
no produce olores ni residuos (hollín, ni humos). Los productos de la combustión
(PDC) son solamente CO2 y H2O. Los GLP no se disuelven en el agua ni la
contaminan por lo que se pueden utilizar en embarcaciones como carburantes y
como combustible.
Grado de llenado: Los GLP en fase líquida se dilatan por la temperatura más que
los recipientes que los contienen. Por tanto, éstos no se han de llenar plenamente
para así poder absorber el diferencial de dilatación pues de lo contrario se
producirían excesos de presión no deseables. El grado de llenado máximo está
establecido reglamentariamente en un 85 %, considerando la masa en volumen a
20° C.
Los GLP en estado gaseoso pesan el doble que el aire. Si se produjera una fuga,
se expandiría tendiendo a depositarse en las partes bajas del local. Este es el
motivo por el que se hace obligatoria la realización de un orificio en la parte inferior
del local. En caso de fuga y existiendo una correcta ventilación en el local, la
corriente de aire que se origina es suficiente para no permitir la decantación de los
GLP. Está prohibido situar los envases de GLP en sótanos, escaleras y en lugares
de tránsito.
Los GLP en estado líquido pesan la mitad que el agua. Si un envase de GLP
contuviera también agua, esta quedaría en el fondo. Si el envase contuviera agua
en vez de gas, pesaría un 30% más.

1.2 Descripción de la instalación de GLP

Ya se ha visto anteriormente que el GLP se envasa a presión porque en estado

líquido queda reducido su volumen unas 240 veces. El grado de llenado es del
85% de su volumen. Recordemos que la capacidad de almacenamiento (Ca) de
una botella es el 85% del volumen de almacenamiento o geométrico de la misma,
expresada en metros cúbicos (capacidad volúmica) o, en kilogramos (capacidad
másica). Se denomina carga de gas, a la capacidad de almacenamiento de cada
botella, expresada en masa.
Este almacenamiento a presión pueden ser realizado de dos maneras: en botellas,
las cuales pueden tener capacidades entre 12,5 kg y 45 kg y en recipientes
estacionarios los cuales tienen varias capacidades (ver figura 1.1).
En nuestro país unos de los recipientes de almacenamiento de GLP más
abundante son los de 2,5 m3, (ver figura 1.2). El mismo se encuentra ubicado en
los lugares más disímiles, que van desde escuelas hasta edificios multifamiliares,
pasados por plantas de llenado de cilindros, donde se utiliza para almacenar GLP
y utilizarlo posteriormente en la cocción de alimentos. Dichos recipientes están
compuestos por un cuerpo cilíndrico de 5,8 mm de espesor y 1000 mm de
diámetro, con tapas semielípticas de espesor de 6,4 mm. La longitud total de estos
recipientes es 2600 mm y la mayoría de ellos son de fabricación Belga. Su presión
de trabajo para un por ciento de llenado que oscila entre el 85 y el 90 % está
alrededor de los 1,5 MPa.
Figura 1.1 Diferentes tipos de recipientes para el almacenamiento de GLP [1]

Figura 1.2 Instalación para el almacenamiento de GLP de 2,5 m3

1.3 Elementos de diseño de los recipientes de almacenamiento de GLP

Un elemento de suma importancia en los recipientes a presión de este tipo lo

constituyen los espesores que conforman el cuerpo, tanto de la parte cilíndrica
como de las tapas laterales. Durante la realización de estos cálculos del espesor,
se toma en cuenta que los mismos no son fabricados de una manera monolítica,
sino está conformado por diferentes partes unidas mediante soldadura. Por lo
cual, estas uniones soldadas van a ser consideradas las partes más vulnerables
del recipiente y por ello en los cálculos se tienen en cuenta.
De acuerdo a lo expresado en ASME VIII División 1 UG 27 [2] para el cálculo del
espesor mínimo de este tipo de recipiente, el cual está sometido a presión interna,
se siguen dos expresiones. La expresión para el cálculo del espesor mínimo del
cuerpo cilíndrico (ver ecuación 1) y la expresión para el cálculo del espesor
mínimo de las tapas (ver ecuación 2). En el caso de las tapas y como se mencionó
anteriormente semielípticas.
P ×R
t= (1)
S × E − 0 ,6 P
P ×R
t= (2)
2( S × E ) − 0 ,2 P
Donde:
t: Espesor mínimo del cuerpo en mm.
P: Presión interna de diseño en MPa.
S: Resistencia máxima del material a la temperatura de trabajo en MPa.
E: Eficiencia de la unión soldada (1 para uniones radiografiadas al 100 %; 0,85
para uniones controladas por secciones y 0,7 para uniones soldadas no
controladas).
R: Radio interno en mm.

Materiales de que se construyen los recipientes de GLP

Los materiales que se utilizan en la fabricación de estos recipientes, según la

literatura consultada [1], son aceros de construcción que tienen como
característica fundamental una adecuada resistencia mecánica, capaz de soportar
las condiciones de trabajo y su buena soldabilidad, debido a que la soldadura es el
proceso tecnológico fundamental para su fabricación. Entre estos materiales
podemos mencionar:
Aceros al carbono

Son aquellos aceros al carbono tradicionalmente empleados en los diseños

principalmente de origen norteamericano y a los cuales pertenecen la mayoría de
los recipientes de presión construidos. (Ejemplo: ASTM-A515-70; ASTM-A516,
ASTM-A-70 Gr F, B., etc.).

Aceros de alta resistencia

Son aceros al carbono con un proceso de fabricación especial y con un

tratamiento térmico de templado y revenido que les imparte una alta resistencia
mecánica. (Ejemplos: Aceros Japoneses HT-80 y HT-60).

Aceros de baja aleación

Estos aceros son fabricados adicionándoles uno o varios elementos microaleantes

que le impartirán una mayor resistencia mecánica que los aceros convencionales,
pero menor que la de los aceros de alta resistencia. Pertenecen a este tipo los
aceros franceses.
(Ejemplo: USITEN-375-1).
Es importante establecer que se trata de aceros de mayor resistencia mecánica
que los aceros convencionales y con durezas también mayores y que en un
momento pueden estar sujetos a una mayor corrosión bajo tensión.

1.4 Principales fallas a las que están sometidos los recipientes de

almacenamiento de GLP

Los recipientes de almacenamiento de GLP están sujetos a una variedad de fallas

en las que puede estar envuelto uno o más mecanismos. Los más prominentes se
detallan a continuación:

Corrosión generalizada

El fenómeno de la corrosión generalizada puede definirse como el ataque químico

que sufren los materiales metálicos por acción del medio ambiente, siempre y
cuando con lleve un deterioro de dicho material.
Dentro del término “corrosión” hoy en día se incluyen algunos fenómenos
esencialmente físicos como es la disolución de metales que contienen sales,
óxidos u otros metales fundidos gracias a un proceso de difusión en caliente.
El causante de la corrosión queda bien claro que es el medio que rodea y está en
contacto con el material metálico. A veces el medio en contacto es el mismo en
todas sus partes y otras veces no, pudiendo presentar grandes diferencias en
cuanto a agresividad. Es necesario destacar que el medio por lo general posee
una composición compleja en donde algunas sustancias desempeñan un papel
fundamental en este proceso y otras son de menor importancia o carecen de ella.
También las llamadas condiciones del medio como temperatura, presión y
velocidad de desplazamiento son factores de primera importancia en el desarrollo
de este fenómeno.
Se destaca el hecho de que este ataque debe conducir a un deterioro o
destrucción del material o equipo, o sea, debe producirse una disminución de su
valor de uso acortándose por tanto la vida útil del mismo. Justificándose así mismo
que no siempre un ataque químico ocasiona deterioro.
El término “corrosión” tiene un significado técnico económico y no sustituye al
término científico de “oxidación”. Con frecuencia se acostumbra a definir como un
proceso de retorno de los materiales metálicos a formas similares a aquellas de
las cuales fueron obtenidas de la naturaleza, o sea, el proceso inverso al de la
metalurgia. Así, el acero al corroerse se convierte en óxidos de hierro u otros
compuestos que constituyen las formas usuales de existencia del hierro en la
naturaleza. De esta forma el corrosionista es considerado a veces como un
metalúrgico, aunque de manera más precisa debe considerarse como el “médico”
de los materiales metálicos de construcción.
El proceso de corrosión uniforme o generalizada es la forma más común entre la
mayoría de los metales y aleaciones. En el caso particular de los recipientes
contenedores de GLP, se puede presentar cuando conjuntamente con el gas, en
el recipiente se introducen elementos que provocan la reacción del material del
recipiente con la sustancia. En este caso en muchas ocasiones el GLP, puede
venir con residuos de ácido sulfhídrico el cual generar deterioro superficial y
generalizado a muy bajas concentraciones produciendo un deterioro de la
superficie del acero.
El material de que está fabricado el recipiente se va adelgazando cada vez más,
es decir disminuyendo su espesor y eventualmente puede fallar (ver Figura 1.3).

Figura 1.3 Esquema simplificado de la corrosión uniforme

Desde el punto de vista de las pérdidas medibles en toneladas de materiales

metálicos, la corrosión uniforme representa tal vez la mayor parte de tales
pérdidas. Sin embargo, este tipo de corrosión es muy fácil de prevenir y controlar y
además, también resulta fácil calcular las pérdidas que ocasiona mediante
ensayos de corrosión sencillos. Entre las medidas que se recomiendan para
prevenir o reducir la corrosión uniforme se tienen:
a) Utilizar materiales adecuados o recubrimientos protectores.
b) Uso de inhibidores de corrosión.
c) Protección catódica.

Mecanismo de corrosión generalizada

Han sido propuestas varias teorías sobre el supuesto mecanismo con que se
produce la corrosión generalizada [3], por ejemplo:
1. Un supuesto mecanismo químico, que no considera la existencia de reacciones
catódicas y anódicas, por separado, sino que todo el proceso se produce
directamente sobre un mismo punto de la superficie, originando el intercambio
de electrones directamente entre el metal y el medio oxidante.
Este mecanismo requiere una alta energía de activación y debe producirse en
muy pequeña magnitud a la temperatura ambiente, y es más bien característico
del mecanismo de la oxidación química de los metales a temperaturas
elevadas.
2. Un mecanismo electroquímico homogéneo que consiste en la existencia de
procesos anódicos y catódicos separados, pero sin la existencia de áreas
anódicas y catódicas definidas, las cuales se intercambian continuamente a un
nivel atómico.
3. Un mecanismo electroquímico heterogéneo, que se basa en la existencia de
zonas anódicas y catódicas definidas, pero de extensión apreciable, a nivel de
cristal, que mantienen su polaridad pero que pueden cambiar también
alternadamente. En este caso se conseguirá una corrosión uniforme
aproximada con rugosidades en la superficie.
Es posible que en la corrosión generalizada puedan ocurrir simultáneamente los
tres mecanismos, siendo el segundo el más probable. Claro está que la corrosión
uniforme perfecta es difícil de encontrar en la práctica, siendo el caso más
representativo el de las amalgamas líquidas ya mencionado, en las cuales se han
obtenido resultados satisfactorios con el mecanismo de la corrosión electroquímica
homogénea y las expresiones que la rigen.
El proceso de la corrosión uniforme responde a las reacciones generales de
corrosión, esto es, una reacción anódica de disolución del material metálico Me:
Me = Me z + + ze
Y una reacción catódica del medio oxidante Ox:
Ox + ze = Ox z -
Siendo la reacción general de corrosión la conocida:
Me + Ox = Me z + + Ox z -
Los medios oxidantes por excelencia son el ion hidronio, o sea el ion hidronio
H3O+ y el oxígeno.
En medios ácidos predomina el primer medio, siendo la reacción total de
reducción.
2 H3O + + 2 e - = H2 (g) + 2 H2O

Para la reducción del oxígeno, el que está casi siempre presente en todos los
ambientes, existen dos posibilidades; así, en medios ácidos ocurre la reacción:
O2 + 4 H + + 4 e - = 2 H2O
y en medios neutros y alcalinos ocurre la reacción.
O2 + 2 H2O + 4 e - = 4 OH -

Corrosión no uniforme y localizada

La corrosión no uniforme en sus distintas manifestaciones es la que más abunda

en este tipo de recipiente y es un tipo de ataque mucho más dañino y difícil de
controlar que la corrosión generalizada [4], no precisamente por las pérdidas
metálicas que por lo general son pequeñas, sino por las grandes pérdidas
indirectas que ocasiona.
En cualquiera de sus manifestaciones, la corrosión no uniforme se caracteriza por
la presencia de zonas anódicas y catódicas bien definidas, que no cambian su
polaridad con el tiempo. Debido a esto, el ataque corrosivo en lugar de distribuirse
en todo lo largo y ancho de la superficie metálica, se hace más intenso en
determinada zona de esta, destruyendo rápidamente el material en dichas zonas.
Entre los tipos de corrosión no uniforme, sin la presencia de efectos mecánicos,
puede mencionarse:
9 La corrosión galvánica.
9 La corrosión por picadura.
9 La corrosión intercristalina.
9 La corrosión selectiva.
9 Fragilidad y ruptura por hidrógeno (o daño por hidrógeno).

Corrosión por picadura

Uno de los tipos de corrosión localizada que con más frecuencia aparece en la
práctica es la corrosión picadura. Este tipo de corrosión se caracteriza por producir
agujeros de pequeño diámetro y cierta profundidad en el material del recipiente [3].
La corrosión picadura es una de las formas más destructivas de la corrosión. Este
tipo de ataque causa la falla del recipiente por perforación con una pérdida
metálica relativamente pequeña. A menudo es difícil descubrir las picaduras,
debido a su pequeño diámetro y a que generalmente están cubiertas de corrosión.
Estos agujeros ocasionan grandes trastornos, ya que provocan la fuga del gas
tanto en estado líquido como gaseoso, corriéndose el riesgo de incendio y
explosión. Las picaduras lo mismo pueden aparecer aisladas o tan juntas que la
superficie metálica puede aparecer rugosa.
Por esta razón es importante medir cuantitativamente y comparar la cuantía y
extensión del ataque por picaduras, debido a la profundidad de las picaduras y el
número de las mismas a veces varía en un mismo material metálico sometido a
idénticas condiciones [5].
Como las pérdidas de material metálico que ocasionan las picaduras suele ser
pequeña, la velocidad de este ataque reportada en la misma forma de corrosión
uniforme no suele dar una idea real de la peligrosidad de este tipo de ataque.
Actualmente se manejan técnicas microscópicas que permiten estimar el promedio
de picaduras por unidad de superficie así como la profundidad promedio de las
mismas. Por esta causa se ha definido que el factor de picadura Fp como el
cociente entre la profundidad máxima de las picaduras designadas por P, y la
velocidad de corrosión uniforme expresada como pérdida de espesor DE, es decir:
P
Fp =
DE
La figura 1.4 ilustra en forma esquemática los términos expresados anteriormente.

Figura 1.4 Factor de picadura

Resulta prácticamente imposible la tabulación del factor de picadura, pues

depende del material y del medio corrosivo, así como de las condiciones
ambientales. Como es natural, mientras mayor sea Fp para un material y medio
corrosivo dados, más inadecuado será el material en ese medio, pues se perforará
rápidamente.
Las causas y mecanismos más probables de la corrosión picadura se abordan a
continuación [6]:
a) Inclusiones de metales o aleaciones más o menos nobles que el metal base, lo
cual produce una corrosión galvánica pequeña en forma de picaduras en el
metal base.
b) Los depósitos de productos o capas de corrosión que dificultan el acceso de
oxígeno a algunas partes del material metálico en relación con el resto, lo cual
provoca celdas de concentración que ocasionan ataques localizados en
pequeñas zonas y que en su parte más profunda perfora el material. Esta es la
causa común de las picaduras en el hierro o acero al carbono no pasivado.
c) Los materiales que presentan frecuentemente este tipo de ataque son los
materiales pasivos y la causa más característica es la ruptura de la capa pasiva
de estos materiales, como consecuencia de la presencia de los aniones de los
halógenos Cl⎯, Br⎯, I⎯ y algunos otros aniones como ClO⎯ y ClO4⎯. De todos
estos aniones el más peligroso y el más común es el Cl⎯, presente en grandes
cantidades en el agua de mar y en cantidades menores en las aguas dulces. En
nuestro país, que posee numerosas ciudades e instalaciones industriales en
zonas costeras, donde están presentes los recipientes de almacenamiento de
GLP, la corrosión picadura es uno de los tipos de ataques más difundidos.
Las picaduras crecen generalmente en el sentido de la gravedad. La mayoría de
las picaduras se desarrollan y crecen en superficies horizontales de arriba hacia
abajo y en raras ocasiones de abajo hacia arriba. Observándose también el
crecimiento y desarrollo de picaduras en superficies verticales.
Las picaduras también requieren un período de inducción o iniciación antes de que
se hagan visibles [7]. Tal período puede durar horas, días, meses y hasta años en
dependencia de la mayor o menor concentración de iones cloruro, la temperatura
y, la presencia de sustancias acelerantes o depolarizadores. Pero una vez que se
inicia el ataque de las picaduras estas proliferan y crecen en profundidad
rápidamente. La figura 1.5 ilustra en forma esquemática como aparece este
ataque en una superficie metálica pasiva.
Figura 1.5 Formación de una picadura

La picadura aparece en un punto de la superficie metálica en la que la pasividad

ha desaparecido. Posiblemente el primer paso es la adsorción de los iones cloruro
en la superficie pasiva, en sitios donde la capa pasiva presentó irregularidades en
su estructura superficial (centros activos); luego los iones cloruro penetran la capa
pasiva en estos sitios destruyéndola. Una vez que produce un cambio libre al
medio oxidante tiene lugar la corrosión en este sitio y la perforación aumenta en
profundidad, ya que más iones cloruro llegan para neutralizar los cationes del
metal. Entonces se forma un par galvánico en el que el comienzo de la picadura
constituye el ánodo, y los alrededores de la picadura, que todavía están pasivos,
constituyen zonas catódicas (peligrosa combinación ánodo pequeño - cátodo
grande). La diferencia de potencial entre la picadura y la zona catódica puede ser
de 100 milivolt y a veces más; sin embargo, la picadura solo puede desarrollarse si
la zona catódica está constantemente depolarizada y la velocidad del ataque. En
el ánodo se producirá la conocida reacción Me = Mez+, + ze⎯, y cuando la solución
en contacto con la picadura presenta un potencial redox muy positivo, la reacción
catódica puede ser Mez+ + VeMe(z-1) como, por ejemplo, el caso del cloruro férrico.
Fe3+ + e⎯ Fe2+ 10 bajo la reacción química 2 FeCl3 + H2O → 2 FeCl2 + 2 HCl + O,
que proporciona el oxígeno naciente para la depolarización y la continuación del
ataque. El HCl formado por la hidrólisis también contribuye al aumento de la
disolución del metal base. En este caso no hay necesidad del oxígeno exterior y
no puede hablarse de aereación diferencial, siendo el proceso autocatálico.
Si en el medio en contacto con la picadura no hay iones de metales
electrorreductibles es necesario una fuente exterior de oxígeno y ocurre la
reacción (O2 + 4 H+ + 4 e⎯ = 2 H2O). Por lo general la reacción O2 + 2 H2O + 4 e⎯ =
4 OH⎯ no puede ocurrir, ya que la solución dentro de la picadura es marcadamente
ácida.
En medios neutros y moderadamente básicos el hierro y los aceros al carbono
como lo constituyen los recipientes de GLP, no se pasivan espontáneamente, la
corrosión es por oxigeno con formación de óxidos de hierro (Fe2O3 n H2O y Fe3O4)
que permiten la formación de celdas de concentración entre zonas con más o
menos productos de corrosión, pudiendo producirse picaduras debajo de las
capas más gruesas.
Métodos de prevención y control contra la corrosión picadura.
Las formas para la protección contra la corrosión por picadura de los recipientes
de almacenamiento de GLP pueden ser de dos formas:
9 Protección pasiva.
9 Protección activa.
La protección pasiva consiste en la aplicación sobre la superficie exterior del
recipiente de un revestimiento continuo a base de brea de hulla, betún de petróleo,
materias pláticas u otros materiales, de forma que la resistencia eléctrica,
adherencia al metal, impermeabilidad al aire y al agua y resistencia mecánica sean
adecuadas a la naturaleza del lugar donde están ubicados [8].
La protección activa consiste en una protección catódica que logre un potencial
entre el recipiente y el suelo medido respecto a un electrodo de referencia cobre-
sulfato de cobre, que sea igual o inferior a – 0,85 V. Dicho potencial será de -0,95
V como máximo cuando hay riesgo de corrosión por bacterias sulforeductoras. En
el caso que existan corrientes parásitas, ya sea por proximidad de líneas férreas u
otras causas, deberá adoptarse medidas especiales para la protección catódica,
según las exigencias de cada caso. Cuando las corrientes parásitas puedan
provocar variaciones en el potencial de protección, el potencial podrá alcanzar
mayores valores que los indicados, sin limitación de valor, para puntas casi
instantáneas, durante un tiempo máximo de un minutos y valores máximos de
hasta -0,5 V durante un tiempo máximo de cinco minutos, siempre que la duración
total acumulada de estas puntas en 24 horas no sobre pase una hora.
Corrosión bajo tensión

Dentro del término rotura por corrosión bajo por tensión el metal o aleación sufre
muy poco daño superficial, mientras que pequeñas fracturas y grietas pueden
propagarse a través del mismo. La observación de las roturas en los materiales
muestra que se puede producir entre los límites (rotura por corrosión
intercristalina) o a través de los granos (rotura por corrosión transcristalina). La
figura 1.6 ilustra esquemáticamente ambos tipos de roturas o fracturas.

Figura 1.6 Esquema estructural de la corrosión rotura por tensión:

a) intercristalina b) transcristalina

Un hecho común de ambos tipos de rotura es que estas avanzan

perpendicularmente a la línea de esfuerzos mecánico. Las tensiones a que está
sometido el material son por lo general esfuerzos externos, (en el caso de los
recipientes de almacenamiento de GLP, pueden ser los ciclos repetitivos de carga
y descarga), aunque a veces la rotura por corrosión se produce a causa de las
tensiones internas (residuales) que poseen los materiales en menor a mayor
medida, las que pueden estar vinculadas al proceso de fabricación del recipiente
[9]. Este tipo de ataque es mucho más generalizado que la corrosión intercristalina
y no está limitado a algunos materiales metálicos, sino a varios, siempre y cuando
el medio corrosivo lo permita. Las variables que afectan la rotura por corrosión
bajo tensión son: la temperatura, concentración de la solución, los esfuerzos y la
estructura del metal.
Con respecto al posible mecanismo del fenómeno aún existe controversia, como
en casi todos los tipos de corrosión conocidos, pero parece ser que un mecanismo
mixto mecánico – electroquímico de aplicación más probable, pues es el que
explica mejor los hechos experimentales. Las aleaciones en que se presenta este
fenómeno suelen poseer capas pasivas o protectoras. La rotura comienza en una
pequeña picadura o fisura que se produce en ciertos puntos de la capa pasiva o
protectora, y que se debe a la acción de los iones de los halógenos o a otros
cationes de metales nobles como Cu2+, Hg2+, que pueden depositarse a partir de
la solución. La picadura avanza mucho más rápidamente que en ausencia de
tensiones, ya que por efecto de estas la aleación se debilita y separa la zona del
ataque, permitiendo la introducción rápida del electrólito en las profundidades de la
red cristalina de la aleación, lo que permite la propagación de la rotura inicial en
forma, trans – o intercristalina. Por tanto, es lógico suponer que si un material
metálico esta sensibilizado a la corrosión intercristalina en un ambiente adecuado,
en presencia de tensiones, se deberá producir la corrosión rotura por tensión
intercristalina. Cuando existan tensiones internas en el material, un tratamiento
térmico adecuado puede minimizar estas tensiones y la intensidad del ataque
mixto.
La protección catódica ha resultado efectiva contra la rotura por corrosión bajo
tensión, no así para la fragilidad cáustica, pues el acero al carbono es activo en
esas condiciones hasta potenciales de -1,2V. En este último caso se recomienda
el empleo de ciertos inhibidores de corrosión típicos como el extracto de
quebracho, sulfito de sodio e hidrazina (consumidores de oxígeno) y soluciones de
fosfato y polifosfatos de sodio.
Se considerará un tipo de ataque corrosivo mixto que muchos autores incluyen
dentro de la corrosión rotura por tensión y que es llamada corrosión – fatiga. La
fatiga se define como la tendencia de un material metálico a romperse o
fracturarse bajo la acción de un esfuerzo tensil o cíclico. Por lo general, la fatiga
ocurre a tensiones por debajo del punto de ruptura (yield point) y después de
muchas repeticiones cíclicas de estas tensiones [9].
La corrosión por fatiga se define como la disminución de la resistencia a la fatiga
debida a la presencia de un medio corrosivo [5]. Las grietas debidas a la corrosión
por fatiga son por lo general intercristalina y a menudo presentan ramificaciones,
como indica la figura 1.7.
Figura 1.7 Representación esquemática de la microestructura de un material en el
que se ha producido grietas debidas a la corrosión fatiga

Los ensayos de corrosión por fatiga se realizan sometiendo al material metálico a

esfuerzos cíclicos de varias magnitudes y midiendo el tiempo en que se rompe el
material [7]. El diagrama donde se representa el esfuerzo necesario contra el
número de ciclos para que el material falle por fatiga se denomina diagrama S – N,
como indica la figura 8. Si para un esfuerzo determinado se excede el número de
ciclos por encima del permitido, según la curva S – N de cada material, este fallará
por fatiga. El límite de fatiga señalado en la figura 1.8 se presenta en los aceros al
carbono en el vacío o en atmosferas poco contaminadas, y si el esfuerzo cíclico a
que se encuentra sometido el acero está por debajo de este límite de rotura por
fatiga no se presentara por muy grande que sea el número de ciclos a que esté
sometido el acero.

Figura 1.8 Diagrama de tensión aplicada ( σ m ) contra número de ciclos hasta

rotura N para el acero al carbono.

Para los aceros al carbono como los que se utilizan en la fabricación de los
recipientes de almacenamiento de GLP, el límite de fatiga es aproximadamente
igual a la mitad del límite de ruptura del mismo. Cuando los aceros al carbono y
casi todos los materiales están en contacto con medios más agresivos, casi nunca
se presenta este límite de fatiga, o si existe es muy pequeño, por lo que en mayor
o menor tiempo debe presentarse la rotura por fatiga, excepto en el caso de muy
bajas frecuencias (pequeños valores de N) en que el fenómeno pierde
importancia.
Son muy numerosos los ambientes corrosivos que pueden ocasionar la corrosión
por fatiga de muchos metales, situación contraria a la rotura por corrosión bajo
tensión, en la que determinados ambientes corrosivos atacan sólo a cierto tipo de
aleaciones. Así, por ejemplo, los aceros al carbono suelen fallar por fatiga en
aguas naturales, agua de mar, vapor de agua, productos de combustión y
ambientes químicos en general como es el caso del GLP.
Como en el caso de la rotura por corrosión bajo tensión se admite la existencia de
un mecanismo mecánico – electroquímico para la aplicación de la corrosión por
fatiga [9]. Los demás factores sobre la velocidad de corrosión como aereación
diferencial, cambios de pH, etc, favorecen la propagación de las roturas.
Se ha propuesto una serie de medidas remediales para reducir los efectos
perjudiciales de la corrosión fatiga, aunque es bueno recalcar que ninguna de las
propuestas constituye un remedio absoluto. Así, se pueden mencionar:
1. Protección catódica o recubrimientos metálicos anódicos (Zn, Cd) que
produzcan el mismo efecto que esta.
2. Reducir todo lo que sea posible vibraciones o esfuerzos cíclicos (no siempre es
posible).
3. Someter la superficie del material atacado bajo la acción de fuerzas de
compresión. Este método ha dado excelentes resultados, sobre todo cuando se
emplean recubrimiento electrolíticos, ya que estos suelen estar sometidos a
fuerzas o esfuerzos tensiles. Actualmente se han desarrollado baños especiales
para la electrodeposición de capas o recubrimientos bajo esfuerzos de
compresión.
Agrietamiento por hidrógeno

Estos fenómenos, salvo en el caso de formación de hidruros, no producen

fenómenos de oxidación metálica y no constituyen fenómenos típicos de corrosión
aunque por su procedencia o efecto similar son tratados por los expertos en
corrosión [4]. Estos daños por hidrógeno pueden ocurrir en gases a elevadas
temperaturas o en electrólitos. Los que comúnmente ocurren en electrólitos se
caracterizan por su predominio de los efectos físicos y físicos – químicos sobre las
acciones químicas o electroquímicas por lo que se ha preferido incluir dentro de
los tipos de corrosión con efecto mecánico. Los casos más importantes de daños
por hidrógeno son:
1. Ataque por hidrógeno.
2. Ampollamiento por hidrógeno.
3. Fragilidad y ruptura por hidrógeno.
En el caso ampollamiento por hidrógeno y fragilidad y ruptura por hidrógeno el
agente activo es el hidrogeno atómico, ya que es la única especie capaz de
difundirse a través del acero, pues la molécula de hidrógeno no se difunde a
través de los metales. Existen varias fuentes capaces de producir hidrógeno
atómico, por ejemplo atmósferas húmedas a temperaturas elevadas, procesos de
corrosión electrólisis y sistemas de protección catódica. En todos estos casos se
puede producir hidrógeno atómico por la reducción de los iones de hidrógeno.
El ampollamiento por hidrógeno se presenta por lo general en recipientes
metálicos que contienen soluciones con protección catódica y que están
expuestos a la atmósfera. Como resultado de los procesos de corrosión y de la
aplicación de la protección catódica se desprende hidrógeno en la superficie
interior del tanque; en todo momento hay una concentración fija de átomos de
hidrógeno en esta superficie y parte de este hidrógeno se difunde dentro del metal
en vez de formar moléculas de hidrógeno. Los átomos de hidrógeno se difunden
tan rápidamente que muchas veces se detecta la formación de hidrogeno en
gaseoso en la superficie exterior del tanque. Pero como las redes cristalinas de los
materiales metálicos no son perfectas, es posible encontrar huecos o espacios
vacíos dentro de las mismas, y las moléculas de hidrógeno se forman dentro de
estos huecos. Como el hidrógeno no puede difundirse, la presión del hidrógeno
dentro de estos huecos aumenta y puede alcanzar cientos de atmósferas (1 atm =
101,3 kPa), presión suficiente para romper muchos materiales metálicos.
También a veces las ampollas se deben a que el hidrógeno naciente es capaz de
reducir cualquier tipo de óxido que esté presente para formar agua intersticial, la
que también puede producir ampollas o levantamientos de las capas superficiales
del metal o aleación. El mecanismo exacto de la fragilidad por hidrógeno no se
conoce tan bien como en el caso anterior pero de todas formas la causa de su
origen es la misma: la penetración del hidrógeno atómico dentro de la estructura
metálica.
Es necesario añadir que la presencia de los iones sulfuro (como los que están
presentes en el GLP) y los compuestos fósforos y arsénico acelera los ataques
antes mencionados, ya que tales especies inhiben la formación de moléculas de
hidrógeno gaseoso, lo que trae como consecuencia una concentración elevada de
hidrógeno atómico en la superficie metálica.
Este tipo de daño es el resultado de las reacciones electroquímicas de corrosión
en las que se libera hidrógeno en forma atómica (el hidrógeno es uno de los
productos normales de la reacción de corrosión básica entre el agua y el hierro).
El hidrógeno atómico emigra hasta la superficie de acero, en donde puede
reaccionar con el carburo de hierro (Fe3C) para formar metano (CH4). Las grandes
moléculas del CH4 son atrapadas en los límites de grano con lo que se produce
una red de microgrietas intergranulares discontinuas. Al acumularse esas grietas,
la resistencia mecánica de la superficie disminuye hasta que las tensiones por la
presión sobrepasan la resistencia del acero. Se ha mostrado que en este punto se
puede tener un estallido longitudinal de pared gruesa en la que puede ocurrir una
rotura.
El daño que involucra agrietamiento interno es irreversible; el material fragilizado
de esta manera es permanentemente dañado y debe ser reemplazado.
En general, no es posible identificar en forma visual el daño por hidrógeno antes
de la falla. Y aunque es difícil de detectar mediante ensayos no destructivos, se
han técnicas ultrasónicas para identificar el daño por hidrógeno.
1.5 Principales técnicas de inspección para la detección de fallas en los
recipientes de almacenamiento de GLP

Las fallas antes mencionadas como en la totalidad de los recipientes a presión,

pueden ser detectadas por ensayos no destructivos (END), los que se definen
como aquellos métodos de ensayos que son utilizados para examinar un objeto,
material o sistema sin afectar su utilidad futura [10]. El término es aplicado en
general a investigaciones no médicas de integridad material.
Los END se han convertido en un factor vital, para el incremento de la eficiencia
de las investigaciones y en el desarrollo de los programas de diseño y fabricación.
Sólo con el uso apropiado de las técnicas de ensayo no destructivo pueden
lograrse un avance pleno de los beneficios de las ciencias de materiales.
Debido a las características de las fallas antes mencionadas, los métodos de
inspección superficiales son los que más se adecuan:
⇒ Inspección visual.
⇒ Líquidos penetrantes.
⇒ Medición de espesores por ultrasonido.
⇒ Partículas magnéticas.

1.5.1 Inspección visual

La inspección visual es el ensayo no destructivo por excelencia. La luz, su agente

físico, no produce daño alguno a la inmensa mayoría de los materiales
examinados. Este método proporciona indicaciones inmediatas que
frecuentemente no precisan de interpretación elaborada. No obstante, no debe
caerse en la tentación de creer que lo que se ve, es como se ve. En muchos casos
lo visto debe ser elaborado en función de los aspectos del problema e incluso de
la propia técnica de observación, tal como el color de la luz empleada, si es o no
polarizada, incidencia de la iluminación, etc. [11, 12]
La importancia del color en la inspección visual es muy variable en función del
problema abordado. Hay muchos problemas industriales en los que el color puede
contribuir de modo importante a la detección e identificación de discontinuidades.
Por ejemplo, el examen de productos de corrosión en superficies metálicas
permite su clasificación, casi siempre basándose en las coloraciones que
presentan. La inspección visual siempre está vinculada a un examen completo del
recipiente, otorgándose especial atención a las partes que son inaccesibles y
difíciles de limpiar.
A través de esta técnica se pueden detectar en los recipientes de almacenamiento
de GLP los siguientes defectos:
⇒ Corrosión en las superficies tanto exteriores como interiores.
⇒ Grietas.
⇒ Desgarradura.
⇒ Deformaciones de las paredes del recipiente.
Es necesario destacar que la calidad de la inspección visual depende en gran
medida de la preparación que se realice de la superficie a inspeccionar, pues en la
medida que la misma se encuentre más limpia, mejor detección de los defectos se
podrá realizar.
El porciento de superficie a controlar por dicho método es siempre 100%. El
ensayo se realizará según la norma o código solicitado por el cliente, en caso de
que el cliente no lo determine, se deberá trabajar siempre por el Código ASME
sección V, Subsección A, Artículo 9 [11] y los criterios de admisibilidad según el
Código ASME sección VIII [2].

1.5.2 Líquidos penetrantes

Este método utiliza el principio de la capilaridad y la baja tensión superficial de

productos derivados del petróleo. Puede ser utilizado para la detección de
cavidades, grietas o agujeros que se extienden a la superficie de trabajo y también
puede ser utilizado para detectar fugas en los recipientes. Esta técnica, puede ser
capaz de revelar cavidades no detectadas en una inspección visual y son
especialmente útiles para detectar grietas en la uniones soldadas, especialmente
aquellas muy finas que aparecen en la zona de influencia térmica, debido a la
acción de fenómenos de agrietamiento por corrosión bajo tensión y fatiga.
La mayor parte de los líquidos penetrantes son productos patentados. Sin
embargo, pueden sustituirles mediante el empleo de fórmulas caseras para
obtener penetrantes capaces de realizar determinadas tareas, aunque tales
mezclas no son tan sensibles como las marcas comerciales. Un simple ensayo de
penetración se puede realizar utilizando keroseno y talco (puede utilizarse tiza
finamente molida). La superficie que se va a ensayarse se limpia primero con
cualquier compuesto apropiado y se seca; después se aplica una capa delgada de
keroseno u otro fluido penetrante. Se deja un corto tiempo para que el keroseno
penetre en cualquier defecto por acción capilar y posteriormente por la otra cara
se le aplica el talco. De existir algún punto, haya pasado al otro lado, será
absorbido por el talco y se observara una marca visible.
El porciento de superficie a controlar por dicho método es siempre el 100%. El
ensayo se realizará a todas las uniones soldadas para de esa forma no solo
controlar la zona fundida, sino también la zona de influencia térmica. Este ensayo
en la mayoría de los casos se aplica siguiendo las indicaciones del Código ASME
sección V, Subsección A, Artículo 6 [11] y los criterios de admisibilidad según el
Código ASME sección VIII [2].

1.5.3 Medición de espesores por ultrasonido

Un elemento importante que permite una valoración y toma de decisiones del

estado del recipiente, lo constituye la comprobación de su espesor, para conocer
si está o no en el rango de trabajo, se realiza esta medición por un método no
destructivo, es decir, mediante un medidor ultrasónico y conocidos los valores se
realizarán los cálculos de espesores mínimos con que puede trabajar el recipiente
que se inspecciona, dicho cálculo se realizará según Memorias de cálculo, por el
código de diseño o en caso de no contar con este dato, los cálculos se realizarán
por el código ASME sección VIII [2]
En los recipientes de almacenamiento de GLP, es de suma importancia el control
de los espesores, porque su disminución afecta las propiedades mecánicas del
recipiente y puede limitar la presión de trabajo o sacar de funcionamiento al
mismo.
La determinación del espesor se realizará según lo indica el Código ASME,
Sección V, Artículo 5 y por el documento SE-797, Standard Practice for Measuring
Thickness by Manual Ultrasonic perteneciente al referido código [11].
Las mediciones de espesores se realizarán mediante un cuadriculado de 9x9 pulg.
(229 x 229mm) máximo. Si el recipiente es pequeño el inspector podrá seleccionar
otras dimensiones del cuadriculado. Se podrán tomar puntos aislados de
inspección en zonas de corrosión o desgaste críticas.
Debe prestarse atención además a los siguientes lugares, alrededor de la válvula
de seguridad, alrededor de las tubuladuras de entrada y salida del gas, prestando
especial énfasis en las zonas inferiores, debido a la acumulación en ellas de
residuos que acentúan el proceso de corrosión. El porciento de superficie a
controlar por dicho método es siempre el 100%.
Para verificar el espesor de los recipientes o sus componentes. Pueden realizarse
con el recipiente en servicio o en las paradas. El personal que hace la medición
del espesor tiene que estar debidamente entrenado y calificado para hacerlo.

1.5.4 Partículas magnéticas

El método de partículas magnéticas se limita a materiales ferromagnéticos, lo cual

significa, en efecto, que esta principalmente dedicado a aceros y fundiciones. La
operación básica consiste primero en una magnetización de la pieza de trabajo
con un poderoso campo magnético [13]. Entonces la superficie se cubre con una
capa delgada de polvo magnético, óxido negro u óxido rojo o una sustancia
fluorescente. El polvo puede ser aplicado en seco o en forma de una suspensión
en un líquido de baja viscosidad. Si hay una pequeña grieta, el poderoso campo
magnético de la pieza de trabajo establece un polo norte en un lado de la grieta y
un polo sur en el otro extremo. El polvo magnético es atraído por estos polos,
marcando así la grieta. El polvo magnético puede ser soplado de la superficie en
un área donde no hay grietas, pero permanecerá unido a la superficie en la grieta.
Para obtener un registro permanente, se coloca un trozo de cinta aislante sobre el
polvo y de esta manera este queda adherido.
La superficie tiene que estar limpia y bastante lisa, especialmente si se quiere
detectar las grietas de la zona inmediatamente inferior a la misma, aunque el
método no es adecuado si los defectos están a gran distancia de la superficie.
Las partículas magnéticas poseen varias técnicas, entre ellas podemos citar:
⇒ Bobinas.
⇒ Yugos.
⇒ Conductor central.
⇒ Contacto entre cabezales.
⇒ Entre puntas.
De todas estas las técnicas, las más aplicables para el caso de los recipientes de
GLP lo constituyen la técnica de Yugo (ver figura 1.9) cuando solo se pretenden
detectar defectos superficiales y la técnica entre punta (ver figura 1.10), cuando se
quieren detectar defectos por debajo de la superficie. Es necesario aclaras que la
aplicación de la técnica entre puntas exige que el recipiente este correctamente
desgasificado y vaporizado, pues en ocasiones en las puntas se pueden provocar
chispas y con ellas un incendio [10].

Figura 1.9 Utilización del Yugo

Figura 1.10 Utilización de la técnica entre puntas

Para ambas técnicas, la pieza puede ser magnetizada en dos direcciones en
ángulo recto para asegurar que el campo magnético forme aproximadamente un
ángulo recto con las fracturas. El golpear suavemente la pieza puede ayudar a
revelar la distribución de las partículas magnéticas.
El ensayo se realizará según la norma o código solicitado por el cliente, en caso
de que el cliente no lo determine, se deberá trabajar siempre por lo establecido en
el Código ASME, Sección V, Artículo 7 [11]. El porciento de superficie a controlar
por dichos métodos, estará en dependencia de los resultados que se hayan
obtenido en los ensayos precedentes y los criterios de admisibilidad, según lo
establecido por el Código ASME sección VIII [2].

1.6 Códigos de inspección en servicio de recipientes a presión

Existen Códigos y normas que regulan la inspección en servicio de recipientes y

tuberías a presión. El personal técnico que va a dirigir y supervisar este tipo de
trabajo debe dominar perfectamente dicha documentación normalizativa y respetar
todo lo estipulado por esta, como una garantía de seguridad durante el futuro
funcionamiento de dichos equipos.
El procedimiento para la inspección debe estar de acuerdo con los códigos
internacionalmente aceptados y se deben incorporar como un paso esencial en la
secuencia de decisiones. El seguimiento de estas normas establecidas contribuirá
a que los equipos inspeccionados sean seguros y confiables, y por otra parte que
el personal esté adecuadamente protegido de peligros que afecten su seguridad y
salud.
Estas normas incluyen códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, guías,
etc. Ellas describen los requerimientos técnicos para un material, proceso,
producto, sistema o servicio, además de que indican los procedimientos, métodos,
equipos o ensayos para determinar que dichos requerimientos se han mantenido.
Las normas publicadas se convierten en mandatorias cuando son especificadas
por una jurisdicción gubernamental, o son referenciadas por documentos
contractuales, u otros. Muchas normas contienen también secciones o apéndices
no mandatorios que pueden emplearse como guía de referencia o práctica
recomendada cuando el usuario lo entienda.
Como se conoce el ASME BPVC es el Código que regula el diseño, fabricación e
inspección de calderas y recipientes a presión en los Estados Unidos y que se
utiliza ampliamente a nivel mundial. Existen otros Códigos como el British
Standard BS 5500, el Arbertsgemeinschaff Druckbehalter – Merkblatter alemán y
el Code Francais de Construction des Appareils de Pression [14] que también se
utilizan en diversos países con los mismos fines. Todos estos Códigos, sin
embargo, solo regulan la fabricación de nuevos equipos hasta que son puestos en
servicio.
El ANSI/NB 23 National Board Inspection Code (NBIC) del National Board of Boiler
and Pressure Vessel Inspectors [15] y el ANSI/API-510 — Pressure Vessel
Inspection Code del American Petroleum Institute [16], constituyen Códigos que
por su parte regulan la inspección, mantenimiento, reparaciones y alteraciones de
calderas y recipientes a presión una vez que son puestos en servicio en USA. El
propósito, por tanto, del Nacional Board Inspection Code, asi como el API 510 es
mantener la integridad de tales recipientes después que han sido puestos en
servicio suministrando las reglas y guías para la inspección después de la
instalación, las reparaciones, alteraciones, de forma que se asegure que estos
equipos puedan continuar empleándose de forma segura. Según estos códigos se
requiere de procedimientos escritos para ejecutar una reparación o alteración, y
todos los trabajos se deben ejecutar de manera que mantengan la integridad
original del Código ASME. El National Board Inspection Code hace referencia en
muchas ocasiones para los trabajos de inspección y reparación por soldadura a
los requerimientos de la Sección aplicable del Código ASME. Se requiere además
que todos los procedimientos de soldadura y soldadores que se empleen en los
trabajos de reparación sean calificados según la Sección IX del Código ASME. Se
reconoce que existe el American Petroleum Institute Inspection Code, API 510,
que cubre la inspección de mantenimiento, reparaciones y alteraciones en
recipientes a presión usados por las industrias del petróleo y de procesos
químicos (en USA); se entiende por tanto que el National Board Inspection Code
aplica a aquellas instalaciones no cubiertas por API 510.
Se considera que en Cuba estos Códigos de inspección no son muy conocidos,
pero que es de vital importancia su estudio y aplicación por parte del personal
técnico que dirige y supervisa trabajos de inspección de este tipo de equipamiento,
con vistas a garantizar la seguridad del funcionamiento futuro de los mismos. Por
lo anteriormente expuesto, se hace necesario el desarrollo de una metodología
que sea capaz de atemperar los referidos códigos a la situación concreta de la
inspección de los recipientes horizontales de 2,5 m3 para el almacenamiento de
GLP, para que de esa forma facilitar el trabajo de ingenieros y técnicos dedicados
a esta labor.
Capítulo II

2.1 Códigos que rigen la inspección de recipientes para el almacenamiento

de GLP

Como se planteó en al capítulo anterior a nivel internacional existen un gran

variedad de códigos y normas que rigen las actividades vinculadas a la inspección
en servicio de recipientes a presión y en particular aquellos que almacenan GLP.
Es por ello que a continuación se brindará los elementos fundamentales que
plantean dos de ellos (el API 510 y el N.B.I.C.).

2.1.1 Código ANSI/API-510 Pressure Vessel Inspection Code del American

Petroleum Institute

2.1.1.1 Generalidades
El código API 510 cubre los procedimientos de mantenimiento, inspección,
reparación y modificación de recipientes a presión usados por la industria del
petróleo y de procesos. El uso de este código está restringido a organizaciones
que tienen acceso a una agencia de inspección autorizada, a personal de
ingeniería e inspección o a organizaciones que están técnicamente calificadas
para llevar adelante el mantenimiento, la reparación, la alteración o la
recalificación de recipientes a presión. También este código se aplica a recipientes
a presión construidos de acuerdo con el código API/ASME de recipientes a
presión para líquido y gases derivados del petróleo, con la sección VIII del ASME
[2], otros códigos de construcción reconocidos, recipientes no estándar y
recipientes de aprobación especial por las jurisdicciones.

2.1.1.2 Aplicaciones específicas

Este código se aplica a todos los recipientes utilizados para servicio de

exploración y producción (por ejemplo perforación, producción, transporte,
tratamiento de líquidos, etc). Solo están excluidos de la aplicación de este código:
a- Recipientes sobre estructuras móviles.
b- Todo recipiente fuera del alcance de la Sección VIII del ASME BPV.
c- Todo recipiente que no exceda los siguientes volúmenes y presiones:
 1- 0,141 m3 y 1,72 MPa de presión.
2- 0,042 m3 y 4,13 MPa de presión.

2.1.1.3 Estructura

El código API 510 se encuentra dividido en las siguientes partes:

a- Sección 1: Alcance.
b- Sección 2: Normas de referencia.
c- Sección 3: Definiciones.
d- Sección 4: Organización de la inspección del Dueño/Usuario.
e- Sección 5: Práctica de inspección.
f- Sección 6: Inspección y ensayo de recipientes y elementos de alivio de presión.
g- Sección 7: Reparaciones, alteraciones y recalificaciones de recipientes.
h- Sección 8: Reglas alternativas para recipientes en servicio de exploración y
producción.
i- Apéndices.

2.1.1.4 Trabajo preparatorio

Las medidas de seguridad son importantes a la hora de realizar la inspección de

los recipientes a presión, debido al acceso limitado y a los espacios restringidos
que los recipientes a presión poseen. Las regulaciones de la Administración de
Seguridad Ocupacional y Salud (OSHA) por sus siglas en ingles, plantea la
necesidad de revisar esas reglas a la hora de encarar cualquier inspección.
Para una inspección interna, el recipiente debe ser ventilado mediante la apertura
de sus exclusas u otros métodos, para de esa forma eliminar todas las fuentes de
líquidos, gases, o vapores. El recipiente debe ser drenado, purgado, limpiado,
ventilado, y probarse la no existencia de gas en su interior. Cuando se requiera, el
equipo de inspección deberá llevar puesto un equipo de protección para los ojos,
pulmones y otras partes del cuerpo que puedan correr riesgos específico
vinculado al recipiente.
Los equipos de ensayos no destructivos utilizado para la inspección deben cumplir
requisitos de seguridad comúnmente seguido en atmósfera gaseosa. Antes de
comenzar la inspección, todas las personas que se encuentran trabajando
alrededor del recipiente deben ser informadas de la existencia de personal
trabajando dentro del mismo. Las personas que se encuentran trabajando dentro
del recipiente deben ser informadas sobre cualquier trabajo que se vaya a realizar
en el exterior del mismo.
Las herramientas y los equipos de seguridad personal, empleados para la
inspección del recipiente deben ser chequeados antes de la inspección. Deben
estar disponibles si fueran necesarios otros equipos que se pudieran necesitar
para la inspección tales como, tablones, andamios, soportes y escaleras portátiles.

2.1.1.5 Modos de fallas

Los líquidos contenidos y manipulados en los recipientes a presión, tales como

derivados del petróleo, cloro, sulfuro de hidrógeno, ácidos y otros, pueden
reaccionar con los metales de que están fabricados y causar corrosión. Las
fluctuaciones significativas de la presión o sus cambios de sentido en diferentes
partes de los equipo son comunes, particularmente en puntos que poseen altas
presiones secundarias. Si las fluctuaciones de presiones son altas y cíclicas,
entonces puede ocurrir una falla por fatiga. Las fallas por fatiga en recipientes a
presión también pueden ocurrir debido a la fluctuación cíclica de la temperatura y
la presión. En las uniones soldadas donde están presentes dos materiales con
diferentes coeficientes de expansión térmica, puede ser susceptible a la
ocurrencia de falla por fatiga térmica. En la API RP 579, Sección 3 [17] se brindan
procedimientos para la evaluación de equipo con tendencia a la fractura frágil.
Bajo determinas circunstancias, otras formas de deterioro también pueden ocurrir.
Tales como: agrietamiento por corrosión bajo tensión, ataque por hidrógeno,
carburación, grafitización, y erosión. Estas formas de deterioro son analizadas con
mayor profundidad en API RP 579, Apéndice G [17].
El deterioro por fluencia térmica (Creep) puede ocurrir si el equipo está sometido a
temperaturas por encima de aquellas para las cuales fue diseñado. Esto ocurre
debido a que los materiales se debilitan a altas temperaturas, tal deterioro puede
causar fallas, particularmente en punto de concentración de tensiones.
El Creep depende del tiempo, la temperatura, la presión y la resistencia al Creep
del material, por lo tanto, para cualquier evaluación o estimación deben utilizarse
los niveles reales de estos parámetros. Otros cambios metalúrgicos pueden ocurrir
a elevadas temperaturas, afectando al equipo de forma permanente.
Para desarrollar un plan de inspección a equipos que operen a elevadas
temperaturas, (generalmente comenzando en el rango de 400 – 540°C),
dependiendo de las condiciones operativas y de las características de la aleación
de que está construido, se deben seguir los siguientes elementos en la evaluación
de su vida remanente:
a. Deformación por Creep y tensión de ruptura.
b. El crecimiento de la grieta por Creep.
c. El efecto del hidrógeno en el Creep.
d. La interacción del Creep y la fatiga.
e. Posibles efectos metalúrgicos, incluyendo una reducción en la ductilidad.
Numerosas técnicas de END pueden aplicarse para encontrar y caracterizar daño
elevado de temperatura. Estas técnicas incluyen examen visual, técnico superficial
y volumétrico. Además si desea y es posible se pueden tomar muestras para
análisis del laboratorio.
Este plan de inspección debe prepararse con la consulta de un ingeniero que
tenga conocimiento del efecto de las elevadas temperaturas en la metalúrgica de
los materiales con los que se construyen los recipientes a presión.
A temperaturas bajo cero, el agua y otros productos químicos, almacenados en
recipientes a presión pueden congelarse y provocar la falla del recipiente. A
temperatura ambiente, los aceros de bajo contenido de carbono y baja aleación,
así como otros aceros ferríticos pueden ser susceptibles a la rotura frágil. Una
gran cantidad de fallas, las cuales han sido atribuidas a fracturas frágiles han
ocurrido en aceros que fueron expuestos a temperaturas por debajo de su
temperatura de transición y a presiones por encima del 20% de la presión
experimental hidrostática requerida. Sin embargo la mayoría de estas fracturas
frágiles, han ocurrido en la primera aplicación de un nivel de presión particular (la
primera prueba hidrostática o sobrecarga). Aunque debe ser evaluado el potencial
de fractura frágil, debido a las condiciones excesivas de operación por debajo de
la temperatura de transición, también debe ser evaluado el potencial de falla por
fractura frágil debido a las pruebas hidrostáticas y neumáticas a las que se somete
el recipiente.
Una atención especial deben merecer los aceros de baja aleación (especialmente
los del tipo 2¼ Cr- 1 Mo) pues pueden estar propensos a un endurecimiento unido
con una pérdida de la ductilidad, debido a la acción del ciclo térmico de la
soldadura o al calor producido por el servicio de altas temperaturas (por encima de
370°C.

2.1.1.6 Determinación de la velocidad de corrosión

Para un recipiente nuevo o para uno en el cual las condiciones de servicio estén
siendo cambiadas, se puede emplear por uno de los siguientes métodos para la
determinación de la velocidad de corrosión más probable.
a. La velocidad de corrosión puede ser calculada tomando como base la
información recogida por el operador del recipiente u otro que opere en
condiciones similares.
b. Si los datos que se brindan sobre el recipiente similar no están disponibles,
entonces la velocidad de corrosión puede ser estimada por la experiencia del
operador o de los datos publicados sobre otros recipientes que poseen un
servicio similar.
c. Si la velocidad de corrosión probable no puede ser determinada por cualquiera
de los incisos a o b, entonces las determinaciones se realizaran a través de una
inspección inicial y luego de 1000 hs de servicio se realizaran inspecciones
posteriores hasta que se pueda establecer una adecuada determinación de la
velocidad de corrosión.
Si se determina que la velocidad de corrosión supuesta es inexacta, la velocidad a
ser usada en el próximo período de inspección será aumentada o disminuida para
estar en concordancia con la velocidad.

2.1.1.7 Determinación de presión máxima admisible

La presión de trabajo máxima admisible para el uso continuo de un recipiente de

presión se calcularán usando la última edición del Código ASME o del código de
construcción con el cual fue construido el recipiente.
La presión de trabajo máxima admisible resultante de estos cálculos no será
mayor que la presión de trabajo máxima admisible.
Los cálculos deberán estar realizados tomando como base los detalles esenciales
que el código establece: tapa, cuerpos, refuerzo de las boquillas, especificaciones
de los materiales, tensiones admisibles, eficiencias de las uniones soldadas,
criterios de aceptación para la inspección y los requisitos del ciclo de servicio.
En las condiciones de servicio donde esté presente la corrosión, el espesor de la
pared, para los cálculos será el espesor real determinado por la inspección menos
dos veces la pérdida de corrosión estimada antes de la fecha de la próxima
inspección. Si el espesor real determinado por la inspección es menor que el
espesor reportado en el informe del examen material o el informe dado por el
fabricante, entonces se debe aumentar la cantidad de mediciones, principalmente
en áreas donde exista una mayor probabilidad de adelgazamiento. El
procedimiento de medición del espesor debe ser aprobado por el inspector
autorizado del recipiente de presión.

2.1.1.8 Defectos de Inspección

Los recipientes serán examinados para indicaciones visuales de distorsión.

Si se sospecha o se observa cualquier distorsión en el recipiente, entonces las
dimensiones globales del recipiente serán comprobadas para confirmar si el
recipiente se distorsionó o no. Si el recipiente está distorsionado se determinará la
extensión y la seriedad de la distorsión. Las partes del recipiente que deben ser
inspeccionadas más cuidadosamente dependen del tipo de recipiente y sus
condiciones operativas. El inspector deberá estar familiarizado con las condiciones
operativas del recipiente, con las causas y las características de los defectos, así
como con los potenciales de deterioro.
El examen visual cuidadoso es lo más importante, además de ser un método
universalmente aceptado de inspección. Otros métodos que pueden usarse para
complementar la inspección visual son: (a) examen de la partícula magnética para
grietas y otras discontinuidades alargadas en materiales magnéticos; (b) el
examen con líquidos penetrantes fluorescente para revelar grietas, porosidad, u
orificios pasantes que se extienden hasta la superficie del material, además de
perfilar otras imperfecciones superficiales, especialmente en materiales poco
magnéticos; (c) el examen radiográfico; (d) la medida ultrasónica de espesor y la
detección del desperfecto; (e) el examen de corriente eddy; (f) el examen
metalográfico; (g) examen de emisión acústica; (h) examen de presión. (La
sección V del código ASME puede ser usada como una guía para muchas de las
técnicas no destructivas del examen.) [11].
La preparación adecuada de la superficie es importante para un examen visual
correcto y para la aplicación satisfactoria de cualquier procedimiento auxiliar, tales
como los mencionados anteriormente. El tipo de preparación de la superficie
requerido depende de las condiciones individuales. Algunos métodos más
comunes de preparación pueden ser: el cepillado con cepillo de alambre,
samblateado, esmerilado o una combinación de estas técnicas.
Si las envolturas externas o internas tales como, aisladores, forros protectores
refractarios y los forros resistentes a la corrosión, están en buena condición y no
hay razón para sospechar que una condición insegura está detrás de ellos, no hay
que retirarlo para la inspección del recipiente. Sin embargo, puede ser aconsejable
quitar pequeñas porciones de las envolturas para investigar su condición y su
efectividad y la condición del metal debajo de ellas.

2.1.1.9 Inspección de partes

En las siguientes inspecciones no están incluidas todas las partes presentes en

los recipientes sino aquellas que presentan características comunes para la
mayoría de los recipientes y que son las más importantes. Los inspectores deben
complementar esta lista con los elemento adicionales necesario para un recipiente
particular o para los recipientes involucrados.
a. Examine las superficies exteriores del cuerpo y de las tapas para detectar
posibles grietas, ampollas, protuberancias, y otros signos de deterioro. Si
existen evidencias de distorsiones, realice un chequeo detallado de los
contornos reales o dimensiones principales del recipiente, comparando con los
contornos y las dimensiones originales del diseño.
b. Examine las juntas soldadas y las zonas de influencia térmica adyacentes, para
detectar grietas inducidas por el servicio u otros defectos. En caso de
 recipientes remachados, se debe examinar con detenimiento las uniones
remachadas.
c. Examine las superficies de todas las entradas, boquillas y otras aberturas para
detectar distorsiones, grietas y otros defectos. Prestar particular atención a las
uniones soldadas utilizadas para unir estas partes, así como sus refuerzos.
Normalmente, las hendiduras de desagüe en las placas de refuerzo deberán
permanecer abiertas para proveer una prueba visual de fuga, así como también
evitar un aumento de presión en la cavidad. Examine la cara accesible de las
bridas para comprobar la no existencia de distorsión en la misma así como la
condición de su superficie.

2.1.1.10 Corrosión y evaluación del espesor mínimo

La corrosión puede causar una pérdida de espesor uniforme (un desgaste

generalizado, relativamente parejo de un área de la superficie) o puede causar la
aparición de picaduras (hoyos) (un evidente desgaste irregular de la superficie). La
corrosión uniforme puede ser difícil de detectar visualmente, por lo que es
necesario mediciones de espesor para determinar su magnitud. Las superficies
llenas de picaduras pueden ser más delgadas de lo que aparentan visualmente.
Las mediciones de espesores también son necesarias cuando hay incertidumbre
acerca de la situación original de la superficie.
El espesor mínimo actual y la velocidad de corrosión para cualquier parte de un
recipiente pueden ser ajustados en cualquier inspección. Cuando el espesor
mínimo actual o la velocidad de corrosión son ajustados, se debe considerar los
siguientes elementos:
a. Cualquier examen no destructivo, tales como ultrasónico o radiográfico, siempre
y cuando no afecten la seguridad del recipiente pueden ser aplicados para
determinar el espesor mínimo. Cuando un método de medición produzca
incertidumbre considerable, se pueden taladrar orificios de examen, u otras
técnicas no destructivas, tales como Ultrasonido A-Scan, B-Scan, o C-Scan. La
radiografía del perfil también puede ser empleada.
b. Si las aberturas adecuadas están disponibles, entonces las medidas pueden ser
tomadas a través de ellas.
c. La profundidad de corrosión puede estar resuelta midiendo las superficies no
corroídas dentro del recipiente cuando tales superficies están cerca del área
corroída.
d. Para áreas corroídas de tamaño significativo en un recipientes donde gobiernan
las tensiones circunferenciales, el espesor mínimo a lo largo del elemento más
crítico del área corroída, podrá ser promediada sobre una longitud que no
exceda lo siguiente:
a. Para recipientes con diámetros interiores menores o iguales a 150 cm, la
mitad del diámetro del recipiente o 50 cm.
b. Para diámetros interiores mayores a 150 cm, un tercio del diámetro del
recipiente o 100 cm.
Cuando el área contenga una abertura, la distancia de cada lado de la
abertura dentro de la cual los espesores son promediados, no se extenderá
más allá del límite del refuerzo como se define en el código ASME. Si, por las
cargas del viento u otros factores, las presiones o fuerzas longitudinales
predominan, entonces el espesor mínimo en una longitud similarmente
determinada del arco en la parte plana más crítica perpendicular al eje del
recipiente también será promediado para el cálculo de las fuerzas
longitudinales.
El espesor usado para la determinación de la velocidad de corrosión será el
espesor promedio obtenido como se describió.
e. Las picaduras ampliamente dispersas pueden ser ignorados siempre cuando
cumplan los siguientes elementos:
1- Ninguna picadura tendrá más profundidad que la mitad de la pared del
recipiente excluyendo la tolerancia por corrosión.
2- El área total de picados no excede los 45 cm2 en cualquier círculo de
diámetro 20 cm.
3- La suma de sus dimensiones a lo largo de una línea recta dentro del círculo,
no excede los 5 cm.
f. Como alternativa para los procedimientos descritos anteriormente está vinculada
a cualquier componente con disminución de su espesor de pared, debido a la
 corrosión u otros desgastes y que esté por debajo de los espesores mínimos
requeridos, puede ser evaluado para determinar si son adecuados para
continuar en servicio. Los componentes cuyo espesor haya disminuido pueden
ser evaluados utilizando el método de análisis de diseño Sección VIII, División
2, Apéndice 4, del Código ASME [2].
Al emplear estos criterios, el valor de la tensión usada en el diseño original del
recipiente se sustituirá para el valor de Sm de la División 2, si la tensión de
diseño es menos o igual a 2/3 la tensión de fluencia especificada a la
temperatura (SMYS). Si la tensión original de diseño es mayor que 2/3 la
tensión de fluencia especificada a la temperatura, entonces 2/3 de la tensión
mínima de fluencia debe ser sustituido por Sm. Cuando esta aproximación es
usada y se debe consultar con un ingeniero experimentado en recipientes a
presión.
g. Al medir el espesor corroído de tapas torisférica y elipsoidal, el espesor
gobernante será como sigue:
1- El espesor de la sección de la corona.
2- El espesor de la porción central del disco.

2.1.1.11 Inspección y prueba de recipientes a presión y dispositivos de alivio

de presión

General
Los recipientes a presión serán inspeccionados en el momento de instalación. Las
inspecciones internas en campo de recipientes a presión nuevos no son
necesarias siempre y cuando existan reportes de datos de un fabricante,
asegurando que los recipientes son satisfactorios para el servicio que pretende
prestar. Para asegurar la integridad del recipiente, todos los recipientes a presión
serán inspeccionados con las frecuencias previstas en esta sección.
Al seleccionar la técnica o técnicas a usar para la inspección de un recipiente a
presión, las condiciones del recipiente y el ambiente en el cual va a funcionar
deben ser tomadas en consideración. La inspección, puede incluir una o varias
técnicas no destructivas, incluyendo inspección visual. La inspección interna es
preferida cuando la degradación del lado del proceso (corrosión, erosión y
agrietamiento) puede ser poco uniforme a todo lo largo del recipiente y por
consiguiente, difícil de localizar mediante la aplicación de END externo.
La inspección apropiada debe proveer la información necesaria para determinar
que todas las secciones esenciales o componentes del recipiente están seguras
para operar hasta la próxima inspección programada. Los riesgos asociados con
cierre operacional y puesta en marcha y la posibilidad de incremento de la
corrosión debido a la exposición de las superficies del recipiente al aire y a la
humedad deben ser evaluadas cuando una inspección interna está siendo
planeada.

2.1.1.12 Inspección Externa

A cada recipiente no soterrado se le debe aplicar una inspección visual externa,

preferentemente en funcionamiento, al menos una vez cada 5 años o en el mismo
intervalo requerido por la inspección interna. La inspección, determinará la
condición del aislamiento exterior, la condición de los soportes, las posibilidades
para la expansión, y la alineación general del recipiente y sus soportes. Cualquier
signo de fugas debe ser investigado a fin de establecer su origen. La inspección a
la corrosión debajo del aislamiento (CUI) se considerará para recipiente aislados
externamente cuando estén expuestos a la humedad y temperatura de operación
entre - 4 °C y 120 °C, o cuando están en servicio intermitente. Esta inspección
puede requerir extracción de alguna parte del aislante. Normalmente no es
necesario quitar el aislante del cuerpo del recipiente cuando el mismo opera a una
temperatura suficientemente baja (debajo de - 4 °C), o suficientemente alta (sobre
120 °C) para prevenir la presencia o la condensación de humedad bajo el aislador.
Alternativamente, la medición de cuerpos gruesos con áreas que son típicamente
problemáticas (por ejemplo, anillos rigidizadores, alrededor de la boquilla u otras
situaciones que tienden a retener la humedad o permiten ingresar de humedad)
puede realizarse durante las inspecciones interiores.
Los recipientes enterrados deben ser inspeccionados para determinar su
condición ambiental externa. El intervalo de inspección se basará en información
de la velocidad de corrosión obtenida siguiendo uno o más de los siguientes
métodos:
(A) Durante la actividad de mantenimiento de tuberías adyacentes de material
similar.
(B) Examen de corrosión a cupones de igual material enterrado.
(C) De porciones representativas del recipiente real.
(D) De un recipiente en las condiciones similares.
Los recipientes que son conocidos por tener una vida remanente por encima de
los 10 años o que están protegidos de la corrosión externa, por ejemplo: (a) los
recipientes aislados eficazmente para excluir la entrada de humedad, (b)
recipientes criogénicos protegidos, (c) recipientes instalados en una caja fría en la
cual la atmósfera es purgada con un gas inerte, y (d) los recipientes en los cuales
la temperatura mantenida es suficientemente baja o suficientemente alta para
excluir la presencia de agua, no necesitan retirar sus aislamiento para la
inspección externa.
Sin embargo, la condición del sistema aislante o de la chaqueta exterior, como
puede ser la caja fría del cuerpo, se debe observar por lo menos una vez cada 5
años y se reparará si es necesario.

2.1.1.13 Inspección interna y en servicio

El período entre inspecciones internas o en servicio no excederá la mitad de la

vida útil remanente del recipiente a presión, basada en la velocidad de corrosión o
en 10 años de vida. En los casos donde la vida operativa remanente segura esté
estimada en menos de 4 años, el intervalo de inspección puede ser toda la vida
remanente operativa segura hasta un máximo de 2 años.
Para recipientes a presión que están en el servicio poco continuo y están aislados
de los fluidos de proceso de manera tal que no están expuestos a ambientes
corrosivos (como purgado con gas inerte o lleno con hidrocarburos poco
corrosivos), la vida real expuesta al servicio serán de 10 años. El equipo que no
está adecuadamente protegido de ambientes corrosivos puede experimentar una
corrosión interna significativa mientras no funcionen, es por ello que debe
establecerse cuidadosamente los intervalos de inspección.
En ningún caso se debe exceder la mitad de la vida estimada por la velocidad de
corrosión o 10 años desde la última inspección. Las inspecciones externas para
los recipientes que no trabajan de manera continua deben ser iguales que para los
de servicio continuo.
Excepto como está escrito debajo, la inspección interna es normalmente el método
preferido de inspección y será dirigida en recipientes sujetos a corrosión localizada
significativa y otros tipos de daño. Según el criterio del inspector de recipiente a
presión, la inspección en servicio puede sustituir la inspección interna en las
siguientes situaciones:
a. Cuando por el tamaño, la configuración, o la falta de acceso se haga imposible
la entrada al interior del recipiente para la inspección interna.
b. Cuando la velocidad de corrosión este bien determinada, y no exceda los 0,125
mm por año, la vida remanente estimada sea de más de 10 años y se cumplan
las siguientes premisas:
1. El carácter corrosivo de los contenidos, incluyendo el efecto de los residuos,
han sido establecidos por lo menos cada 5 años.
2. No se presentan dudas en la inspección externa.
3. La temperatura de operación del recipiente no excede los límites de la
temperatura de Creep.
4. Se considera que el material del recipiente no es propenso al agrietamiento
por servicio o por hidrógeno de acuerdo al fluido que manipula.
Si estos requisitos anteriores no se cumplen la inspección será interna. Cuando se
realiza una inspección en servicio en lugar de una inspección interna, se deberá
tener acceso a todas las partes del recipiente, y aplicar inspección no destructiva
para garantizar que se ha evaluado la totalidad del recipiente.
Cuando una inspección en servicio se realiza en lugar de una inspección interior,
se debe realizar un examen completo utilizando medición de espesores por
ultrasonido, radiografía, o otros medios apropiados de END medir metal el espesor
del metal y/o evaluar la integridad del metal base y de las uniones soldadas. Si
una inspección en servicio está dirigida por un inspector autorizado en recipientes
a presión se le dará acceso suficiente a todas las partes del recipiente (tapas,
cuerpo y boquillas) para que el inspector pueda realizar una valoración exacta de
las condiciones del recipiente.
Se deben llevar a cabo un número representativo de mediciones de espesor en
cada recipiente para de esa forma satisfacer los requisitos de la inspección interna
y en servicio. Por ejemplo, el espesor de todos los componentes de mayor tamaño
(cuerpo, tapas, secciones cónicas), también se deben medir y registrar una
muestra representativa de las boquillas. Para establecer de esa forma la vida
restante y próximo intervalo de la inspección.
Para la determinación del número y la localización de las mediciones de
espesores, deben tener en cuenta los resultados de las inspecciones previas, si
están disponible y el potencial de consecuencias de la pérdida de contención del
recipiente. El número de mediciones de espesor y su localización (TMLs),
permiten establecer las velocidades de corrosión de manera general para las
diferentes secciones del recipiente. Un número mínimo de TMLs son aceptable
cuando la velocidad de corrosión establecida es baja y no localizada. Para
recipientes a presión susceptibles a la corrosión localizada, es vital el
conocimiento de los mecanismos de la corrosión localizada para de esa forma
poder realizar una correcta colocación y número de TMLs. Además, en el caso de
la corrosión localizada, es importante que las inspecciones sean realizadas
utilizando otras técnicas de escaneo tales como, radiografía de los perfiles,
escaneo ultrasónico, y/o otros métodos adecuados de END que sean capaces de
revelar el alcance y extensión de corrosión localizada.

La vida remanente del recipiente se calculará utilizando la siguiente fórmula:

t real − t requerido
Vida remanente (año) =
Velocidad de corrosión

Donde:

t real : espesor real medido durante la inspección localización del componente

(mm).

t requerido : espesor requerido por el componente en la misma localización que él

t real , el mismo está determinado por las fórmulas de diseño (ejemplo la presión, y
estructural) antes de que se le adicionen los sobre espesores por corrosión y la
tolerancia de fabricación (mm).

La velocidad de corrosión a largo plazo (LT) en mm/ años se calculará utilizando la

siguiente fórmula:

t inicial − t real
Velocidad de Corrosión (LT) =
tiempo (años) entre t inicial y t real

La velocidad de corrosión a corto plazo (ST) en mm/ años, se calculará utilizando

la siguiente fórmula:

t previo − t real
Velocidad de Corrosión (ST) =
tiempo (años) entre t previo y t real

t inicial : espesor en la misma localización que el t real medido al inicio de la

instalación o en el comienzo de un ambiente con una nueva velocidad de

corrosión (mm).

t previo : espesor en la misma localización que el t real medido en una inspección

previa (mm).

Los términos velocidad de corrosión a largo y corto plazo parten de una valoración
de los datos. El inspector autorizado, debe consultar un especialista en corrosión,
para seleccionar el término que mejor refleje el proceso que está ocurriendo.
Para la determinación de la velocidad de corrosión y los cálculos de vida
remanente en secciones de un recipiente a presión, puede ser usado un análisis
estadístico. Esta evaluación estadística puede aplicarse para la valoración de la
sustitución de una inspección interna (artículo b precedente), o para determinar el
intervalo de las inspecciones internas. Se debe tener cuidado que el tratamiento
estadístico de los resultados refleje la condición real del recipiente. El análisis
estadístico no es aplicable a recipientes con corrosión localizada.
La determinación de velocidad de corrosión puede incluir los datos de medición de
espesores colectados en más de dos tiempos diferentes. El uso conveniente de
los términos corto plazo y largo plazo se determinará por el inspector autorizado
de recipientes a presión. Cuando exista una diferencia entre la velocidad de
corrosión a corto plazo y a largo plazo, para el cálculo de la vida remanente y la
próxima fecha de inspección se puede consultar un ingeniero en recipientes a
presión con experiencia en corrosión.
Para un recipiente grande con dos o más zonas con diferentes velocidades de
corrosión, cada zona puede tratarse independientemente con respecto al intervalo
entre las inspecciones o la sustitución de la inspección interna por una inspección
en servicio. Si se realizara un análisis multizonal, la zona con la menor vida media
restante pondrá limitación al intervalo de inspección o a la sustitución de la
inspección interior por una inspección en servicio.
Un método alternativo para establecer el intervalo de inspección basado en vida
restante puede ser calculada por la máxima presión de funcionamiento aceptable
de proyecto (MAWP) de cada componente del recipiente. Este procedimiento
iterativo puede involucrar la selección de un intervalo de inspección, la
determinación de la pérdida de corrosión esperado por encima del intervalo,
proyectado y cálculo del MAWP. El intervalo máximo de inspección usando este
método es también 10 años.
Cuando aparecen problemas vinculados a cargas externas, materiales o
fabricación defectuosa, la vida restante anteriormente determinada deberá ser
reducida para reconocer esas condiciones. Si el empeoramiento del recipiente se
hace efectivo debido a las condiciones antes mencionadas, el intervalo de la
inspección debe ser apropiadamente ajustado.
Si las condiciones de servicio del recipiente cambian, la máxima presión de
operación, la temperatura máxima y mínima de operación y el período de
funcionamiento de la próxima inspección deben establecerse para las nuevas
condiciones de servicio.
Si la pertenecía y localización del recipiente son cambiado, el recipiente será
internamente y externamente inspeccionado antes de usarse nuevamente. Por
esta causa se deberán establecer las nuevas condiciones de aceptabilidad así
como el próximo período de inspección.
2.1.1.14 Prueba de presión

La prueba de presión se realizará a criterio del inspector del recipiente a presión

durante las inspecciones o después de una reparación o de una alteración. La
prueba se conducirá a una presión de conformidad con el código de la
construcción usado para la determinación de la máxima presión de
funcionamiento. Para minimizar el riesgo de fractura frágil durante la prueba, la
temperatura de metal debe ser mantenido por lo menos 17°C encima de la mínima
temperatura de diseño del recipiente, cuando estos tengan más de 50 mm de
espesor, o 6°C por encima para los recipientes que tengan menos de 50 mm. La
temperatura de prueba no debe exceder los 50°C a menos que exista información
sobre las características de fractura del material del recipiente.
Se podrá utilizar una prueba neumática cuando la prueba hidráulica sea
impracticable debido a temperatura, soportes, alineamientos o razones del
proceso; sin embargo, el personal debe conocer los riesgos potenciales de riesgo
de las pruebas neumáticas, antes de que la tal comprobación se lleve a cabo.
Como mínimo, se deben tener en cuenta las precauciones contenidas en el
Código de ASME. Antes de aplicar una prueba hidráulica al equipo tenga en
cuenta los elementos vinculados al la estructura de apoyo y a la cimentación,
debido al incremento del peso del recipiente.

Válvulas de alivio de presión

Las válvulas de alivio de presión deberán ser reparadas y probadas por

organizaciones con experiencia en su mantenimiento. Cada organización de
reparación deberá tener un sistema de control de calidad plenamente
documentado Los siguientes requisitos mínimos deben incluirse en la
documentación del sistema de control de la calidad:
a. Página del título.
b. Registro de revisiones.
c. Página de contenidos.
d. Declaración de la autoridad y responsabilidad.
e. Organigrama.
f. Objeto de los trabajos.
g. Dibujos y los controles de especificación.
h. Material y control de elementos.
i. Servicios de reparación y programa de inspección.
j. Procedimientos de soldadura, exámenes no destructivos, y el tratamiento
térmico.
k. Ajuste y prueba de la válvula, pruebas de estanqueidad y sellado.
l. Ejemplo general de la placa de identificación de reparación de la válvula.
m. Procedimientos para la prueba y calibración de indicadores de medición.
n. Copias controladas del manual.
o. Ejemplos de formularios.
p. Preparación y calificación de personal.
Cada organización de reparación también debe documentar el programa completo
capacitación, de tal forma que garanticen que el personal encargado de la
reparación esté calificado en el ámbito de las reparaciones de las válvulas de
alivio de presión, comprobándose también los intervalos de verificación que
establezcan su funcionamiento de manera confiable. Esto puede incluir pruebas
de las válvulas de alivio de presión en los nuevos equipos instalados. Los
dispositivos de alivio de presión deben ser probados y mantenidos de acuerdo con
las recomendaciones de API 576 [18]. Otros dispositivos de alivio de presión,
como los discos de ruptura y las válvulas del interruptor de vacío, deberán ser
cuidadosamente examinados con intervalos determinados que dependen del
tiempo de servicio. Los intervalos entre las pruebas o inspección de los equipos
que alivian la presión del equipo deben ser determinados por el rendimiento de los
dispositivos en tipo de servicio de que se trate. Los intervalos de prueba o
inspección de los dispositivos para aliviar la presión en los servicios de proceso
típico no deben exceder de 5 años, a menos que la experiencia en el servicio
acepte un intervalo más largo. El intervalo de limpieza, en servicios no corrosivos,
se puede aumentar a un intervalo máximo de 10 años. Cuando los registros de
servicio indican que un dispositivo para aliviar que la presión falló o no disparó en
la última inspección o prueba, el intervalo de servicio se reducirá. Si el examen
mostró que el dispositivo no puede funcionar de manera confiable en el futuro, la
revisión debe ir encaminada a determinar la causa de la suciedad o las razones
por la cual el dispositivo de alivio no está funcionado correctamente.

2.1.1.15 Registros

El propietario del recipiente a presión y los usuarios deberán mantener

permanentemente y actualizados los registros de los recipientes a presión. Los
registros se mantendrán a lo largo de la vida útil de cada recipiente, la
actualización de los registros se realizará periódicamente, incluyendo en él la
nueva información pertinente a la historia de operación, inspección, y el
mantenimiento del recipiente. Los registros de los recipientes a presión deberán
contener cuatro tipos de información, vinculado con la integridad mecánica de la
siguiente manera:
a. Construcción y la información de diseño. Por ejemplo, número de equipos de
serie u otro identificador, los fabricantes, informes de datos (MDRs), los datos
de especificación de diseño, los cálculos de diseño (Donde MDRs no están
disponibles), y los dibujos de la construcción. Para los recipientes a presión que
no tienen placa de identificación y poseen una mínima o ninguna
documentación de diseño y construcción, los pasos siguientes pueden ser para
verificar la integridad de funcionamiento:
i. Realizar inspecciones para determinar la condición del recipiente. Haga
cualquier reparación necesaria.
ii. Definir los parámetros de diseño y preparar dibujos y cálculos.
iii. Realizar cálculos en base a los códigos y normas sobre el estado del
recipiente después de cualquier reparación. No utilizar los valores admisibles
de la tensión sobre la base de factor de diseño de 3,5.
Véase el Código ASME Sección VIII, División 1, párrafo UG-10 (c) respecto
de la evaluación de los materiales no identificados. Si UG-10 (c) no se sigue,
a continuación, para aceros al carbono, use la tensión admisible del acero SA
283 grado C y para las aleaciones y materiales no ferrosos, utilice el análisis
de fluorescencia de rayos X para determinar el tipo de material sobre el cual
se tomarán los valores de las tensiones admisibles.
 Cuando el nivel de radiografía realizada originalmente no es conocido, se
puede utilizar la eficiencia de la unión de 0,7 para soldaduras a tope, o
considerar la realización de radiografía si se necesita una mayor eficiencia de
la unión. (Reconocer que la realización de radiografía a las soldaduras en un
recipiente con mínima o nula documentación de diseño y construcción puede
resultar que el mismo salga de servicio y una reparación importante).
iv.Coloque una placa de identificación o sellado que muestra el la máxima
presión de trabajo permisible, así como la temperatura mínima permitida, y la
fecha.
iv. Realizar la prueba de presión tan pronto como sea posible, como lo exige
el código de construcción utilizados para los cálculos de diseño.
b. Funcionamiento e historia de inspección. Por ejemplo, las condiciones de
funcionamiento, incluyendo las anomalías en los procesos que pueden afectar
integridad mecánica, los datos e informes de inspección realizados (por
ejemplo, interna y externa, mediciones de espesor), y las recomendaciones de
inspección para su reparación. Ver en el Apéndice C una muestra de registro de
inspección a recipiente a presión. Los informes de inspección deberán
documentar la fecha de cada inspección y/o prueba, la fecha de la próxima
inspección programada, el nombre de la persona que realiza la inspección y/o
prueba, el número de serie o identificación de los equipos inspeccionados, una
descripción de la inspección y/o pruebas realizadas y los resultados de la
inspección y/o prueba.
c. Reparación, modificación y reclasificación de la información. Por ejemplo, (1) las
formas de reparación y alteración, (2) los informes que indican que el equipo
todavía está en servicio con las deficiencias identificadas y las
recomendaciones adecuadas para la continuidad del servicio hasta que las
reparaciones se pueden llevar a cabo y (3) reclasificación de documentación
(incluyendo cálculos reclasificación, el nuevo condiciones de diseño y pruebas
de estampación).
2.1.2 Código ANSI/NB 23 National Board Inspection Code (NBIC) del National
Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors. Inspection of pressure
vessels in liquefied petroleum gas (LPG) service

2.1.2.1 Alcance

Los recipientes a presión diseñados para almacenar GLP pueden ser

estacionarios o pueden estar montados sobre plataformas o soportes. Los
recipientes de GLP generalmente se consideran que no están sometidos a
corrosión en el interior. Pueden existir ocasiones donde se requieran procesos
más detallados tal como cambiar de un servicio de gas a otro. Ejemplo (cambiar
de Amoniaco a GLP).
La aplicación de este suplemento a recipientes subterráneo solo será necesaria
cuando se ha observado un daño evidente en la estructura del recipiente, se ha
determinado fugas o el tanque ha sido desenterrado y se reinstalará.

2.1.2.2 Actividades de pre-inspección

a) Se debe llevar a cabo un resumen de la historia del recipiente a presión, la que

debe incluir elementos tales como:
1. Condiciones operativas.
2. Contenido histórico de recipiente.
3. Resultados de cualquier inspección previa.
4. Certificado actual de la inspección jurisdiccional si se requiere.
5. Cuño o marca del código de construcción si es requerido (Código ASME).
6. El grupo nacional y/o número de matrícula o registro jurisdiccional si es
necesario.
b) El recipiente debe estar superficialmente limpio de manera que permita una
inspección visual.

2.1.2.3 Servicio de Inspección para recipientes de GLP en servicio

El tipo de inspección brindada a los recipientes a presión debe tener en cuenta la

condición del recipiente y el ambiente en el cual este funciona. La inspección
puede ser externa o interna y se usan una gran variedad del método de examen
no destructivo. Cuando no hay razón para sospechar de una condición insegura o
cuando no hay aperturas de inspección, la inspección interna no es necesaria
realizarse o llevar a cabo. Cuando las condiciones de servicio cambian de un
servicio a otro, tal como puede ser de amoniaco a GLP, se puede requerir una
inspección interna. La inspección externa puede realizarse cuando el recipiente
está con presión o sin presión, pero se debe garantizar la información necesaria
de las secciones principales del recipiente que están en condiciones para operar.

2.1.2.4 Exámenes no Destructivos (END)

Una gran variedad de técnicas pueden ser empleadas para evaluar las
condiciones de un recipiente a presión. Estas técnicas de ensayos deben
implementarse por personal calificado y experimentado. Generalmente, se
requieren y deben estar previstas algunas formas de preparación superficial que
permitan el uso de las siguientes técnicas de ensayo: visual, partículas
magnéticas, líquidos penetrantes, radiografía, ultrasonido, corrientes edyy,
metalografía y emisión acústica. Cuando existan dudas de la extensión de un
defecto o se encuentra una condición que ponga en duda la integridad del
recipiente de presión se puede llevar a cabo otro ensayo no destructivo.

2.1.2.5 Inspección Externa

Todas las partes del recipiente deben ser inspeccionadas para detectar corrosión,
distorsión, grietas u otras condiciones descritas en esta sección. Además cuando
estén presentes se deben realizar inspecciones a los siguientes elementos:
a) Insulación y protección.
Si la instalación o protección está en buena condición y no hay razón para
sospechar una condición insegura detrás de ese aislamiento, entonces no es
necesario quitar el aislante para inspeccionar el recipiente. Sin embargo puede ser
aconsejable quitar una pequeña porción del recubrimiento para determinar su
condición y la condición de la superficie del recipiente.
b) Evidencia de fuga o escape.
Cualquier fuga o escape de vapor o líquido debe investigarse. Fugas provenientes
de detrás del recubrimiento apoya o evidencia que el recubrimiento debe ser
removido para investigar, hasta encontrar el origen del escape.
c) Conexiones estructurales.
El soporte del recipiente a presión debe chequearse para que permita una
adecuada expansión y contracción, como puede ser el caso de obstrucción en los
soportes del recipiente mediante una tornillería muy ajustada. La adición de patas,
soportes, aros u otros apoyos deben de examinarse en caso de hayan ocurrido
distorsión o fracturas de la soldadura.
d) Conexiones de los recipientes.
Los componentes que están en el exterior del recipiente y que son accesibles sin
desarmarlos deben inspeccionarse como se describen a continuación. Los
registros, placas de refuerzos, tuberías, acoplamientos y otras conexiones deben
examinarse para detectar grietas, deformación u otros defectos. Los tornillos y las
tuercas deben examinarse para detectar corrosión o defectos. Los orificios de
drenaje en las láminas de refuerzo deben permanecer abiertos para permitir una
evidencia visual de fuga o escape así como prevenir que se acumule presión entre
el recipiente y la lámina de refuerzo.
Las caras accesibles de los aros deben examinarse para detectar distorsión, no se
pretende que los aros u otras conexiones se abran al menos que haya evidencia
de corrosión que justifique abrir la conexión.
e) Daños por fuegos.
Los recipientes a presión deben inspeccionarse cuidadosamente en caso de
evidencia de daños por fuego. La magnitud del daño determinará si es necesaria
la reparación.

2.1.2.6 Inspección Interna

Cuando existe un motivo para sospechar una condición insegura, las partes
sospechosas del recipiente deben ser inspeccionadas y evaluadas.
El recipiente debe ser preparado y se determinará que está libre de gas para
poder desarrollarse la inspección mediante la entrada de un ser humano al
recipiente.
Fugas
Las fugas son inaceptables. Cuando sea detectada una fuga, el recipiente debe
salir de servicio hasta que sea reparado por una organización calificada o
suspender permanentemente el servicio.
Daños por fuego
a) El recipiente en los cuales la expansión por inflamación exceda los límites de
1% o la distorsión exceda los límites del código original de construcción
(Ejemplo Sección VIII División 1 del Código ASME y el Código de los
recipientes a presión) saldrá de servicio hasta que sea reparado por una
organización calificada o suspender permanentemente el servicio.
b) Evidencias comunes de exposición al fuego:
1. Quemaduras de la pintura u otros revestimientos protectores.
2. Quemadura o descascarado del metal.
3. Distorsión.
4. Quemadura o fusión de las válvulas.
c) Un recipiente de presión que ha sido sometido a la acción del fuego debe
retirarse de servicio hasta que sea propiamente evaluado. La intención general
de este requisito es sacar de servicio al recipiente a presión que ha sido
sometido a la acción del fuego, el cual ha provocado cambios en la estructura
metalúrgica o en las propiedades de resistencia del acero. El examen visual
tomando énfasis en el revestimiento protector puede utilizarse para evaluar la
exposición al fuego. Esto es normalmente determinado mediante el examen
visual como se puede describir con particular énfasis a la condición de la capa
protectora. Si hay evidencia de que la capa protectora ha sido quemada más
allá de la superficie del recipiente a presión o si el recipiente se quemó, se
torció o se distorsionó, se asume que el recipiente de presión ha sido
sobrecalentado. Sin embargo, si la capa protectora está opaca, descolorida o
ampollada, y se demuestra mediante un examen que el recipiente que está
debajo está intacto, no se debe considerar afectado dentro del alcance de este
requisito. Los recipientes que han estado sometidos a fuego y no muestran
distorsión deben ser reevaluados para continuar el servicio utilizando el
 procedimiento de prueba hidrostática aplicable en el momento de fabricación
original.
d) Se pueden utilizar pruebas de presión de manera alternativa de acuerdo a lo
legislado y al criterio del inspector.

2.1.2.7 Criterios de aceptación

Los criterios de aceptación para los recipientes de almacenamiento de GLP están

basados en pasar de manera exitosa las sucesivas inspecciones sin que se
muestren elementos que superen los límites señalados a continuación.
Grietas
Son Inaceptables las grietas en los elementos presurizados (tapas, cuerpo,
soldaduras). Cuando una grieta es identificada, el recipiente debe salir de servicio
hasta que sea reparado por una organización calificada o suspender
permanentemente su servicio.
Abolladura
a) Cuerpo
El diámetro máximo medio de la abolladura en el cuerpo no debe ser mayor que el
10% del diámetro del cuerpo y profundidad máxima de la abolladura no debe
exceder el 10% del diámetro medio de la abolladura. El diámetro medio de la
abolladura se define como el promedio del diámetro máximo de la abolladura y el
diámetro mínimo de la abolladura. Si cualquier porción de la abolladura está cerca
de la soldadura a menos de un 5% del diámetro del cuerpo, la abolladura debe ser
tratada como una abolladura en un área de soldadura. Ver b)
b) Soldaduras
El diámetro máximo medio de una abolladura en una unión soldada, (ejemplo
parte deformada que incluye una soldadura) no debe exceder el 10% del diámetro
del casquete. La profundidad máxima no debe exceder una veintena del diámetro
medio de la abolladura.
c) Tapas
El diámetro de abolladura medio máximo en la tapa no debe exceder el 10% del
diámetro de la tapa. La profundidad máxima no debe exceder una veintena del
diámetro medio de la abolladura. Para medir las abolladuras en las tapas se
pueden utilizar plantillas.
d) Cuando las abolladuras identificadas excedan los límites establecidos, el
recipiente debe salir de servicio hasta que sea reparado por una organización
calificada o suspender permanentemente el servicio.
Protuberancias
a) Cuerpo
Si existe sospecha de una protuberancia, se debe medir la circunferencia del lugar
donde se encuentra y de varios lugares alejados. La variación entre las medidas
no debe exceder el 1%.
b) Tapas
1. Si existe sospecha de una protuberancia, se debe medir el radio de curvatura
mediante una plantilla, la deformación no debe exceder el 1,25% del diámetro
de la forma especificada de la tapa.
2. Cuando las protuberancias son identificadas y exceden los límites establecidos,
el recipiente debe ser sacado de servicio hasta que sea reparado por una
organización calificada o suspender permanentemente el servicio.
Incisiones y acanaladura
Cuando una incisiones y acanaladura exceda ¼ del espesor del recipiente debe
ser sacado de servicio hasta que sea reparado por una organización calificada o
suspender permanentemente el servicio.
Corrosión
a) Línea y marcas de corrosión
Para línea y marcas de corrosión, la profundidad de la corrosión no debe exceder
¼ del espesor original de la pared.
b) Picaduras aisladas
Las apariciones de picaduras aisladas pueden no tenerse en cuenta con tal que:
1. Su profundidad no es más de la mitad del espesor requerido de la pared del
recipiente a presión (excluyendo lo permitido de corrosión).
2. El área total de la picadura no exceda los 4500 mm2 dentro de cualquier círculo
200 mm de diámetro.
3. La suma de sus dimensiones a lo largo de cualquier línea recta dentro de este
círculo no excede 50 mm.
c) Corrosión general
Para un área corroída de un tamaño considerable, el espesor a lo largo del plano
más crítico de tal área puede tener un promedio de longitud que no exceda los
500mm. El espesor del punto más fino no debe ser menor de 50% del espesor
requerido por la pared y el promedio no debe ser menos del 75% del espesor que
requiere la pared. Cuando la corrosión general se identifica que excede los límites
establecidos en este párrafo, el recipiente debe ser sacado de servicio hasta que
sea reparado por una organización calificada o suspender permanentemente el
servicio.

2.2 Propuesta de sistema de inspección a recipientes de almacenamiento de

GLP

Como se pudo apreciar en los subepígrafes 2.1.1 y 2.1.2 estos códigos dan
elementos generales a tener en cuenta durante la inspección de recipiente a
presión, particularizando en el caso de NBIC de los que almacenan GLP. Sin
embargo debido a la naturaleza de estos documentos no se enfoca el proceso de
inspección desde un punto de vista sistémico, que oriente, agilice y facilite a los
especialistas en mantenimiento a decidir sobre las acciones requeridas en
determinados casos; las que, cabe resaltar, están fuertemente condicionadas por
los códigos y las exigencias específicas de carácter legal, económico y social.
Tomando como base los elementos antes citados se propone el sistema mostrado
en la figura 2.1. A continuación se expondrá los elementos que contemplan cada
una de estas etapas.

2.2.1 Datos iniciales

A la hora de establecer un proceso de inspección de un recipiente de

almacenamiento de GLP es necesario conocer los siguientes elementos:
1. Códigos utilizados en su construcción.
2. Dibujo del conjunto con los detalles constructivos.
3. Memorias de cálculo donde se incluya las características del material, espesor
de pared, velocidad de corrosión utilizada para el diseño y sobre espesor de
corrosión.
4. Historial de las condiciones de operación (presión y temperatura máxima) y si
ha sido sometido a alguna reparación o alteración.
5. Información referida a la fabricación y el montaje:
6. Historial de ensayos e inspecciones (reportes de inspección).

2.2.2 Trabajo preparatorio

Como lo establece el epígrafe 2.1.4.1, antes de someterse al recipiente a un

proceso de inspección, se le deben realizar una serie de actividades:
1. Descargar completamente su contenido.
2. Llenarlo completamente con agua de tal forma que la misma salga por
accesorios ubicados en el parte superior del recipiente, esto permitirá que no
quede ningún residuo de gas en su interior.
3. Drenar toda el agua.
4. Abrir todas sus exclusas y tomas de drenado durante un tiempo prolongado
(más de 72 horas) para permitir que el recipiente se ventile y se seque
interiormente.
5. Como se declara en el epígrafe 2.1.2.1, los recipientes de almacenamiento de
GLP no se corroen internamente, por lo que no es necesario su inspección
interna, sin embargo, si por cualquier motivo fuera necesaria realizar una
inspección interna, se tendría que someter el recipiente a una etapa de
vaporización durante un tiempo de 2 horas, para eliminar cualquier resto de
hidrocarburo que pudiera quedar en el interior.

2.2.3 Preparación de la superficie

Como se planteó en el punto 5 del subepígrafe anterior, la generalidad de las

inspecciones a estos recipientes se realiza de manera exterior, es por ello que la
referida superficie debe estar suficientemente limpia de óxidos, pinturas o capa
protectora. Para ello, es necesaria en muchos casos la aplicación de limpieza
mediante cepillo de alambre rotatorio, ya que dicho proceso permite la eliminación
de cualquier elemento adherido a la superficie del recipiente sin que produzca
ningún tipo de marca o ranura sobre su superficie. En el caso en que exista una
capa de óxido gruesa se debe recurrir a la utilización de pistola de agujas como
método de limpieza. Se debe hacer especial hincapié en la limpieza de las uniones
soldadas, tanto en la zona fundida como en la afectada por el calor de las partes
que componen en recipiente y de las tubuladuras que están soldadas al cuerpo.

2.2.4 Inspección visual

Como se plantea en los epígrafes 2.1.1.9 y 2.1.2.5, el recipiente deberá ser

inspecciona externamente, examinando las superficies exteriores del cuerpo y de
las tapas, las juntas soldadas y las zonas de influencia térmica adyacentes, las
superficies de todas las entradas, boquillas y otras aberturas. Los criterios de
inspección visual se detallan en 2.1.2.7.

2.2.5 Medición de espesores

De acuerdo a lo visto en el epígrafe 1.5.2 y 2.1.1.10 la realización de la medición

de espesores se pueden realizar por varios métodos, sin embargo la prueba más
extendida es la medición por ultrasonido. Las normas antes mencionadas [2, 11]
no obligan a la exploración en ninguna zona en particular de los recipientes sin
embargo, constituye una práctica internacional el mallado de toda la superficie del
recipiente con unas cuadrículas de 230 mm x 230 mm para de esa forma tener
una idea más completa de su estado. Queda por descontado que en las zonas
donde por inspección visual se denotan faltas de espesores, el mallado tendrá que
ser más fino. De la misma manera, en la zona donde se midan bajos espesores se
utilizará una malla más fina, con el objetivo de delimitar la zona con esa
afectación.

2.2.6 Cálculo de la velocidad de corrosión

El cálculo de la velocidad de corrosión debe realizarse sobre las base de las

mediciones de espesores, utilizando las expresiones dadas en el epígrafe
2.1.1.13. Para ello es necesario tener bien claro: el espesor original de recipiente o
las mediciones realizadas en inspecciones previas. De igual manera es necesario
tener presente el tiempo que ha trascurrido desde el montaje o desde la última
inspección.

2.2.7 Evaluación del espesor mínimo

Para la determinación del espesor mínimo se utilizarán los requerimientos dados

en el epígrafe 2.1.1.10, unido a las ecuaciones particulares de diseño con las
cuales se diseño en recipiente (en su ausencia se pueden utilizar las dadas por
ASME VIII División 1 [2] y vistas en el epígrafe 1.3). Sobre la base de estos
elementos y teniendo en cuenta las condiciones actuales de operación del
recipiente se podrá determinar si el recipiente posee condiciones desde el punto
de vista de resistencia de seguirse operando. De acuerdo a los resultados
logrados pueden surgir dos alternativas:
1- El recipiente posee un espesor superior al mínimo establecido, en este caso se
prosigue la inspección mediante otras técnicas no destructivas al resto del
recipiente.
2- El recipiente posee un espesor inferior al mínimo establecido en su diseño, en
este caso se evalúa si de acuerdo a las condiciones de operación, el
recipiente puede seguir trabajando a una menor presión de operación.
a. Si el recipiente puede seguir trabajando a una menor presión, de debe
recalcular la nueva presión y posteriormente seguir el ciclo de inspección
mediante la aplicación de otras técnicas no destructivas.
b. Si el recipiente no puede operar a una presión menor a la de diseño se
debe evaluar si es posible una reparación.
1. Si es posible la reparación, antes de llevarla a cabo, se debe
inspeccionar completamente el recipiente mediante otras técnicas no
destructivas (líquidos penetrantes y partículas magnéticas o ultrasonido).
Esta inspección permitirá detectar otros defectos que puede poseer el
recipiente, los cuales podrán ser eliminados en el proceso de reparación.
2. Si no puede ser reparado el recipiente, el mismo se debe sustituir.
2.2.8 Técnicas no destructivas a emplear

De acuerdo a lo expresado en 2.1.1.8 y en 2.1.2.4, a los recipientes de

almacenamiento de GLP se le puede aplicar una gran cantidad de técnicas no
destructivas, sin embargo de acuerdo a los espesores que dichos recipientes
poseen y a las afectaciones más frecuentes que se manifiestan en este tipo de
recipiente, las técnicas que mejores resultado podrán dar son:
1. Inspección por líquidos penetrantes.
2. Inspección por partículas magnéticas.
3. Inspección ultrasónica.

2.2.8.1 Inspección por líquidos penetrantes

Mediante la utilización de líquidos penetrantes, se deben inspeccionar el 100 % de

todas las uniones soldadas del recipiente (cuerpo, tapas y tubuladuras), tanto la
zona fundida como la zona de influencia térmica. Los criterios de aceptabilidad,
son los dados por el Apéndice 8 dado en el Sección VIII División I del Código
ASME [2] y que señalan a continuación:
De acuerdo al código antes citado, para la inspección con líquidos penetrantes
cualquier indicación mayor de 1,5 mm debe ser considerada relevante. Estas
indicaciones se clasifican en dos grupos:
a. Las alargada, donde el largo es mas de tres veces su ancho.
b. Las redondas o elíptica donde el largo en menor o igual que el ancho.
c. Si cualquier indicación es cuestionable o dudosa, será reexaminado para
determinar si es relevante o no.
Cuando estas indicaciones relevantes sobrepasen los límites que a continuación
se indican serán consideradas no admisibles, por lo que el recipiente no podrá
seguir operando o tendrá que someterse a un proceso de reparación:
1- Cualquier indicación lineal.
2- Cualquier indicación redondeada con diámetro mayor de 5 mm.
3- Cuatro o más indicaciones redondeadas en una línea, separadas a 1,5 mm o
menos entre borde y borde.
2.2.8.2 Inspección por partículas magnéticas

De acuerdo a lo expresado en el epígrafe 1.5.4, para la inspección de los

recipientes de almacenamiento de GLP, se pueden utilizar dos técnicas de
aplicación de las partículas magnética: yugos y entre puntas. La selección de una
de ellas depende en gran medida de los resultados obtenidos en la inspección
visual y en la inspección con líquidos penetrantes, pues si durante esas
inspecciones se evidencia la existencia de agrietamiento finos (como los que se
pueden producir en el agrietamiento por corrosión bajo) es necesario aplicar una
técnica que no solo sea capaz de explorar la superficie sino también en el interior
del material y por eso es preferible la técnica de “entre puntas”. Si no existen
evidencia de tal agrietamiento se puede utilizar la técnica del yugo, la que
detectada solamente defectos superficiales.
La realización de la inspección por partículas magnéticas debe comenzar en las
uniones soldadas, específicamente en las intercepciones de las costuras
circulares y longitudinales, por ser estos puntos los de mayores niveles de
tensiones residuales y por tanto los más propensos al agrietamiento. De
encontrarse cualquier tipo de defecto no admisible se ampliará la muestra al resto
de las uniones soldadas que conforman el recipiente.
Para esta técnica, según se muestra en el Apéndice 6 dado en el Sección VIII
División I del Código ASME [2] se cumplen los mismos criterios que para los
líquidos penetrantes para considerar una indicación relevante, así como para los
niveles de admisibilidad de defectos.

2.2.8.3 Inspección por ultrasonido

Como se muestra en la figura 2.1 la aplicación de la inspección por ultrasonido,

constituye una técnica que ayuda a complementar la información proveniente de
las técnicas aplicadas con anterioridad, debido a su capacidad para explorar
practicante todo el espesor del recipiente. Al igual que las partículas magnéticas
su aplicación se iniciará por las intercepciones de las costuras circulares y
longitudinales, fundamentalmente de las zonas que unen el cuerpo con las tapas.
Pudiéndose pasar o no a otras zonas.
De acuerdo al Apéndice 12 dado en el Sección VIII División I del Código ASME [2]
se considera una indicación relevante aquella que produce una señal 20 % mayor
que el nivel de referencia. Con respecto al nivel de admisibilidad de defecto, se
consideran inadmisibles:
1- Aquellas indicaciones que pueden ser el resultado de grietas, faltas de fusión y
penetración incompleta, independientemente de su tamaño.
2- Otras indicaciones que superen el nivel de referencia que pueden ser
generadas por defectos que excedan las siguientes dimensiones:
a. 6 mm para espesores menores e iguales a 19 mm.
b. 1/3t para espesores entre 19 y 57 mm.
c. 19 mm para espesores mayores de 57 mm.

2.2.8.4 Inspección radiográfica

A pesar que en la figura 2.1 no ha sido tenida en cuenta la inspección radiográfica,

no significa que se ha prescindido de ella. La utilización de la inspección
radiográfica se debe tenerse en cuenta durante las inspecciones a recipientes de
almacenamiento de GLP cuando el mismo ha sido sometido a un proceso de
reparación, como puede ser el caso después de la colocación de un parche. Esto
es particularmente importante cuando existen evidencias de que en el diseño del
referido recipiente han sido tomados un alto nivel de eficiencia de la junta (1 para
un recipiente cuyas uniones soldadas han sido radiografiadas al 100 %), como se
planteó en el epígrafe 1.2 del Capítulo I).
Como criterios de admisibilidad de defectos se tomarán los plasmados en UW-51
la que se encuentra en la Sección VIII División I del Código ASME [2], la que
establece:
1. Cualquier indicación que indique la existencia de grietas o zonas de fusión o
penetración incompleta.
2. Cualquier indicación alargada que en la radiografía que tenga un tamaño mayor
que:
a. 6 mm para espesores menos e iguales a 19 mm.
b. 1/3t para espesores entre 19 y 27 mm.
c. 19 mm para espesores superiores a 57 mm.
3. Cualquier grupo de indicaciones alineadas que tengan una
longitud total superior a t en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia
entre las imperfecciones sucesivas excede 6L, donde L es la longitud de la
imperfección más larga en el grupo.
t : es el espesor de la unión soldada excluyendo cualquier refuerzo permitido. Para
una soldadura a tope la unión de dos miembros, con diferentes espesores en la
soldadura, t es el más delgado de los dos espesores. Si una unión de penetración
completa, incluye una unión de filete, se incluirá la garganta del filete en t.

2.2.9 Prueba hidráulica

La prueba hidráulica se realizará según lo planteado en el epígrafe 2.1.1.14. Para

la determinación de la presión de prueba se seguirá los elementos establecidos en
UG 99 la que se encuentra en la Sección VIII División I del Código ASME [2], y
cuya determinación de la presión de prueba hidráulica se basa en la ecuación
2.2.1.

P = ( PMO × 1,3) × R (2.2.1)

Donde:
P: Presión de la prueba hidráulica (MPa).
PMO: Presión máxima admisible de operación (MPa).
R: Relación de esfuerzos (ver ecuación 2.2.2).
R=TTP/TTO (2.2.2)
Donde:
TTP: tensión del material a la temperatura de prueba (MPa).
TTO: tensión del material a la temperatura de operación (MPa).
La presión hidrostática se debe incrementar gradualmente hasta que la presión de
prueba alcance su valor. Al alcanzar este valor, se realizará una inspección rápida,
para la detección de cualquier tipo de fuga. Posteriormente se bajará la presión de
prueba a una magnitud igual a la presión de prueba dividido entre 1,43. A partir de
este momento se realizará un examen visual para detectar si existen fugas,
durante un tiempo mínimo de 10 minutos. No se admitirán fugas, a excepción de
las que se presentan, en los cierres temporales para la prueba. Estas últimas
deben ser corregidas para que el recipiente sea reexaminado.

2.2.10 Determinación de la vida restante y establecimiento del nuevo período

de inspección

Para la determinación de la vida restante y el establecimiento del nuevo período

de inspección se debe utilizar los elementos dados en el epígrafe 2.1.1.13, con la
utilización de la ecuación 2.2.1. Para la determinación de los parámetros que la
referida ecuación plantea, es necesario tener en cuenta las mediciones de
espesores realizadas y que fueron especificadas en el epígrafe 2.2.5 y la
determinación de la velocidad de corrosión anual, realizadas en el epígrafe 2.2.6.

2.2.11 Protección y retorno al servicio

La magnitud de la limpieza y el servicio de protección van a depender en gran

medida de la magnitud de la inspección y mucho más si esta última desemboca en
una reparación. A pesar de que el recipiente para la inspección fue limpiado,
después de una reparación conveniente una limpieza a fondo, fundamentalmente
cuando se emplean procesos de protección por escoria, ya que generalmente esta
es altamente corrosiva, como es el caso de los electrodos revestidos inoxidables.
La herrumbre o cascarilla del tratamiento térmico pueden ser eliminadas por
limpieza con vapor o con chorreado de arena antes de pintar. La limpieza entre
pasos cuando el procedimiento es de pasadas múltiples reduce la limpieza post-
soldadura. Finalizada la soldadura y la inspección, pueden requerirse operaciones
de remoción de metal, tan simples como un esmerilado, o tan complejas como un
maquinado si las dimensiones requieren de cierta tolerancia y ajuste. Finalmente
la preservación del elemento puede ser por pintado u otro método, antes de
retornar la instalación al servicio.

2.2.12 Llenado de la documentación

El correcto llenado de la documentación es un paso final del proceso de

inspección, ya que en el mismo se plasmas los elementos detectado durante la
realización de la mencionada operación, quedando constancia escrita de los
mismos. Este paso, a pesar de su simplicidad constituye un elemento de
obligatorio cumplimiento pues garantiza el cumplimiento del ciclo de inspección a
que debe estar sometido el recipiente.

Figura 2.1 Diagrama de flujo para la inspección de recipientes de almacenamiento

de GLP
Capítulo III

3.1 Introducción
Para validar la metodología antes propuesta se tomó como ejemplo un recipiente
de almacenamiento de GLP ubicado en la Planta de GLP perteneciente a la
ECC.V.C (Ver figura 3.1). Fue instalado en el año 1982 como parte de la puesta
en marcha de una batería de 4 recipientes con capacidad de 100 m3 cada uno.
Dicho recipiente forma parte de un sistema que garantiza el llenado de recipientes
para el uso de la población de 10 y 45 kg respectivamente y la recuperación del
gas almacenado en recipientes que presenten problemas o resulten averiados por
algún motivo de deterioro.

Este recipiente de almacenamiento de GLP tiene una capacidad de 2,5 m3 y ha

sido inspeccionado en 5 ocasiones, la última inspección y prueba hidráulica fue
desarrollada el 10/09/2010, sin presentar signos de fallas en su estructura. Se
encuentra fijo con tornillos a dos bases de hormigón armado, fundidas en el
exterior de la nave de llenado, estando expuesta a la acción de agentes externos
que afectan a dichos recipientes.

Figura 3.1 Recipiente de almacenamiento de GLP

3.2 Metodología desarrollada para la inspección del recipiente de
almacenamiento de GLP de 2,5 m3 en la Empresa Comercializadora de
Combustibles Villa Clara

3.2.1 Recopilación de informaciones técnicas

Con la ayuda de los técnicos y especialistas del área de mantenimiento de la

ECC.V.C se pudo obtener los datos técnicos del recipiente en los archivos del
área.
Datos según la chapilla:
9 Capacidad 660 galones U.S
9 Presión de prueba 24 kg/cm2
9 Presión de trabajo 16 kg/cm2
9 Soldadura probada por Rayos X.
9 Espesor mínimo de las tapas: 5,4 mm.
9 Espesor mínimo del cuerpo: 4,1 mm.
9 Norma de diseño: Belgian Standards
9 Fabricante: N.V. Van Leer S.A

3.2.2 Trabajo preparatorio

Cuando el recipiente se quedó completamente vacío realizamos las siguientes

operaciones:
1. Llenamos el recipiente con H2O (agua) para que no quedara ningún residuo de
gas en su interior.
2. Abrimos la toma de drenaje, se dejó reposar durante 3 días, para que recibiera
ventilación y secara interiormente.
3. Realizamos las mediciones de gases.

3.2.3 Preparación de la superficie

Limpiamos la superficie exterior del recipiente con espátula, cepillo de alambre,

papel de lija, garantizamos una buena limpieza a las uniones soldadas.

3.2.4 Inspección visual

Procedimiento a seguir en la inspección visual:

De forma general revisamos y chequeamos:
a) Las uniones soldadas, no encontrándose ningún tipo de defecto superficial no
admisible.
b) La geometría general del recipiente, observándose que no presenta ningún tipo
de abolladuras o resalto.
c) Los soportes observándose que la tornillería estaba en perfectas condiciones
de ajuste.
d) Los apoyos los cuales no presentan ningún síntoma de distorsión ni de fractura.
e) Los componentes exteriores del recipiente, los cuales están en buenas
condiciones de operación.
f) La corrosión, de tornillos y tuerca para analizar si hay presencia de corrosión,
solamente el recipiente en unas de sus tapas está presentando corrosión.

3.2.5 Medición de espesores

Efectuamos mediciones a los espesores del recipiente, tanto en el cuerpo como

en las tapas, las mediciones se muestran en las tablas 3.1 y 3.2 Las mediciones
fueron realizadas con el equipo Medidor de Espesores por Ultrasonido con
Indicación Digital Dakota Ultrasonics Modelo MX 3. En las tablas que aparecen a
continuación también se muestran los registros de mediciones realizadas en
inspecciones pasadas.

Tabla 3.1 Medición de espesores del cuerpo

Año Punto 1 Punto 2 Punto 3 Punto 4 Punto 5 Punto 6 Punto 7 Punto 8

2004 5,70 5,87 5,97 5,75 5,75 5,74 5,79 5,76

2006 5,69 5,86 5,97 5,74 5,74 5,73 5,78 5,75
2008 5,66 5,86 5,97 5,74 5,74 5,73 5,76 5,75
2010 5,62 5,86 5,97 5,74 5,74 5,73 5,73 5,75
2011 5,60 5,86 5,97 5,74 5,74 5,73 5,70 5,75
Tabla 3.2 Medición de espesores en las tapas

Año Punto 1 Punto 2 Punto 3 Punto 4 Punto 5 Punto 6 Punto 7 Punto 8

2004 6,46 6,44 6,43 6,40 6,36 6,30 6,32 6,35

2006 6,45 6,44 6,42 6,40 6,36 6,29 6,31 6,34

2008 6,45 6,44 6,42 6,40 6,36 6,29 6,31 6,34

2010 6,45 6,44 6,42 6,40 6,36 6,29 6,31 6,34

2011 6,45 6,44 6,42 6,40 6,36 6,29 6,31 6,34

3.2.6 Cálculo de la velocidad de corrosión

Con el resultado de estas mediciones se procedió al cálculo de la velocidad de

corrosión:

Espesores promedio del cuerpo por años.

2004 – 5, 79 mm

2006 – 5, 78 mm

2008 – 5, 78 mm

2010 – 5, 76 mm

2011 – 5,76 mm

Espesores promedio de las tapas por años.

2004 – 6,38 mm

2006 – 6,38 mm

2008 – 6,38 mm

2010 – 6,38 mm

2011 – 6,37 mm

El espesor mínimo de retiro no se calcula debido a que aparece en la chapilla de

identificación del recipiente.
La velocidad de corrosión a corto plazo (ST) en mm/ años, se calculará utilizando
la siguiente fórmula:
t previo − t real
Velocidad de Corrosión (ST) =
tiempo (años) entre t previo y t real
5 ,769 mm − 5 ,761 mm
Velocidad de Corrosión (ST) =
1año
Velocidad de Corrosión (ST) = 0,008 mm año ⇒ Para el cuerpo
t previo − t real
Velocidad de Corrosión (ST) =
tiempo (años) entre t previo y t real
6 ,403 mm − 6 ,376 mm
Velocidad de Corrosión (ST) =
1año
Velocidad de Corrosión (ST) = 0,027 mm año ⇒ Para las tapas
La velocidad de corrosión a largo plazo (LT) en mm/ años se calculará utilizando la
siguiente fórmula:
t inicial − t real
Velocidad de Corrosión (LT) =
tiempo (años) entre t inicial y t real
5 ,793 mm − 5 ,761 mm
Velocidad de Corrosión (LT) =
4años
Velocidad de Corrosión (LT) = 0,008 mm año ⇒ Para el cuerpo
t inicial − t real
Velocidad de Corrosión (LT) =
tiempo (años) entre t inicial y t real
6 ,386 mm − 6 ,376 mm
Velocidad de Corrosión (LT) =
4años
Velocidad de Corrosión (LT) = 0,0025 mm año ⇒ Para las tapas

3.2.7 Chequeo del espesor

Como se pudo apreciar en el punto 1, tanto las tapas como el cuerpo poseen unos
espesores mínimos dados por el fabricante, los que están en correspondencia con
la presión de trabajo, las características del material y el nivel de control realizado.
Si se toma con referencia el resultado de las mediciones de espesores, los
espesores actuales del recipiente están por encima del mínimo permitido.
3.2.8 Chequeo de la presión de operación

Como el espesor está por encima del mínimo establecido por el recipiente, el
mismo se puede seguir explotando a la presión de operación.

3.2.9 Aplicación de END

A pesar de que durante la inspección visual no detectamos ningún tipo de defecto

superficial no admisible, procedimos aplicar la técnica de líquidos penetrantes,
fundamentalmente en el lugar donde los cordones longitudinales se interceptan
con los circulares. Esta técnica no solo se aplicó a la zona fundida, sino también a
la ZIT. En esta inspección no detectamos defecto no admisible.

3.2.10 Prueba hidráulica

En la realización de la prueba hidráulica procedimos al sellado del recipiente y su

posterior llenado con agua. El agua se aplicó hasta que la misma salió por los
accesorios ubicados en la parte superior de recipiente, donde se encuentran los
indicadores de presión (manómetros). La aplicación de la presión se realizó con la
utilización de gas nitrógeno, hasta la presión, cuyo valor se calculó a continuación:

P = ( PMO × 1,3) × R
P = (16 kg cm 2 × 1,3) × R
P = 20,08 kg cm 2

Donde:

P: presión de la prueba hidráulica (kg/cm2)

R: 1

PMO = 16 kg cm 2

Inicialmente se sube a la presión de la prueba hidráulica, (20,08 kg/cm2)

inspeccionándose rápidamente, posteriormente se bajó a la presión de trabajo (16
kg/cm2) y se inspecciona completamente de manera visual, no observándose
ningún tipo de fuga o deformación del recipiente.
3.2.11 Determinación de la vida restante

La vida remanente del recipiente se calculará utilizando la siguiente fórmula:

t real − t requerido
Vida remanente (año) =
Velocidad de corrosión
5,761mm − 5,4mm
Vida remanente (año) =
0,008 mm año
Vida remanente (año) = 45 años ⇒ Para el cuerpo
t real − t requerido
Vida remanente (año) =
Velocidad de corrosión
6,376 mm − 4,1mm
Vida remanente (año) =
0,027 mm año
Vida remanente (año) = 84 años ⇒ Para las tapas
Para la velocidad de corrosión a largo plazo.

t real − t requerido
Vida remanente (año) =
Velocidad de corrosión
5 ,761mm − 5 ,4 mm
Vida remanente (año) =
0,008 mm año
Vida remanente (año) = 45 años ⇒ Para el cuerpo

t real − t requerido
Vida remanente (año) =
Velocidad de corrosión
6,376 mm − 4,1mm
Vida remanente (año) =
0,0025 mm año
Vida remanente (año) = 910 años ⇒ Para las tapas

Como se puede apreciar en los cálculos la vida remanente de los recipientes es

bastante grande, por lo que el próximo período de inspección se tomará de
acuerdo a lo expresado por los códigos y que es 2 años.
Conclusiones

1. Debido a sus condiciones de trabajo y a los años en servicio, los recipientes de

almacenaje de GLP están expuestos a una serie de fallas, por lo que se hace
necesario que a la hora de inspeccionarlos se cuente con una metodología que
no permita que se obvien elementos.

2. La metodología para la inspección de los recipientes de almacenamiento de

GLP propuesta, permite auxiliar al personal técnico que dirige, supervisa y
realiza este tipo de actividad. Esta metodología no pretende suplantar el trabajo
con los Códigos (API 510 y NBIC) que regulan estas tareas, sino
complementarlo garantizando que se consideren todos los complejos factores
que intervienen en la inspección para lograr una culminación exitosa y
totalmente segura de dichos trabajos.
Recomendaciones

1. Implementar esta metodología a recipientes de almacenamiento de GLP de

mayor tamaño.

2. Extender esta metodología al resto de las unidades comercializadoras de

combustibles pertenecientes a CUPET.
Bibliografía

1. López, Sopeña, E., Manual de especificaciones técnicas para depósitos fijos

de CEPSA, CEPSA ELF GAS, S.A. 2001

2. American Society of Mechanical Engineers. Boiler and Pressure Vessel Code.

Section VIII. Rules for Construction of Pressure Vessels. Division 1. New York
ed: 2007.

3. Uhlig, H.H., Corrosion and Corrosion Control. Revolucionaria ed: 1966.

4. Colectivo de autores. Introducción a la corrosión y protección de metales,

Ministerio de Educación Superior; Editorial CUJAE, 1987.

5. Perry, J., Chemical Engineers Handbook. Mc Graw Hill, edition, 1998.

6. Todt, F., Corrosión y Protección. Editorial Aguilar, 1959.

7. Zhyk, N.P., Kurs Teorii Korrozii y Zaschiti Metallow. Metallurgia, Editorial

Revet, 1976.

8. Uhlig, H.H., Corrosion Handbook. John Wiley and Sons edition, 1963.

9. Tomashov, N.D., Theory of Corrosion and Protection of Metals. Editorial

Revolucionaria, 1971.

10. Cary, B., H., Modern Welding Technology, Prentice Hall, Fourth Edition, 1989.

11. American Society of Mechanical Engineers. Boiler and Pressure Vessel Code.
Section V, Nondestructive Examination, New York edition 2007.

12. ANSI/AWS B1.10-99, Guide for Nondestructive Inspection of Welds, 1999.

13. Master, M., Wenk, R., Basic, Guide for Management's Choice of
Nondestructive Tests. Special Technical Publication No. 112. Philadelphia,
American Society for Testing and Materials, 1981.

14. Ondrey, G., Vessels and engineers under pressure. New regulations and
Stands are being readied. Chemical Engineering, Vol. 103, No. 12, 1996.
15. National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors. ANSI/NB 23 National
Board Inspection Code. A manual for boiler and pressure vessel inspectors.
Columbus. Ohio. edition 2007.

16. American Petroleum Institute, API 510. Pressure Vessel Inspection Code: In
Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration. Eighth edition, June 2004.

17. American Petroleum Institute. API Standard RP 579.Fitness-for-Service 2000.

18. American Petroleum Institute. API Standard 576. Inspection of Pressure-

Relieving Devices, 2000.

19. Informe sobre la situación de los gases licuados del petróleo. , in Comisión
Nacional de Energía. CNE. , 2004.