CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica es una

de las herramientas principales que posee el metalurgista, ya sea en investigación
científica como en el control de la calidad de los materiales, teniendo en cuenta la
conocida relación estructura-propiedades. La obtención de una superficie
perfectamente plana y pulido especular, permite llegar a conclusiones exactas y ello
dependerá exclusivamente de la prolijidad y esmero con que se realice esa tarea,
siguiendo las técnicas usuales. Se puede concluir entonces, que el objetivo de la
preparación de una muestra metalografía es la revelación de la estructura verdadera,
en la cual no posea deformaciones, rayas, arranques de material, elementos extraños,
aplastamientos, relieves, bordes redondeados y daños térmicos. Esto se logra con la
realización de un método sistemático de preparación.

Los paños para pulir son utilizados en las ultimas etapas del proceso
metalografico, para obtener los mejores resultados en cuanto a planitud. Se usan
paños especiales colocados en platos giratorios y utilizando lubricantes (agua
jabonosa, pasta de diamante, etc.). En general la elección del paño, tamaño de grano
del diamante y el lubricante, dependen del material a pulir. El uso de este material es
general en todo proceso realizado a nivel mundial. El costo no debe ser un obstaculo
para la obtencion de una buena superficie pulida que ayude a una buena observacion
microscopica.

Fundacion la Salle es una Institución sin fines de lucro que atiende a una población
estudiantil a nivel superior con el fin de preparar en diversas ramas técnicas tales

2
comos las carreras de Metalurgia, Mecánica, Administración, Contaduría,
Electricidad y Seguridad Industrial, para tales efectos dentro de sus instalaciones se
encuentran diverson espacios donde se imparten conocimientos de las diferentes
asignaturas. En el área de Metalurgia, como lo es el caso de fisicoquímica, metalurgia
fisica, ensayos destructivos, entre otras; cuentan con ensayos en laboratorios sobre
diferentes objetivos, permitiendole así al estudiantado la adquisición de
conocimientos prácticos, que lo ayuden en su área de trabajo.

El problema que se plantea es que no existe uniformidad de criterio sobre el tipo y

calidad de los paños que se usan para pulir las diferentes muestras de materiales
metálicos o aleaciones, en el laboratorio de metalografia, en consecuencia la imagen
especular no es la mejor, y es común encontrar durante la observacion al microscópio,
fibras de estos paños, causando una estructura errónea a un observador inexperto.
Para lograr esto, el paño de pulir a utilizar debe ser el adecuado para el tipo de
muestra que se esta puliendo, ya que cada material presenta una dureza caracteristica,
dependiendo del tipo de elemento añadido para formar la aleación, y del tratamiento
térmico al cual haya sido sometido, lo cual cambia sus propiedades mecánicas y
metalográficas, lo cual incide sobre la apariencia superficial que se quiere obtener.

Las causas más frecuentes de la obtención de una baja calidad especular, son
causadas por el uso de una mala técnica en el proceso de desbaste fino, utilización de
paños para pulido inadecuados, ausencia de lubricación sobre la muestra a pulir, el
ejercer una gran presión de la probeta sobre los paños, mala manipulación de la
muestra y excesivo ataque químico, entre otros.

Las consecuencias que se observan sobra la probeta tratada, involucran la

presencia de defectos superficiales, tales como rayaduras, colas de cometa, opacidad,
deformación plástica, aplastamiento, relieves, redondeos de bordes, arranques, falsa
porosidades, contaminación, incrustación de abrasivo o trozos microscópicos de
paño, huellas de lapeado, entre otros. Todo esto incide en que la imagen especular

3
obtenida no sea la mas apta para ser visualizada en el microscópio, ya que generara
resultados erróneos de la microestructura observada.

Se pronostica que de no solucionarse el problema de pulitura, por el uso

inadecuado de paños, no se lograría obtener una imagen especular adecuada para ser
observada al microscopio y que den una información exacta de las verdaderas fases
presentes, sin confundirla con algun defecto superficial que lo enmascare o no poder
visualisarse del todo. Esto daria lugar a que no puedan reconocerse y nombrarse con
propiedad, las fases en la muestra, por lo que no se sabria si un tratamiento térmico
aplicado, mejoró las propiedades mecánicas del material, u otros problemas.

La solucion que se propone involucra el uso de paños de diferentes materiales,

para ser utilizados con tres tipos diferentes de materiales y comparar la superficie
final que se obtiene con cada uno de ellos, a fin de señalar cual es el adecuado para
cada tipo de muestra. Además, se desarrolla una base de datos para adecuar en la
practica, la realidad actual del laboratorio.

1.2 Objetivo general

Evaluar la calidad óptica de la imagen especular, en probetas de materiales

ferrosos, usando diferentes tipos de paños para pulir, en el laboratorio de metalografía
de Fundación La Salle.

1.2.1 Objetivos específicos

 Identificar las muestras de materiales ferrosos que van a utilizarse en el proceso

metalográfico.
 Seleccionar los tipos de paños para pulir probetas de materiales ferrosos.
 Describir el proceso de preparación de la muestra para el ensayo metalográfico.

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 Indagar la opinion de los alumnos acerca del proceso de pulido de muestras y
sobre la metalografia.
 Establecer la calidad del pulido en función de la muestra y del tipo de paño
utilizado.
 Presentar la evaluación de la calidad del pulido en función de la observación
metalográfica obtenida en cada muestra.

1.3 Delimitación del problema

Este proyecto se realizará en el Instituto Universitario de Tecnologia del Mar

Fundación las Salle, situada en las UD-104, San Félix, estado Bolívar. Se estudiará la
calidad óptica en la imagen especular y observación metalográfica en probetas de
materiales ferrosos usando diferentes tipos de paños; se llevó a cabo en el laboratorio
de metalografia. El tiempo de la realización del ensayo estuvo comprendido entre los
meses de Mayo hasta Julio del 2013.

5
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la institución

La Fundación lleva el nombre de la Salle, en honor al genial educador francés Juan

Bautista de la Salle quien fue el fundador en 1682 de la congregación. Aunque ésta
denominación es el resultado normal de la creación de la obra, el colegio de la Salle
de caracas y la sociedad de ciencias naturales. El 15 de mayo de 1940 un grupo de
alumnos del colegio la Salle, bajo la dirección de su profesor el hermano Ginés, funda
una agrupación dedicada al estudio científico de la naturaleza de Venezuela, la
sociedad de ciencias naturales que ya ha cumplido 69 años. En su etapa inicial de dos
años dedicados a gestiones y sin ningún capital para iniciar su tarea con apenas tres
personas dos de ellas a tiempo completo y escasa remuneración, la que en futuro
llegaría a ser un gran instituto, logró reunir un pequeño grupo de personalidades que
ofrece su decidido apoyo a la naciente obra.

El 21 de agosto de 1957, se redacta el acta de constitución de la Fundación la Salle

de ciencias naturales. En el año 1968 la fundación la Salle creada diez años por los
hermanos de la escuela cristiana. Desde el principio puso en marcha un programa de
estudio a nivel del bachillerato técnico, al mismo tiempo que tenía el ya existente
centro de aprendizaje industrial organizado en colaboración con las empresas locales.
En 1969, se crea el liceo técnico de Guayana en instalaciones que fueron construidas
por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG).

Fundación La Salle a través de su campus Guayana estableció en la ciudad de san

Félix, se hizo cargo en la década de los 70 del colegio que funcionaba bajo la
dirección de la congregación de los hermanos de las escuelas cristianas, en

6
colaboración con el instituto nacional de corporación educativa, de la Corporación
Venezolana de Guayana y de un convenio con la Orinoco Company Iron Mines of
Venezuela, se dio un impulso especial en el área industrial dictándose curos de
electricidad, así como también mecánica.

Al mismo tiempo en el año 1974 Fundación la Salle dirige su labor educativa a

forma técnica de educación media, se habla de los institutos universitarios de
tecnología en Margarita; Cojedes y Ciudad Guayana. Se establecen contactos con las
autoridades oficiales. En 1977 la gobernación del estado bolívar construya la
subestación hidrobiológica de río claro, cerca de los terrenos donde se construirán los
estanques para el cultivo de algunos peces de la región y del camarón de río.

En 1978 como compensación de los servicios prestados, la Corporación

Venezolana de Guayana (CVG) hace el traspaso a fundación la Salle de los terrenos
donde está ubicado el campus Guayana y se inician labores para la dotación de un
polideportivo. En el año de 1986 nace el Instituto Universitario de Tecnología
Industrial de Guayana (IUTEIN) proporciona la formación en el ámbito superior en
las carreras de electricidad, mecánica, contabilidad y finanzas, administración de
empresas y metalurgia. Ambos institutos brindan una respuesta seria y oportuna al
mundo industrial que se ha desarrollado en Guayana.

La formación que se imparte en el instituto de la fundación la Salle en Guayana

cuenta con el apoyo de una dirección técnica encargada de coordinar la capacitación a
través de distintos talleres los cuales se encuentran debidamente equipados en la
actualidad se habla de que el (IUTEIN) pasará a ser universidad del Caribe, la cual
beneficiará a los egresados a continuar con sus estudios y así obtener el grado de
licenciatura o ingeniería, por la buena preparación de sus egresados y el desempeño
realizado en el tiempo de pasantía, las fructíferas labores, los diferentes trabajos y por
lo esfuerzos mancomunados de todos los que trabajan en la institución.

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Visión

Ser una Institución Científico Educativo, de extensión-producción, integrada

sinérgicamente con excelencia y solidez. Reconocida regional, nacional e
internacionalmente. Fundamentada en su concepción filosófica humano-cristiana.
Apoyada en los avances científico-tecnológicos. Que cuenta con la voluntad,
capacidad y compromiso de sus miembros para fomentar la dignificación y
trascendencia de la vida y de la persona, en defensa y promoción de valores culturales
y ambientales de cada pueblo.

Misión

Servir a las comunidades más desasistidas, ajustándose a las necesidades y

realidades de cada una de ellas, a través de la educación, la investigación, la extensión
y la producción, con base en la cultura del trabajo, el hermanamiento y la solidaridad
para enraizar a la gente en su región y darle instrumentos que faciliten su desarrollo
personal y comunitario, teniendo como fin hacer realidad el reino de Dios en la tierra.

Ubicación geográfica

Fundación la Salle Campus Guayana se encuentra ubicada en Ciudad Guayana-

San Félix en la UD 104 y ocupa un espacio físico de 17 hectáreas.

Estructura patrimonio de la Fundación

Se compone en cuatro clases de bienes:

 El capital que aporten la sociedad de ciencias naturales.

 Las aportaciones que haga algún miembro fundador
 Los donativos que se hicieron a la fundación los cuales le harán distinguir a los
donantes por medio de uno de los diversos benefactores colaboradores u otro que
el director cree al efecto.

8
 Los que se obtengan como fruto o producto de los bienes anteriormente
nombrados.

Fundación La Salle

La Función la Salle de Flasa Campus Guayana es la de enseñar, preparar y

producir hombres y mujeres aptos para su desenvolvimiento en el trabajo, bajo un
sistema educativo que de referencia a las actividades orientadas a la investigación,
expresión personal a los procesos grupales más que por impedir conocimiento de
acuerdo a las necesidades educativas de la región.

9
Organigrama general Campus Guayana

Fuente: Fundación La Salle

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2.2 Antecedente de la investigación

Son indagaciones previas que sustentan el estudio, tratan sobre el mismo

problema o se relacionan con otros. Sirven de guía al investigador y le permite hacer
comparaciones y tener ideas sobre cómo se trato el problema en esa oportunidad. Los
antecedentes están presentes por tesis de grados, postgrado, doctorado y otros trabajos
de investigación de cualquier casa de estudio u organización empresarial. Arias
(2006) expresa: “los antecedentes reflejan los avances y el estado actual del conjunto
en un área determinada y sirven de modelo o ejemplo para futuras investigaciones”.
(Pag.106).

Los bachilleres Edgar Cabello y Edgar Rodríguez, para el año (2004),

presentaron el trabajo “Elaboración de un manual metalográfico para probetas de
acero con 0,26; 0,32; y 0,35 de carbono en el laboratorio de metalografía” para
optar por el título de T.S.U en Metalurgia, en el Instituto Universitario de
Tecnología del Mar, y en el mismo se llegó a las siguientes conclusiones.

 Los resultados obtenidos mediante el estudio metalográfico, fueron

estructuras granulares de ferrita y perlita, los cuales son diferenciales por su
color.

 Mediante el estudio metalográfico de cada una de las probetas seleccionadas,

su estructura granular no se diferenciaba una de las otras debido a que sus
diferencias de carbono no era mucha.

 El manual elaborado muestra los pasos realizados para hacer metalografia en

este tipo de piezas, desde la toma de muestras hasta la vista en el microscopio.

La Bachiller Nalkis Gil, para el año 2007, presentó un proyecto titulado “Estudio
Metalográfico a una Muestra de Acero Austenítico en el Laboratorio de Metalografía

11
del IUTEIN de Fundación la Salle”, para optar por el titulo de T.S.U en la
Especialidad de Metalurgia. En este se llegó a las siguientes conclusiones:

 La preparación de la muestra es de mucha importancia puesto que es el

basamento del estudio metalográfico. En ausencia de esto no hubiese sido posible
observar la microestructura del acero austenítico sobre todo en las fases de pulido
y ataque químico.
 El mostrar la microestructura del acero austensítico permite identificar las fases
presentes, las fases reveladas en el acero austensítico fueron la austenita y
carburo de hierro es de hacer resaltar que se pudo observar perfectamente
delineados los limites del grano.
 En base a la entrevista formalizada y aplicada al personal docente en metalurgia
y quienes tenían conocimientos de la metalografía se pudo obtener información
de uso necesario para la investigación para así proseguir en le estudio
metalográfico y aplicar las técnicas y procesos para lograr el objetivo el cual era
resaltar la estructura del acero austenítico.

Para el año (2004) Ali Hernández realizó un estudio titulado: “Analizar las
propiedades internas de la probeta de acero aplicado a través de un ensayo
metalográfico en el Laboratorio de Metalurgia Física, de Fundación La Salle” para
optar al título Técnico Superior en la mención de Metalurgia en el Instituto
Universitario Tecnológico Fundación La Salle y el mismo llegó a las siguientes
conclusiones:

 Se pudo constatar que el material en estudio es acero de muy bajo carbono en

cuanto a las especificaciones AISI y SAE, el cual está entre los SAE 1008 y
1010, lo cual es un acero muy comercial ya que el acero ya comúnmente
utilizado es el SAE 1050.

12
 De acuerdo a los resultados de la muestra se logro determinar que presenta la
fase ferrita y perlita, lo cual es el producto de la conformación posterior del
laminado o extrusión de la palanquilla metálica.
 En el ensayo metalográfico también pudieron verse la estructura y forma de los
granos, siendo estos equiaxiales y de forma bien definida. La sepracion entre
ellos se ve muy precisada.

Los trabajos presentados anteriormente guardan relación con la presente

investigación puesto que en ellos se menciona el proceso metalográfico de la
microestructuras del acero y los cambios microestructurales que se obtienen.
Además, son una base importante para los objetivos que se quieren alcanzar con el
trabajo, donde se necesitan técnicas adecuadas para preparar las muestras, además
citan normas de seguridad para evitar riesgos y fallas durante la realización de este
estudio.

2.3 Marco referencial

Puede definirse la metalografía como la técnica que revela la organización

espacial de fases y compuestos que conforman un material metálico. Igualmente,
puede definirse la materialografía cuando se aplica a cualquier material. Smith
(2004) define la metalurgia como:

Ciencia aplicada cuyo objeto es el estudio de las operaciones

industriales tendientes a la preparación, tratamiento y producción de
metales y sus aleaciones. En términos generales, la técnica metalúrgica
comprende las siguientes fases: Obtención del metal a partir de uno de
sus minerales (mena), Afino o purificación del metal, Preparación de
aleaciones, Tratamientos mecánicos, térmicos o termoquímicos para su
mejor utilización (Pág.89).

A partir de su propia definición, la metalografía puede resolver:

a) Los diversos compuestos y fases.

13
 b) Las diferentes formas y tamaños que adoptan en la estructura.

c) Las diversas configuraciones entre las fases y compuestos.

El campo de aplicación de la Metalografía y materialografía es amplísimo. No sólo

es herramienta básica requerida para la caracterización de los metales y aleaciones
sino también lo es para materiales compuestos de matriz metálica o de fibras
metálicas; así como en los materiales cerámicos, compuestos o no.

Dentro de los sólidos podemos distinguir sólidos cristalinos y sólidos amorfos.

Los sólidos cristalinos están constituidos por átomos ordenados a larga distancia, o
sea que están dispuestos de tal forma que su ordenamiento se repite en las tres
dimensiones, formando un sólido con una estructura interna ordenada. Si esta
estructura es regular en todo el material se denomina monocristal. Sin embargo, lo
más habitual es que la estructura sea regular por zonas del material, cambiando la
orientación cristalina de una zona a otra, pero no la estructura. Se dice entonces que el
material es policristalino, integrado por numerosos granos que poseen la misma
estructura cristalina, pero que cambian de orientación de unos a otros. La región
donde se unen los granos se denomina límite de grano.

La organización de esos granos da lugar a la microestructura del material, que

contempla:

a) La forma y tamaño de los granos

b) Si hay varias fases presentes: granos de diferentes fases
c) La configuración de dichas fases

El instrumento que nos permite determinar la microestructura de los materiales es

el microscopio, que puede ser óptico o electrónico. En aquellos materiales que son
opacos a la luz visible sólo la superficie es susceptible de ser observada, y la luz del
microscopio se debe usar en reflexión (microscopio metalográfico). Para lograr el

14
objetivo de visualizar la microestructura de un material es necesaria una cuidadosa
preparación de la superficie. Ésta debe desbastarse y pulirse hasta que quede como un
espejo. Esta condición se consigue utilizando papeles abrasivos y polvos cada vez
más finos. Se releva la microestructura tratando la superficie con un reactivo químico
(ataque químico). El tipo de reactivo y el tiempo de tratamiento dependerán de la
naturaleza del material.

Materiales ferrosos

Los metales han estado presentes en el desarrollo de la humanidad desde la

antigüedad. Entre todos ellos, y aun a pesar de la facilidad con que se oxida, los
derivados del hierro fueron y continúan siendo los más abundantemente empleados.
Llamaremos material ferroso a todo material que en su composición contenga una
proporción de hierro. La producción mundial de metales ferrosos es más de veinte
veces superior a la del resto de los metales juntos. Esto es debido por un lado a su
abundancia y por otro a la gran cantidad y variedad de productos que se pueden
obtener a partir del hierro.

El acero era bien conocido en la antigüedad. Los primeros aceros pudieron ser
producidos fundiendo mineral de hierro en una chimenea de materiales naturales
resistentes al calor (arcilla y piedra), empleando como combustible primero leña y
más tarde carbón vegetal y soplando aire en el hogar para enriquecer la combustión,
así el hierro se convertía en auténtico acero. En estos aceros se expulsaba la escoria
por medio de la forja con martilleo en caliente.

Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a

varias clasificaciones, la más utilizada de todas ellas es la clasificación en función del
porcentaje de carbono disuelto:

 El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del

mismo. Así cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste

15
 presenta más dureza y más resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es
posible clasificar los aceros en:

Resistencia a tracción
Nombre del acero % de carbono
(kg/mm2)
Extrasuave 0,1 a 0,2 35
Suave 0,2 a 0,3 45
Semisuave 0,3 a 0,4 55
Semiduro 0,4 a 0,5 65
Duro 0,5 a 0,6 75
Extraduro 0,6 a 0,7 85

Por otro lado es posible hablar de aceros aleados y aceros no aledos. Se consideran
aceros no aleados aquellso en los cuales el porcentaje de elementos químicos que
forman el acero no supera el valor indicado en la siguiente tabla:

Contenido límite para aceros no aleados

Elemento Contenido Elemento Contenido Elemento Contenido Elemento Contenido
Aluminio 0,10 Cobre 0,40 Niobio 0,05 Titanio 0,05
Bismuto 0,10 Cromo 0,30 Níquel 0,30 Vanadio 0,10
Boro 0,0008 Manganeso 1,60 Plomo 0,40 Volframio 0,10
Cobalto 0,10 Molibdeno 0,08 Silicio 0,60 Lantánidos 0,05

Aquellos aceros que tienen mayor porcentaje de los indicados en las tablas son
requeridos para utilizaciones especiales, y están recogidos en las normas UNE:

Clasificación de los aceros según Norma Une 36010

Serie Grupo
Finos para construcción. 1. Finos al carbono.
2 y 3. Aleados de gran resistencia.
4. Aleados de gran elasticidad.
5 y 6. De cementación.
7. De nitruración.
Para usos especiales. 1. De fácil mecanización.
2. De fácil soldadura.
3. Con propiedades magnéticas.
4. Con dilatación térmica especial.
Propiedades /Aplicaciones
Propiedades: No aleados, más
duros cuanto más carbono, pero
resisten mejor los choques.
Aplicaciones: en construcción
Propiedades: Son aceros aleados
o tratados térmicamente.
Aplicaciones: 1 y 2. Tortillería,
tubos y perfiles.

16
 5. Resistentes a la fluencia.
Resistentes a la oxidación 1. Inoxidables.
y la corrosión. 2 y 3. Resistentes al calor.
Para herramientas. 1. Al carbono.
2, 3 y 4. Aleados para herramientas.
5. Rápidos.
De moldeo. 1. De usos generales.
2. de baja radiación.
3. De moldeo inoxidables.
3. Núcleos de transformadores y
motores eléctricos.
4. Uniones entre materiales
distintos sometidos a elevadas
temperaturas.
5. Instalaciones químicas y
refinerías.
Propiedades: Las debidas a la
adición de cromo y níquel.
Aplicaciones: 1. Cuchillería,
máquinas hidráulicas,
instalaciones sanitarias, piezas en
ambientes corrosivos.
2 y 3. Hornos, piezas de motores
de explosión, en general piezas
sometidas a corrosión y
temperatura.
Propiedades: Aceros aleados y
sometidos a tratamientos
térmicos, dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste y a la
deformación por calor.
Aplicaciones: 1. Maquinaría de
trabajos ligeros, carpintería y
agrícola.
2, 3 y 4. Para maquinaría de
trabajos más pesados.
5 Para trabajos de desbaste y
mecanización rápida.
Propiedades: Maleables, para
poder ser vertidos en moldes de
arena.
Aplicaciones: Piezas de forma
geométrica tortuosa, solo se
distinguen de los demás aceros
por su moldeabilidad

Fundicion gris

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio que generalmente

contienen también manganeso, fósforo, azufre, etc. Son de mayor contenido en
carbono que los aceros (2,5 a 4 por ciento) y adquieren su forma definitiva
directamente por colada, no siendo nunca las fundiciones sometidas a procesos de
deformación plástica ni en frío ni en caliente. En general, no son dúctiles ni maleables

17
y no pueden forjarse ni laminarse, pero existen algunas fundiciones que son
excepción, las cuales son tenaces y tienen cierta ductilidad.

La fundición gris contiene, en general mucho silicio, 1 a 3,8 por ciento; el color
oscuro que tienen las estructuras de las fundiciones grises, se debe a la presencia en la
misma de gran cantidad de láminas de grafito. Se llama así por el aspecto de su
fractura, que es de color gris. Es aquella en la cual el carbono se encuentra en alto
grado o en su totalidad en estado libre en forma de grafito laminar. La fundición gris
(a excepción de la blanca) se diferencia del acero debido que en su estructura hay
inclusiones de grafito cuya cantidad, forma, tamaño y distribución varían dentro de
unos límites muy amplios y da lugar a diferentes fundiciones grises. Estas
fundiciones son un material compuesto de grafito, y de otro material matriz que
frecuentemente está compuesto por un intermertálico cerámico (cementita), y otro
material (ferrita) que es metálico.

La característica radical de las fundiciones grises es que no presentan ledeburita.

En su estructura micrográfica aparece grafito, que puede ser de diversos tipos,
disperso en una matriz similar a la de un acero. El comportamiento mecánico de una
fundición gris resulta parecido al de un acero con numerosas microfisuras taponadas
por grafito. La cohesión entre el grafito y la matriz metálica es casi nula. Debido a la
gran diferencia entre los coeficientes de dilatación del hierro y del grafito, este se
despega fácilmente de la matriz.

Lo descrito en el párrafo anterior explica varias propiedades de estas fundiciones.

Por ejemplo: el color gris que presentan las fracturas, la capacidad para amortiguar
vibraciones (mayor cuanto más grafito), su maquinabilidad (generalmente buena), las
moderadas resistencias a tracción y bajos alargamientos, la dispersión habitual en
valores de microdureza, etc.

18
 Puede señalarse, con carácter general, que la resistencia a la tracción disminuye en
las fundiciones grises laminares al aumentar el contenido de carbono. El grafito
disminuye la sección real del constituyente matriz, el que aguanta el esfuerzo de
tracción. Además, el efecto entalla del grafito laminar, disminuye la tenacidad.
Gracias a la buena colabilidad de las fundiciones grises es posible moldear piezas de
paredes delgadas, tales como tubos para aletas con radiadores, rodetes para bombas,
anillos para compresores, etc. Para una buena colabilidad, se requiere que el intervalo
de solidificación sea el menor posible, o lo que es igual, altos valores de carbono
equivalente.

Las fundiciones grises ordinarias presentan buena resistencia a la corrosión,

superior a los aceros. Los productos de corrosión quedan apresados por el esqueleto
de grafito y dificultan el deterioro de zonas más profundas.

Clasificación de las fundiciones grises

Las fundiciones grises se pueden clasificar de varia formas, pero una de las más
usuales es la clasificación por la estructura de la matriz:

a) Fundición gris perlítica: Su estructura está formada de perlita con inclusiones

de grafito (en la figura 1.a, el grafito se ve en forma de vetas pequeñas). Como
se sabe, la perlita contiene un 0,8 por ciento de carbono, por consiguiente, esta
unidad de carbono se halla en la fundición perlítica gris en estado ligado (es
decir, en forma de cementita). La cantidad restante se encuentra en estado libre,
o sea, en forma de grafito.
b) Fundición gris ferrítica: En esta fundición la matriz es ferrita y todo el carbono
que hay en la aleación está en forma de grafito (ver figura 1.c).
c) Fundición gris ferrito-perlítica: La estructura de esta fundición está formada por
ferrita y perlita e inclusiones de grafito. En esta fundición la cantidad de
carbono ligado es menor que el 0,8 por ciento de carbono (ver figura 1.b).

19
Formas del grafito en las fundiciones grises

El grafito de las fundiciones puede tener cuatro formas principales: grafito

laminar, grafito vermicular, grafito esferoidal y grafito nodular.

Figura 1.- Microestructura de la fundición gris: a) fundición perlítica, tomada a

200X; b) fundición ferrito - perlítica, tomada a 100X; c) fundición ferrítica, tomada a
100X. Fuente: Gulyavev, A., Physical Metallurgy, Mir Publishers, 1980, Vol 1, p.
204.

Grafito laminar

En la fundición gris ordinaria el grafito toma la forma de vetas pequeñas, este

grafito se llama laminar. En la figura 2a se muestra la estructura de una fundición
ferrítica ordinaria con vetas de grafito (grafitos en forma de láminas).

20
 Figura 2.- Microestructura de la fundición con diversa forma de grafito: a) Grafito
laminar (fundición gris ordinaria) tomado a 100X; b) Grafito esferoidal tomado a
200X; c) Grafito nodular tomado a100X. Fuente: Gulyavev, A., Physical Metallurgy,
Mir Publishers, 1980, Vol 1, p. 205.

Existen distintos tipos de grafito laminar de solidificación. El grafito puede

observarse en el microscopio directamente sobre una probeta pulida, sin necesidad de
atacarla químicamente. Normalmente la muestra se examina a 100 aumentos. Es así
pues que podemos tener los siguientes tipos de grafito laminar:

- Grafito tipo A, suele ser el más corriente, aparece en el centro de las piezas de
cierto espesor, fabricadas con fundiciones grises ordinarias, de composición próxima
a la eutéctica. Este tipo de grafito es el que conviene para la fabricación de piezas
para maquinaria y es el que se obtiene y se venía obteniendo desde muy antiguo en
los cubilotes, trabajando sin precauciones especiales (ver figura 3a).

- Grafito tipo B, aparece con porcentajes de silicio y, sobre todo de carbono

elevados, en piezas enfriadas rápidamente. Se suele presentar en piezas delgadas de
unos 10 mm de espesor, coladas en arena (ver figura 3b).

- Grafito tipo C, cuando un fundido tiene composición hipereutéctica (%C + %Si /

3 + %P / 3, es superior a 4,25 %) la solidificación comienza con la formación de
grafito primario, en el intervalo entre la temperatura del líquidus y la temperatura

21
eutéctica. Este grafito se desarrolla libremente en el interior del líquido, sin
obstáculos para su crecimiento, y proporciona láminas rectas cuyo espesor supera al
que presentará el grafito eutéctico cuando llegue a formarse. Este grafito primario
recibe el nombre de grafito tipo C (ver figura 3c).

- Grafito tipo D, este tipo de grafito tiene una distribución aleatoria. Al igual que el
grafito tipo E, se forma cuando se tiene temperaturas de enfriamiento altas (ver figura
3d).

- Grafito tipo E, se suele presentar cuando la fundición es muy hipoeutéctica, es

decir, cuando tiene bajo contenido en carbono. Dicho sea de paso, requerirá más
silicio para evitar el blanqueo o aparición de ledeburita. Formándose también cuando
la temperatura de colada es elevada, como consecuencia de los fenómenos de
subenfriamiento (ver figura 3e).

22
Figura 3.- Tipos de grafito que suelen aparecer en las fundiciones: a) Grafito tipo A;
b) Grafito tipo B; c) Grafito tipo C; d) Grafito tipo D y e) Grafito tipo E. Fuente: José
Apraiz Barreiro, Fundiciones, 6ta Edición, 1998, p.68.

Grafito esferoidal

En las fundiciones modernas de alta resistencia, que se fabrican adicionando una

pequeña cantidad de magnesio o de cerio, el grafito toma la forma de esfera. En la
figura 2b se puede observar la microestructura de una fundición gris con grafito
esferoidal.

Grafito nodular

Si en la colada se obtiene fundición blanca y después, aprovechando la

inestabilidad de la cementita se somete a recocido para descomponerla, el grafito que
se obtiene toma una forma compacta, casi equiaxial, pero no redonda. Este grafito se
llama nodular o de recocido. La microestructura de la fundición con grafito nodular
se muestra en la figura 2c.

En la práctica, la fundición con grafito nodular se llama fundición maleable. Por lo

tanto, la fundición laminar se llama fundición gris ordinaria, y la fundición con
grafito esferoidal, fundición de alta resistencia.

Grafito vermicular

Forma de grafito degenerado que consiste en láminas gruesas con apariencia de

gusanillo (del latín, vermiculus) redondeado, usualmente como resultado de bajo
magnesio residual.

23
Acero inoxidable

El acero inoxidable es una aleación de hierro y carbono que contiene por

definición un mínimo de 10,5 por ciento de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable
contienen además otros elementos aleantes. Los principales son el níquel y el
molibdeno. Es un tipo de acero resistente a la corrosión, el cromo que contiene posee
gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora que
evita la corrosión del hierro contenido en la aleación. Sin embargo, esta película
puede ser afectada por algunos ácidos dando lugar a un ataque y oxidación del hierro
por mecanismos ínter granulares o picaduras generalizadas.

Existen muchos tipos de acero inoxidable y no todos son adecuados para

aplicaciones estructurales, particularmente cuando se llevan a cabo operaciones de
soldadura. Hay cinco grupos básicos de acero inoxidable clasificados de acuerdo con
su estructura metalúrgica: austeníticos, ferríticos, martensíticos, dúplex y de
precipitaciónendurecimiento (endurecimiento por precipitación).

Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo, se llaman "ferríticos", ya

que tienen una estructura metalográfica formada básicamente por ferrita. Son
magnéticos, y se distinguen porque son atraídos por un imán. Estos aceros, con
elevados porcentajes de carbono, son templables y, por tanto, pueden endurecerse por
tratamiento térmico pasando a llamarse aceros inoxidables "martensíticos", por tener
martensita en su estructura metalográfica.

Los aceros inoxidables que contienen más de un 7 por ciento de níquel, se llaman
"austeníticos", ya que tienen una estructura metalográfica en estado recocido,
formada básicamente por austenita. No son magnéticos en estado recocido, y por
tanto no son atraídos por un imán. Estos aceros austeníticos se pueden endurecer por
deformación, pasando su estructura metalográfica a contener "martensita". En esta
situación se convierten en parcialmente magnéticos.

24
 Los aceros inoxidables austeníticos y dúplex son, en general, los grupos más
empleados en aplicaciones estructurales. Los aceros inoxidables austeníticos
proporcionan una buena combinación de resistencia a la corrosión y de las
propiedades de fabricación. Los aceros inoxidables dúplex tienen una resistencia
elevada y también una alta resistencia al desgaste, con una muy buena resistencia a la
corrosión bajo tensión.

Análisis de la técnica metalográfica

Los ensayos metalográficos requieren la ejecución de las etapas siguientes:

a) Selección de la muestra.

b) Preparación de las probetas.

c) Observación de las probetas.

d) Tratamiento de la información.

Preparación de la muestra

El primer objetivo es obtener una superficie lisa, semipulida y exenta de

irregularidades mediante un proceso de desbaste. Para ello se utiliza una serie de
papeles de esmeril, ordenados de mayor a menor tamaño de grano, con los que se
actúa secuencialmente sobre la superficie. El tamaño de grano del papel se relaciona
con la numeración de éste, que da cuenta del número de partículas por pulgada2, de
manera que la secuencia será: 320, 800, 1000, 1200. Las partículas abrasivas del
papel suelen ser de carburo de silicio (SiC).

La técnica consiste en actuar sobre dos direcciones perpendiculares

consecutivamente, durante un cierto tiempo. El operador deberá decidir cuando el
proceso es suficiente, en función del acabado de la superficie, en la medida que el

25
rayado generado con el desbaste elimine rayados anteriores. Cada vez que se cambie
el papel de esmeril se debe conseguir eliminar las líneas de rayado del papel anterior,
así como cada vez que se gire la muestra 90º. En esta etapa es fundamental conseguir
la planaridad de la muestra.

Durante el desbaste es importante tener en cuenta que cada vez que se cambie el
papel de esmeril se debe lavar la muestra, para no introducir partículas de tamaño
mayor al papel que se va a usar. Y también se ha de tener precaución con el
calentamiento de la muestra.

Una vez desbastada la muestra con el papel esmeril más fino (de mayor
numeración), se pasa al pulido de la muestra. Este se hace sobre una superficie
relativamente blanda (caucho, corcho, fieltro) y no abrasiva, sobre la que se impregna
una suspensión de polvos abrasivos. En nuestro caso utilizaremos suspensión de
alúmina (Al2O3) de tamaño de partícula conocido: 5 y 1 µm. Para el pulido es
altamente recomendable el uso de la pulidora.

Mediante el pulido se debe conseguir llevar la superficie de la muestra hasta brillo

especular. Se observa entonces al microscopio con el fin de evaluar la calidad del
pulido (quedarán arañazos residuales del último tamaño de alúmina empleado, no
perceptibles fácilmente a simple vista) y para comparar con la imagen que se obtenga
tras el ataque químico.

Pulido

El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar de su superficie

las rayas finas producidas en la última operación de desbaste y conseguir una
superficie sin rayas y con alto pulimiento. El éxito del pulido y el tiempo empleado
en la operación dependen en gran manera del cuidado con que se haya realizado el
desbaste. Si una probeta tiene rayas profundas y gruesas, que no se han eliminado en
la última de desbaste, se pierden el tiempo y el trabajo si se pretende eliminarlas en el

26
pulido fino. Mientras sea posible hay que tomar precauciones para que la operación
se realice en un ambiente relativamente limpio de polvo.

Abrasivos para el pulido metalográfico

Físicamente, un abrasivo metalográfico ideal debe de poseer una dureza

relativamente alta; la forma externa de las partículas debe ser tal que presenten
numerosas y agudas aristas y vértices cortantes; las partículas, si se rompen durante
su uso, deben hacerlo en forma de que se produzcan nuevas aristas y vértices
cortantes; por ultimo, la naturaleza del abrasivo debe de ser adecuada para permitir
una buena clasificación de las partículas por tamaños mediante levigación, después de
que se haya realizado una buena pulverización.

Polvo de diamante

El abrasivo que más se aproxima al ideal es el polvo de diamante no adulterado y

bien clasificado. Se ha empleado mucho en el pasado para preparar probetas de
aleaciones muy duras, tales como carburos sinterizados de volframio o boro y
recientemente se ha extendido su uso, con gran éxito, para el pulido de las aleaciones
y metales más comunes.

Óxido de magnesio

Es el abrasivo que suele recomendarse para el pulido final de los metales blandos,
tales como el aluminio, magnesio y otros, o para sustituir a la alúmina en el pulido de
las fundiciones y otros materiales relativamente duros. La técnica adecuada para el
empleo del óxido de magnesio en el pulido final consiste en poner una pequeña
cantidad de polvo fresco y seco sobre el paño de pulir colocado en el disco de la
pulidora, añadir agua destilada en cantidad suficiente para formar una pasta clara, y
luego trabajar esta pasta con la yema d los dedos, extendiéndola y embebiéndola en

27
las fibras del paño. Después de esta carga, y durante el pulido posterior, se mantiene
húmedo el paño por adición de agua destilada.

Alúmina

La alúmina (óxido de aluminio) es, probablemente, el abrasivo más satisfactorio y

universal desde el punto de vista metalográfico. El comercio lo proporciona en forma
de pastas o suspensiones acuosas.

Paños para pulir

En general, la textura superficial de los paños de pulir varía desde la

correspondiente a los que no tienen pelo, como la seda natural y el tejido empleado
para cubrir las alas de aeroplanos, hasta aquellos con pelo relativamente largo, como
el terciopelo y la pana, que son de aplicación muy general. En el caso intermedio se
encuentran los paños de mesa de billar, los paños de lana de distintas finuras y las
lonas de diferentes pesos.

Los paños de pulir de mejor calidad no suelen requerir un tratamiento preliminar

antes de su empleo. Sin embargo, los materiales más baratos deben hervirse en agua,
para ablandar las fibras duras existentes, y lavarse con tintura de jabón verde, para
eliminar las materias extrañas que pudiera contener.

Cuando un paño no va a utilizarse durante algún tiempo, se le quita del disco de la

pulidora, se le enjabona y se le lava cuidadosamente con agua corriente. Después se
le puede secar o, mejor, se le guarda sumergido en agua en un vaso. El lavado elimina
prácticamente todos los detritos adheridos al paño, y el guardarlo en húmedo evita
que lo evita que los residuos de abrasivo que pudieran quedar formen tortas sobre el.

Pulido preliminar

28
 El objetivo es hacer desaparecer las rayas finas producidas en la última operación
de desbaste. El disco de la pulidora empleado en esta operación se cubre,
generalmente, con paño de lana, paño de billar o una lona de poco peso, y se le hace
girar a unas 400 a 500 rpm. Como abrasivo se emplea alúndum o carborundo de 600
mallas, o productos equivalentes.

Para realizar un pulido preliminar se mantiene la probeta desbastada, firmemente,

sobre el disco que gira, y durante la operación se mueve continuamente desde el
centro al borde del disco, y a la inversa. Si es necesario, se añade de cuando en
cuando suspensión del abrasivo, que contengan unos 15 gramos por cada 100 cc de
agua. Si la cantidad de abrasivo que hay sobre el disco es suficiente, pero se seca el
paño, se añade agua clara en la cantidad necesaria.

Para que la operación vaya bien es necesario observar con cuidado la humedad
del paño. Si se humedece demasiado, la acción pulidora del combinado paño-abrasivo
se retarda mucho, y si se seca en exceso, la probeta se mancha. El pulido preliminar
dura de unos 2 a 5 minutos, y al terminarse, se lava bien la probeta con agua
corriente, se la enjuaga con un poco para quitar todos los detritos y el abrasivo
adherido, y se le humedece con alcohol etílico o alcohol isopropílico, secándola
después en aire caliente. Las probetas bien preparadas, después del desbaste y el
pulido preliminar, muestran solamente las rayas características del alúndum o
carborundo de 600 mallas, y la superficie es de brillo apagado.

Pulido final

Esta operación tiene por finalidad eliminar las rayas producidas en el pulido
preliminar y dar lugar, por último, a una superficie pulida uniformemente y libre de
rayas. Según el metal o aleación que se pule, se emplea uno de los abrasivos citados
anteriormente (alúmina levigada, óxido de magnesio, óxido crómico). Para la mayoría

29
de las probetas metalográficas, la alúmina levigada da un resultado magnífico y se
reconoce por todos como el abrasivo de empleo más universal en el pulido final.

Durante el pulido se aplica a la probeta una presión moderada y se la mueve

continuamente del centro a la periferia del disco. Eventualmente, y en particular al
final de la operación, se gira la probeta en sentido contrario al de la rotación del
disco. Esta operación modifica continuamente la dirección del pulido y evita la
formación de colas de cometa. Tales formaciones son inevitables cuando se pule en
una sola dirección, por que se arrancan más o menos las inclusiones, se abrasiona el
metal adyacente y aparecen picaduras y huecos dejados por dichas inclusiones.

Para evitar la distorsión del metal, se debe suspender el pulido fino en cuanto las
rayas ya no son observables a 100 aumentos, no apareciendo tampoco colas de
cometa. Si persisten las rayas finas, se puede continuar el pulido final; es, sin
embargo, más probable que se obtengan resultados mejores repitiendo el pulido
preliminar antes de terminar el pulido final.

La probeta pulida puede atacarse inmediatamente después o se puede guardar para

usarla más tarde y examinarla sin ataque. En cualquier caso, la superficie dela probeta
debe protegerse de la oxidación y otros efectos perjudiciales atmosféricos.

Defectos de preparación

Rayas: son surcos producidos por las puntas de los abrasivos.

30
Deformación plástica: puede provocar defectos superficiales después del esmerilado
o el pulido se revela

Aplastamiento: es la deformación plástica de grandes zonas dela muestra. Se pueden

producir por una elección incorrecta del abrasivo, lubricante o paño.después del
ataque.

Redondeo de bordes: se debe a la utilización de una superficie de pulido muy

elástica. Provoca una eliminación del material tanto en la superficie como en los
bordes.

31
Relieve: cuando se pule un material con varias fases se puede dar lugar este
fenómeno debido a la diferente dureza o resistencia al desgaste de c/u. Aparece
durante el pulido. Hay que tener en cuenta para evitarlo el tiempo adecuado de pulido
y el tipo de paño.

Arranques: son cavidades que quedan después del pulido debido a la pérdida de
material durante la abrasión. Aparecen en materiales duros y quebradizos o que
tengan inclusiones. Son debidas a un exceso de fuerza o mala selección del paño
(pelo largo).

Falsa porosidad: los materiales blandos que tienen poros se pueden llenar con
material por aplastamiento, apreciándose un número menor de poros que los reales.
Caso contrario los frágiles.

32
Colas de cometa: aparecen junto con las inclusiones o los poros cuando el
movimiento relativo de la muestra y el disco es unidireccional. Se evita realizando
movimientos en todas las direcciones de pulido.

Contaminación: material distinto al de la muestra que se deposita en las etapas de

esmerilado o pulido. Pueden estar presentes en los discos, papeles o paños. Por eso es
de suma importancia el lavado previo.

33
Abrasivo incrustado: son partículas de abrasivos sueltas incrustadas por presión en
la muestra. Se producen por una mala combinación en la selección del tamaño de
abrasivo, paño y lubricante.

Huellas de lapeado: son indentaciones producidas por las partículas del abrasivo. No
forman una línea continua sino una línea entrecortada. La partícula salta sobre la
superficie dejando ese aspecto. Se pueden producir por mala selección de fuerza y
superficie de disco o paño.

2.4 Marco conceptual

Abrasivo: Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico (triturado, molienda, corte,
pulido). Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales y
artesanos. (es.wikipedia.org/wiki/Abrasivo).

Acero: Aleación de base de hierro maleable en algunos intervalos de temperatura en

que fue inicialmente fundido. (Hackett. 1984. Pág. 126).

34
Aleación: Una aleación es una sustancia que tiene propiedades metálicas y está
constituida por dos o más enlaces químicos, de los cuales por lo menos uno es metal.
(Avner. 2005. Pág.154).

Ataque químico: Se define como el proceso de revelar los detalles estructurales por
el ataque preferencial de una superficie metálica con una solución química ácida o
básica. (LECO. 2006. Pág. 26).

Fase: Región homogénea, físicamente distinta y mecánicamente separables de una

microestructura mecánica. (Smith. 1990. Pág. 67).

Inclusiones: Materiales no metálicos e una matriz solida metálica (Smith. 1990. Pág.
67).

Metal: Sustancia química elemental opaca y lustrosa que es un buen conductor del
color y de la electricidad y, cuando se ha pulido, es un buen reflector de la luz.
(Apraiz. 1999. Pág.677).

Metalografía: Estudia las características estructurales de un metal o de un aleación

microscópicamente, siendo posible determinar el tamaño del grano, así como el
tamaño, forma y distribución de fases e inclusiones que tengan efecto sobre las
propiedades del metal o aleación. (IMI. 2004. Pág. 1).

Microestructura: Apariencia estructural de un metal obtenida mediante imágenes

microscópicas de la superficie de una muestra totalmente especular que
posteriormente es atacada químicamente para obtener socavaciones en las zonas
energéticas como lo son los limites de granos. (Valderrama. 2001. Pág. 103).

Microscopio óptico: Instrumento usado para el análisis de especímenes

metalográficos. (Zipperian. 2011. Pág. 143).

35
Paño de pulido: Son piezas de tela utilizadas para el proceso de pulitura final de
muestras metalográficas. (LECO. 2006. Pág. 9).

Pulido: Proceso que tiene por objeto eliminar de su superficie las rayas finas
producidas en la última operación de desbaste y conseguir una superficie sin rayas y
con alto pulimiento. (Kehl. 1963. Pág. 113).

36
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

En toda investigación científica se hace necesario que los hechos estudiados se

basen en métodos que permitan reflejar la estructura lógica del proceso de la
investigación, la cual tiene como objetivo describir las estrategias, técnicas y
procedimientos que se van a utilizar para obtener el conocimiento producto y llega así
a la solución del problema planteado. Por lo, el fin esencial del marco metodológico
es situar los métodos e instrumentos que se emplearon y todo lo concerniente al tipo
de indagación, diseño de investigación y las técnicas e instrumentos de recolección de
datos. Balestrini (2002) indica que “el marco metodológico es la instancia referida a
los métodos, las diversas reglas, registros, técnicas, protocolos con los cuales una
teoría y sus método calculan las magnitudes de lo real”. (Pág. 126)

3.1 Tipos de investigación

Descriptiva: Este tipo de investigación se realizó, porque permite conocer las

propiedades que presentan los distintos paños usados, en la obtención de una buena
imagen especular de las probetas. Al respecto González (2002) dice que: “un estudio
descriptivo soluciona una serie de cuestiones y mide cada uno de ellos en forma
independiente para así analizar lo que se investiga”. (Pág. 58).

Aplicada: Se utilizó porque permitiría buscar la solución de la problemática

existente, aplicando métodos prácticos para obtener muestras muy pulidas con
diversos tipos de paños, además de ofrecer ideas de soluciones orientadas a solventar
la problemática. Comenta Méndez (1989):

La investigación aplicada persigue fines más directos e inmediatos, tal es

el caso de cualquier estudio que se proponga evaluar los recursos

37
 humanos o naturales, con que cuenta una región para lograr su mejor
aprovechamiento, o las investigaciones encaminadas a conocer las causas
que favorecen una enfermedad con el fin de proteger la salud. (Pág. 58).

3.2 Diseño de la investigación

De campo: Ya que en dicha investigación, basada en el proceso de pulido, se realizo

en el laboratorio de metalografia, logrando una versión más clara de los pasos que
hay que seguir para llevar a cabo la metalografía que desarrolla Fundación la Salle
para afianzar los ensayos practicados. Puntualiza Tamayo (1997), que:

Cuando los datos se recogen directamente de la realidad, los denominados

primarios, su valor radica en que permite cerciorarse de las verdaderas
condiciones en que se han obtenido los datos, lo cual facilita su revisión o
modificación en caso de sugerir dudas (Pág. 110).

3.3 Técnica e instrumentos de recolección de datos

Observación directa: Esta técnica fue utilizada debido a la observación general y a

su vez con la participación realizada en el laboratorio de metalografía, con los
distintos paños sobre las probetas ensayadas, obteniendo una información precisa a
fin de proponer más conocimientos sobre lo estudiado. Al respecto Herrera, (1992)
dice “La observación consiste en el uso sistemático de nuestros sentidos orientados a
la capacitación de la realidad que queremos estudiar” (Pág. 99).

Entrevista Estructurada: Se basó en la interacción social para la recolección de

datos a través de doce (12) preguntas de items cerrado a 15 estudiantes de Metalurgia,
obteniendo información clara y precisa acerca del pulido de los metales. Al respecto
Balestrini (1998), define la entrevista estructurada como:

Un método de comunicación escrito y básico, entre el encuestador y el

encuestado, facilita traducir los objetivos y las variables de la
investigación a través de una serie de preguntas muy particulares
previamente preparadas de forma cuidadosa susceptibles de analizarse
relación al problema estudiado (Pág. 138).

38
Revisión documental: Será de suma importancia hacer uso de esta técnica de
recolección de datos, debido a que los tipos de investigación requiere de información
documental que permite reforzar los conocimientos que adquirieron durante el
proceso de estudio, cumpliendo con las exigencia planteadas para obtener los
resultados finales a través del análisis de diferentes fuentes documentales tales como:
texto bibliográficos, tesis, enciclopedias, diccionarios, entre otros. Ante esta realidad
Universidad Nacional Abierta (2002) expresa que: “la investigación documental,
constituye un conocimiento científico y sistemático indagación, recolectar,
organización, interpretación y presentación de datos e información de un determinado
tema basado en una estrategia de análisis de elemento”. (Pág. 51)

3.4 Sistema de variables

La definición más sencilla, es la referida a la capacidad que tienen los objetos y las
cosas de modificar su estado actual, es decir, de variar y asumir los diferentes ensayos
de dureza, que es un símbolo que representa un elemento no especificado de un
conjunto dado. Este conjunto es denominado conjunto universal de la variable o
universo de la variable, y cada elemento del conjunto es un valor de la variable. Al
respecto Arias (2006) expresa que: “variable es una característica o cualidad
magnitud o cantidad que puede sufrir cambios, y que es objeto de análisis, medición,
manipulación o control en una investigación” (Pág. 57).

Variable independiente: Son las causas que generan y explican los cambios en la
variable dependiente. En los diseños experimentales la variable independiente en el
tratamiento que se aplica y manipula en el grupo experimental. De lo dicho
anteriormente, Castell (1994) alega que: “La variable independiente son las
causas que generan y explican los cambios en la variable dependiente. En los
diseños experimentales la variable independiente es el tratamiento que aplica y
manipula en el grupo experimental”. (Pág. 32). En este trabajo la variable
independiente fue la calidad óptica de la imagen especular.

39
Variable dependiente: Son aquellas que se modifican por acción de la variable
independiente. Constituyen los efectos o consecuencia que se miden y dan origen a
los resultados de la investigación. Sobre esto Robbins (2004) expresa que “una
variable dependiente es una respuesta afectada por una variable independiente”.
(pág. 607). En el trabajo realizado la variable dependiente fue la calidad del pulido
obtenida, según el tipo de paño utilizado.

3.5 Forma de presentación de los resultados

Los resultados obtenidos en la entrevista se presentaran mediante un análisis

estadístico descriptivo comprendido por un cuadro con los indicadores de respuesta
de los alumnos y la frecuencia de los mismos. Luego se presentan en un diagrama de
torta para describir de manera cualitativa la información antes reseñada en el cuadro.
Respecto a lo expuesto Sierra (1998) señala que:

Se entiende por investigación documental, el estudio del problema con

el propósito de ampliar y profundizar el conocimiento de su
naturaleza, con apoyo principalmente, de trabajos previos,
información y datos divulgados por medios impresos, audiovisuales y
electrónicos, en fuentes bibliográficas y documentales. (Pág.10).

A continuación el ejemplo de cómo se presentan los resultados. (Ver cuadro 1)

CUADRO N° 1

Metalografía

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 9 90%
NO 1 10%
TOTAL 10 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia IUTEIN. Enero 2013

40
 10%
NO
SI
90%

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que 9 personas, que

representan un 90 por ciento, indicó que conocen que es la metalografía, sin embargo,
una persona que equivale al 10 por ciento, respondió que no lo sabe, de esto se puede
inferir que la mayor parte de los estudiantes han entendido el significado de la
metalografía.

41
 CAPITULO IV

RESULTADOS

En este capítulo se presenta la discusión de cada uno de los objetivos específicos

que fueron planteados inicialmente, que sirvieron para llegar a comprender el tema de
este trabajo, el cual fue la evaluación de la calidad óptica en la imagen especular que
presentarón probetas de acero de construcción, acero inoxidable y fundición gris,
luego de que se utilizaran tres tipos diferentes de paños de pulir, en este caso
terciopelo, tela raso y paño de billar.

4.1 Materiales ferrosos utilizados en el proceso metalográfico.

Para este trabajo se utilizaron tres tipos de materiales: acero de construcción, acero
inoxidable y fundicion gris. Cada uno tiene las siguientes propiedades.

4.1.1 Acero de construcción

Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo, níquel, molibdeno y

vanadio. Este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad. El
acero estructural es es uno de los materiales básicos utilizados en la construcción de
estructuras, tales como edificios industriales y comerciales, puentes y muelles. Se
produce en una amplia gama de formas y grados, lo que permite una gran flexibilidad
en su uso. Es relativamente barato de fabricar y es el material más fuerte y más
versátil disponible para la industria de la construcción. Su alta resistencia,
homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad,
incombustible, pero a altas temperaturas sus propiedades mecánicas fundamentales se
ven gravemente afectadas, buena resistencia a la corrosión en condiciones normales.

42
 El acero estructural, según su forma, se clasifica en:

a. Perfiles estructurales: Los perfiles estructurales son piezas de acero laminado

cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T, canal o ángulo.
b. Barras: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya
sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los
tamaños.
c. Planchas: Las planchas de acero estructural son productos planos de acero
laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores de
5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente

4.1.2 Acero inoxidable

Los aceros inoxidables son aquellos que presentan una aleación de hierro con un
mínimo de 10 por ciento de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es
resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran
afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora,
evitando así la corrosión del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa
exterior protectora que se forma puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a
que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras
generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos
aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno. Sus principales ventajas son
mostradas a continuación.

43
4.1.3 Fundición gris

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio que generalmente

contienen también manganeso, fósforo, azufre, etc. Son de mayor contenido en
carbono que los aceros (2,5 a 4 por ciento) y adquieren su forma definitiva
directamente por colada, no siendo nunca las fundiciones sometidas a procesos de
deformación plástica ni en frío ni en caliente. En general, no son dúctiles ni maleables
y no pueden forjarse ni laminarse, pero existen algunas fundiciones que son
excepción, las cuales son tenaces y tienen cierta ductilidad. La fundición gris
contiene, en general mucho silicio, 1 a 3,8 por ciento. El color oscuro que tienen las
estructuras de las fundiciones grises se debe a la presencia en las mismas de gran
cantidad de láminas de grafito.

Se llama así por el aspecto de su fractura, que es de color gris. Es aquella en la

cual el carbono se encuentra en alto grado o en su totalidad en estado libre en forma
de grafito laminar. La fundición gris (a excepción de la blanca) se diferencia del acero
debido que en su estructura hay inclusiones de grafito cuya cantidad, forma, tamaño y

44
distribución varían dentro de unos límites muy amplios y da lugar a diferentes
fundiciones grises. Estas fundiciones son un material compuesto de grafito, y de otro
material matriz que frecuentemente está compuesto por un intermertálico cerámico
(cementita), y otro material (ferrita) que es metálico.

La característica radical de las fundiciones grises es que no presentan ledeburita.

En su estructura micrográfica aparece grafito, que puede ser de diversos tipos,
disperso en una matriz similar a la de un acero. El comportamiento mecánico de una
fundición gris resulta parecido al de un acero con numerosas microfisuras taponadas
por grafito. La cohesión entre el grafito y la matriz metálica es casi nula. Debido a la
gran diferencia entre los coeficientes de dilatación del hierro y del grafito, este se
despega fácilmente de la matriz.

4.2 Tipos de paños para pulir probetas de materiales ferrosos

En este trabajo se utilizaron tres tipos de paños: terciopelo, tela de billar y raso.

4.2.1 Terciopelo

Es un tipo de tela afelpada en la cual los hilos se distribuyen muy uniformemente,

con un pelo corto y denso, dándole una suave sensación tan conocida por todos. Este
se puede hacer de cualquier fibra, se teje en un telar especial, que hila dos pedazos de
terciopelo al mismo tiempo. Si se pasas la mano ligeramente por la tela, se observa
que el pelo del terciopelo, se inclina para un solo lado, y si se pasa por la otra, se ve
que la tela ofrece, una ligera resistencia, entonces la dirección correcta es fácil de
averiguar, tocando suavemente la tela en el sentido del hilo, de arriba hacia abajo y
esta debe estar suave. Esta diferencia de texturas, no tendría mayor importancia si no
fuera por el brillo que es lo que determina la dirección del terciopelo. Es una tela
delicada, resistente al agua y arrugas. Se limpia en seco y debe plancharse sobre tabla.
Los terciopelos finos son de algodón 100 por ciento.

45
 El terciopelo es un tipo de tela velluda en la cual los hilos se distribuyen muy
uniformemente, con un pelo corto y denso, dándole una suave sensación muy
distintiva. El terciopelo se puede hacer de cualquier fibra. Se teje en un telar especial
que hila dos pedazos de terciopelo al mismo tiempo. Los dos pedazos entonces se
separan y las dos longitudes de tela se colocan en rodillos de posicionamiento
separados.

El término "terciopelo" se refiere al tejido de una tela y no a su contenido. El

terciopelo tiene un tejido que se crea cuando los bucles se forman durante el proceso
de tejido. El tejido de pila está en un lado de la tela de terciopelo, mientras que el otro
lado es liso. Otras telas que tienen los tejidos de pelo son la felpa y pana. La
diferencia entre estas telas de terciopelo y otras es que para el terciopelo, los bucles se
cortan, formando una superficie con textura suave sobre toda la superficie de la tela.
La felpa tiene bucles que no se cortan, y la pana bucles cortados que aparecen en filas
en lugar de través de toda la superficie.

El terciopelo se puede hacer de una variedad de fibras, incluyendo seda, rayón,

acetato y algodón. Cada tipo de fibra produce un tipo ligeramente diferente de la tela
de terciopelo. El terciopelo de seda es el tipo más elegante y caro, como un paño
suave y brillante en la superficie. Los terciopelos sintéticos están hechos de rayón y
acetato para simular el brillo del terciopelo de seda, pero generalmente son más
pesados y no cuelgan. Hay algunas telas de terciopelo disponibles que se hacen con
un montón de rayón sobre un soporte de seda. Esto combina lo mejor de ambos

46
mundos, con el ropaje de seda en una tela más barata. El Terciopelo de algodón, a
menudo referido como pana, es el tipo más resistente y más duradero de terciopelo.
La superficie de terciopelo de algodón tiene más que un brillo suave y menos del
brillo de la seda o el terciopelo sintético.

El terciopelo sintético hecho completamente de acetato o rayón es menos costoso y

más fácil de cuidar y es a menudo sustituido por una mezcla de seda/rayón. Este tipo
de Terciopelo se puede utilizar para realizar cualquier tipo de prenda que tenga que
ser suave. El Terciopelo de algodón es ideal tanto para vestimenta como para la
decoración del hogar. Se pueden realizar chalecos, faldas, chaquetas y abrigos con
terciopelo de algodón. También es utilizado para realizar trajes. La durabilidad del
terciopelo de algodón también lo hace ideal para la decoración del hogar. Pueden
fabricarse suntuosos revestimientos de cama, tapicería, cortinas y cojines.

4.2.2 Tela raso o satín

Tela suave, usualmente presenta una cara lustrosa y la otra deslucida. Se fabrica en
diversos colores, pesos, calidades y rigidez. En otros tiempos era un tejido de seda
con acabado brillante, ahora se suele elaborar a base de acetato para lograr el raso
cristal tan usado en vestidos de novia. Tiene cuerpo y mucho brillo. También lo hay
satinado o mate, y es bastante accesible. Es usada para fabricar ropa interior de
damas, abrigos, capas, bufandas y chaquetas; tambien utilizada en sombreros.

Es una tela que generalmente tiene superficie lustrosa y un dorso más áspero. Es
un tejido principalmente de una técnica de urdimbre que forma un número mínimo de
lazos en una tela. Si una tela se forma con un entrelazado de satín usando fibras de
filamento como seda, nylon o poliester, la tela resultante se llama satín. Esta tela por
lo general tiene un brillo que se debe al alto número de puntos altos en la tela. De este
modo, se utiliza en ropa de cama. Además, tiene un uso masivo en aplicaciones de
telas de vestir como: chaquetas para baseball, shorts atléticos, ropa interior femenina,

47
trajes de noche, blusas y trajes de tarde-noche, asi como tambier boxers de hombres,
camisas y corbatas. Tambien se utiliza en la producción de zapatos de ballet, telas
para muebles de interior y tapicería.

4.2.3 Tela de billar o fieltro de paño de billar

Es un tejido denso de textura suave, es un textil no tejido, en forma de lámina,

cuya característica principal es que para fabricarlo no se teje, es decir, que no surge
del cruce entre trama y urdimbre, como ocurre con las telas. A menudo, presenta un
revestimiento que le proporciona ciertas propiedades como impermeabilidad o
resistencia al desgarre. Cuando el fieltro para billar está fabricado con una mezcla de
fibras de lana y rayón, resulta más suave El proceso de fabricación de estos fieltros se
basa en calor y presión únicamente.

Para hacer fieltro se necesita conglomerar mediante vapor y presión varias capas
de fibras de lana o pelo de varios animales, usando la propiedad que tienen de
adherirse entre sí, de ahí que a veces sea conocido como aglomerado. El fieltro se
puede moldear ya sea por vapor o presión para así elaborar diversos productos. El
fieltro puede ser utilizado para fabricar diversos productos o revestimientos, como
pueden ser: ropa, sombreros, zapatillas, manualidades, manteles, tapices, tapetes,
pelotas de golf, recubrimientos para mesas de billar y puntas para marcadores.

48
 El fieltro en general puede cortarse siguiendo cualquier forma sin que se corra el
riezgo de que se desfibre o deshilache. Algunos fieltros de mayor densidad y espesor
también pueden ser ligados, taladrados y torneados. El fieltro absorbe la energía
provocada por la maquina que vibra, eliminandola naturalmente al dispesarla por
medio de su estructura. Otros elementos naturales ó sintéticos (hule, neopreno,
neocork), solamente almacenan la energía y despúes la liberan con la cual pueden
provocar serios daños a la estructura de la máquina.

El fieltro es antiflameable, no se quema facilmente antes bién cuando se pone en

contacto con el fuego, tiende a apagarse por si mismo. No desprende humo tóxico.
Tambien presenta un alto coeficiente de friccion. El coeficiente de fricción es para
todos los propósitos, ya que este no desprende de la densidad del fieltro si no de la
superficie a pulir y los aceites o abrasivos usados. En proceso de pulimiento donde se
requieren altas velocidades, la lana simplemente se carboniza y se desprende, al
contrario de las fibras sinteticas que se funden y al enfriarse se endurecen dañando la
superficie del material que se esta trabajando.

El fieltro es resistente al envejecimiento: no se deteriora con la edad su

elasticidad, resistencia y demas caracteristicas se conservan por años; al desgaste,
deterioro y uso: la lana esta compuesta principalmente por la keratina, substancia
que a su vez forma parte de los compuestos de uñas, cuernos y pezuñas de los
animales. esta substancia da al fieltro su resistencia a la abrasión; a la temperatura:
la flexibilidad, elasticidad y resistencia del fieltro le permiten un rango de resistencia

49
al calor que va desde 20 °C a 80 °C pudiendo llegar a 120 °C; a los quimicos: el
fieltro o felpa resiste substancias acidas y se daña con las alcalinas. No se daña con
los hidrocarburos y otros quimicos; a la compresion: puede estar prensado por
periodos muy largos de tiempo y al soltarsele regresan a su forma original en un
lapso de tiempo muy corto; a la tension: el fieltro mantendra sus dimensiones a pesar
de ser tensado al maximo de su resistencia y solo sufrira elogaciones si esta tensión
es continuada y por periodos muy largos de tiempo.

4.3 Proceso de preparación de la muestra para el ensayo metalográfico

Todas las pruebas que son realizadas a las piezas metálicas requieren una serie
de pasos a seguir, para así garantizar la efectividad del mismo. La precisión en el
cumplimiento de la preparación de la probeta es de vital importancia para la
obtención exacta de los datos. Este procedimiento se detalla a continuación:

a) Corte Burdo: Consiste en cortar con una sierra un pedazo de muestra menor al
tamaño de la original comúnmente este tipo de corte se realiza en situó. Produce
severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante este
método ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando
como efecto más tiempo de aplicación de las técnicas de preparación de las
muestras. Generalmente este tipo de corte es utilizado para extraer probetas de
piezas muy grandes, para poder luego proceder con el corte abrasivo y adecuar la
probeta a los requerimientos necesarios.

b) Corte Refrigerante: Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie

resultante es suave, y el corte se realiza rápidamente. Los discos para los cortes
abrasivos, están formados por granos abrasivos, aglutinados con goma u otros
materiales, este tipo de corte se puede realizar también con una segueta agregando
agua para no alterar las propiedades mecánicas ni químicas del metal.

50
c) Montaje de Muestras: Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus
dimensiones o por su forma, no permite ser pulida directamente, sino que es
preciso montarla o embutirla en una pastilla. El material del que se compone el
montaje de la pieza puede ser Lucita (resina termoplástica) o Bakelita (resina
termoendurecible).

d) Desbaste: Después de montada la probeta, se inicia el proceso de desbaste

sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos, sucesivamente.
El proceso de desbaste se divide en 3 fases: Desbaste grosero, Desbaste
intermedio y Desbaste final todos con la presencia del elemento refrigerante.

 Desbaste Grueso: Es el desbaste inicial, que tiene como objetivo planear la

probeta, lo cual puede hacerse a mano y aun mejor con ayuda de una lijadora de
banda. Este método consiste en la preparación de muestras metálicas
primeramente se inicia con lijas de números tales como: la lija Nº 80/240,
después de iniciar la devastación en la segunda lija se gira la probeta a 90° para un
mejor desbaste.

 Desbaste Intermedio: Se realiza apoyando la probeta sobre el papel de lija o de

esmeril, colocado sobre una mesa plana o esrneriladora de banda fija. En esta fase
se utilizan los papeles de lija Nº 320/340 y 400.

 Desbaste Fino: Se realiza de la misma forma que los anteriores, con papel de
lija Nº 600/2000. En todo caso, en cada fase del desbaste debe tomarse siempre en
cuenta el sistema refrigerante. Cada vez que se cambie de papel, debe girarse 90 º,
en dirección perpendicular a la que se seguía con el papel de lija anterior, hasta
que las rayas desaparezcan por completo. Se avanza y se facilita mucho las
operaciones descritas utilizando una pulidora de discos, a las que se fija los
papeles de lija adecuado en cada fase de la operación. Las velocidades empleadas

51
varían de 150 a 250 rpm. En otro caso se pueden utilizar devastadoras fijas o de
bandas giratorias.

e) Pulido: La última aproximación a una superficie plana libre de ralladuras se

obtiene mediante una rueda giratoria cubierta con un paño de gamuza o terciopelo
húmedo cargado con partículas abrasivas de alumina (gamma del oxido de
aluminio para pulir metales ferrosos) seleccionadas en su tamaño con un tiempo
de 2 minutos. Para obtener completamente una zona especular se utiliza jabón de
olor para que este forme en las cerdas del paño una superficie espumosa que no
permita ralladuras en la cara que se esta trabajando.

f) Ataque quimico: Permite poner en evidencia la microestructura del metal o

aleación. Siendo el más utilizado es el nital. Éste puede hacerse sumergiendo la
muestra con cara pulida hacia arriba en un reactivo adecuado, o pasar sobre la cara
pulida un algodón embebido en dicho reactivo. Luego se lava la probeta con agua,
se enjuaga con alcohol o éter y se seca en corriente de aire.

g) Observación: Culminado todos los demás procesos anteriores, con total

rigurosidad, se procede a la observación de la probeta, esto se realiza con la ayuda
del microscopio, el cual permite analizar la muestra y observar su microestructura.

52
4.4 Opinion de los alumnos acerca del proceso de pulido de muestras y sobre la
metalografia

CUADRO N° 1

Pasos en la preparación de probetas para metalografía

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 15 100%
NO 0 0%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 1

SI
NO
100

De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que los quince estudiantes,
que representan el 100 por ciento, indicaron que conocían muy bien los pasos para la
preparación metalográfica de las muestras, ya que han sido realizados en laboratorios
previos. De esto se puede deducir que el estudiantado posee conocimientos sólidos
acerca del proceso de preparación de las muestras para este ensayo.

53
 CUADRO N° 2

Consecuencias de realizar mal pulido de muestras

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

Ralladuras visibles 6 40%
Ataque poco efectivo 1 6,7%
Mala interpretación 4 26,7%
Daño de probetas 1 6,7%
Pérdida de tiempo y reactivos 3 20%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 2

Rayaduras visibles

20,0 Ataque poco

40,0 efectivo
6,7
Mala interpretación
26,7 6,7
Daño de probetas

Pérdida de tiempo y
reactivos

En este caso se tiene que 6 estudiantes, que representa el 40 por ciento, indicaron
que un mal pulido da lugar a la presencia de ralladuras visibles; 4 estudiantes, el 26,7
por ciento, señalan que esto originará una mala interpretación metalográfica, mientras
que 3 estudiantes, el 20 por ciento, dicen que originará gastos en reactivos y perdida
de tiempo al volver a pulir; 1 persona, equivalente al 6,7 por ciento, señala que dará
lugar a un ataque químico no efectivo y otro estudiante, representando al 6,7 por
ciento, señala que se dañaran las probetas. De esto se puede inferir que el
estudiantado posee información suficiente acerca de las consecuencias que origina un
mal pulido de las probetas.

54
 CUADRO N° 3

Tipos de paños de pulido utilizados en metalografía

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

Terciopelo 5 33,3%
Paño de billar 4 26,7%
Seda 2 13,3%
Paño raso 4 26,7%
Cualquier tela 0 0%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 3

0,0

26,7 33,3 Terciopelo

Paño de billar
13,3 Seda
26,7 Paño raso
Cualquier tela

De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que el terciopelo fue el mas
conocido, siendo señalado por 5 estudiantes, que representa el 33,3 por ciento, luego
están la tela raso y el paño de tela de billar, nombrados cada uno por 4 estudiantes, el
26,7 por ciento respectivamente; sin embargo otros 2 estudiantes, que representan el
13,3 por ciento, señalaron la seda. De esto se puede deducir que el estudiantado
conoce muy bien los tipos de paños mas usados para este fin.

55
 CUADRO N° 4

Influencia del paño utilizado en la calidad óptica de la probeta

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 13 86,7%
NO 2 13,3%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 4

13,3

SI
NO
86,7

De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que 13 estudiantes, que

representan el 86,7 por ciento de los mismos, indicaron que el tipo de paño utilizado
si influye en la calidad óptica final de la probeta, por otra parte, 2 estudiantes, el 13,3
por ciento, indicaron que la influencia es despreciable. De esto se puede deducir que
la mayoría de los estudiantes reconocen la importancia de este paso en el proceso
metalúrgico para la buena visualización de las fases reveladas.

56
 CUADRO N° 5

Influencia de la falta de humedad del paño sobre la probeta

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 15 100%
NO 0 0%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 5

0,0

SI
NO
100,0

De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que los 15 estudiantes, que
representan el 100 por ciento de los mismos, indicaron que la falta de humedad en el
paño utilizado hará que la muestra pueda “quemarse” o se rompa el paño por la
fricción al rotar el disco sin lubricación. De esto se puede deducir que los estudiantes
conocen muy bien la importancia que tiene la lubricación del paño usado en el
proceso de pulido.

57
 CUADRO N° 6

Abrasivos más usados en el pulido final

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 15 100%
NO 0 0%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 6

0,0

SI
NO
100,0

Según los datos obtenidos en el cuadro anterior, se tiene que los 15 estudiantes,
que representan el 100 por ciento de los mismos, indicaron que conocen bien los
lubricantes más usados, nombrando la alúmina, pasta de diamante y óxido de lantano,
entre otros. De esto se puede deducir que los estudiantes han aprendido acerca de los
lubricantes más usados en el proceso de pulido.

58
 CUADRO N° 7

Daños de la probeta por el abrasivo

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 2 13,3%
NO 13 86,7%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 7

13,3

SI
NO
86,7

De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que 2 estudiantes, que

representan el 13,3 por ciento, indicaron que si la partícula del abrasivo es muy
gruesa, la probeta puede rayarse, por otra parte, 13 estudiantes, el 86,7 por ciento,
indicaron que el abrasivo no daña la muestra. De esto se puede inferir que la mayoría
de los estudiantes no conocen el daño que puede causarse al utilizar un abrasivo
inadecuado o muy grueso, ya que este podría dañar la calidad óptica que se busca en
la probeta.

59
 CUADRO N° 8

Distinción entre defecto superficial y estructura metalográfica típica

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 5 33,3%
NO 10 66,7%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 8

33,3

SI
66,7
NO

Según los datos obtenidos en el cuadro anterior, se tiene que 5 estudiantes, que
representan el 33,3 por ciento de los mismos, indicaron que podrían distinguir entre
un defecto superficial y la estructura metalográfica típica del material, otros 10
estudiantes, equivalentes al 66,7 por ciento, indicaron que con la experiencia se puede
establecer esta distinción o al compararla con otras muestras del mismo material. De
esto se puede deducir que la mayoría de los estudiantes reconocen las limitaciones
que pueden presentarse al momento de la visualización de la muestra en el
microscopio.

60
 CUADRO N° 9

Efecto de la dureza del material sobre el pulido

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 7 46,7%
NO 8 53,3%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 9

46,7
SI 53,3
NO

De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que 7 estudiantes, que

representan el 46,7 por ciento, señalan que un material duro o blando puede tratarse
por igual, teniendo cuidado solo en el tipo de abrasivo usado y en la presión aplicada
al desbastar y pulir, por otra parte, 8 estudiantes, el 53,3 por ciento, indicaron que
mientras mas dura la muestra más difícil es pulirla. De esto se puede inferir que la
mayoría de los estudiantes no están claros sobre el efecto que la dureza del material
puede ejercer sobre la calidad del pulido final.

61
 CUADRO N° 10

Influencia de la presión aplicada a la tela usada

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 14 93,3%
NO 1 6,7%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 10

6,7

SI
NO
93,3

De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que 14 estudiantes, que

representan el 93,3 por ciento, indicaron que una presión muy fuerte sobre la tela
puede romperla o hacer que se incrusten partículas de la misma sobre la superficie de
la probeta, por otra parte, 1 estudiante, el 6,7 por ciento, indicó que la presión no daña
la tela si esta esta bien húmeda y lubricada. De esto se puede inferir que la mayoría de
los estudiantes conocen el daño que puede causarse a la tela por utilizar una presión
excesiva, y que influiría en la calidad final que se busca en la probeta.

62
 CUADRO N° 11

Metalografía en material ferroso o no ferroso

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 14 93,3%
NO 1 6,7%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 11

Según los datos obtenidos en el cuadro anterior, se tiene que 14 estudiantes, que
representan el 93,3 por ciento de los mismos, indicaron todos los pasos a realizar para
obtener un buen ensayo metalográfico del material, 1 estudiante, equivalente al 6,7
por ciento, indico que los pasos para un material ferroso o no ferroso son diferentes.
De esto se puede deducir que la mayoría de los estudiantes saben muy bien cuales son
los pasos necesarios para la realización de un ensayo metalográfico a un material
ferroso o no ferroso.

63
 CUADRO N° 12

Tipos de paño para pulido en el laboratorio

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 4 26,7%
NO 11 73,3%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Mayo 2013.

GRÁFICO N° 12

26,7

SI
NO 73,3

De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que 4 estudiantes, que

representan el 26,7 por ciento, señalan que en el laboratorio solo hay tela raso y
terciopelo, por otra parte, 11 estudiantes, el 73,3 por ciento, indicaron que los paños
tienen que comprarlos ellos y los que hay no saben de qué tipo son. De esto se puede
inferir que la mayoría de los estudiantes desconocen o no preguntan sobre los
materiales existentes en el laboratorio de metalografía.

64
4.5 Calidad del pulido en función de la muestra y del tipo de paño utilizado

Luego del pulido se visualizó el aspecto de las caras de cada probeta,

encontrandose lo siguiente:

4.4.1 Terciopelo

Las microestructuras de los tres materiales pulidos con terciopelo se observan en

las figuras 1, 2 y 3.

a b

c d

Figura 4.- Calidad del acero de construcción pulido con tela de terciopelo. a) y b)
aumento a 100x; c) y d) aumento a 200x

Con el acero de construccion, figura 4, se observan muchas rayas, debido a fallas

durante el proceso de desbastes al pasar de una lija a otra, a pesar de que la imagen
especular visual se viese óptima, estando la superficie con un brillo metálico y
apariencia de espejo.

65
 a b

c d
Figura 5.- Calidad del acero inoxidable pulido con tela de terciopelo. a) y b) aumento
a 100x; c) y d) aumento a 200x

En la figura 5 se observa la calidad óptica del acero inoxidable pulido, presentando

el mismo defecto que el acero de construcción.

a b

c d
Figura 6.- Calidad de la fundición gris pulida con tela de terciopelo. a) y b) aumento
a 100x; c) y d) aumento a 200x

66
 En la figura 6 se presenta la calidad óptica de la fundición gris, en este caso la
apariencia superficial luego del desbaste y pulido es la mejor, aunque siguen
observándose pocas tayas que atraviesan la superficie.

Se observa que solo para la fundicion gris, la calidad del pulido es buena; en los
demas materiales se observan muchas rayas en la superficie, aparentemente a que
estos materiales son mas duros que la fundición gris.

Para la tela raso tenemos las calidades mostradas en las figuras 7, 8 y 9.

a b

c d
Figura 7.- Calidad del acero de construcción pulido con tela raso. a) y b) aumento a
100x; c) y d) aumento a 200x

Para el acero de construcción, el uso de tela raso mejora un poco la calidad

obtenida, sin embargo, se observa la presencia de filamentos, posiblemente fibras
desprendidas de la tela usada.

67
 a b

c d

Figura 8.- Calidad del acero inoxidable pulido con tela raso. a) y b) aumento a 100x;
c) y d) aumento a 200x

Con el acero inoxidable, figura 8, desmejora un poco la calidad superficial

observada al microscopio, aunque a simple vista la superficie se muestra totalmente
pulida y reflectiva.

a b

c d
Figura 9.- Calidad de la fundición gris pulida con tela raso. a) y b) aumento a 100x;
c) y d) aumento a 200x

68
 Con la fundición gris se observa que la calidad óptica disminuye y que las
partículas de carbón presentes y bordes de grano toman una coloración levemente
marrón.

Con el uso del paño de billar se obtuvieron las calidades superficiales mostradas
en las figuras 10, 11 y 12:

a b

c d

Figura 10.- Calidad del acero de construcción pulido con paño de billar. a) y b)
aumento a 100x; c) y d) aumento a 200x

La calidad óptica del acero de construcción pulido con paño de billar, mejora
bastante, observándose una disminución del número de rayas que surcan la superficie
pulida, aunque se siguen presentando.

69
 a b

c d

Figura 11.- Calidad del acero inoxidable pulido con paño de billar. a) y b) aumento a
100x; c) y d) aumento a 200x

Con el acero inoxidable pulido con paño de billar, mejora muy poco la calidad
óptica, observándose todavia un gran número de rayas superficiales.

a b

c d

Figura 12.- Calidad de la fundición gris pulida con paño de billar. a) y b) aumento a
100x; c) y d) aumento a 200x

70
 Con la fundición gris, figura 12, se observa que la calidad óptica obtenida es muy
buena, mostrandose una superficie lisa y con los tipos de grafito presentes en la
superficie.

4.6 Calidad del pulido en función de la observación metalográfica obtenida en

cada muestra

Para cada muestra en particular se tiene lo siguiente.

4.6.1 Acero de construcción

Para este material se tiene la siguiente relación, en base a la calidad mostrada en

las figuras 1, 4 y 7:

paño de billar > tela raso > terciopelo

En este caso con el paño de billar se observaron la menor cantidad de rayas,

aunque estan presente en todas las probetas; con el raso tambien disminuyen el
número de rayas aunque aparece la presencia de filamentos de tela que no aparecen
en ninguna otra probeta; por último, la calidad con terciopelo fue muy pobre.

4.6.2 Acero inoxidable

En este caso, figuras 2, 5 y 8, se tiene:

terciopelo > paño de billar > tela raso

Con terciopelo y paño de billar es parecida la calidad óptica, sin embargo, con el
terciopelo se nota un menor número de rayaduras en la superficie. Con la tela raso la
calidad es muy pobre, obteniendose una superficie muy rayada. En todo caso, no se
lograrón buenos resultados con ninguno de los tres paños usados.

4.6.3 Fundición gris

Para este material se obtuvo la siguiente relación, según las figuras 3, 6 y 9:

paño de billar > terciopelo > tela raso

71
 Siendo la mejor calidad óptica la lograda con el paño de billar y luego con el
terciopelo, aunque se notaron algunas rayas en la superficie. Con la tela raso la
calidad fue pobre, notandose las rayas y la coloracion de la superficie.

Hay que tener presente, que la calidad óptica depende mucho de la práctica,
experiencia o empeño que tenga el estudiante al momento del desbaste fino y el
pulido final. Igualmente depende del lubricante o abrasivo usado y de la velocidad de
giro y presión que aplique sobre el paño de pulir. En todo caso se tuvo que para el
acero inoxidable, ninguno de los paños fue eficiente para lograr un buen acabado
superficial. Lo contrario de la fundición gris, donde dos paños, terciopelo y paño de
billar, dieron buenos resultados, respecto a la calidad óptica. Con el acero inoxidable
los resultados fueron regulares, salvo con la tela raso que fue pesimo el resultado.

72
 CONCLUSIONES

Se muestran las conclusiones que se generaron de cada uno de los objetivos

especificos estudiados en este trabajo de grado.

Se presentaron las caracteristicas de las muestras de materiales ferrosos que fueron

utilizadas en el proceso metalográfico con diversos paños; se usó acero de
construcción, acero inoxidable y fundición gris.

Se seleccionaron tres tipos de paños para pulir las probetas de materiales ferrosos,
estos fuerón terciopelo, raso y paño de billar. Ademas, el proceso de preparación de la
muestra para el ensayo metalográfico fue igual para todas las probetas.

Se encontro que los alumnos tienen claros los conceptos referentes al proceso
metalográfico, sin embargo presentan fallas en lo que respecta al uso de los paños de
pulido.

La calidad del pulido en función de la probeta y del tipo de paño utilizado muestra
la siguiente relación:

 Acero de construcción: paño de billar > tela raso > terciopelo

 Acero inoxidable: terciopelo > paño de billar > tela raso
 Fundición gris: paño de billar > terciopelo > tela raso

En todo caso, los mejores resultados se obtuvierón con el terciopelo y paño de

billar; el paño raso utilizado tuvo las peores caracteristicas de uso ya que se rompia
frecuentemente y se arrugaba en el proceso de pulido.

Evaluando la calidad del pulido en función de la observación metalográfica

obtenida en cada muestra se puede decir que, la mejor calidad óptica fue lograda con

73
el paño de billar y luego con el terciopelo, aunque se notaron algunas rayas en la
superficie.

74
 RECOMENDACIONES

Se muestran las recomendaciones que pueden ayudar a los proximos tesistas de la

coordinacion y a mejorar los procedimientos experimentales usados.

Utilizar otros tipos de muestras de materiales ferrosos y no ferrosos, a fin de

determinar que tipo de paño puede ser utilizado con cada uno de ellos..

Comprar y probar diversos tipos de paños para pulir probetas de materiales

ferrosos, para poder tener un stock adecuado y saber cuales casas comerciales los
venden.

Diseñar una guia para describir el proceso de preparación de la muestra para el

ensayo metalográfico y dejarla en el laboratorio para consulta de los alumnos.

Seguir estableciendo la calidad del pulido en función de las diversas muestras y

del tipo de paño utilizado.

Evaluar la calidad del pulido en función de la observación metalográfica obtenida

para otros materiales ferrosos y no ferrosos.

75
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Apraiz Barreiro, José. (1982). Tratamientos térmicos de los aceros. (8va Edición)
Madrid, Dossat. S.A.

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científica. (4ta Edición) Caracas, Episteme.

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International.

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McGraw-Hill.

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BL. Asociados.

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Universitario de Tecnología del Mar La Salle, San Félix.

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76
Dieter, George. (1967). Metalurgia mecánica. México, McGraw-Hill

Gil, Nalkis. (2007). Estudio metalográfico a una muestra de acero austenítico en

el Laboratorio de Metalografía del IUTEIN de Fundación la Salle. Trabajo
Especial de Grado no publicado, Iutemar, San Felix.

Hernández, Ali. (2004). Analizar las propiedades internas de la probeta de acero

aplicado a través de un ensayo metalográfico en el Laboratorio de Metalurgia
Física, de Fundación La Salle. Trabajo Especial de Grado, no publicado. Iutemar,
San Felix.

Méndez, Carlos. (2001). Metodología. México D.F., McGraw Hill.

Rojas de Narváez, Rosa. (1996). El proceso de la investigación. Caracas,

Panapo.

Sabino, Carlos. (2002). Cómo hacer una tesis. (5ta Edición) Caracas, Panapo.

Sierra, Bravo. (1998). Técnicas de investigación social. Madrid, Paraninfo.

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México. D.F., McGraw-Hill Internacional.

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Edición) Colombia, Luminosa.

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International.

Verhoeven, Marie. (1987) Fundamentos de metalurgia física. México, Limusa.

Zipperian, Donald. (2011). Metallographic Handbook. Tucson, PACE

Technologies.

77
78
 REFERENCIAS NO BIBLIOGRÁFICAS

Nieco, Horacio. Curso selección de aceros. Publicación en línea. materias.fi.uba.ar

/6750/seleccion_de_aceros.pdf

79
ANEXOS

80
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO 1

MATRIZ DE OBSERVACIÓN

FECHA ACTIVIDAD OBSERVACIÓN

Revisión de objetivos y Entrevista con tutor
03/05/2013
alcance del trabajo académico
Búsqueda de material Uso de la biblioteca y
06/05/2013
bibliográfico sobre el tema TICs
Compra de las telas de
13/05/2013 En Tiendas El Fortin
pulir
Compra de materiales
16/05/2013 En ferreterias
ferrosos y lijas
Realización de la Buena acogida por los
20/05/2013
entrevista estructurada compañeros de clase
Desbaste y pulido de En el laboratorio de
10/06/2013
probetas metalografía
Ejecución de los ensayos En el laboratorio de
20/06/2013
matalográficos metalografía
12/07/2013 Entrega del informe final

81
 INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO 2

ENTREVISTA ESTRUCTURADA

La siguiente entrevista fue aplicada exclusivamente a los estudiantes de la

especialidad de Metalurgia de FLASA La Salle, Campus Guayana, con la finalidad de
indagar la percepción acerca del proceso de pulido de muestras y acerca de la
metalografía. Se agradece su mejor colaboración al respecto y ser objetivos en sus
respuestas.

1. ¿Sabe qué cuales son los pasos para la preparación de una probeta para
metalografía?
Si _____ No _____

2. ¿Podría describir algunas consecuencias de realizar un mal pulido al material?

Si _____ No _____

3. ¿Sabría indicar los tipos de paños de pulido que se utilizan en metalografia?

Si _____ No _____

4. ¿Cree que el tipo de paño utilizado puede influir en la calidad óptica de la

muestra?
Si _____ No _____

82
5. ¿Puede indicar como influye la falta de humedad del paño sobre la muestra?
Si _____ No _____

6. ¿Sabe cuales son los abrasivos mas usados en el pulido final?

Si _____ No _____

7. ¿Conoce si el uso de abrasivos puede ser perjudicial durante el pulido?

Si _____ No _____

8. ¿Podría distinguir entre un defecto superficial y la estructura metalográfica

típica de un material?
Si _____ No _____

9. ¿Puede indicar como afecta la dureza del material al proceso de pulido?

Si _____ No _____

10. ¿Conoce la influencia de la presion aplicada sobre la resistencia de la tela

usada?
Si _____ No _____

11. ¿Conoce como se realiza una metalografía a un material ferroso o no ferroso?

Si _____ No _____

12. ¿Podría indicar cuantos tipos de paño para pulir existen en el laboratorio de
metalografía?
Si _____ No _____

83