Capitulo 44

POLVOS

J.J. OLIVEIRO

44.1 INTRODUCCION

Por división mecánica de los fármacos al estado sólido, se obtiene la forma farmacéutica
fundamental POLVOS*, que podemos definir como:

La dispersión homogénea de partículas sólidas discretas, provenientes de materiales

relativos secos y que tienen una dimensión máxima de menos de 1000 micrómetros.

La importancia de los polvos radica en lo múltiple de sus usos y aplicaciones ya sea como
tales o bien integrado otras formas posológicas solidas. Estas se derivan tanto por
fraccionamiento (capsulas, etc.), como por compactación (granulados, comprimidos, etc.).
Eventualmente los polvos pueden ingresar –como tales- a formas liquidas (soluciones,
suspenciones) o plásticas (pomadas, supositorios). Contribuye también a elevar su
importancia tecnológica el hecho que numerosos bienes de consumo, farmacéutico o no
requieren mezcla sólida lo cual por razones estadísticas de homogeneidad, exige el pasaje
ineludible de sus componentes por la fase polvo, previo a su mezcla.

 El término pólvora deriva del plural del término latino pulvis que es pulvera.

Igualmente distingue a la forma polvo y sus derivadas, una serie de rasgos de excelente
estabilidad química y fisicoquímica, sobre todo cuando se les compara con las formas
líquidas. Tal estabilidad trasciende a toda la química y prácticamente todos los compuestos
se dispensan como polvos o formas de aglomeración derivadas (cristales, gránulos, etc.),
para asegurar esa estabilidad.

La circunstancia que en el organismo destinatario de la forma polvo, la transferencia

compartimental se haga en solución, crea con frecuencia, problemas de biodisponibilidad
en estas preparaciones sólidas. En el Cap.69 se examinan de cerca estas limitaciones,
aunque en éste nos ocupemos de ello ocasionalmente. Estas virtudes y defectos de los
polvos, nos obligan a examinar de cerca su causa. Ella es dual: depende por un lado de la
estructura química propia de los fármacos, pero por otro depende a, menudo de
propiedades inherentes al estado de agregación.
 44.2. CARACTERES DE LOS SOLIDOS INTERES FARMACEUTICO

Los sólidos poseen la propiedad que, en ellos la atracción intermolecular es lo

suficientemente grande como para compensar el movimiento de traslación molecular y los
subsiguientes cambios entrópicos, La asociación de tales moléculas es lo llamamos un
sólido, el cual puede ser amorfo, cristalino o mixto.

En los sólidos cristalinos reales no deben simplificarse el concepto y pensar que los cristales
individuales son cristales perfectos tiene una resistencia mecánica a la dislocación muy
elevada y una tensión de fluencia, como se le llama, mucho más grande que cualquier
materia tecnológica, y por lo tanto, teóricamente no podría pulverizarse.

Los sólidos corrientes consisten de numerosos granos cristalinos asociados, no habiendo

una red cristalina continua entre los límites de esos granos. Aun dentro de los granos
cristalinos existen numerosos escalones y dislocaciones, tanto del tipo artista como rulo
(helicoidales, alabeada) (I). Si estas dislocaciones se mueven fácilmente cuando se aplica
una fuerza, la resistencia del sólido es quebradizo. En cada caso las circunstancias de
molienda y mezclado son diferentes.

Otro factor que contribuye a crear diferencias entre los distintos materiales lo constituye la
presencia de fracturas superficiales; algunos cristales las tienen abundantes, no es una
característica específica, depende de la historia previa del material, método de
cristalización, pureza, etc. Partidas distintas de un mismo fármaco en polvo o en cristal
pueden tener gran diferencia en cuanto a la abundancia de fracturas superficiales.

Ello engendra una heterogeneidad adicional dentro del cristal, que se refleja en el
comportamiento de la partícula, en la disminución del tamaño y en el mezclado. A veces,
hay fracturas sumamente finas que se penetran dentro de la masa del cristal o de la
partícula amorfa (fracturas Griffith) y que crean zonas de debilitamiento ulterior.

Dentro de los cristales, es clásico en química el estudio de dislocaciones, vacancias de ion,

etc., que dan origen a irregularidades de red con las consiguientes deformaciones y
tensiones internas; ellas representan otros tantos puntos débiles de la estructura.

Las impurezas que tienen todo fármaco son, en general, de bajo porcentaje cuantitativo,
pero no existen en la práctica los que sean 100 000% puros. Esa pequeña cantidad de
material extraño, que puede ser solvente de obtención intermediario de síntesis, producto
de descomposición, etc., tiene una topografía preferencial de ubicación y es capaz de
modificar el comportamiento de la partícula amorfa o del cristal. Así para el azúcar, las
pequeñas cantidades de polipéptidos se agrupan sobre la superficie; en otros materiales en
cambio se nuclean en el cuerpo de la partícula, de preferencia en zonas (de Preston-Guinier
se les llama) que son otros tantos puntos endebles.

-Las precedentes características de los materiales sólidos tienen importancia

farmacotécnica múltiple. En primer término, como se ha mencionado ya, en la molienda,
modificando la energética y por tanto el tipo de equipo necesario para reducir una sustancia
a polvo. En segundo término en el mezclado, en que es posible la molienda adicional de un
material más frágil, por uno estable, resultando (véase Cap. 32) al final, una segregación
de mezcla por disparidad de tamaño final. Finalmente, la disolución y todo lo que ella
significa (Caps. 14 y 69), no será la misma, en cuanto a velocidad para los materiales
incólumes que para aquellos sumamente dislocados o fracturados.

44.3. PROPIEDADES BASICAS DE LOS POLVOS

Para comprender el comportamiento de los polvos corresponde analizar por separado:

-propiedades de las partículas sólidas individuales;

-los espacios vacíos entre las partículas:

-propiedades de las colecciones de partículas (lechos).

Es la consideración del conjunto de las tres, que nos podremos dar una idea aproximada
de lo que es cada polvo individual.

A. Propiedades de las Partículas Sólidas

El moderno desarrollo de la ciencia de las pequeñas partículas (micromerítica) justifica

ampliamente el espacio que se le ha dedicado a su estudio (véase Cap. 15). Dejando de
lado lo examinado ahí, enfatizaremos algunos aspectos farmacéuticos de interés para la
composición de las formas posológicas.

Las principales cualidades de las partículas sólidas que han sido investigadas incluyen:
forma tamaño, densidad, área de superficie, estructura cristalina, dureza, porosidad
intraparticular, textura superficial, elasticidad y fragilidad, etc.

Algunas de estas cualidades se estudian en otras secciones de esta obra (forma, tamaño,
densidad, área de superficie, etc.). Aquí señalaremos algunos casos especiales. En primer
término, la estructura cristalina, que pueden variarse tanto en los fármacos como en los
coadyuvantes de una formulación. El problema, o sea en la existencia para una determinada
sustancia, de más de una forma cristalina. Vale decir que una misma estructura molecular
puede aparecer como amorfa y como cristalizadas en varios sistemas cristalinos; cada una
de esas especies tiene propiedades diferentes:

-descomposición (o inactivación) más o menos rápida;

-absorción modificada (perturbada, anulada, etc.);

-modificación de propiedades reológicas (lechos más o menos fluidos; suspensiones

más o menos viscosas, etc.);

-variaciones en la velocidad de sedimentación en los sistemas dispersos,

-mayor o menor facilidad de formar torta en el de las suspensiones.

Y muchas otras más que constantemente se hallan en la investigación. Este polimorfismo

puede ser reversible (= enantiotrópico) o irreversible (= monotrópico), esto es, las distintas
formas cristalinas o hábitos pueden transformarse unas en otras bajo circunstancias
favorables (suspensiones) o bien, irreversiblemente las formas metastables evolucionando
a la más estable. El N.F. trae una extensa tabla de fármacos donde se indica el sistema
cristalino de los distintos fármacos.

En este aspecto lo que más ha preocupado es la diferencia de solubilidad de los distintos

polimorfos, lo cual engendra diferencias en la biodisponibilidad. No sólo la solubilidad es
distinta, también lo son otras propiedades físicas: densidad, índice de refracción, punto de
fusión, etc. Es comprensible que en una suspensión, dos polimorfos de un material dado
decanten con distinta velocidad y al tener puntos de fusión distintos, puede que uno se
empaste en la molienda y el otro no.

No se trata éste de un fenómeno raro, son en cambio numerosos los casos de

polimorfismo. Se calcula que cerca de un 30% de los compuestos orgánicos pueden existir
en por lo menos dos formas cristalinas (2). El campo donde con mayor frecuencia se hallan
estos polimorfos es entre barbitúricos, esteroides y sulfonamidas.

En el campo de los esteroides por ejemplo, la progesterona tiene cinco polimorfos, dos de
los cuales se conocen desde hace muchos años y se identifican como alfa (Pf=130-133ºC)
y beta (Pf=121ºC), caso éste que ilustra bien cómo las propiedades físicas no son índice de
identidad adecuado, ya que el caproato de alfahidroxiprogesterona, gestágeno muy activo
de acción prolongada, tiene el mismo Pf que la progesterona beta, no tan activa. Del mismo
modo la metilprednisolona exhibe los polimorfos I y II siendo este último el más rápidamente
absorbido por implante subcutáneo (3,29). El acetato de cortisona tiene más de cinco
polimorfos, amén del amorfo. Este último es de manejo dificultoso pues se carga de estática
con gran facilidad. De los otros siete que describe Mesley (4), el 2, 4 y 5 se obtienen en
medios acuosos, existiendo monotropismo a 5, forma hidratada, de grandes cristales
aciculares, no aptos para colirios y de escasa absorción cutánea en la forma pomada. Existe
una subforma 5, hidratada, de 10u de largo de cristal y que estabilizada por siembra previa
y por adición de colides protectores (PVP) puede utilizarse para colirios. Las formas
obtenidas de solvente anhidro sirven, micronizadas, para comprimidos . El mismo problema
tiene el terbutilacetato de prednisolona (5).

En cuanto a los antibióticos, los ejemplos son numerosos. Desde la clásica novobiocina,
que se examina en la sección de Biodisponibilidad hasta estos otros dos, también
antológicos. En primer término el bencilpenicilinato de K (o de Na). La conocida penicilina
G. Aún en algunas farmacopeas se indica como penicilina G cristalina, e incluso USP XIX
se preocupa de describirla como cristales o polvo cristalino. En el comienzo de su
producción, se obtenía por liofilización de sus soluciones acuosas, lográndose un polvo
amorfo. Posteriormente, por metátesis de solventes, se logró que fuera cristalina.

Las penicilinas amorfas son inestables y no soportan, por ejemplo, el calentamiento en

seco a 100ºC, que es un ensayo de farmacopea que debe pasar, permanecido en cambio
inalterada la penicilina oficial, que es la cristalina. El otro caso es el del palmitato de
cloramfenicol (CAF-P). Este antibiótico bajo su forma corriente de alcohol libre, es muy
amargo y por lo tanto no apto para pediatría, especialmente en las formas liquidas en las
que de paso, no es muy estable.

Sabor y estabilidad se han resuelto administrándolo en suspensión como fármaco

latenciado, éster palmítico, insípido e insoluble (0.1%) en el agua. Sin embargo, el CAF-P
no tiene actividad antibiótica, en el intestino, las hidrolasas lo desdoblan en CAF y palmitato,
siendo liberado el antibiótico. En tal caso es absorbido y actúa. Viene a acaecer que el CAF-
P se presenta en varios polimorfos, cosa común en los ésteres de ácidos grasos
(recordando polimorfismo de las grasas como la manteca de cacao). Además del amorfo
se han descrito los polimorfos A, B, C Y D, siendo los dos primeros los principales. Las
suspensiones comerciales de CAF-P con alto contenido en B y bajo en A se desdoblan bien
en intestino y queda liberada una cantidad equivalente de CAF, en tanto que los preparados
con alto contenido en A son muy poco activos por la vía oral. Al igual que para el caso del
acetato de cortisona, con una siembra adecuada en el momento de cristalizar el CAF-P es
posible obtener suspensiones ricas en B (6, 7).
En la insulina se plantea el problema de obtener un inyectable que actúe rápidamente y que
al mismo tiempo tenga una acción prolongada, por lo menos un día, a los efectos de hacer
más cómodo el tratamiento de una enfermedad que, como la diabetes, debido a su
cronicidad, requiere tratamiento permanente. Por aplicación de principios similares a los
manejados en los párrafos anteriores se ha logrado. En presencia de un amortiguador de
acetato es posible formar complejos de la insulina con zinc. El tamaño de las partículas
depende del pH en que se haga la precipitación y de la siembra que se haga. El amorfo es
conocida como insulina semilenta, tiene una acción más bien rápida, pero no muy duradera.
Los cristales, más grandes en cambio, se disuelven más lentamente (=insulina ultralenta) y
permiten alcanzar las 24 h con medicación actuando en plasma. Con una mezcla de un
70% de material cristalino con 30% de amorfo, se logra la preparación final (=insulina
lenta).En la Fig. 44.1 se aprecia una fotomicrografía del material amorfo, en la Fig. 44.2 el
cristalino y en la Fig. 44.3 la mezcla final de ambas. Aquí, como en la mayoría de los casos,
se cumple lo previsto teóricamente.

El material amorfo es más soluble, ya que la disolución de un cristal, según vimos

(Soluciones, Cap. 14) requiere separar una molécula del sólido venciendo energía de red,
que mucho más alta que la cohesión en el morfo.

Otra propiedad de la partícula sólida, ya examinada en otro capítulo desde diverso ángulo
de perspectiva, es el tamaño de partícula.

Al disminuir el tamaño de partículas de una sustancia se incrementa Sm y varias son las

propiedades función de Sm. Entre ellas se halla la velocidad de disolución, parámetro crítico
en biodisponibilidad (Cap. 69). Para los fármacos escasamente o poco solubles y de
absorción duodeno-yeyunal exclusiva, la máxima velocidad obtenida (máxima Sm) es
capital. La observación que inició este tipo de estudios, fue la de Reinhold y cols., (31), que
estudiaron la absorción de la sulfadiazina en polvo y la microcristalina. Esta última dio
niveles sanguíneos muy superiores y más precoces que la amorfa, de mayor tamaño de
partícula.

Estos estudios se han extendidos a otros fármacos como cloramfenicol, tolbutamida,

espironolactona, prednisona y otros corticoides semejantes, indometazina, griseofulvina,
etc., Györy (8) y su grupo australiano demostró que para el caso de la aspirina, las
enterorragias son mucho más frecuentes con el polvo grueso que con el fino. En la
actualidad, y merced a las dudas planteadas por la biodisponibilidad (digoxina, etc.), todo
fármaco de solubilidad discreta debe examinarse individualmente al respecto del tamaño
de partícula Lozinski (9) relata como el cambio de una marca de dicumarol a otra distinta,
que resulto de tamaño de partícula mucho menor, produjo accidentes hemorrágicos que
obligaron a reducir la posología. De manera algo empírica, estos hechos eran conocidos de
antiguo en dermatología.

Es sabido desde hace mucho que cuando la “finura” del óxido de zinc no era lo
suficientemente, producía efectos totalmente contrarios a los esperados, al ser aplicado
sobre la piel, sea en forma de polvo vulnerario como de pomada. De igual manera durante
decenios figuró en las farmacopeas el ungüento oftálmico al óxido amarillo de mercurio.
Incluso, algunas exigían que fuera recientemente preparado. Las soluciones frías de HgCl2
dan con exceso de NaOH un precipitado amarillo de HgO. Si la operación se hace en
caliente, por maduración Ostwald los cristales son más grandes, de color naranja, menos
solubles y más lesivos. El óxido obtenido por calcinación del nitrato es rojo, y tiene un
tamaño aún mayor. Solamente el preparado de menos tamaño y adecuado para ser
empleado en la pomada antiséptica, siendo su color el índice del tamaño de partícula.

No siempre el menor tamaño significa mayor y más rápida absorción. Factores de

formulación pueden hacer variar totalmente el cuadro. Así, la penicilina-procaínica,
formulada en vehículo oleoso, con monoestearato de aluminio como dispersante, tiene una
acción más prolongada, y disolución plasmática más lenta, en los tamaños pequeños (5um)
que en los mayores (10, 11).

Finalmente cabe señalar dos casos más en que el tamaño tiene un papel capital en la
eficacia de la forma posológica. Uno es el de los zoo y fitofármacos; es cosa común que los
insecticidas para animales y plantas tengan una eficacia que función directa de Sm. El otro
es el de los aerosoles (Cap. 59) en que el rango de 0.5-4 um es el que asegura la máxima
penetración bronco-alveolar.
De los párrafos anteriores parece deducirse que los tamaños pequeños son `preferibles a
los mayores. Cada aplicación farmacéutica exige un tamaño de partícula condicionada por
el uso y destino de la misma. Existen incluso muchos casos resulta francamente
perjudiciales. Así, las drogas vegetales con esencia, como la canela pierden rápidamente
por volatilización sus principios, toda vez que se muele a grados finos. De igual manera los
materiales oxidables o delicuescentes-fluorescentes se alteran con rapidez cuando se
hallan pulverizados; recuérdese el caso del ácido cítrico 1 H2O, para el que las
farmacopeas piden “pulverizar inmediatamente antes de usar”, debido a que de no hacerlo
así, pierde con facilidad su molécula de agua de cristalización, con el consiguiente
incremento de acidez de titulación por unidad de peso. Finalmente, en preparaciones en
polvo susceptibles de reaccionar al estado sólido, un gran grado de división favorece la
reactividad y con ello la descomposición. Asimismo, hay casos en que por razones
farmacológicas, se excluyen los tamaños pequeños. Así, el sulfato de bario, usado como
radiopaco en forma de suspensiones para uso enteral, debe estar molido dentro de límites
bien precisos. Si la partícula es muy grande descantara fácilmente y no rellenara bien los
nichos, cavidades, etc., presentes, y si es demasiado fino puede penetrar en mucosa y
submucosa intestinales, dando microgranulomas no absorbibles. Algo semejantes ocurre
con el aerosil, sílice coloidal, que a veces se ve en formulaciones para preparaciones orales
o en pomadas. Su tamaño reducido favorece la penetración tisular, donde permanecerá
indefinidamente después de producir una microrreacción local.

De las propiedades de las partículas sólidas que estamos revisando, ha sido muy estudiada
la dureza, o sea, la resistencia que oponen los materiales a la pérdida de forma y tamaño.
Los agentes que pueden provocar varios: la abrasión, deformación por presión, que puede
llegar al aplastamiento, corte impacto, etc.

La dureza de los materiales está directamente relacionada con las fuerzas de cohesión
entre las partículas que los componen, y la cohesión a su vez está vinculada con la
disposición de las moléculas dentro del cristal; clásico es el ejemplo del carbón pirolítico, y
blando como grafito. Incluso en un determinado cristal, las diferentes direcciones no tienen
todas las mismas durezas (anisotropía de dureza).

Como escala de referencia para la dureza de las sustancias se utilizan las derivadas de
clásica Mohs que va de los materiales más blandos a los más duros, signando a cada uno
un número creciente como ya se vio en el Cap. 31.
 No. DE ESCALA DE MOHS ESCALA MODIFICADA (Ridgway)
1 talco talco
2 yeso yeso
3 calcita calcita
4 fluorita fluorita
5 apatita apatita
6 ortoclasa ortoclasa
7 cuarzo sílice vitrea
8 topacio cuarzo o estellita
9 corindón topacio
10 diamante granate
11 zirconio fundido
12 alúmina fundida
13 carburo de silicio
14 carburo de boro
15 diamante

El empleo de minerales uniformes da universalidad a los patrones de dureza. La escala

original en los términos más duros, que es donde no tiene linealidad.
En las escalas Mohs, un material con una dureza determinada raya a los anteriores.
Los de dureza 1 a 3 se catalogan como blandos (Cora0,2 ; talco y esteatita 1; tortas de filtro
prensa secas 1; sal 2; fármacos orgánicos en general 2: mármol y tiza 3). Los que se ubican
en el rango 4-6 se clasifican como de dureza intermedia y los de 7 para arriba como duros.
A nuestros efectos se pueden usar tres puntos de referencia. La uña tiene una dureza 2.2.5;
el vidrio una de 5, y la espátula de laboratorio o un buen cuchillo, aproximadamente 6. Si
se raya con la uña la sustancia cuya dureza queremos averiguar, tendrá una dureza Mohs
2 o menos. Colocamos un poco del polvo entre dos portaobjetos y apretando en seco, entre
pulgar e índice, con un movimiento giratorio, se realiza la prueba. Si no raya el vidrio, el
producto tiene una dureza menor de 5, si lo raya es mayor de 5. Repitiendo con espátula
se puede ver si es mayor de 6. Estas pruebas son, desde luego, aproximadas pero útiles
en la práctica. Existen otras escalas más racionales, que utilizan equipos medidores
(esclerómetros) especiales, para determinación tecnológica de la dureza (Vickers,
Rockwell, Brinell, etc.).
La escala tiene una gran importancia, el granito 7 rompe el vidrio s5 y no a la inversa; el
cuchillo 6 se afila en el esmeril 9. Desde el punto de vista farmacéutico, para moler un
determinado fármaco se usará un equipo más duro; si así no se hiciere, será el fármaco el
que muele al equipo: los talcos impuros (granito, feldespatos, esmeriles) se contaminan con
hierro de los molinos. En la maquinaria farmacéutica los bujes, casquillos y cojinetes deben
ser de dureza menor que el eje o árbol que sustentan. Los molinos de bolas para farmacia
vienen en porcelana y en acero. Los ejemplos pueden multiplicarse (véase más adelante
morteros de laboratorio).
En el mezclado, la diversa dureza de los materiales complica la operación. Si ésta se
prolonga indebidamente (véase 329.F) los materiales más duros comenzarán a moler a los
mas blandos, creando así una diferencia de tamaño de partícula que favorecerá aún más
la tendencia segregacionista.
En el caso de los comprimidos en que hay gránulos duros (lactosa por ejemplo) con
gránulos blandos (almidón, fármacos, etc.), en el momento del forjado, las protrusiones de
los duros pueden llegar a moles los gránulos del blando, perjudicando así la rigidez
estructural del comprimido final.
También nos propusimos examinar, entre las propiedades de las partículas sólidas, la
textura superficial. Varias de las propiedades de los lechos, que analizaremos más
adelante, tales como cohesión flujo, densidad de polvo aireado, densidad de empacado o
vibrado, etc., son en cierta medida, tributarias de la forma y textura superficial de las
partículas individuales que constituyen en definitiva el polvo o lecho. Si se examina el polvo
con un estereoscópico con luz reflejada, pueden observarse los accidentes de la superficie
d las partículas. Es un examen siempre útil. Superficies que aparentan ser lisas a simple
vista o con una lupa, aparecen rugosas o muy accidentadas al microscopio. La inversa
también puede ser cierta. Las observaciones caen dentro de los grupos: superficies porosas
y no porosas. Las primeras poseen no sólo ondulaciones, sino genuinos poros, en general
de cráter pequeño. Tales superficies porosas pueden subdividirse en:
a) Lisas cuando se observa una matriz continua, salpicada de poros profundos, fisuras,
ranuras o canales.
b) Rugosas tipo esponja, en que no se distingue si la continuidad la da el sólido o los
poros, y
c) Rugosas por agregación, en que pequeños aglomerados se partículas aparentan
poros en los intersticios de unión.
Las superficies no porosas caen dentro de tres subgrupos:
Lisas-cristalinas, la superficie del cristal es fácilmente de identificar el sistema.
b) Lisas-cristalinas, con superficies curvadas o coloidales en que no es posible
Reconocer forma cristalina y
 c) rugosa, con escalones, arrugas, rayaduras, ocasionalmente pequeños cráteres u
ondulaciones (“pros ciegos”).
Las formas porosas y rugosas indican, sin tener que recurrir al dato instrumental, que los
polvos constituidos por tales partículas tendrán alta cohesión, una gran fricción entre
partículas y por lo tanto, bajos valores de flujo o escurrimiento, lo cual engendrara
problemas en su manejo y ulterior mezclado.
B. Los Espacios Vacíos Entre las Partículas
En un polvo, las partículas no ocupan la totalidad del volumen. Aparte de la película que las
rodea (aire, gases, gas, agua), de la eventual atracción o repulsión electrostática, la forma
y textura superficial influyen para que el tipo de relleno sea tal que exista espacios vacíos.

Las disposiciones de relleno, suponiendo las partículas esféricas, pueden adoptar diversas
distribuciones, lo cual hace que los espacios vacíos sean distintos en un caso y en otro.
En general se admiten tres tipos de relleno. Dos son simétricos y ordenados, el otro es
desordenado y estadístico; se ilustran en las Figs. 44.4, 44.5 y 44.6.
El relleno cerrado tiene un 26% de espacio vacío, el abierto un 48% y el estadístico es
intermedio. A su vez a estos tipos de relleno debemos considerarlos límites. En la práctica
tiene variaciones debido a la irregularidad de forma y superficie, película, carga, etc., y a la
circunstancia de las partículas no son incomprensibles, y dependiendo de su elasticidad,
de la carga gravitacional que soportan etc., pueden asumir entre si contactos estrechos o
bien próximos (Figs. 44.7 y 44.8), lo cual modificara el volumen de los espacios vacíos.


En los casos de las Figs. 44.4, 44.5 y s4s4.5 hemos supuesto partículas isotrópicas y de
tamaño uniforme. Los polvos farmacéuticos tienen dispersión de tamaño, de modo tal que
las partículas más pequeñas rellenan los espacios entre los más grandes, reduciendo así
la porosidad. Igualmente, el estudio de estos espacios vacios nos da una idea más clara
que la necesidad tecnológica que existe para mezclar polvos: el que los distintos materiales
de una mezcla tengan aproximadamente el mismo tamaño. De no ser así, por los poros del
lecho formado por las partículas mayores, irán cayendo las menores, produciéndose una
agregación gravitacional que el mezclado reiterado no hará más que agravar.
La expresión cuantitativa de la porosidad se ha dado ya en el Cap. 15. En la práctica se
expresa porcentualmente, en un valor de 100 Etotal. Sea por ejemplo, una muestra de
carbonato de magnesio, con una densidad real de 2.04, y en el que la determinación del
volumen total a aparente mostro que 130g ocupan un volumen de 82 ml. Opera así:
130:2.04=volumen particular= 65. Aplicando la fórmula de la Pag. 493, Etotal =1-(65:82)=
0.207 y la porosidad, de acuerdo a lo expresado líneas antes será 20.7%. La porosidad de
un material puede variarse por distintos procedimientos. La molienda fina, siempre y cuando
no incrementa el aire adsorbido, la disminuye, al provocar un relleno más cerrado. Por
tamizado es posible separar fracciones gruesas de finas. Por ende, el material que queda
sobre el tamiz tiene mayor porosidad que el que pasa. Por compresión es posible reducir
sensiblemente la porosidad de un lecho de polvos. El compacto obtenido en tal compresión
da, al molerse, un polvo de menor porosidad del que se partió. Si el material lo tolera, se
puede humedecer con agua o solvente en que sea parcialmente soluble. Por lo general, al
secar la masa se obtiene un polvo de menor porosidad del inicial. Finalmente, del simple
examen de las Fig. 44.4, 44.5 y 44.6 es posible deducir que la forma cristalina de un material
influye en la porosidad del polvo, y habiendo polimorfos, cada tipo tendrá su porosidad, de
modo que la selección del polimorfos, cada tipo tendrá su porosidad, de modo que la
selección del polimorfo más adecuado tendrá en cuenta también el factor porosidad.

La importancia farmacéutica de esta cualidad de los espacios vacios es múltiple y lo anterior

sirve parcialmente como ilustración. Más aún, en las farmacopeas se habla de carbonato
de calcio “pesado” y de carbonato de calcio “liviano”, denominación que se extiende a otros
carbonatos (Mg, Bi). El calificativo se refiere a valores de densidad “total” o a granel, tal
como se le llama (a veces también volumen aireado), dividiendo al peso. En el caso de los
carbonatos, interesa la forma de gran porosidad, pues es la que adsorbe (y neutraliza) el
jugo gástrico más rápidamente.

La relación de este volumen a granel o aireado, con el volumen vibrado o empacado,

interesa a los fines de la confección de varias formas posológicas. Así un polvo que
mezclado y envasado ocupa la totalidad de un recipiente, evolucionará con el tiempo, por
cambio de relleno, pérdida de películas, etc., a una forma empacada de menor volumen. El
manejo, la vibración natural, producirán esa decantación. El recipiente aparentará estar
parcialmente lleno al cabo de un lapso mayor o menor. Tal hecho constituye una mala
práctica de manufactura y da origen a dudas y reclamos. No tomando precauciones
especiales, en las cápsulas sucede algo semejante y el apelmazado natural que se produce
hace aparentar la cápsula como llenada en forma deficiente. Aunque evitable, este
fenómeno ha desacreditado las cápsulas totalmente transparentes.
En otras oportunidades, como atracción al consumo, interesa en cambio, aumentar la
porosidad y estabilizarla, caso de los detergentes domésticos, de tal manera que una forma
porosa (a menudo lograra por aspersión) entregara más volumen por el mismo peso.
El volumen vibrado o empacado (y la densidad que deduce) se determinan por medio de
volumetro de compresión probetas especiales, en las que se coloca un determinado peso
de material. La lectura inicial da el volumen suelto (=a granel= aireado). Luego se somete
a vibración o en algunos modelos a golpeteo mecanizado, normalizado, lo cual hace
descender el volumen, permitiendo leer al final de la operación volumen empacado. Carr
deduce de estas determinaciones el índice

Densidad empacada - densidad suelta

Densidad empacada

Número adimensional que permite deducir el comportamiento del polvo en flujo

gravitacional o forzado.
La Fig. 44.9 muestra n modelo de tales volúmetros.
C. Propiedades de las Colecciones de Partículas (Lechos, Polvos)
Nos queda finalmente por examinar las propiedades de los lechos. Algunas de ellas quedan
esbozadas al examinar las partículas y los espacios vacios, pero existe un grupo propio de
la colección de partículas. Este grupo incluye:
 = distribución de tamaño de partícula
= área de superficie especifica
= cohesión
= flujo
= capacidad de polvoreo
= segregación
= cualidades subsidiarias (a las anteriores o a la constitución química, o a
la actividad terapéutica o uso).

Algunas ya se han descrito en otros en capítulos, y por simple reiteración debemos señalar
que en farmacotecnia, la propiedad fundamental, desde el punto de vista micrométrico es
la distribución de tamaño. Ella sigue, por lo general, en una operación de molienda y mezcla
bien realizadas, una distribución gaussiana de clásica curva en campana. Cuanto más
empinada la curva mejor será el polvo para nuestros fines. Desde el punto de vista
farmacéutico, la propiedad fundamental de los polvos es una cualidad subsidiaria su
presentación, y así en la parte descriptiva los examinaremos como polvos a granel,
efervescentes, vulnerarios, fraccionados, etc.
En el manejo cada vez más frecuentes de polvos en Farmacotecnia, se aprecia aun
intuitivamente que la cohesión entre las partículas de polvo juega un papel importante en
las operaciones que se realiza con estos sólidos, como son la molienda, tamizado,
mezclado, reposición (envasado), etc. La mecanización y automatización del manejo de los
polvos en fábrica no ha hecho sino dar relevancia al estudio de esa cohesión.
En su forma más simple podemos definir la cohesión de los polvos como la tendencia de
las partículas que lo constituyen, a permanecer adheridas entre sí. Varias son las causas
de esa adherencia. Depende en primer término de la naturaleza química del material y en
segundo término del tamaño de partícula. De manera secundaria influyen la presencia de
gases y vapores sea como película o bien como liquido aglomerante por tensión superficial
(humedad), es bien sabido por la práctica que los polvos húmedos no ruedan o fluyen tan
fácilmente como lo hacen los secos. En el Cap. 32, a propósito del mezclado, se han
analizado algunos aspectos de la cohesión.
Decíamos que las causas son varias. Pueden ser fuerzas de van der Waals. Bajo tal
denominación se agrupan distintas fuerzas de cohesión entre las moléculas. Como son
debidas a una distribución electrónica desigual entre los átomos de las moléculas y como
el campo eléctrico exterior así producido varía en magnitud y dirección en fundación del
tiempo, es que se les denomina también fuerzas electrodinámicas. Son las que predominan
en la formación de los cristales orgánicos y por lo tanto, tienen importancia en la
aglomeración de moléculas que son dipolos inducidos se les llama fuerzas de London. La
energía de estas fuerzas es baja, y para darnos una idea, piense que la energía de enlace
electrovalente oscila entre 100 y 200 kcal mol-1, en tanto que las de van der Waals están
entre 1y 10. Estas fuerzas London se vencen con facilidad por agitación térmica, de ahí el
bajo Pf de los materiales orgánicos usados en terapéutica, así como su Mohs bajo.
Otro tipo de fuerzas que interviene en la cohesión son las derivadas de la fricción,
fundamental carga electrostática, y cuando el tamaño se acerca al micrón, las fuerzas de
quimiosorción. Estas son en especial enérgicas para las partículas muy pequeñas y
anisótropas que se unen así de manera firme por orientación de campo.
La medida de la cohesión, según se aprecia en la Fig. 32.44, puede hacerse midiendo las
características angulares del, hecho de polvo. Allí se describe un método estático de
medida del ángulo de reposo, mayores detalles pueden verse en Neumann (12). Otros
autores emplean métodos dinámicos (plano vocable, tambor rotatorio); tales estudios
(13,14) se originan en que los resultados depende del método utilizado, y aun así falta una
sistematización. Ellos son debidos en parte al hecho que las fuerzas de cohesión que
predominan no son siempre las mismas, dependiendo en gran medida del tamaño de la
partícula. En la práctica farmacéutica puede usarse, con aproximación, el llamado ángulo
de espátula, que tiene el mismo fundamento que el de reposo y no requiere instrumental
elaborado.
Los sólidos pulverulentos en general, no siguen la ley de Newton (flujo proporcional a la
fuerza aplicada) en su comportamiento reológico. Ya sea en planos inclinados o pasando a
través de orificios, los polvos oscilan entre los que tienen flujo libre (como el caso del reloj
de arena) hasta los muy cohesivos, como el ejemplo de la lidocaína que ilustra Hiestand
(15). La mayoría de los fármacos pulverulentos ocupan una posición intermedia entre
ambos. Dentro de los fluidos no newtolanos, se clasifica como cuerpos Bingham (no fluyen
hasta pasar una determinada tensión de fluencia), en los cuales el tamaño de partícula es
básica. Cuando el tamaño (estadístico) es pequeño (menos de 5-10 um), salida a través de
orificios por la acción exclusiva de la gravedad, es dificultosa, dado que las fuerzas de
cohesión ya analizadas equilibran a las de gravitación. Las fuerzas de la gravedad son
funciones cúbicas de la dimensión (para esfera, de t3; para cubo, de arista3) de modo que
al aumentar el tamaño se llega rápido a un valor de flexión en que la carga gravitacional es
mayor y comienza el flujo, si sigue aumentando el tamaño alcanzará un máximo de flujo,
para ir decreciendo luego, a medida que el diámetro de partícula se aproxime al diámetro
del orificio. Cuando se considera el diámetro del orificio, las investigaciones del mismo
Bingham mostraron que el flujo es proporcional a la potencia del 2.65 mismo.
Para el caso del flujo en planos, por ejemplo polvo en una tolva, las determinaciones se
deben realizar por métodos dinámicos (16) que se concretan en índices de deslizamiento
Farley (17) ha encontrado que tanto las índices son función de forma y tamaño de la
partícula:

nd = 1 + B k
d

Siendo B una constante función de la forma (=0.7 para esferas; 0.4 para formas elongadas),
k una constante = 0.6 – 0.7 y d el diámetro Coulter.
De lo anterior deducimos que para la elaboración farmacéutica interesan polvos de un grado
de cohesión y flujo ópticos. Obviamente, no es conveniente que la cohesión sea asintótica
a cero, pues en las mezclas ello conduce con facilidad a la temida segregación o separación
de la mezcla, por simple movimiento del lecho. Este flujo óptimo se obtiene de preferencia
tratando de lograr diámetros adecuados, formas redondeadas, baja porosidad de partícula
y superficies lisas. De este modo podrán realizarse fácilmente buenas mezclas, se podrán
ir vaciando tolvas de envasado o de máquinas de comprimir al ritmo adecuado, el llenado
de capsulas resultara más fácil y el secado en lecho fluidizado, o el simple mezclado se
verán facilitados. El arte farmacéutico suele acudir, en los casos en que se desee disminuir
la cohesión y mejorar el flujo, a la composición de los polvos con agentes auxiliares como
deslizantes y lubricantes (véase comprimidos) y agentes antiestáticos (cuaternarios) según
sea la causa de la excesiva cohesión.
Como complemento de los estudios anteriores, el análisis del grado y tipo de adhesión de
los polvos no ya entre sí, sino a otras superficies, por ejemplo metálicas, constituyen otra
de a las propiedades de los lechos que merece la atención farmacéutica. En general, tienen
factores semejantes a los que hemos analizado, siendo la humedad y la estática las que
tienen un papel más importante., como es sabido, ambas son en cierto modo antagónicas,
de modo que un grado óptico de humedad permitiría disminuir o eliminar la carga y reducir
la adhesión a las paredes. De igual manera, para los casos tenaces (visibles en la metátesis
de antibióticos secos), es posible acudir al “envenenamiento” con partículas más grandes,
en una proporción discreta, que mejorará sensiblemente.

44.4. DISMINUCION DE TAMAÑO DE LOS MATERIALES EN FARMACOTENIA

A. Generalidades
La continuación de los distintos materiales utilizados e n Farmacotecnia se realiza siempre
por etapas; vale decir, el tamaño al que interesa llegar no se obtiene en una sola operación,
sino en varias sucesivas. Ello es más patente para el caso de fármacos cristalinos, pero
aun en éstos. Con frecuencia se acudirá a más de una.
Tales operaciones, de mayor a menor, son:
= corte o sección
= aserrado
= ruptura (rotura)
= aplastamiento
= picadura
=trituración
=molienda

= pulverización
=porfirización
= micronizado

En general, es una sola la operación principal, * precedida de alguna otra previa, siendo lo
más común la secuencia molienda gruesa pulverización micronizado, según la necesidad
farmacéutica y el tamaño más apropiado para la forma posológica final que se busca. Para
drogas vegetales puede que haya que acudir, además, a la mondación rebanado, raspado,
rallado, etc., pero son excepcionales.

A estas operaciones principales siguen otras, secundarias o necesarias:

- clasificación y tipificación (tamizado)

- acondicionamiento del polvo obtenido;

- ensayos y controles.
Enfocaremos nuestra atención en la pulverización, y en polvos farmacéuticos que
consideramos, ampliando la definición físico-geométrica dada al principio de este capítulo,
como “mezclas intimas de fármacos y/o sustancias químicas en polvo, destinadas al uso
interno o externo”. Como primer paso analizaremos por qué se realiza la operación de
pulverización.

B. Objetivos de la Pulverización

Son varios, no necesariamente confluentes:

-Liberar un componente de una mezcla de carga. Es el caso de la extracción de

principios naturales a partir de vegetales (alcaloides, heterósidos, etc.), o de órganos o
tejidos animales (hormonas como ACTH, insulina, etc., intermediarios, fermentos,
sustancias bioactivas, heparina, renina, etc.,). Es también el caso de la preparación de
muestras analíticas; toda sustancia química fármaco, droga vegetal e incluso formas
posológicas sólidas como comprimidos, granulados, etc., son pulverizadas previo a su
análisis

La descripción detallada de algunas de esas operaciones, a nivel industrial, se hace en el

Cap. 31, aquí nos ceñiremos a los aspectos estrictamente farmacéuticos de la cuestión.

Permitir una mezcla homogénea. Varias son las formas posológicas sólidas que en realidad
constituyen composición de varias sustancias mezcladas entre sí; unas fármacos, otras
coadyuvantes, otras correctivos. Para poder lograr una mezcla homogénea debe reducirse
el tamaño de los distintos ingredientes hasta un valor semejante y congruente con la dosis.
Sólo así se podrá lograr que la forma galénica final goce del atributo esencial de
alicuoticidad, es decir, que una parte cualquier de ella tenga la misma composición y
propiedades que el todo.

Crear una gran superficie especifica. En todo sólido, el valor de Se (superficie especifica) es
crítico respecto de su actividad, en el caso que el sólido sea un fármaco. Es así que tal
incremento en la Se operado por la disminución de tamaño, permitirá una disolusión más
rápida y lo que esto conlleva: absorción precoz, mejores niveles sanguíneos y, para el caso
de las preparaciones enterales, menor irritación de las mucosas de tránsito. Para el caso
de los preparados parenterales tal incremento abreviará el tiempo de disolución o de
suspensión. Para los polvos farmacéuticos de uso local habrá una mayor capacidad de
reacción, adsorción y por ende de acción (antidiarreicos, antiácidos, vulnerarios, etc.,).

C. Ventajas Farmacéuticas de los Polvos

Aparte de que, históricamente fuñe y sigue haciendo, la primera forma posológica de
ensayo para administrar un fármaco, los polvos tienen una serie de claras ventajas:

Flexibilidad. Muchos fármacos y adyuvantes vienen ya pulverizados, lo cual facilita

la confección de formas posológicas derivadas (granulados,

Comprimidos, cápsulas, suspensiones, etc.), aparte de las distintas

Presentaciones galénicas de la forma polvo que iremos analizando en

este capítulo.

Estabilidad. Los problemas inherentes a la permanencia de la forma y sus

componentes a través del tiempo, son menores en polvo que las

formas liquidas.

Actividad. De acuerdo a lo mencionado, el gran incremento de la Se hace que los

polvos finos tengan un buen grado de transferencia compartimental o

de reactividad local.

Versatilidad posológicas. Dispersados o disueltos en líquidos compatibles (leche,

tisanas, bebidas carbonatadas, malta, diluente ubicuo,

etc.), los polvos pueden administrarse cómodamente aun

a pacientes renuentes o no cooperadores, caso de niños,

ancianos, psicóticos, etc., y es fácil suministrarlos por

sonda en dispersiones o soluciones para los casos

quirúrgicos.

D. Limitaciones de la Forma Polvos

Los polvos a granel, al tener una gran Se se encuentran expuestos a las contingencias del
aire, fundamentalmente al oxígeno y al vapor del agua. Los polvos oxidables o que son
eflorescentes o delicuescentes, según se verá más adelante, deberán protegerse por
reposición o envasado hermético, so pena de disminuir su actividad. Para el caso de
fármacos que tengas sustancias volátiles (drogas con esencias),el aumento de Se
favorecerá la evaporación de las mismas.

De más cuidado es la limitación que tienen los polvos a granel en cuanto a su posología
exacta. Por lo general la unidad de administración es la cucharada, con todas las
inexactitudes que conlleva (18); ello elimina los polvos a granel como forma posológica para
fármacos de cierra potencia. El incoveniente es remediable dispensando en formas
derivadas por fraccionamiento (cápsulas, comprimidos, etc,).

La limitación más grande que tienen los polvos es la dificultad (y estadísticamente la

imposibilidad) de lograr mezclas perfectas, con lo que la alicuoticidad a que hacíamos
referencia es un atributo que medido por parámetros escalares (composición química,
granulometría, etc.), oscila siempre dentro de ciertos límites, las farmacopeas señalan
claramente estos límites para la composición de los polvos y las formas galénicas que de
ellos derivan.

E. Obtención de los Polvos Farmacéuticos

Por lo general, para llegar a un polvo farmacéutico la secuencia de operaciones: reducción

de tamaño, mezclado, tipificación, acondicionamiento, ensayos, controles y finalmente
reposición o envasado. Antes de examinar algunas de estas etapas y sus peculiaridades,
debemos señalar que todo el método operatorio, desde el tamaño seleccionado hasta la
reposición final, estará dado por los estudios de preformulación. En estos se fija:

I. Un tamaño tentativo de los componentes del polvo, apreciado aproximadamente

en función del uso y destino de mezcla final.
II. Un método de reducción a ese tamaño, en equipo de una experimentación previa
demuestre que no ataca el material a pulverizar, ni es atacado por él.
III. Un procedimiento de mezclado y dilución que empíricamente haya resultado
eficaz (medido por composición porcentual final de la mezcla).
IV. Una norma confiable de tipificación, en general por tamizado, que seleccione el
tamaño final y eventualmente recicle los finos y/o los gruesos.
V. Un estudio experimental de la necesidad de acondicionamiento (desecación final
para eliminar agua de interposición; estabilización acompañantes nocivas –caso
de acacia).
VI. Una determinación del material y métodos para hacer un envasado o reposición
asegure la integridad del polvo final.
 VII. Un estudio de la compatibilidad entre los ingredientes.

Una vez todas las coordenadas en la preformulación, ajustando los detalles o modificando
lo que ha perjudicado, se llegara a la formulación final tentativa, la cual, recomienda a todas
las operaciones mencionadas, será finalmente estudiaba mediante ensayos des estabilidad
primero y de biodisponibilidad después (Cap. 68 y 69, respectivamente). Cuando pasen
estos controles será recién la formulación final y serán finales las operaciones optimizadas
que la logren. Es suponiendo esta formulación final que examinaremos algunas de las
operaciones secuenciales de preparación del polvo farmacéuticos.

a. Pulverización

En el Cap. 31 hemos examinado con detalle los fundamentos teóricos de la operación y los
equipos más adecuados. Aquí nos referiremos a los métodos de pequeña escala, así como
también a algunos casos especiales.

-Métodos para pequeña escala

El equipo más sencillo y aún el más utilizado, es el mortero y su pistilo

(=mano=pilón=majadero, etc,). Los hay de muy diferente tipo y función. Para una
conminación grosera se emplean morteros de metal (bronce, fundición de acero, etc.),
hondos y de base sólida. Son acampanados. Pues operan por contusión: la droga o el
fármaco, en trozos grandes se coloca en el fondo y con el pilón del mismo metal, que tiene
su base convexa, se golpea contunde la especie. La cantidad a colocar para contundir no
es indiferente: con poca cantidad se corre el riesgo de romper la base; con exceso se
formará un colchón tope. La forma acampanada impide que salte fuera del material.

Para una pulverización ulterior se utiliza el mortero de alúmina, de superficie pulida y dureza
cerca de 9.5 Mohs. Suele ser de perfil albeado, a los efectos de poder sostenerlo fácilmente
con la mano izquierda, algunos tienen la base ranurada, para alojar ahí un anillo de caucho
o de plástico que le da una base resiliente e impide que se mueva durante la operación.
También los hay de formato convencional. Una variedad de éstos son los de diamonita,
zafiro sintético que también se moldea y sinteriza a alta temperatura. Estos morteros de
alúmina han reemplazado a los de carborundo por ser tan resistentes y duros como ellos y
además más económicos.

Menos duros son los de ágata y los de mullita, silicato de aluminio moldeado y sinterizado
a cerca de 1700oC. Ambos son insensibles a la corrosión, aunque los de ágata son algo
frágiles y retienen en la pared agua atmosférica (son “higroscópicos”). Los de cuarzo se
asemejan a los de ágata.

Finalmente, tenemos los clásicos morteros de porcelana. Son resistentes a los a los ácidos
y vienen en dos tipos: de superficie interna áspera, para pulverización o de superficie interna
glaseada, para mezclar polvos; de ahí les viene el nombre de morteros de “composición”.
Los morteros de vidrio se emplean, por lo general, para mezclar y excepcionalmente para
pulverizar sustancias blandas (inferiores a 5 Mohs); su utilidad radica en que es posible
apreciar que se recoge la totalidad del material que ha entrado en el mortero. Los de
porcelana glaseada y los de vidrio suelen tener en su borde un labio, para poder verter los
líquidos que se componen en ellos.

Como complemento, los morteros tienen su “mano” o pistilo, del mismo material, en general
glaseado excepto en la superficie pulverizante. Debe señalarse que los pistilos de los
morteros, aunque sean todos del mismo material, no son intercambiables, detalle de interés
en las colecciones y en laboratorios de enseñanza; cada mano corresponde exactamente
a la superficie pulverizante de su mortero. Los pistilos de los de porcelana suelen tener el
mango de madera, dado que el material es frágil en la dimensión completa, evitándose así
la rotura fácil y desalentando la contusión (Figs. 44.10 a 44.14)

El mortero opera pulverizando por atrición, una combinación de aplastamiento y frotamiento

lateral, de ahí que el fondo del mortero y la base del pistilo coincidirán exactamente, siendo
la superficie de contacto tan grande como lo permita la base del pistilo. Nunca se usarán
los morteros (exceptos los metálicos mencionados) para contundir; la pulverización se
operará colocando en el fondo una cantidad que aproximadamente cubrirá al extenderse
las 3/4 partes de la superficie; se apoya sobre ella el pistilo, firmemente asido con la mano
derecha y se da un movimiento lento pero firme, en forma helicoidal, centrifuga y en sentido
inverso al movimiento de las manecillas de una reloj (Fig. 44.15), volviendo luego con
menos energía, en sentido inverso. La razón simple de ello es que la fuerza pulverizadora
es el brazo del operador, el cual tiene energía buena en aducción y escasa en abducción.

Los morteros de superficie áspera son pronos a retener material, lo cual los hace poco aptos
para sustancias muy potentes o coloreadas y su empleo requiere una limpieza ulterior muy
cuidadosa para no producir contaminación cruzada. Toda pulverización en mortero se
auxiliará con espátula (inoxidable, plástico) para remover frecuentemente el material
adherido a las paredes, el cual será devuelto al fondo. Otro elemento accesorio es el tamiz,
que regulará el tamaño logrado. Toda vez que se deba hacer una molienda para
composición, se deberá proceder sobre una cantidad mayor que la pedida, pesando a
posteriori la cantidad exacta.

Otro método útil para moler en pequeña escala es la popular “licuadora” o desintegrador
doméstico (Fig. 44.16). Consta de un vaso de capacidad variable, de 1 a 4.5 (1 galón), que
se atornilla sobre una base en cuyo centro se encuentra 4 cuchillas giratorias. Los vasos
suelen ser de vidrio o plástico, pero en los tamaños más grandes son de acero inoxidable.
El molinete de corte, los modelos de laboratorio, es trabajado de una sola pieza de
inoxidable, con cuatro cuchillas alternas con filo. Los hay de una sola velocidad, modelos
pequeños de 6-9 000 rpm y otros de velocidad variable, 7-18 000 rpm.
Son muchos los materiales que pueden molerse en licuadora. Es un utensilio muy práctico
para los materiales frágiles y de dureza inferior a 6 Mohs otros que, aparentemente no
muelen bien en licuadora, pueden introducirse a ella dispersados en agua, siempre y
cuando sean insolubles en ella; una demostración esmerada es la manufactura de pasta de
papel a partir de papel de filtro y agua destilada. Los desintegradores deben cargarse hasta
la mitad del contenido del vaso cuando se usa molienda con liquido intermedio.

Y de 1 a 1 cuando se carga con sólido

6 8

Exclusivamente. Para evitar contaminaciones con el aerosol que forma este tipo de
molienda las tapas se ajustarán herméticamente.

El equipo del laboratorio es frecuentemente una adaptación a escala reducida del parque
industrial que ya se ha examinado en el Cap. 31. Tal es el caso de los molinos de corte tipo
Wiley (Fig. 44.17) y derivados. En ellos la cámara de molienda lleva en su centro un rotor
cuadrangular robusto, provisto de cuatro cuchillas fijas con filo sagitado en el sentido del
giro; se mueve a unas 400-800 rpm. La cámara misma hace de estator, teniendo
firmemente atornilladas seis cuchillas del mismo material que las de corte dinámico (en
general acero endurecido). La base inferior está constituida por un tamiz, removible,
también de acero inoxidable, de 1/2, 1 y 2 mm de malla, según el grado de molienda deseado.
Este tipo de molino fue diseñado originalmente para materiales tales como agar,
cuero, etc., de difícil conminucion por otros procedimientos. Es muy utilizado para moler
tabletas para su análisis, plásticos (incluyendo teflón), drogas vegetales tipo grano, corteza,
etc.; gelatina, papel, goma laca, tejidos, etc. Hay modelos pequeños (midget) con cámara
de 40 mm de diámetro total y una profundidad de 20 mm, en los cuales es posible moler
rápidamente y sin esfuerzo pequeñas cantidades de material.

Otro tipo de molino de laboratorio es el de bolas. Son recipientes cilíndricos que, colocados
sobre soporte giratorio, revuelven sobre su eje. Son de material cerámico del tipo visto para
los morteros, aunque los corrientes, llamados de "porcelana", son de pedernal. Los hay de
acero inoxidable. Dentro de ellos se colocan bolas del mismo material que el molino, y que
constituyen los elementos pulverizadores. Según la velocidad de giro será, el movimiento y
acción de las bolas (Fig. 44.18).

A bajas revoluciones hay sólo un efecto talud, de débil

acción pulverizadora. A mayor velocidad aparece un
efecto cascada que, por atrición, muele más
efectivamente. A velocidad aún mayor se produce un
efecto catarata: las bolas ascienden hasta 69° - 70° y
caen al origen, produciendo una acción de atrición en
el ascenso y vórtice intermedio, y de impacto en la
caída. De aumentar la velocidad obviamente se
llegará a la llamada velocidad crítica o de
centrifugación, en que las bolas quedarán inmóviles y
por tanto no hay molienda. Según Orr (27) es posible
calcular aproximadamente tal velocidad critica.

76,6
Vc.=
D–d

FIG. 44.18 Batería de tres molinos de bolas

donde D es el diámetro del molino y d el de las bolas, ambos en pies. Resulta obvio que los
molinos grandes tienen velocidades críticas menores que los pequeños. En el trabajo diario,
se opera a 60-85 %o de la Vc.
Para sacar el máximo provecho de estos molinos deben cargarse correctamente. En
general se acepta que las bolas ocuparán el 50% del volumen total, y el material a moler el
25%, aunque el óptimo es que el material llene los espacios vacíos de las bolas y apenas
las cubra.

Dado que en el trabajo hay desgaste, deberá reponerse periódicamente con bolas de
reserva para mantener constante el volumen (o el peso según algunos autores) de la
totalidad del medio pulverizador. Las bolas que han quedado reducidas al tercio del
volumen promedial deben rechazarse.

Las bolas de pequeños diámetros y las de acero son las que producen los tamaños más
pequeños. A veces, la adición de un líquido inerte --Molienda en húmedo— facilita la
operación, impidiendo qué aparezcan fuerzas de miosorción entre las partículas pequeñas.
Pueden verse, más detalles técnicos en el Cap. 31 y en Parrott (19).

En el laboratorio este tipo de equipo es apreciado por varias razones:

1636 Farmacotecnia Teórica y Práctica

i) Bajo costo inicial y de mantenimiento.

ii) Puede operaren atmósfera inerte, y por ende moler materiales oxidables o
higroscópicos.
iii) El material pulverizador es de fácil reposición.
iv) Puede operar en condiciones de esterilidad.

Esta última ventaja es de importancia; esterilizándolo previamente y luego cargándolo en

ambiente esteril, es posible reducir el tamaño de materiales que, como los antibióticos
destinados a uso inyectable, no pueden contaminarse en la molienda.

En escala de laboratorio también se usan de vez en cuando equipos del tipo industrial, en
especial los molinos de martillo y los molinos coloidales. Ambos tipos se describen en los
Caps. 31 y 50 a donde remitimos al lector.

— Métodos especiales

De vez en cuando se mencionan en las antiguas obras de farmacia la levigacion (del latín
= liviano) que es una pulverización con intermedio. Se emplea un líquido en el cual el
material no es soluble y que por tensión superficial, mantiene unidas las partículas
producidas y favorece así la reducción de tamaño sin producir agregación por fuerzas como
las de van den Waals, quimiosorción o estática que, corno se sabe, son las que perjudican
en la reducción de tamaño por vía seca. Por este procedimiento puede reducirse a tamaños
muy pequeños por ejemplo el óxido de zinc, óxido de mercurio, etc. Una variante es la
pulverización por en que se emplea una segunda sustancia auxiliar, fácilmente eliminable
o que, a la concentración usada, no molesta ulteriormente. Así, una hojita de oro triturada
con cristales de sulfato de potasio se reduce fácilmente a polvo, la sal se elimina luego con
agua. El alcanfor se tritura con una pequeña cantidad de alcohol o éter, el fosforo
fundiéndolo en un Erlenmeyer con agua caliente y agitando cuando se comienza a enfriar,
el esperma de ballena con una pequeña cantidad de glicerina o de aceite, etc. La vainilla
en chauchas se pulveriza bien con azúcar, obviando así el problema que crea su naturaleza
elástica. Muchas sustancias que funden por el calor de molienda se pulverizan bien
mezclándolas con nieve, carbónica.

A veces se habla de pulverización por vía química, aunque bajo esta denominación se
agrupan métodos tanto físicos como químicos. Por ejemplo, hirviendo una solución
saturada de sal, se concentra y autoagita lográndose sal fina, y en general la agitación de
una, solución que cristaliza permite obtener un producto más fino. La hidratación, gota a
gota, de una piedra de cal viva la va desmoronando en un polvo sumamente tenue. Las
sales muy ricas en agua (sulfato de sodio, fosfato de sodio) llevados a la estufa se disuelven
en su agua, de cristalización y al secarse dan una costra salina dura, pero si se abandonan
estas mismas sales en un lugar seco, por eflorescencia pierden su agua y se pulverizan al
mismo tiempo. Por métodos puramente químicos ya señalamos la preparación del óxido
amarillo de mercurio y pueden añadirse otros ejemplos, como el caso de la creta obtenida
por precipitación. (Cal apagada + CO2).

—Casos especiales de conminación

Algunas situaciones que pueden darse en el laboratorio al proceder a la disminución de

tamaño merecen un párrafo aparte. Una de ellas son las sustancias termolabriles. El calor
engendrado en la disminución mecánica de tamaño puede ser perjudicial ya sea para la
estabilidad química (descomposición) como para la física (fusión o sinterizado); ejemplos
de lo primero son los insecticidas, y de, lo segundo los plásticos. En cosmética es clásico
el ejemplo de los ocres, cuya coloración dependerá, aparte del tamaño de su partícula, de
la temperatura alcanzada en su obtención. Igualmente son muchos los fármacos que, por
su baja temperatura medianas, deben pulverizarse en condiciones especiales.

Polvos 1637
Aun en el caso de moliendas que no engendran un calor noticiable, siempre hay micro-flash
en la masa sometida a molienda. Algunas veces el incremento de temperatura en tales
puntos microscópicos es de varios cientos de grados, y si bien duran muy poco, alcanzan
para producir pequeñas descomposiciones. Tales puntos térmicos han sido estudiados por
Bowden (28), y explican por ejemplo, la aparición de. 5-HMF en los glúcidos pulverizados
mecánicamente.

En estos casos las precauciones razonables serán las de enfriar ya sea el molino, ya el
material o ambas cosas. El enfriamiento previo a la pulverización, la mezcla con nieve CO2
ya mencionada, la inundación del molino con gas inerte frío (N2, CO2), el empleo de molinos
con camisa de refrigeración, cte., son las medidas a adoptar.

Otro tipo de situación especial es el de los materiales pirofóricos, mezclas hipergólicas o

explosivas potencialmente, las cuales requerirán tratamientos precautorios adecuados. Así,
la molienda de sustancias capaces de engendrar aerosoles explosivos, como el caso de la
harina de trigo, requerirá la inundación del molino con CO2, práctica común en la industria
cervecera para la malta; el equipo de molienda se pondrá a tierra para evitar la chispa por
frotamiento, estática o corriente farádica. Las mezclas explosivas tipo clásico oxidante +
reductor se evitarán, y las que sin ser de este tipo sean potencialmente peligrosas, se
molerán por separado, efectuando la mezcla final en las condiciones que se especifican
más adelante.

Igualmente es un caso especial la molienda de sustancias muy potentes en su acción

farmacológica. Son numerosos los alcaloides, heterósidos, fármacos del S.N. vegetativo,
hipotensores, hormonas, etc., que actúan a dosis inferiores al miligramo. Tales sustancias
se pulverizarán por procedimiento que no engendre nube o aerosol capaz de alcanzar al
operador o circunstantes, ya que así resultará tóxico. Aparte de las cautelas de higiene del
trabajo (empleo de máscaras con filtro para polvo, ropa decontaminante, etc.), se hará la
conminación en aparato cerrado, por ejemplo, molino de bolas, procediendo a la apertura
del mismo una vez que se haya sedimentado el aerosol. El local de molienda será
igualmente bien ventilado y/o acondicionado, siendo necesario en este último caso evitar la
impregnación de los filtros del acondicionador.

También un caso especial es el de los polvos estériles ya mencionado. En general para

escala intermedia se utiliza el molino de bolas, pero en gran escala se prefiere molino de
martillos esterilizable, que opera en circuito cerrado. Tales molinos son tratados
previamente con vapor sobrecalentado, tienen camisa de clausura total y se operarán en
ambiente también estéril (área blanca).

44.5. MEZCLADO DE POLVOS

Lo podemos definir como una operación que tiende a producir una distribución estadística
de partículas sólidas disimiles dentro de un sistema monofásico. Distinguimos así la mezcla
del sistema ordenado, en éste las partículas como en un damero, se hallan dispuestas de
acuerdo a una regla literativa y con una distribución estrictamente secuencial, y sus
atributos son de manera inevitable vectoriales. Sin embargo, en la mezcla por el contrario,
la distribución es al azar y el criterio de análisis es escalar (composición, tamaño, forma,
densidad o combinación de éstas) y estadístico. Desde el comienzo, nos encontramos con
que el criterio para juzgar la operación es estadístico, según se enfatiza en el Cap. 32. La
eficacia de una operación de mezclado, así como la de los equipos utilizados se mide por
el criterio cuantitativo de alicuoticidad. Como no es posible analizar toda la mezcla, lo
hacemos por medio de muestras representativas. Consideremos una vez más tales
procesos estadísticos.

Sea una mezcla en partes iguales de dos materiales, y supongamos que la mezcla es
estadísticamente correcta.

1638 Farmacotecnia Teórica y Práctica

Si tomamos para el análisis una partícula, el análisis nos informará que no ha habido
mezcla; si analizamos la totalidad de partículas, hallaremos que el grado desorden es
máximo.

Entre ambos extremos debemos colocar el criterio de mezcla. Sea el caso de la mezcla de
un con ponente blanco B, con uno negro N, en partes iguales, siendo ambos de partícula
del mismo tamaño promedial. Analizamos distintas muestras y el resultado dependerá
obviamente del de éstas. Si expresamos la desviación estándar de un componente, en
porcentaje del total, por 100 No. donde n es el número de partículas sometidas al tenemos
este cuadro teórico:
Los tres niveles de confianza corresponden, como es obvio, a -±- 1, 2 y 3 desviaciones
estándar en una distribución gaussiana.

Por lo tanto, si tomamos 100 partículas como muestra, podemos estar seguros que el 68.3%
de las muestras tendrán menos de un 10% de error en la Proporción de B esperada (50%).
De la misma manera de las muestras tendrán menos del 20% de error y el 99.7% menos
del 30% de error. Si las, tomas analíticas para juzgar la mezcla, las Ilevamos a 10.000
partículas, los errores para cada nivel de confianza se reducen a 1, 2 y 3% respectivamente.
Por último, si la torna analítica es de 1 millón de partículas, los errores se reducen a 0.1,
0.2 y 0,3% y ya estamos dentro de los límites de los errores analíticos de los métodos
químicos o físico químicos corrientes. Este análisis estadístico de una mezcla perfecta pone
de manifiesto la importancia del tamaño de la muestra y da relevancia a la micromerítica de
las mezclas.

Supongamos ahora que no se trata, como era el caso anterior, de una, mezcla áá, sino que
es una mezcla en que la proporción de uno de los ingredientes es baja en relación al otro.
Si expresamos la desviación estándar al otro. Si expresamos la desviación estándar en la
proporción de un ingrediente dado, en porcentaje, como 100/(pn)∞ donde p es la proporción
del ingrediente de la mezcla expresado en fracción, y n es el número de partículas, el cuadro
correspondiente a un mezclado perfecto es:
Lo cual significa: para una proporción del 1 % de un ingrediente en el otro (p = 0,01) y una
muestra de 900 partículas, los niveles de confianza serán: 68.3% de las muestras tienen
menos del 33% de error en la proporción de B, etc., y 99.7% menos del 999, de error en la
proporción de ese ingrediente B. Para errores más razonables de 2.4 y 6 el total de
particulas en la muestra debe ser de 250 000.

Apliquemos esto a la mezcla de polvos farmacéuticos y deducirnos que para una dosis de
1 mg de fármaco en un total de 100 mg de una mezcla a comprimir, suponiendo la mezcla
perfecta, para que una unidad posológica esté dentro del 4% de la dosis correcta para el
95.5% de los comprimidos, ésta deberá, tener 250 000 partículas, Si suponemos que
fármaco y diluyente tienen la misma densidad, por ejemplo, 1.5, un simple cálculo nos
muestra que el tamaño promedial de los ingredientes deberá ser de cerca de 50 micras.

Del mismo modo, a manera de ejercicio, veamos la última columna de la derecha, aplicada,
a una dilución 1 en 400 (p = 0.0025), como podría ser una digitalina 0.1 mg en un
comprimido de 40 mg de peso, caso extremo, pues en general pesan más. Para ubicarse
en los niveles de confianza iguales a los del ejemplo anterior, la unidad posológica deberá
tener un 1 millon de partículas, y suponiendo como antes, que la densidad es igual en
fármaco y diluyente e igual a 1.5, el cálculo simple nos informa que el tamaño de partícula
deberá ser inferior a 4 micras.

Polvos 1639

A. Estudio del Lecho de Partículas en el Mezclado

Por carecer las partículas sólidas de movimiento de traslacion propio, el mezclado de

partículas dé distinta naturaleza sólo puede hacerse movilizando tales partículas sólidas
desde fuera, confiriéndoles una energía cinética momentánea. Distinto es el caso de
líquidos y gases, en que el mezclado es más fácil, por tener las moléculas movimiento
propio de traslación.

Reynolds, en 1835, estudió las posibilidades de movimiento de un lecho de partículas

sólidas y llegó a una serie de conclusiones que aún hoy son totalmente válidas:

i) Para que haya movimiento interparticular debe aumentarse el volumen del lecho.
ii) El movimiento se produce a lo largo de fallas del lecho.
iii) Para que haya movimiento de partículas y desplazamiento interparticular, la
expansión del lecho no debe ser ilimitada.
Estas tres reglas, aplicadas al diseño de equipo de mezclado, nos dicen: los aparatos
mezcladores de sólidos no pueden estar llenos hasta el tope (se debe aumentar el volumen
de lecho), y debe ser un sistema cerrado para que la expansión del lecho no sea ilimitada.
La tendencia del lecho a moverse por fallas se incrementará dando energía cinética al
mismo, sea desde fuera (mezcladores de solera móvil) o desde dentro (paletas, cintas o
agitadores internos).

En tales condiciones de trabajo se producirá un triple mecanismo, que se acepta es de los

principales en el mezclado de sólidos:

i) Convección y expansión de grupos de partículas, algo análogo a la turbulencia

en los líquidos agitados.
ii) Difusión o dispersión de partículas.
iii) Corte de lecho (efracción) en que un grupo de partículas se mueve con velocidad
distinta de otro, algo parecido al flujo laminar de los líquidos.

Del análisis simple de esta situación se deduce que- la energía de traslación a imprimir a la
partícula sólida tiene que ser de tal naturaleza que posibilite un movimiento tridireccional.
Es clásico que un cilindro girando horizontalmente (fuerza bidireccional g y anti-g) no
mezcla, ya que se forman agregados estáticos y zonas, muertas. Para que el lecho y las
partículas se muevan en las tres direcciones del espacio, los elementos mecánicos deberán
transmitir su energía en las tres direcciones.

B. Parámetros del Mezclado

La velocidad (medida por el tiempo) con que se mezclan, distintos polvos y el grado de la
mezcla (medido estadísticamente por un parámetro escalar) están sujetos a una serie de
variables, algunas de ellas manipulables en provecho de una, mezcla adecuada, pero otras
sólo mensurables. Tales variables se refieren a características del material, equipos y
operación.

a. Características de Partículas y de Lecho

Son numerosas, la forma y superficie de las partículas en primer término que afectan
especialmente el flujo del lecho, y así las esféricas tienden a fluir con más facilidad que las
aciculares o irregulares; estas últimas tienen tendencia a formar racimos o agregados
diversos mezclándose mal con las de otro formato. También es de importancia la
distribución del tamaño de las partículas, ya que a igual densidad, son las que determinan
la magnitud de las fuerzas gravitacionales (antimezcla) y las de inercia. Es bien sabido que
cuando se mueve un lecho de partículas de diferente intervalo de tamaño, puede producirse
su segregación o separación. En este sentido es clásico un experimento de Coulson. En un
cilindro giratorio, ligeramente inclinado sobre la horizontal (23°) colocó partículas finas y
partículas gruesas. En un primer experimento colocó las finas en el fondo y las gruesas
arriba. Haciendo funcionar el mezclador no se produce la mezcla. En una experiencia
ulterior colocó las gruesas en el fondo y las finas arriba. Mezclándo se llega a un tiempo en
que se produce la mezcla, continuando el mezclado hay una segregación y las finas van al
fondo. Por lo tanto, para poder mezclar adecuadamente es necesario que los tamaños
promediales de los distintos ingredientes sean lo más semejante posible. Las mezclas son
equilibrios inestables, y por lo tanto, tienen tendencia permanente a la segregación. En
estos experimentos mencionados es fácil reconstruir los hechos: en un relleno cerrado (FIG.
44.4) hay un 26% aproximadamente de espacios vacíos y el tamaño del intersticio entre
partículas es de 0.15 D, en tanto que en el relleno abierto de la Fig. 44.5, con un 48% de
espacio vacío, el intersticio de fuga es d = 0,41 D

1640 Farmacotecnia Teorica y Practica.

Otras características de partículas importantes son su densidad real, la aparente, el

volumen del !echa empacado, el contenido en agua (humedad), la friabilidad de las
partículas, el ángulo de reposo y la cohesión de los lechos. Algunas de ellas merecen un
breve comentario.

La densidad no tiene un efecto muy ostensible. Cuando la diferencia de densidades entre

los materiales es grande, puede ocurrir segregación del mismo tipo que la debida a un
tamaño muy disímil. Se minimiza el efecto de un gran gradiente de densidades cuando se
mezclan partículas de tamaño pequeño y con intervalo de dimensiones muy estrecho, es
decir, geométricamente homogéneas. Al igual que en el caso de tamaños algo diferentes,
para densidades dispares hay un tiempo óptimo de mezclado, calculable sobre una
variancia mínima. Desde el punto de vista del equipo, se contrarrestan tales diferencias
grandes de densidad con un movimiento vigoroso y una expansión de lecho limitada. En el
diseño de parque, para estos casos se deben usar máquinas que reviertan el campo de
gravedad, como con el doble cono o las mezcladoras en V (Figs. 32.47 a 32.50).

El contenido en agua (humedad) influye en la operación de mezclado. El agua puede

hallarse como película de gas agua o bien condensada en los capilares de los sólidos.
Influyen notoriamente sobre el flujo de los lechos las partículas húmedas que tienden a
formar aglomerados no fluentes, y si tal humedad pasa una determinada magnitud, tienden
a pegar los aglomerados entre si y a las paredes del mezclador. Entre la densidad, el
contenido en humedad y el ángulo de reposo, se ha establecido una relación empírica:

tan ar = a - n2 + b ( M/dp) + cS +D

donde ar, es el ángulo de reposo; a, b, c, D son constantes numéricas ricas dependientes

del material, M es el porcentaje de humedad, d,, es el tamaño promedial, n el factor de
forma y S la densidad.

De igual manera, importa en la operación de mezclado la friabilidad de la partícula. Cuando

la dureza de los materiales en mezclado es muy dispar, puede ocurrir que los materiales
duros muelan a los blandos, con la consecuencia que habiendo partido de tamaños de
partículas semejantes y de perfil gaussíano empinado, por obra del mezclado arribamos a
una gran dispersión de tales tamaños, con predominancia de finos. Esta dispersión se
acentúa si se prolonga el mezclado. Para estos casos, el equipo aconsejable es aquel en
que se minimiza la pulverización, sea por las partes mecánicas, sea por los otros
ingredientes de la mezcla. Por lo tanto, son preferibles los aparatos de solera móvil (tambor,
hexagonales, en V tipo Patterson, etc.), es decir, sin agitadores o paletas.

El ángulo de reposo de los polvos individuales que integrarán ulteriormente una mezcla,
tiene su importancia su importancia en el hecho que nos da una idea de la interacción entre
las partículas individuales de una misma clase o de distinta clase. Recién analizamos de
manera sumaria la influencia de la humedad en ese ángulo de reposo. Prima facie, para
mezclar serían superiores los polvos de bajo ángulo de reposo, pero justamente debido a
ello y a la facilidad de escurrimiento de lecho que significa un ángulo de reposo inferior,
tales materiales se ganarán al fondo del equipo, produciéndose con más facilidad la
segregación.

Relacionado de manera indirecta con el ángulo de reposo se encuentra la cohesión de los

polvos que integrarán una mezcla. Tal cohesión se vincula a la naturaleza química del
material, forma cristalina, tamaño de partícula, carga electrostática, película de gas o de
aire, etc. Los polvos muy cohesivos d4fícilmente, se mezclan con otros, dado que no
presentan sino con dificultad fallas de lecho. Por lo dicho, antes, en los tamaños pequeños
aparecen primero fuerzas de van der Waals y si la disminución de tamaño se hace mayor,
fuerzas de quimiosorción, que hacen que los lechos se aglomeren y no presenten fallas con
facilidad. De hecho es muy difícil, si no imposible, mezclar cuando los tamaños son muy
pequeños (10 micras para abajo) (= polvos impalpables). Cuando quieran realizarse tales
mezclas, se harán a mayor tamaño, moliéndolas a un tamaño prescrito.
b. Características del equipo

Todo mezclador en un recipiente dentro del cual se coloca los polvos que luego se extraen,

Polvos 1641

por artificio mecánico o neumático.

Son tantas las variables del mezclado y tan diversas las aplicaciones y requisitos de las
mezclas que no hay diseño universal. Los distintos tipos de mezcladores en uso son mas
bien el resultado de la evolución del empirismo que la resultante de un trabajo teorico
fundamentado.

Entre las características del equipo que influyen en el mezclado y que, por lo tanto, son de
advertir, se hallan entre otras, sus dimensiones y geometría; formas de los agitadores (si
los hay); dimensiones y ubicación de los accesos; composición del material; terminación de
las superficies; detalles de carga – descarga, etc. El análisis de algunas de ellas ya se ha
realizado en Cap. 32.

c. Características de la operación

Por poco que se analice las situación, es obvio que las características de la operación son
dirimentes en cuanto a modo operatorio y a selección del equipo. Entre ellas se destacan:

 = peso de cada componente añadido

 = volumen ocupado por la totalidad de los ingredientes
 = método, secuencia y velocidad de adición de cada ingrediente
 = velocidad de la solera y/o agitadores
 = tiempo de mezclado
 = control de la segregación posmezclado

A los efectos de estudiarlos en forma colimada, suponemos que todos los ingredientes a
mezclar se encuentran dentro del mismo rango de tamaño estadístico, y que los problemas
de anisotropía de formato en las partículas y la humedad, están resueltos.

El volumen ocupado por la totalidad de los componentes influye en la sección del tamaño
del equipo. De acuerdo a los trabajos de Reynolds mencionados, los lechos deben tener
expansión para poder mezclarse, de modo que el volumen total de acuerdo de mezclador
será de un 20% a un 40% mayor que el de las suma de los volúmenes aireados de los
polvos a mezclar.
Peso de cada componente debe considerarse en relación a la totalidad de las mezcla. No
es lo mismo una mezcla en partes iguales (aa) que otra en que la proporción de uno o mas
componentes es baja con relación a la totalidad. En ambos casos, se deberá establecer
precisamente el método, secuencia y velocidad de adición, pero en cada caso será
diferente. Para la simple mezcla en partes iguales, la adición alterna, a velocidad igual y
uniforme, de cada ingrediente permitirá una mezcla satisfactoria. Cuando las cantidades a
mezclar son muy grandes se obtienen mejores resultados fraccionando la totalidad de la
mezcla en varias sub mezclas que luego se incorpora en otro mezclador de mayor tamaño.
La incorporación de un material a baja proporcion en una mezcla requiere una planeación
cuidadosa. Es una situación común en la preparación de polvos para hacer ulteriormente
comprimidos y existen variantes en el problema. Puedes ser el caso mencionado de una
digitalina en polvos diluyentes para ser comprimidos; la proporción del heterosido de 1.5 x
mil o menos aun; puede ser una mezcla polivitaminica, en la cual la cantidad de B12,
piridoxina y riboflavina es, por lo común, muy menguada en relación a las otras vitaminas
y a la mezcla total. En estos casos se procede por el método llamado de dilución
geométrica, con testigo o no. El ingrediente en baja proporcion se mezcla con un peso igual
al polvo que se halla en mayor tamaño cantidad en la mezcla final; esta mezcla inicial se
mezcla a su vez con el doble de diluyente, y asi sucesivamente hasta llegar a un volumen
congruente con los de mayor proporcion. En caso de juzgarse necesario o conveniente un
método de identificación de homogeneidad de mezcla puede acudirse a la adicion del
testigo. En general, se emplean como tales sustancias coloreadas, de modo que el
componente menor se mezcla inicialmente con un colorante autorizado, y la dilución ulterior
puede seguirse asi en forma visual. El empleo de tales testigos no exime de la
determinación cuantitativa del material en menor proporcion, en la mezcla final.

A veces puede acurdirse en la situación señalada en los párrafos anteriores, al empleo de

una disolución del material activo que está en baja proporción. Se utilizan por lo común
solventes no polares, pudiendo además utilizar colorantes. Se esparce la disolución sobre
la masa de polvo en la forma mas pareja y uniforme que permita el equipo. Como solvente,
por regla general se usa uno volátil, se evapora y la mezcla queda coloreada en forma fácil
de controlar.

1642 Farmacotecnia Teoria y Practica

Por lo común, los componentes mayores de una mezcla farmacéutica son materiales a dar
volumen a la forma posológica; de ahí que se cataloguen como diluyentes (véase el capítulo
de comprimidos). Tales diluyentes haciendo honor a su nombre, se añadirá siempre al final,
después de aumentar el volumen de los lechos de los fármacos de baja proporción, por el
procedimiento dicho de dilución geométrica a los efectos de la mecánica del mezclado.
Todo integrante mayor de una mezcla, sea fármaco o no, se considera como el diluyente a
usar para realizar tal geometrizacion.

Puede acaecer que a una mezcla de polvos deba incorporarse un semisólido. Tal es el caso
de los extractos blandos como ruibarbo, regaliz, hamamelts, o bien de fármacos corno la
lecitina, íctiol, etc. En tales casos se procederá según un criterio selectivo. Si tienen agua o
alcohol como es el caso de los extractos blandos, se tratará de eliminarlo térmicamente
después de haber mezclado en mortero o bien en mezclador de solera móvil, con un
absorbente. En el caso de pastas corno las señaladas de ictíol, etc., se absorberán o
adsorberán de igual manera. Para tales fines se suelen utilizar una serie de sustancias que
deben cumplir con los elementales requisitos de no ser activas farmacológicamente, ser
compatibles con el resto de la formulación y no alterar el flujo libre del polvo. Por lo común
se acude al almidón seco, lactosa polvo, fosfatos de calcio, carbonato de magnesio, tierra
de infusorios ("Celitc"), azúcar, Aerosil, etc. Es frecuente que algún otro integrante de la
mezcla pueda servir a este fin, sin necesidad de acudir a un absorbente adicional.

Los materiales de consistencia mayor, como es el caso de, los extractos firmes (belladona,
opio, ipeca, cáscara, etc.), es preferible pulverizarlos con un diluyente puro, tipo lactosa,
previamente a su incorporación a mezcla final.

Otro caso es la presencia de un líquido a ser incorporado a una mezcla de polvos. Puede
tratarse de tinturas, extractos fluidos, esencias, saborizantes, vitaminas A o E, o
simplemente mezclas eutécticas de fármacos (véase más adelante). Pueden seguirse dos
temperamentos. En pequeña escala o en preparaciones extemporáneas se utilizara un
adsorbente de los antes mencionados, previa experimentación que tal absorbente no
retiene los principios activos (alcaloides, vitaminas), o que reteniéndolos es capaz de
liberarlos en gran proporción a nivel gástrico o intestinal por elución. La segunda posibilidad
es el empleo de tales materiales en microencapsulacion, lo cual transforma transforma al
líquido en un sólido fácil de manejar y bien protegido de las contingencias ambientales.

La velocidad y tiempo de mezclado están relacionados aunque no debe caerse en la

simpleza de tornarlos por equivalentes. La velocidad a imprimir a la solera y/o de la carga,
de su volumen aireado, de la dureza de los materiales, del gradiente de densidades, del
ángulo de reposo de los polvos individuales, etc. Cargas grandes requieren bajas
velocidades iniciales para producir una primera efracción de los lechos, aumentando luego
con el fin de provocar convección y difusión. Por todo lo dicho puede deducirse la influencia
de los otros factores: un ángulo de reposo bajo indicará un fácil escurrirniento, lo cual
impone velocidad alta, etc. El tiempo de mezclado se ha estudiado en el Cap. 32. Para cada
caso deberá adoptarse, por ahora, un criterio empírico. Se prolongará el mezclado justo el
tiempo necesario para lograr homogeneidad objetívala por un criterio analítico, como ya se
señaló en dicho capítulo. La prolongación más allá de ese punto puede tener efectos
adversos. En primer término se favorecerán las tendencias segregacionistas y en segundo
término, habiendo materiales de dureza muy dispar, corremos el riesgo de transformar la
operación de mezclado en una de molienda, con la consecuencia que los materiales
blandos, reducidos en su tamaño por los más duros, se separarán más fácilmente.

Por último nos queda por referirnos en forman breve al control de la segregación pos-
mezclado. De las premisas de Reynolds ya mencionadas podemos hacer útiles
deducciones en ese sentido, Toda mezcla una vez terminada, será tipificada y luego
condicionada (ver más adelante). Este acondicionamiento, aparte de las cautelas que
mencionamos más se realizará en condiciones de minimizar la segregación, Se almacenará
de modo que el lecho mixto quede empacado, y no haya espacio libre -- es decir, recipiente
al tope — evitándose

Polvos 1643

Igualmente el movimiento, la vibración, etc. El procedimiento de remezclar en el momento

de uso o dispensación, como era el caso que recomendaban las antiguas farmacopeas
para Ios polvos Dover (que son el clásico ejemplo de segregación por vibración) no es
recomendable: debe indagarse siempre la causa de tal segregación (Cap. 32).

44.6. TIPIFICACION DE LOS POLVOS.

CLASIFICACION

En la operación de conminucion, es necesario controlar en forma permanente, el tamaño

de partículas producido, a fin de asegurarse que se están logrando los tamaños deseados.
De hecho, es corriente que los equipos de conminución dispongan de mallas de abertura
variable que permiten hacer una clasificación primaria. Por último debe hacerse una
segunda clasificación con el fin de reciclar los gruesos, hasta lograr un tamaño
razonablemente uniforme.

La tipificación de ese tamaño se puede hacer por distintos procedimientos, estudiados ya

en el Cap. 31, siendo el análisis por tamizado el método que utilizan las farmacopeas para
el control granulométrico de los polvos. Sirve bien hasta un tamaño de 40 micras, (Tamiz
17 Codex; 130 DIN; 325 Tyler y USP).

Tales normas oficinales emplean por lo general, cuatro a seis tamices tipo normalizado, que
permiten una clasificación farmacéutica (polvos muy gruesos, gruesos, semifinos, finos y
muy fimos o impalpables).

Tales tamices son mallas de aberturas cuadradas y se confeccionan en bronce, inoxidable,

latón, etc.; para los tomados grandes, y en seda, nylon; poli propileno, teflon, para los de
malla menor. Estos materiales, tejidos y sostenidos del todo en un bastidor constituyen los
tamices oficinales. Se distinguen entre si por un número (malla, abertura, módulo)
directamente relacionado con la longitud del lado, expresada en milímetros, del cuadrado
formado por el vacío interior de cada malla:

número de módulo = 1 + 10 log de abertura

(en micrones)

FIG. 44,19 Batería de tamices normalizados

para la determinación de la finura
farmacéutica de los polvos
Así para un tamiz de 1250 micras, de abertura le corresponderá (redondeando) un número
de módulo = 32, ya que para evitar engorros, el log se redondea a la unidad, obteniéndose
así números de dos cifras. Este es el sistema adoptado por el Codex Francés y su interés
radica en que no cuentan en la determinación del módulo, los diámetros de los hilos, sólo
el orificio cuadrado por donde pasará la partícula de polvo. En otros países se utiliza corno
número de tamiz la llamada "malla", término de significado variable: en los E.U.A., está
relacionado al número de aberturas por pulgada lineal del tejido, y en Alemania se sigue el
mismo procedimiento. Los detalles pueden, verse en las Especificaciones ASTIM E 11-70
y en las normas DIN 1 171. En aquellas cada tamiz incrementa, respecto al anterior, su
número de mallas/pulgada en 2 en tanto que DIN cuenta las mallas por centímetro lineal,
número que representa el módulo; así si encontramos 16 mallas en un centímetro cuadrado,
corresponderá a 4/ cm lineal y el tamiz será DIN 4.

1644 Farmacotecnia Teoría y Practica

CUADRO 44.1. TAMICES NORMALIZADOS CORRIENTES Y SUS EQUIVALENCIAS

APROXIMADAS

Al cabo de ese lapso se recoge y pesa cuidadosamente el contenido de cada tamiz. Para
el caso de análisis completos se emplean juegos de tamices en toda la escala de finuras,
ensamblados de mayor a menor. Para el análisis oficial alcanza con 4-5 tamices, según las
farmacopeas. El tabulado e interpretación de los datos experimentales ya se ha señalado
en el Cap. 31. Véase igualmente Foust (Obras y Publicaciones de Referencia).

Los tamices mismos deberán analizarse previos a su empleo. Para ello se cuentan
aberturas y mallas por centímetro lineal y cuadrado, se determina la abertura y el diámetro
de los hilos. Para trabajos rigurosos y peritajes se evaluará la abertura efectiva por medio
de perlas de vidrio normalizadas, por ejemplo del tipo N135-Standard Referente Material
1018.

Durante el trabajo o fuera de él, no deberán tocarse las mallas, ni con los dedos ni con
instrumento alguno (espátula, pincel, cepillo, etc.), su limpieza se hará invirtiendo el tamiz
y sacudiéndolo horizontalmente, y ayudando con chorro fino de agua destilada; no se
calentará para secarlo.

Las diferentes farmacopeas tienen normas y exigencias variadas. En el Cuadro 44.1 se

ilustran varios tipos oficinales y sus equivalencias aproximadas.

En este Cuadro no se especifican las tolerancias que existen para la variación porcentual
en la abertura promedial, así como también en la abertura máxima permisible (en
porcentaje); esos detalles deben consultarse en las normas citadas. Puede observarse que
la coincidencia dimensional de las tres normas citadas sólo se hace para las aberturas de
0.250 mm, y de 0.125 mm.

Para el análisis micromeritico de los materiales farmacéuticos no se emplean todos los

tamices. Codex usa 32, 26, 24 y 22 y la USP los 20, 40, 60 y 80.

Polvos 1645

Las exigencias también son variables según la especificación usada; en general, los cuatro
tamices de ambas normas se refieren a polvos gruesos, semifinos, finos y muy finos. Todo
polvo tiene su dispersión propia de tamaños, y tal como se ilustra en la Fig. 44.19 debe
aplicarse un criterio de clasificación. Así Codex señala que un polvo señalado con un
número de tamiz (y por ende con una calificación) será el que no deje, sobre ese tamiz, un
residuo mayor de un 5%, y que no más. de un 40170 pasará por el tamiz de módulo inferior.
USP tiene, aproximadamente, la exigencia homogénea: todo el polvo debe pasar por el
tamiz del número que se le asignará, y entre un 60 y un 100% (depende del tamaño, del
polvo) pasará por el inferior.
44.7. ACONDICIONAMIENTO DE LOS POLVOS

REPOSICION

Una vez obtenido el polvo farmacéutico, eventualmente debera ser sometido a operaciones
ulteriores con el fin de conservarlo. Por obra de la pulverización es corriente que el agua
que en un principio presente como agua ligada, coordinada, ocluida en capilares, etc.,
abandone su estado y aparezca como agua libre. En tal caso engendrara dificultades
ulteriores, tales como descomposiciones, crecimiento microbiano y/o fúngico. Se impone,
por lo tanto, investigar en ese sentido todo preparado que se pulverice, y proceder en
consecuencia a un secado postpulverizacion. Esto es patente en los fármacos de origen

vegetal (drogas), pero sucede igualmente en materiales de alta reactividad o que son
elementos nutritivos para tales microorganismos (gelatina, almidon, glúcidos en general)

FIG. 44.1 Maquina llenadora de polvo al vacío semiautomático

De igual manera sucede con materiales de origen vegetal o animal, al pulverizar y destruir
así la continuidad incompatibles entre si, que se hallaban alojadas en tejidos diferentes. Tal
acaece con las enzimas y sus sustratos, de modo que las drogas o heterosido, por ejemplo,
por acción de las hidrolasas asi liberadas pueden sufrir mengua en su actividad por pérdida
parcial o total de la porción glusidica unida a la aglicona. Un caso de interés lo representa
la goma arábiga, la cual, una vez pulverizada, deberá someterse a una operación de
calentamiento con el fin de desactivar sus oxidasas, las cuales podrían engendrar
numerosas incompatibilidades. Para el caso en que la conjunción de fermento-fármaco
pueda perjudicar la actividad terapéutica, deberá procederse igualmente a la destrucción
de la enzima, por lo general por coagulación con ayuda de vapores de alcohol
(estabilización Bourquelot). En el Cap. 66, Conservación, se hace referencia a la
estabilización de los materiales vegetales.

Precaución adicional a estudiar con detención en cada caso particular es la reposición y

1646 Farmacotecnia Teorica y Practica

el envasado de los polvos. Una vez acondicionados si hay lugar, se conservarán en

envases herméticos, llenos al tope con el fin de evitar la segregación por vibración o
movimiento, en, el caso de polvos compuestos. Además debe tenerse presente que el gran
incremento de superficie específica que produce la pulverizacion hace a los materiales más
prontos a una oxidación por acción del oxígeno de aire. Es una razón más para una
reposición a prueba de ingreso de oxígeno. La Fotografía 44.1 muestra una moderna
maquina para el llenado al vacío de polvos. Existen otros diseño, y en diferentes tamaños,
de aparatos de llenado, fundados en el sistema de tornillo sinfín. En el caso de drogas
vegetales o de origen animal, se tendrá la precaución de reponer en envases a prueba de
insectos, roedores, cte. Es común que algunas drogas vegetales se deterioren por acción
de los gorgojos y larvas semejantes, a menos que se adopten cuidados especiales en su
reposición.

44.8. INCOMPATIBILIDADES EN LOS POLVOS

Relacionado con lo anterior, las incompatibilidades que pueden aparecer en los polvos son
numerosas. Como se señaló, el agua liberada en la pulverización puede ser o engendrar
incompatibilidades. Su presencia favorece la proliferación microbiana y eventualmente la
reacción química (hidrólisis, reacción interfármacos, etc.). Un estudio sistemático de las
incompatibilidades se hace en otras secciones de esta obra. Aquí nos limitaremos a
destacar las más importantes.

En primer término deben tenerse presentes los agentes químicos que desde fuera pueden
.afectar los polvos, especialmente el oxígeno del aire. Este puede actuar ya sea solo, en
combinación con la luz y las trazas de agua. Tal es el caso clásico de la adrenalina, morfina,
tetracíclinas, ácido ascórbico y en general ácidos crónicos, sales ferrosas, riboflavina, etc.,
que en el estado de polvo, sea aislados, sea en mezclas complejas, por la gran superficie
especifica creada en la pulverización, se hallan expuestas a la oxidación parcial, y por lo
tanto, a la descomposición. Es obvio que esta circunstancia de oxidación se puede
solucionar con una reposición adecuada, extrema en el caso de adrenalina, colecalciferol y
otros, que se expenden en envases al vacío o recipientes con nitrógeno.

Respecto a los agentes de incompatibilidad internos o intrínsecos a la formulación, ellos

pueden provocar fenómenos químicos o bien físicos. La incompatibilidades químicas son
numerosas y su estudio corresponde una revisión monográfica que no cabe aquí. Entre
componentes de las mezclas de polvos puede haber interacciones ionicas, redox, de
solvólisis (en general hidrólisis) y de ruptura molecular. Aunque se tengan corno poco
reactivos, los sistemas sólidos son capaces de reaccionar entre sí, y de este argumento se
han ocupado extensamente Garner (24) y Carstensen k25) y Hanney (30).

Menos detalladas en literatura se encuentran las incompatibilidades físicas que pueden

emerger en las mezclas de polvos. Un primer tipo de incompatibilidad física es el fenómeno
de eutexis. A veces, al mezclar sólidos en polvo se observa al poco tiempo, un cambio de
consistencia, con formación de una masa pastosa y aun una licuación. Este fenómeno
puede deberse a varias causas; en ocasiones es la liberación de agua dé hidratación que
se produce por interaccion en la mezcla: otras veces es un material higroscópico que capta
agua de hidratación de otro, y en otras oportunidades se forma una genuina mezcla
eutéctica.

La eutexis se produce por efecto criscópico, por acción del simple mezclado hay una rápida
intersolución de los materiales, con notable descenso del punto de fusión (efecto
crioscopico), que cae así por debajo de la temperatura ambiente, lo que le da a la mezcla
el aspecto y comporte de un líquido.

Muchos compuestos con función fenol o carbonilo presentan este fenómeno, el cual
constituye una incompatibilidad en todas las formas posológicas sólidas. Los materiales
pronos a formar eutecticos tienen ya de por si puntos de fusión algo bajos, lo cual revela
fuerzas intermoleculares débiles. No hay información detallada sobre los aspectos
farmacéuticos de la eutexis, pero la mera presencia de alguno de estos compuestos en una
mezcla de polvos hace pensar en ella: acetanilida, fenacetina, aspirina, antipirina,
piramidón, betanaftol, alcanfor, hidrato de cloral, mentol, fenol, salol, timol, uretano, etc. La
reciente introducción de aductos de urea para incrementar la biodisponibilidad de algunos
fármacos plantea igualmente problemas de eutexis

Polvos 1647

FIG. 44.20 Diagrama de fases del sistema salol – alcanfor

Algunos eutécticos se usan como tales: mezcla anestésica de Bonain (Codex), eutéctico de
cocaína + mentol + fenol, de uso odontológico; igualmente p-clorofenol + alcanfor; quinina-
antipirina o quinina-uretano, etc.

Es de importancia verificar, para cada mezcla nueva, la posible aparición de esta

incompatibilidad física. La mezcla se estudiará a la temperatura ambiente y a las
temperaturas eventuales que encontrará en su circulación (por ejemplo si luego se
granulara y se secara, a estufa). Pueden elaborarse diagramas Gibbs para las mezclas, tal
como son los clásicos de Caille, de los cuales la Fig. 44.20 reproduce el sistema salol-
alcanfor.

El salol funde a 43°C y el alcanfor a 79°C. Una mezcla de 44% de alcanfor y 56% de salol
tiene un Pf de 6°C y por ende es líquido a la temperatura ambiente de 20°C. Por debajo de
6°C la mezcla es sólida en cualquier proporción, dentro de las ramas de la V de la gráfica
es líquida en las proporciones que señala el gráfico, en, las otras áreas es pastosa (salol
sólido + eutéctico a la izquierda; alcanfor + eutéctico a la derecha).

Como esta incompatibilidad puede afectar cualquier forma sólida constituida por polvos,
conviene estar prevenido. Varios son los arbitrios a poner en juego para librarse de ella.
Uno es el de hacer el eutéctico, absorbiendo el líquido formado por medio de materiales
absorbentes (véase Comprimidos), tales como caolín, bentonita, carbonato de magnesio,
fosfato tricalcico, lactosa.

CUADRO 44.11 FARMACOS EFLORESCENTES

.
1648 Farmacotecnia Teorica y Practica

Otra posibilidad es operar la dilución de los materiales eutectizantes con tales absorbentes
operando por separado, y luego hacer la mezcla de las dos diluciones. Una tercera opción,
mas perfeccionada, es utilizar la microencapsulación para el componente de menor punto
de fusión.

Otro tipo de incompatibilidad que puede ocurrir en los sistemas de polvos es la

eflorescencia. Diversos fármacos que tiene agua de cristalización pueden perder, cuando
las condiciones de humedad relativa del aire descienden de valores específicos para cada
caso, esa agua de cristalización. El fenómeno puede afectar a los polvos, papeles, papeles,
obleas, capsulas, etc., y su importancia radica en que los polvos eflorescidos tienen mayor
riqueza en fármaco que la forma hidratada y por lo tanto su empleo conducirá a errores de
concentración en las formulas. Fácilmente se puede solucionar con una reposicion o
envasamiento adecuados que impidan la fuga de agua vapor, y con un trabajo del material
en polvo realizado en atmosfera de humedad controlada. El cuadro 44.11 ofrece ejemplos
de sustancias eflorescentes.

Por un simple examen de este cuadro se puede observar que hay algunas sustancias de
gran actividad terapéutica. El agua en el bromhidrato de escopolamina constituye el 12,3%
del peso, el empleo de una forma eflorecida para hacer una mezcla de polvos conducirá a
un serio error de sobredosificación. Para el caso del sulfato de estricnina, HOH es el
10,52%; para sulfato de morfina el 11,9%, etc.. el fosfato de codeína 1 ½ HOH es
eflorescente, en tanto que el de 0,5 HOH no lo es; de ahí que varias farmacopeas
reconozcan este hidrato y no aquel. Del mismo modo es ya clásico que el ácido cítrico se
molera en el momento, ya que el monohidrato en piedras con buena reposicion no eflorece,
en tanto que el polvo si lo hace.

Fenomeno inverso al anterior, y que constituye no solo una incompatibilidad en los solidos
sino a menudo una pesadilla en la elaboración y reposicion, es el de la higroscopocidad.
Son muchos los fármacos que a una tensión de vapor de agua en la atmosfera, variablepara
cada caso, comienza retener esa agua y se humedecen. Eventualmente si el contacto con
el aire húmedo continua, muchas de esas sustancias terminan disolviéndose totalmente en
el agua absorbida; se dice que son delicuescentes. Nos llevaría lejos de nuestro objetivo
analizar en detalle este fenómeno. Basta decir que su presencia impone el trabajo de tales
materiales en atmosferas controladas en su humedad relativa. La absorción de agua, aparte
de la variación ponderal que produce en una toma de pes para mezclado ulterior,
frecuentemente es una fuente de incompatibilidad química (hidrolisis), provocando
descomposición del fármaco. Algunos fármacos tienen su agua coordinada con fuerzas muy
débiles, y el caso del tiosulfato de sodio 5 HOH que es delicuescente en aire húmedo y
eflorescente en aire seco.

La capacidad de captar agua no siempre esta en contra del arte farmacéutico. La silicagel
que se añade a los envases de numeroso comprimidos sensibles a la humedad, permite
mantener condiciones de anhidracion dentro del frasco original. Del mismo modo en la
formulación de comprimidos, el sulfato de calcio anhidro, el almidon deshidratado y otros,
entra en la estructura de la formula merced a su capacidad de absorber el agua vapor que
eventualmente ingrese, evitando asi que esa agua vapor descomponga el principio activo
o fármaco principal.

Esta cualidad de ser higroscopico es individual, y en cuadro 44.111, reproducimos algunas

de las tales sustancias. Hay empero, algunas generalizaciones. Los fenolatos sódicos, son
por lo comun higroscópicos: sales sódicas de los parabenos, las sales sódicas de muchos
barbitúricos, etc. Igualmente lo son muchos polvos opoterápicos (polvos de órganos
animales), los extractos secos, etc.

La capacidad de captar agua del medio ambiente y la etiqueta de higroscópico que

adjudicamos eventualmente a un fármaco, es cuantificable. Neville Gore y Ashwin (26) se
han ocupado en breve resumen de la metódica de este trabajo. Consiste fundamentalmente
en la determinacion de la llamada humedad de equilibrio de la sustancia. Para ello se
coloca una toma de ensayo pesada exactamente y seca, en una atmosfera de humedad
controlada. Después de que se ha equilibrado, pesandola se averigua la cantidad
porcentual de agua absorbida. Repitiendo tal ensayo para distintas atmosferas, es posible
trazar una curva de humedad relativa vs. Cantidad (%) de agua absobida.

Polvos 1649

Cuadro 44.111 FARMACOS HIGROSCOPICOS Y/O DELICUESCENTES

 1650 Farmacotecnia Teorica y Practica

CUADRO 44. IV

COMPOSICION DE LASS SOLUCIONES SOBRESATURADAS PARA LOGRAR

ATMOSFERAS DE HUMEDAD RELATIVA DEFINIDA

Las sustancias con pendiente alta, especialmente de 70% de humedad relativa para arriba,
deben catalogarse de higroscópicas. El mismo ensayo permite, por el comportamiento de
la sustancia en las atmósferas de humedad bajas, descubrir las eflorescentes.

Las atmósferas de humedad constante pueden lograrse en el laboratorio, utilizando

desecadores en los cuales se colocan disoluciones sobresaturadas de distintas sales, y
ubicando los mismos en un sitio termostatizado. En el Cuadro 44.IV se dan algunas de
esas atmósferas.

Todos estos problemas de incompatibilidad en los polvos son, en el fondo, problemas de

estabilidad, poro en la práctica ambos términos son confluentes, y en el caso que acabamos
de analizó la incompatibilidad es con el vapor de agua.

De igual manera los polvos pueden presentar eventuales dificultades frente a la luz
(fotolabilidad), a la temperatura (termolabilidad), traducible ésta sea por descomposición
química, sea por racermizacion (adrenalina, alcaloides del cornezuelo, hiosciamina,
etambutol, pantotenatos, etc.), epimerización (tetraciclinas, prostaglandinas, etc.), o bien
interreacción entre componentes, iniciable a una temperatura superior a la ambiente
(energía de activación alta).

Para estos tipos de incompatibilidad es manifiesto que la principal solución radica en la

reposición o envasamiento de los polvos La USP-F.N. ha introducido recientemente normas
estrictas para controlar la hermeticidad de los envases, y en especial la permeabilidad al
agua vapor. Es un ensayo a, cumplir en la reposición de todo polvo o mezcla de los mismos
que, en los ensayos que hemos citado, se revele como hidrolábil, higroscópico o
eflorescente. Del mismo modo, la fotolabilidad impondrá un tipo adecuado de reposición
que elimine la acción actínica. De ordinario alcanza con frascos color caramelo, con amplios
marbetes que cubran la mayor r parte de su perímetro; igualmente son favorecidos los
envases metálicas (aluminio). La termolibilidad es más aleatoria en la circulación de los
polvos sensibles a los incrementos térmicos, debiendo advertirse en los marbetes la
necesidad de tal precaución. (consérvese en sitio fresco, heladera, etc.).

44.9. ENSAYOS DE LOS POLVOS

Los polvos de uso farmacéutico, una vez obtenidos por conminación primero, y por mezcla
después, serán sometidos a una serie de ensayos para comprobar su naturaleza y calidad.

Las comprobaciones a realizar dependen del uso ulterior que se le dará a ese polvo y de
las exigencias que el técnico imponga al material. Hay empero una serie de constataciones
que son ineludibles. En primer término la identificación química. Ella comporta
reconocimiento y determinación cuantitativa de los componentes, constatación de
productos de descomposición eventual (cromatografía), determinación del contenido en
agua (humedad % ), a veces cenizas (drogas de origen vegetal o animal). En segundo
término una descripción física: caracteres organolépticos incluyendo apariencia visual, olor
y eventualmente sabor, color cuantificado (por reflexion), distribución de tamaño de
partícula (análisis par tamizado), medida de la cohesión y flujo (ángulo de reposo), etc.
Siempre es útil una inspección micrográfica del polvo; esta operación, de necesidad para
los polvos vegetales, trae de igual manera mucha información para los orgánicos y nunca
debe omitirse en un análisis completo.

Menos frecuentes, pero necesarios para algunas ocasiones, son las determinaciones
específicas: capacidad de absorción de agua y de aceite para los polvos vulnerarios,
capacidad de absorción (medible frente a colorantes o alcaloides) importante para polvos

Polvos 1651

de uso entérico o local, capacidad de disolución para todo polvo en general, y pH de la

suspensión o disolución , en agua. En el caso de polvos estériles (por ejemplo, mezclas de
antibióticos) se deberá certificar la ausencia de gérmenes por los procedimientos aceptados
por la farmacopea oficial. Para los otros polvos conviene siempre hacer también un tonteo
de gérmenes, e incluso para algunas sustancias (gelatina, almidón, etc.), hay límites en
cuanto al contenido microbiano; la tendencia actual es a extremar las exigencias en materia
de microorganismos presentes en los polvos, y obviamente para el caso de los vulnerarios,
destinados al tratamiento de lesiones de la piel, la esterilidad es obligatoria.

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