Haccp Corporacion de Alimentos Andinos

CORPORACIÓN DE ALIMENTOS PAGINA: Página 1 de
ANDINOS S.A.C. 53
Edición: 01
Dirección legal: APV Villa Andina E-27
San Sebastián Cusco
PLAN HACCP Revisión: 00
Elaborado Por: JP8/PZH.
Dirección de Planta: Carretera Sicuani-Espinar km. Fecha: Junio del 2016.
7.5 (Comunidad Totorani)
PLAN HACCP:
PARA EL PROCESAMIENTO DE CHARQUI, CHALONA y
carne seca salada.
EMPRESA:
CORPORACIÓN DE ALIMENTOS ANDINOS S.A.C.
APROBADO POR LA GERENTE GENERAL
…………………………………………..
ELABORADO POR EL JEFE DE PLANTA
…………………………………………..
Ing. Percy Zavaleta Huampa
CIP: 107712
Cusco, Junio de 2016.
PROHIBIDA LA REPRODUCCION TOTAL O PARCIAL DEL PRESENTE DOCUMENTO SIN AUTORIZACION DE LA GERENCIA
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Edición: 01
INDICE GENERAL
CONTENIDO PAGINA
CAPITULO - I
1.1. Introducción 3
1.2. Objetivo 3
1.3. Campo de aplicación 3
1.4. Datos generales de la empresa 4
1.5. Política de calidad 4
1.6. Política de seguridad alimentaría 4
1.7. Aspectos teóricos 4
1.8. Principios del sistema HACCP 8
1.9. Equipo HACCP 8
1.9.1. Integrantes del equipo HACCP 8
1.9.2. Organigrama del equipo HACCP 9
1.9.3. Descripción de responsabilidades 9
CAPITULO II
PLAN HACCP PARA LA PRODUCCIÓN DE CHARQUI, CHALONA Y CARNE SECA SALADA
2.1. Charqui con y sin hueso (ficha técnica) 11

2.2. Chalona con y sin hueso (ficha técnica) 13
2.3. Diagramas de flujo para la elaboración charqui y chalona 15
2.4. Descripción de las etapas del proceso de elaboración 17
2.5. Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con la materia prima
(carcasa), insumo (agua y sal), análisis de peligros y determinación de medidas
para controlar los peligros identificados. 19
2.6. Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada, etapa del
proceso de producción, análisis de peligros y determinación de medidas para
controlar los peligros identificados. 19
2.7. Determinación de puntos críticos de control. 22
2.8. Limites críticos para cada punto de control critico (PCC) 25
2.9. Sistema de vigilancia o procedimiento de monitoreo para cada (PCC) 26
2.10. Establecimiento de medidas correctoras. 26
CAPITULO-III
PROCEDIMIENTOS
3.1. Procedimiento de verificación 27
3.2. Procedimiento de preservación de registros del plan HACCP 28
3.3. Procedimiento de atención de quejas al consumidor 29
3.4. Procedimiento de liberación de producto 29
3.5. Procedimiento de productos no conformes 30
3.6. Procedimiento para evaluación y selección de proveedores 30
3.7. Procedimiento de selección y evaluación de unidades de transporte 32
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CAPITULO - I
1.1. INTRODUCCION
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (SISTEMA HACCP), tiene

fundamento científico y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y
medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Es también un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que
se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto
final. Todo Sistema de APPCC es susceptible de cambios que pueden derivar de los
avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El Sistema de APPCC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el
productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del Sistema de APPCC puede ofrecer otras ventajas significativas,
facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover
el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Dada la importancia que tiene el sistema HACCP en la calidad sanitaria e inocuidad de los
alimentos, la Empresa “CORPORACION DE ALIMENTOS ANDINOS SAC” con RUC N°
20600131231 ha visto por conveniente implementar el sistema HACCP, para lo cual el
Equipo HACCP ha elaborado un Plan HACCP para elaboración de Productos de
Panificación, de acuerdo la las normas vigentes en nuestro país.
1.2. OBJETIVO
Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que identifique peligros específicos y
medidas para su control; de tal forma que su cumplimiento asegure el control de los
peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos, en todas las etapas
del proceso de producción, desde la recepción de materias primas hasta la distribución.
1.3. CAMPO DE APLICACIÓN

El presente Plan HACCP ha sido elaborado en la Empresa “CORPORACION DE
ALIMENTOS ANDINOS SAC” para la elaboración de Charqui, Chalona y carne seca
salada en todas sus variedades y presentaciones cubre aspectos de calidad sanitaria e
inocuidad en todas las etapas del proceso de producción.
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1.4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

La empresa, “CORPORACION DE ALIMENTOS ANDINOS SAC” Es una empresa dedicada
a la producción y comercialización de Charqui, Chalona y carne seca salada de vacuno, en
todas sus variedades y presentaciones, las que están destinadas, a Programas Sociales de
alimentación y mercado horizontal.
RAZÓN SOCIAL : “CORPORACION DE ALIMENTOS ANDINOS SAC”

REPRESENTANTE LEGAL : Sra. Claudia Huanca Solano
UBICACIÓN ADMINISTRATIVA : APV. VILLA ANDINA MZA. E LOTE. 27
DISTRITO : SAN SEBASTIAN
PROVINCIA : CUSCO
DEPARTAMENTO : CUSCO
UBICACIÓN PLANTA : Barrio Huañuma s/n Comunidad Totorani.
DISTRITO : SICUANI
PROVINCIA : CANCHIS
DEPARTAMENTO : CUSCO
R.U.C. : 20600131231
DIRECCION ELECTRONICA : lirio18@gmail.com
TELEFONO : 984775125
1.5. POLITICA DE CALIDAD
La Empresa “CORPORACION DE ALIMENTOS ANDINOS SAC”, es una empresa dedicada
de charqui y chalona, cumple con los requerimientos nutricionales y sanitarios, establecidos
por las normas legales vigentes del estado, garantizando así su inocuidad y la satisfacción
plena de los consumidores.
1.6. POLÍTICA DE SEGURIDAD ALIMENTARÍA

La empresa “CORPORACION DE ALIMENTOS ANDINOS SAC” está comprometido a
tomar las acciones de prevención que se requieran para evitar la posible contaminación
física, química o biológica del alimento elaborado y cumplir con todos los requisitos
sanitarios legales aplicables, con la finalidad de ofrecer productos saludables y seguros
para el consumo humano.
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1.7. ASPECTOS TEORICOS

Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP): El Sistema HACCP permite
identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la inocuidad de los
alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis del producto final.
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un enfoque

sistemático para identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad
de un alimento, a fin de establecer las medidas para controlarlos. Por tratarse de un sistema
que hace énfasis en la prevención de los riesgos para la salud de las personas derivados
de la falta de inocuidad de los alimentos, el enfoque está dirigido a controlar esos riesgos
en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta
el consumo
Acción correctora: acción a ejercer en el caso de que la vigilancia de un PCC indique una
pérdida de control, es decir, que un parámetro a vigilar supera el límite crítico establecido
por él.
Alimento Inocuo: Alimento que no causa daño a la salud del consumidor.
Análisis de peligros: Proceso de compilar y evaluar información sobre peligros, su

severidad y riesgo para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos.
Árbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con peligros

identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de
los puntos críticos de control (PCC).
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Conjunto de prácticas adecuadas, cuya

observancia asegurará la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos.
Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico–químicos y organolépticos

que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el consumo humano.
Contaminación: Presencia en los alimentos de cualquier peligro que implique riesgo para
la salud del consumidor, tales como: bacterias, virus, parásitos, sustancias extrañas de
origen mineral o biológico, sustancias radioactivas, sustancias tóxicas, aditivos no
autorizados o en cantidades superiores a las permitidas por las normas vigentes, entre
otros.
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Contaminación cruzada: Propagación de microorganismos de una fuente primaria

(materia prima, manipuladores) a otro alimento, ya sea por contacto directo entre la fuente
y el alimento receptor o en forma indirecta a través de utensilios, equipamiento, manos, etc.
Control (sustantivo): Forma en que se están observando procedimientos correctos y

cumpliendo los criterios de control.
Control (verbo): Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos.
Diagrama de flujo: una representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones

llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto.
Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y físicos que
pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar presentes en un
determinado alimento o grupo de alimentos.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o excedido.
Diagrama de flujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las etapas

llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un determinado producto alimenticio.
Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria,

incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causará daño a la salud

humana, de acuerdo con el uso a que se destinan.
Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase o etapa.
Manipulador de alimentos: Toda persona que en razón de sus actividades laborales entra
en contacto con los alimentos con sus manos o con cualquier equipo o utensilio empleado
para manipular alimentos, en cualquier etapa de la cadena alimentaria, desde la adquisición
de alimentos hasta el consumo.
Materia prima: Todo insumo de uso alimentario empleado en la fabricación de alimentos,

excluyendo los aditivos alimentarios.
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Medidas preventivas: aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para
eliminar un peligro o reducirlo a niveles aceptables: También conocidas como Medidas de
control.
Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en
los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos

para evaluar si un PCC está bajo control.
Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la condición en

que éste se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud del consumidor.
Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y genera un efecto
adverso a la salud.
Plagas: Infestación de insectos, pájaros, roedores y cualesquier otro animal capaz de

contaminar directa o indirectamente los alimentos.
Programa de Higiene y Saneamiento: Actividades que contribuyen a la inocuidad de los

alimentos manteniendo las instalaciones físicas del establecimiento en buenas condiciones
sanitarias.
Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en la que puede aplicarse
un control que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Rango: Intervalo que comprende los límites superior e inferior dentro de los cuales se
mueve un límite crítico.
Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través de

una o varias etapas específicas de la cadena alimentaria.
Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de

dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes en los alimentos.
Validación. Obtener evidencia objetiva de que los elementos del plan HACCP son
efectivos.
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Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan HACCP.
1.8. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

La aplicación del Sistema HACCP en la cadena alimentaría se sustenta en los siguientes
siete (7) principios:
Principio 1: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa, realizando
un análisis de los peligros, a fin de determinar las medidas para controlar los peligros
identificados.
Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC).
Principio 3: Establecer Límites Críticos (LC) en cada PCC.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación o de comprobación para confirmar

que el Sistema HACCP funciona eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de registro y documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
1.9. EQUIPO HACCP

1.9.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
Gerente General
Jefe de Planta
Técnico de Producción
Técnico de saneamiento
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1.9.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
GERENTE GENERAL
JEFE DE PLANTA
TEC. DE PRODUCCION
TEC. SANEAMIENTO
1.9.3. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
a) Gerente General
Es el representante de la empresa, y coordinador del Equipo HACCP, dirige y controla las

actividades de la empresa, aprueba proyectos de inversión. Controla y evalúa el
cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa. Aprueba y elabora el plan
operativo anual. Como miembro del equipo HACCP:
Provee los recursos necesarios para la implantación del sistema.

Asegura que el proyecto marche y mantenga validez.
Preside las reuniones del equipo HACCP.
Supervisa el diseño, aplicación y modificación del Plan HACCP.
Coordina con las autoridades de salud.
b) Jefe de planta
Es el responsable del buen funcionamiento de la planta, su proceso, organiza producción,

verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los requerimientos de
materia prima e insumos. Supervisa diariamente el estado de funcionamiento de las
máquinas y/o equipos. Como miembro del equipo HACCP:
Participa en la elaboración, revisión validación del plan HACCP.
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Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.

Informa regularmente a la Gerencia General (coordinador del equipo
HACCP) sobre el seguimiento de la implantación del sistema HACCP.
Selecciona, capacita, evalúa y supervisa permanentemente el personal a su
cargo.
Coordina el cumplimiento del monitoreo o vigilancia de los Puntos críticos
de Control.
Decide junto al Jefe de Control de Calidad las acciones correctivas y
verificación del Plan HACCP.
Aprueba las especificaciones técnicas de las materias primas, insumos,
aditivos, envases, embalajes así como de los productos finales.
Firma, revisa y valida los registros del Plan HACCP.
c) Técnico de Producción
Es el responsable de la producción diaria y está bajo responsabilidad y supervisión del Jefe

de Planta. Tiene las siguientes responsabilidades.
Participa de las reuniones del equipo HACCP.

Cumplir con el programa de producción.
Monitorear y registrar los parámetros de proceso en los formatos inherentes
a su actividad.
Informar a su Jefe inmediato superior cualquier eventualidad.
d) Técnico de Saneamiento
Es el responsable del cumplimiento del programa de Higiene y Saneamiento e informa al

Jefe de Planta sobre las condiciones Higiénico Sanitarias de la planta. Tiene las siguientes
responsabilidades.
Participa en las reuniones del Equipo HACCP.

Monitorea y registra condiciones Higiénico Sanitarias de la planta los en los
formatos del programa.
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CAPITULO II
PLAN HACCP PARA LA PRODUCCION DE CHARQUI, CHALONA Y CARNE
SECA SALADA DE VACUNO
2.1. CHARQUI CON Y SIN HUESO

2.1.1. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Cuadro Nº 01; Descripción del producto (Ficha técnica)

MONBRE DEL
CHARQUI CON Y SIN HUESO
PRODUCTO
El charqui o charki es carne desgrasada salada de alpaca, llama o sus

híbridos, obtenido mediante proceso de secado o deshidratación con la
CARACTERISTICAS finalidad de prolongar la vida útil del producto, Provenientes de materia
GENERALES prima (carcasa) sana y libre de sarcosystocis, los cuales provienen de
mataderos autorizados. (camal municipal de Ayaviri-Municipalidad
provincial de Melgar Puno.)
COMPOSICION Carne deshidratada y sal

/INGREDIENTES
Sabor Salado Característico al

producto
CARACTERISTICAS
Color Tonalidades de Blanco pajizo
ORGANOLEPTICAS
Olor Característico al producto
Textura Seco al tacto
Fuente: NTP 201.059-2006: CARNE Y PRODUCTOS CARNICOS. Charqui Definiciones, requisitos y

Requisitos microbiológicos, Flujo del proceso de Elaboración
Humedad Máximo 20%

CARACTERISTICAS
Proteína Mínimo 45%
FISICOQUÍMICAS
Grasa Máximo 12%

Límite por gramo

Agente Microbiano
CARACTERISTICAS n c M M
MICROBIOLÓGICAS Stafhyloccus aureus 5 1 102 103
Clostridium perfringes 5 1 102 103
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ausencia
Salmonella sp 5 0
25/g
Fuentes: Resolución Ministerial 591-2008/MINSA.
TRATAMINETO DE Deshidratación y salado

CONSERVACION
Bolsas BOPP (polipropileno biorientado) de primer uso en

PRESENTACION Y presentaciones de 0.100, 0.170, 0.200, 0.250, 0.450, 0.500, 1.00, 2.00,
ENVASE 5.00,10.00. 20.00 y 25.00 Kg.
VIDA UTIL 6 meses
INSTRUCCIONES DE Rehidratar antes de su uso

USO
CONTENIDO DEL Nombre del alimento, ingredientes, información nutricional, peso, fecha
ROTULADO O de producción, fecha de vencimiento, código de lote, autorización
ETIQUETADO sanitaria, nombre y dirección del productor.
CONDICIONES DE Almacenar en un ambiente fresco, seco y limpio sobre parihuelas. La

ALMACENAMIENTO Y distribución se realizara en unidades exclusivas acondicionadas para tal
DISTRIBUCION fin.
Producto perecedero, susceptible al mal manejo durante todas las
CARACTERISTICAS etapas de producción, almacenamiento y consumo; por lo tanto se exige
CONFERIDAS POR EL el riguroso control del proceso de producción y distribución; así como el
PROCESO cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento, Buenas
PRODUCTIVO Prácticas de Manufactura para evitar la contaminación, supervivencia y

desarrollo de agentes que afecten la inocuidad del producto.
2.1.2. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO.
Requiere rehidratación para su uso, puede ser consumido por el público en general, sin
restricción alguna.
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2.2. CHALONA CON Y SIN HUESO

MONBRE DEL
CHALONA CON Y SIN HUESO
PRODUCTO
La chalona es carne sometida a un proceso de inspección sanitaria

lavado desgrasado salado prensado secado trozado y envasado con o
CARACTERISTICAS sin hueso. Que tiene como finalidad de prolongar la vida útil del
GENERALES producto. Provenientes de materia prima (carcasa) de animales (ovino)
sanos beneficiados en camales o mataderos autorizados (camal
municipal de Ayaviri-Municipalidad provincial de Melgar Puno.)

/INGREDIENTES

producto
CARACTERISTICAS
ORGANOLEPTICAS

Humedad Máximo 20%

CARACTERISTICAS
FISICOQUÍMICAS
Grasa Máximo 12%

Límite por gramo

Agente Microbiano
n c m M
CARACTERISTICAS Stafhyloccus aureus 5 1 102 103

MICROBIOLÓGICAS Clostridium perfringes 5 1 102 103
ausencia
Salmonella sp 5 0
25/g
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CONSERVACION

ENVASE 5.00,10.00. 20.00 y 25.00 Kg.
VIDA UTIL 6 meses

USO

DISTRIBUCION fin.


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2.3. CARNE SECA SALADA DE VACUNO CON O SIN HUESO

MONBRE DEL CARNE SACA SALADA DE VACUNO CON O SIN HUESO

PRODUCTO
La carne saca salada de vacuno es una carne desgrasada salada de

vacuno, obtenido mediante proceso de secado o deshidratación con la
CARACTERISTICAS
finalidad de prolongar la vida útil del producto, Provenientes de materia
GENERALES
prima (carcasa) sana, los cuales provienen de mataderos y/o canales
autorizados.(matadero municipal de Sicuani-Canchis)

/INGREDIENTES

producto
CARACTERISTICAS
ORGANOLEPTICAS
Fuente: NTP 201.055-2006: CARNE Y PRODUCTOS CARNICOS.
Humedad Máximo 20%

CARACTERISTICAS
FISICOQUÍMICAS
Grasa Máximo 12%
Fuente: NTP 201.055-2006: CARNE Y PRODUCTOS CARNICOS.
Límite por gramo

Agente Microbiano
n c m M
CARACTERISTICAS Stafhyloccus aureus 5 1 102 103

MICROBIOLÓGICAS Clostridium perfringes 5 1 102 103
ausencia
Salmonella sp 5 0
25/g

CONSERVACION
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ENVASE 5.00,10.00. 20.00 y 25.00 Kg.
VIDA UTIL 6 meses

USO

DISTRIBUCION fin.

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Edición: 01
2.4. DIAGRAMAS DE FLUJO

2.4.1. Diagrama de flujo para la elaboración de charqui con y sin hueso
Fig. 01 Diagrama de flujo: Charqui con y sin hueso
CARCASA DE ALPACA LLAMA O SUS HIBRIDOS (en salmuera)
Recepción Evaluación de certificados de

calidad y evaluación sensorial.
Pesado
Desgrasado
Deshuesado
Trozado Trozado
Fileteado Fileteado
Lavado I Lavado I
Salazón Salazón
Lavado II Lavado II
Resalado Resalado
Apilado Apilado
Secado Secado
Envasado Envasado
Charqui con Hueso Charqui sin hueso
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Edición: 01
2.4.2. Diagrama de flujo para la elaboración de chalona con y sin hueso
Fig. 02 Diagrama de flujo: Chalona con y sin hueso
CARCASA DE OVINO

Pesado
Desgrasado
Deshuesado
Trozado Trozado
Fileteado Fileteado
Lavado I Lavado I
Salazón Salazón
Lavado II Lavado II
Resalado Resalado
Apilado Apilado
Secado Secado
Envasado Envasado
Chalona con Hueso Chalona sin hueso
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Edición: 01
2.4.3. Diagrama de flujo para la elaboración de carne seca salada de vacuno

con y sin hueso
Fig. 03 Diagrama de flujo: Para la elaboración de carne seca salada de
vacuno con y sin hueso
CARCASA DE VACUNO

Pesado
Desgrasado
Deshuesado
Trozado Trozado
Fileteado Fileteado
Lavado I Lavado I
Salazón Salazón
Lavado II Lavado II
Resalado Resalado
Apilado Apilado
Secado Secado
Envasado Envasado
Carne seca salada de vacuno con hueso carne seca salada de vacuno sin hueso
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Edición: 01
2.5. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN

2.5.1. RECEPCION
La zona de recepción tiene una plataforma que es empleada para descargar las
canales, esto se realiza con los certificados de beneficio del camal autorizado,
los mismos que hayan sido transportados en unidades exclusivas y refrigeradas
La información sobre: proveedor, procedencia, fecha de beneficio, y

evaluación física, se registra como parte del manual BPM que es un
prerrequisito del Plan HACCP.
2.5.2. PESADO
En esta etapa se realiza el pesaje de la carcasa y sal de acuerdo a una formula

establecida previamente, en balanzas electrónicas calibradas por un organismo
acreditado vigente y verificada por la empresa con pesas patrón los cuales se
registraran como parte del BPM.
2.5.3. DESGRASADO
Es una operación que cosiste en retirar la grasa excedente visible (sub cutánea
y renal) con ayuda de instrumentos como cuchillos de acero inoxidable sobre
mesas de trabajo de acero inoxidable. La eliminación de grasa se relaciona con
la prevención del enrranciamiento y también con problemas de alteración de
índole microbiana.
2.5.4. DESHUESADO
Es una etapa en donde se retiran los huesos con ayuda de cuchillos de acero
inoxidable sobre una mesa de acero inoxidable por personal calificado y
capacitado para tal fin también durante este proceso se eliminan depósitos
grasos procurando no hacer más cortes de los necesarios para la separación
de la carne huesos y grasa (sin dañar paquetes musculares).
2.5.5. TROZADO Y FILETEADO
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Edición: 01
Las piezas magras obtenidas del deshuesado y desgrasado son seleccionadas

y de estas se obtienen trozos y/o filetes en forma de dados o tiras largas,
realizadas en forma uniforme y perfeccionista.
2.5.6. LAVADO I
Los filetes son lavados con agua en pozas de acero inoxidable para eliminar restos de
sangre y suciedad adherida antes del salado.
2.5.7. SALAZÓN
Los filetes de carne de alpaca se salan por inmersión en una salmuera

contenida en pozas de acero inoxidable la concentración de salmuera es de
24-25 °Be (baume ) para charqui y chalona deshuesado y 19 a 20 °Be para
charqui y chalona con hueso grados y un PH de 5.6-5.8 (mantener esta
concentración durante todo el proceso). El tiempo necesario es de 3 a 5 días.
2.5.8. LAVADO II
Pasado el tiempo de inmersión en salmuera los filetes de carne se lavan con

agua a chorro y luego se escurren.
2.5.9. RESALADO
Es un proceso que consiste en colocar en una poza capas ordenadas de carne

fileteada y sal de aproximadamente un 1cm. De espesor. Por un tiempo de 2
a 3 días.
2.5.10. SECADO
Esta operación se realiza en un área limpia, seca, ventilada y fría. Se colocan

sobre bandejas y parihuelas, a lo largo del proceso de secado los filetes se
voltean para un secado uniforme y conseguir una buena coloración
(característico al producto) el proceso de secado tiene una duración de 7 dias.
2.5.11. ENVASADO
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Edición: 01
Esta etapa consiste en colocar las unidades producidas en enveses de

diferentes presentaciones, para luego sellar herméticamente al calor en esta
etapa se controlaran los pesos y la hermeticidad del sellado aplicando la NTP
2859 nivel de inspección S-4 NCA 0.1.
2.5.12. ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO FINAL
En esta etapa los productos son trasladados a un almacén. Los almacenes

deben estar frescos, secos y limpios. La estiba se realizará de acuerdo a lo
establecido por la Resolución Ministerial 451-MINSA articulo 22º.
2.5.13. DISTRIBUCION
En esta etapa los productos son transportados a los centros de venta o

consumidores finales en vehículos exclusivos especialmente acondicionados
para tal fin, todas las unidades de transporte serán evaluados antes de la
estiba.
2.6. ENUMERACION DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON LA

MATERIA PRIMA (CARCASA), INSUMO (AGUA Y SAL), ANALISIS DE PELIGROS Y
DETERMINACION DE MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS.
EXISTEN ESTE ES
MATERIA PELIGROS QUE MEDIDA PREVENTIVA SE UN PUNTO
IDENTIFIQUE PELIGROS SIG. PARA LA JUSTIQUE LA CRITICO DE
PRIMA, PUEDE APLICAR PARA PREVENIR
INOCUIDAD DECISIÓN CONTROL
INSUMOS EL PELIGRO
DEL ALIM. (SI O NO)
BIOLOGICO: presencia de Malas prácticas de Selección de mataderos autorizados
sarcosystecis y presencia y faeneado, cmales Evaluación y selección de
proliferación Stafhyloccus no autorizados o proveedores.
SI NO
aureus, Clostridium transporte en Fecha de beneficio y recpcion
perfringes y Salmonella sp unidades no
CARCASA autorizadas
FISICO: ninguno
NO NO
QUIMICO: MIcotoxinas Malas prácticas de Capacitación de Personal,
(aflatoxinas), residuos de producción y Verificación de las unidades de
tratamientos veterinarios SI beneficio pecuario transporte., selección de NO
proveedores.
BIOLOGICO: salmonella Malas prácticas de Evaluación periódica de la calidad
escherichia, y aquellos tratamiento de agua del agua a través de un laboratorio
AGUA relacionados con la hepatitis y SI potable especializado NO
la gastroenteritis. Evaluación en días de producción de
cloro libre residual.
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FISICO: Ninguno NO NO
QUIMICO: dióxido de azufre, Malas prácticas de Evaluación sensorial en forma diaria
dióxido de carbono, nitrogeno SI tratamiento de agua NO
potable
BIOLOGICO: Ninguno NO NO
FISICO: Ninguno NO NO
QUIMICO: metales pesados Malas prácticas de
CLORURO DE (arsénico, producción.
SODIO cadmio,cobre,mercurio, Selección y evaluación de
SI NO
plomo) proveedores
2.7. ENUMERACION DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON CADA,

ETAPA DEL PROCESO DE PRODUCCION, ANALISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION
DE MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS.
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ESTE ES
EXISTEN UN
PELIGROS SIG. PUNTO
PARA LA QUE MEDIDA PREVENTIVA SE PUEDE DE
ETAPA IDENTIFIQUE PELIGROS JUSTIQUE LA DECISIÓN
INOCUIDAD DEL APLICAR PARA PREVENIR EL PELIGRO CONTROL
ALIMENTO CRITICO
(SI O NO)
BIOLOGICO: presencia de sarcosystecis y Inadecuada prácticas de higiene en el
presencia y proliferación Stafhyloccus aureus, beneficio, inadecuada selección de
Clostridium perfringes y Salmonella sp carcasas (sarcosystecis)
SI
almacenamiento y transporte de los Todas las carcasas a recepcionar serán solo los
proveedores. provenientes de camales autorizados
RECEPCION NO
FISICO: ninguno Revisar las condiciones de las unidades de transporte antes
no de la desestiba y recepción.
QUIMICO: MIcotoxinas (aflatoxinas), residuos de Inadecuadas condiciones de beneficio,
tratamientos veterinarios SI almacenamiento y transporte.
Peligro biológico: Presencia Staphylococcus La operación se realiza en forma Capacitación de personal en higiene.
aureus . manual, por el cual la falta de higiene Aplicación adecuada del programa de higiene y
de los manipuladores y del área de saneamiento.
Si trabajo puede ser la causa de la
PESADO aparición de contaminantes NO
biológicos.
Peligro físico: Ninguno NO
Peligro químico: Ninguno Si
Peligro biológico: Presencia de. El uso de utensilios y maquinas no Supervisión, capacitación y aplicación permanente del
Staphylococcus aureus. limpios o personal que incumple las cumplimiento de la higiene de utensilios, equipos y
Si normas de higiene puede ser la causa personal.
de aparición de microorganismos
DESGRASADO NO
patógenos.
Peligro químico: Ninguno NO
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Peligro biológico: Presencia y proliferación El uso de utensilios y maquinas no Supervisión, capacitación y aplicación permanente del
Staphylococcus aureus. limpios o personal que incumple las cumplimiento de la higiene de utensilios, equipos y
Si normas de higiene puede ser la causa personal.
de aparición de microorganismos NO
DESHUESADO
patógenos.
Peligro biológico: Presencia y proliferación Personal que incumple las normas de Supervisión, capacitación y aplicación permanente del
Staphylococcus aureus. higiene puede ser la causa de cumplimiento de la higiene de utensilios, equipos y
SI aparición de microorganismos personal. NO
wwwTROZADO patógenos.
Peligro biológico: Presencia y proliferación Personal que incumple las normas de Supervisión, capacitación y aplicación permanente del
Staphylococcus aureus.. higiene puede ser la causa de cumplimiento de la higiene de utensilios, equipos y
SI
aparición de microorganismos personal. SI
FILETEADO patógenos.
Peligro biológico: Ninguno NO
NO
LAVADO I Peligro físico: Ninguno NO
Peligro biológico: Presencia de Personal que incumple las normas de Supervisión, capacitación y aplicación permanente del
Staphylococcus aureus y Clostridium perfringes higiene puede ser la causa de cumplimiento de la higiene de utensilios, equipos y
SI aparición de microorganismos personal. SI
SALAZON patógenos.
Peligro químico: Inadecuada concentración Personal que incumplen con los
de NaCl. SI parámetros de calidad.
LAVADO II NO
Peligro químico: ninguno NO
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Personal que incumple las normas de Supervisión, capacitación y aplicación permanente del
higiene puede ser la causa de cumplimiento de la higiene de utensilios, equipos y
SI aparición de microorganismos
Peligro biológico: Presencia de personal. NO
RESALADO Staphylococcus aureus patógenos.
SI aparición de microorganismos
Peligro biológico: Presencia de personal. NO
APILADO Staphylococcus aureus patógenos.
SI
Peligro biológico: Presencia de aparición de microorganismos personal. NO
SECADO Staphylococcus aureus patógenos.
Peligro físico: Ninguno NO Asegurar que el transporte se realice en unidades
NO
ENVASADO Peligro químico: Contaminación por Transporte en unidades no exclusivas
sustancias toxicas.( Combustibles) de las SI exclusivas, pudiendo haber residuos
unidades de transporte de sustancias toxicas.
2.8. DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.
Para determinar los puntos críticos de control se utilizó el árbol de decisiones para identificar PCC recomendado por la guía de aplicación del
sistema haccp. Anexo 3, página 53.
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PREGUNTA PREGUNTA PREGUNTA PREGUNTA ¿ES UN PCC?

ETAPA DEL PROCESO CATEGORIA DEL PELIGRO IDENTIFICADO
Nº 01 Nº 02 Nº 03 Nº 04 SI O NO
BIOLOGICO: presencia de sarcosystecis y presencia y proliferación Stafhyloccus aureus,

Clostridium perfringes y Salmonella sp SI NO NO - NO
FISICO: ninguno
RECEPCION
QUIMICO: MIcotoxinas (aflatoxinas), residuos de tratamientos veterinarios
SI NO NO - NO
Peligro biológico: Presencia Staphylococcus aureus .
PESADO Peligro físico: Ninguno SI NO SI SI NO
Peligro químico: Ninguno
Peligro biológico: Presencia de. Staphylococcus aureus. SI NO SI SI NO
DESGRASADO Peligro físico: Ninguno
Peligro biológico: Presencia y proliferación Staphylococcus aureus. SI NO SI SI NO
DESHUESADO Peligro físico: Ninguno
Peligro biológico: Presencia y proliferación Staphylococcus aureus. SI NO SI SI NO
TROZADO Peligro físico: Ninguno
Peligro biológico: Presencia y proliferación Staphylococcus aureus.. SI NO SI SI NO
FILETEADO Peligro físico: Ninguno
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Peligro biológico: Ninguno

LAVADO I Peligro físico: Ninguno
Peligro biológico: Presencia de Staphylococcus aureus y Clostridium perfringes SI SI - - SI
SALAZON Peligro físico: Ninguno
Peligro químico: Inadecuada concentración de NaCl. SI SI - - SI
LAVADO II Peligro físico: Ninguno
Peligro químico: ninguno
Peligro biológico: Presencia de Staphylococcus aureus SI NO NO - NO
RESALADO Peligro físico: Ninguno
APILADO Peligro físico: Ninguno
SECADO Peligro físico: Ninguno
Peligro físico: Ninguno
ENVASADO
Peligro químico: Contaminación por sustancias toxicas.( Combustibles) de las
SI NO NO - NO
unidades de transporte
Luego de realizar la evaluación de cada etapa del proceso de producción, la secuencia de decisiones nos da como resultados 01 Puntos Críticos de Control:
Punto Crítico de Control Nº 01 Salazón
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2.9. LIMITES CRITICOS PARA CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC)
Estos parámetros marcan lo aceptable de lo inaceptable para la inocuidad del alimento; esto quiere decir que nos encontramos dentro o fuera de control; para establecer los
límites de control no se usa parámetros microbiológicos por no cumplir con la característica deseada, la de dar resultados inmediatos para decir el proceso; estos límites se
determinan en base a especificaciones del de las normas vigentes y el codex alimentarius.
ETAPA PELIGRO SIGNIFICATIVO A CONTROLAR MEDIDA PREVENTIVA LIMITES CRITICOS
CONCENTRACION
PH (° Be)
MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO
Charqui y chalona sin 5.6 5.8 19 20
Peligro biológico: Supervivencia y Presencia de Control de pH y Concentración
SALAZON hueso
Staphylococcus aureus y Clostridium de NaCl Charqui y chalona con 5.6 5.8 24 25
hueso
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2.10. SISTEMA DE VIGILANCIA O PROCEDIMIENTO DE MONITOREO PARA CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC)
ETAPA QUE COMO FRECUENCIA QUIEN REGISTROS
PH Y
SALAZON CONCENTRACION Lectura y registro diario del PH
y Concentración de NaCl Personal operario monitoreado por el jefe Formato. FPH 03 Control de Salazón Pág. 39
DE NaCl Cada día y cada posa de planta
2.11. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS.

Ph; no podrá ser mayor ni menor a los parámetros establecidos: si la Ph se encuentra por debajo del límite mínimo establecido se cambia la solución (preparar nueva
solución); Si ph se encuentra por encima de límite máximo establecido se adiciona ácido cítrico a fin de establecer los límites establecidos.
Concentración de NaCl: El personal operario vigilara en forma continua que la concentración de NaCl este dentro de los parámetros establecidos si se encuentra abajo
del parámetro es necesario adicionar más sal y si está por encima del límite establecido ese agregara agua.
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CAPITULO-III
PROCEDIMIENTOS
3.1. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN

3.1.1. Objetivo
Comprobar que el sistema cumpla con los procedimientos y parámetros establecidos en el Plan HACCP.
3.1.2. Alcance
Todos los productos procesados.
Todas las instalaciones de la planta.
3.1.3. Documentos de referencia

Plan HACCP
Buenas Prácticas de Manufactura
Programa de Higiene y Saneamiento
Plan de Rastreabilidad
3.1.4. Responsable
Jefe de Planta - Ejecuta
2.1.1. Aspectos a verificar

Adherencia al plan HACCP
Procedimientos en Puntos Críticos de Control
Manejo de desviaciones de los límites críticos
Manejo de registros relacionados con el plan HACCP
Calidad de la materia prima (ficha técnica de producto análisis de laboratorio
Programa de Higiene y Saneamiento
Buenas prácticas de Manufactura.
Capacitación, motivación al personal mediante reuniones diarias
3.1.5. Procedimiento
De acuerdo al cronograma de verificación el jefe de planta se reúne con el Jefe de control de calidad y los
miembros del equipo HACCP, en esta reunión:
Se discute sobre los propósitos de la verificación.
Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones
Se revisan los reportes de verificaciones anteriores y los informes del seguimiento de sus recomendaciones.
Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.
Se realiza la revisión de los documentos del Sistema HACCP: Programa Higiene y Saneamiento, plan HACCP
(cumplimiento de los principios, revisión de los formatos) y las buenas prácticas de manufactura y se llena el formato
correspondiente
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Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito se aplica en la realidad:
Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.
Procedimientos de limpieza, registros del Programa Higiene Saneamiento.
Revisión del diagrama de flujo del procesamiento.
Revisión de Puntos Crítico de Control, peligros identificados, sistema de monitoreo, acciones correctivas y
registros del plan HACCP.
Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los PCC.
Toma de muestra y análisis de laboratorio.
Terminada la verificación, el gerente general y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre
las observaciones en el formato, por último se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a
tomar y se llena el formato
3.1.6. REGISTROS : CONTROL DE VERIFICACION DEL SISTEMA FPH-12, FPH-13 Pág. 48 y 49.
3.2. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

3.2.1. Objetivos
Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del Plan HACCP, Buenas
Prácticas de Manufactura y el Programa de Higiene y Saneamiento.
Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad y confiabilidad de la
información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores.
3.2.2. Alcance
Todos los registros del Plan HACCP , buenas Prácticas de Manufactura y Programa de Higiene y Saneamiento.
3.2.3. Documentos de referencia

Plan HACCP y registros
Programa de Higiene y Saneamiento y registros
Buenas Prácticas de Manufactura y Registros
3.2.4. Definiciones
3.2.5. Archivo muerto
Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al proceso productivo, al plan
HACCP, Buenas Prácticas de manufactura y el Programa de Higiene y Saneamiento, mantenidos secuencial mente
y ordenadamente por fechas, estos se documentos se guardaran por un tiempo de 2 años, en archivadores adecuados
y organizados cronológicamente y por cada producto
Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP Buenas Prácticas de manufactura y el Programa
de Higiene y Saneamiento serán reunidos, revisados, firmados y archivados por el Jefe de Planta.
Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato.
Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y estarán accesibles
a los miembros del equipo HACCP, y la las autoridades competentes.
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El Jefe de Planta deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes,
el cual hará llegar al Gerente General.
Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a dos años.
Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos
reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como trazabilidad y/o
litigio derivados del procesamiento.
3.3. PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL CONSUMIDOR

3.3.1. Objetivos
Establecer procedimientos para la atención de quejas o reclamos de clientes y consumidores finales, documentarlos
y resolverlos para satisfacer las expectativas.
3.3.2. Alcance
El presente procedimiento abarca las posibles quejas y reclamos recibidos por parte de los clientes y consumidores
finales.
3.3.3. Responsables
Jefe de Planta : Recibe la queja, investiga y resuelve la queja
Gerente : Apoya en la investigación y resolución de la queja
Toda queja y/o reclamo de clientes y consumidores será dirigida a través del Gerente General y el jefe de
planta quienes determinan donde se originó la queja.
El Jefe de Planta con apoyo del gerente investiga, las causas de la queja y resuelve la queja. Para ello realizan
diferentes actividades como revisión documentaria de todos los registros relacionados con la
queja,(rastreabilidad, toma de nuestras análisis de laboratorio etc) para resolver la queja en forma satisfactoria.
3.3.5. REGISTROS: CONTROL DE QUEJA DE CLIENTES FPH-07. Pág. 43

CONTROL DE LEVANTAMINETO DE QUEJA DE CLIENTES FPH-08. Pág. 43
3.4. PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE PRODUCTO

3.4.1. Objetivos
Liberar productos que cumplen con todas las especificaciones descritos del el plan HACCP así como las condiciones
contractuales con clientes.
3.4.2. Alcance
El presente procedimiento abarca los productos que se producen en planta.
3.4.3. Responsables
Certificadora : Realiza muestreo, análisis y emite los certificados
Jefe de Planta : Supervisa el Muestreo y Evalúa los resultados y autoriza la liberación
del producto o su destino final
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Gerente General : Se le informa
Cada vez que es finalizado un lote y/o un contrato de producción se comunica a través de una solicitud a un laboratorio
acreditado por INDECOPI y al cliente si es necesario o si la condición del contrato así lo estipula en dicha solicitud se
indicara la hora y fecha en que realizara el muestreo.
Las muestras son analizadas por el laboratorio acreditado y emiten un certificado de conformidad o un informe de
ensayo según corresponda, las que se evaluaran por el Jefe de planta, para finalmente autorizar la distribución e
informar al Gerente General.
3.4.5. REGISTROS CONTROL DE LIBERACION DE LOTE FPH-09. Pag. 45
3.5. PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

3.5.1. Objetivo
Definir procedimientos para los productos no conformes de forma tal que no contaminen a otros alimentos y/o
productos.
3.5.2. Alcance
Todas las materias primas (carcasas)
Todos los insumos (NaCl)
Todos los productos manufacturados (Charqui, Chalona y Carne seca salada)
3.5.3. Responsables
Jefe de Planta : Ejecuta
Gerente General : Se le informa
Todos los productos no conformes, que no cumplen con los requisitos de calidad establecidos por la empresa son
retirados al área de cuarentena para analizar y de acuerdo a los resultados tomar la acciones necesarios para su retiro
de la planta o reproceso o devolución al proveedor.
3.5.5. REGISTROS: CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES FPH-11. Pág. 47
3.6. PROCEDIMIENTO PARA EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

3.6.1. OBJETIVOS:
Garantizar el abastecimiento de materia prima, insumos y envases, aún en periodos estaciónales de escasez.
Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de materia prima, insumos y envases requeridas
para la producción.
Garantizar que las materias primas e insumos se obtenga de proveedores de confianza.
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Edición: 01
3.6.2. ALCANCE:
El presente procedimiento se aplica para la adquisición de todas las materias primas e insumos y envases
utilizados en la planta.
3.6.3. RESPONSABILIDADES:
El Gerente General es el responsable de realizar los contactos y realizar los contratos para el suministro de
materias primas, insumos, y envases necesarios para la producción de acuerdo a especificaciones de calidad
establecidos previamente.
El Jefe de Planta revisa los documentos de compra: y responsable de la evaluación sensorial, fisicoquímica y
microbiológica del producto.
3.6.4. PROCEDIMIENTO:
Para la selección de proveedores (primera vez), se tomará en cuenta lo siguiente:
a. Contactar al proveedor, solicitándole una carta de presentación.

b. Solicitar la especificación técnica / protocolo de análisis y una muestra del producto.
c. Si el proveedor cumple con las especificaciones de la empresa, se solicita el producto.
Nota: Los criterios para la selección de proveedores se tomarán sobre cada producto que abastezca el proveedor.
El proveedor seleccionado con una calificación de bueno o muy bueno (con uno o más productos) será incluido en la
relación de proveedores validados para
Para la evaluación de proveedores, se tomará en cuenta lo siguiente:
La cual se verificará antes de realizarse la compra y en el momento de recepción del producto (una vez escogido el
proveedor y realizado el pedido). Esta verificación de calidad se basará en las características fisicoquímicas,
microbiologías y sensoriales de cada materia prima e insumos y envases; las dos primeras características se realizara
verificando los certificados de conformidad y/o certificados de análisis que correspondan a los lotes recibidos los que
deben cumplir con las especificaciones técnicas establecidas para el producto. y le tercera característica se realizara
en planta y se llenaran los resultados en los formatos correspondientes.
3.6.5. REGISTROS: FICHA DE PROVEEDOR FPH-01. Pág. 37

LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS FPH-02. Pág. 38
3.7. PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN Y EVALUACION DE UNIDADES DE TRANSPORTE

3.7.1. OBJETIVOS:
Seleccionar y evaluar unidades de transporte.
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Proteger el alimento contra contaminación física, química y microbiológica.
3.7.2. ALCANCE
Todas las unidades que efectúen el transporte de alimentos de o a la empresa.
3.7.3. RESPONSABILIDADES
Gerente General es el responsable de contratar los servicios de empresas de transporte que brinde las
condiciones que describe la Resolución Ministerial 451-2006/ MINSA art. 36 para el traslado de alimentos
El Jefe de Planta y/o el Jefe de Control de la Calidad es encargado de evaluar las unidades de transporte y
aceptar o rechazar.
3.7.4. FRECUENCIA
Cada vez que se requiera transportar alimentos.
3.7.5. PROCEDIMIENTO
Todas las unidades de transporte serán evaluados por el jefe de planta y /o el jefe de control de calidad de
acuerdo a lo establecido en el presente Plan.
Se verificara que las unidades de transporte sean exclusivos para el transporte de alimentos.
Se evaluara las condiciones de higiene y desinfección de las unidades de transporte.
Se verificara que las unidades de transporte cuenten con material que evite en contacto directo de los
alimentos con el piso pared y techo.
Se verificara si existen elementos indeseables que puedan causar daño a los envases.
3.7.6. REGISTROS
FORMATO: EVALUACION DE UNIDADES DE TRANSPORTE FPH-10 Pag. 46.
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FICHA DE PROVEEDOR FPH - 01
EMPRESA
DEPARTAMENTO
PROVINCIA
DISTRITO
CALLE, PSJE, JR, AV
TELÉFONO/TELEFAX
DIRECCION ELECTRONICA N° de RUC
NOMBRE DEL REPRESENTANTE
EVALUACIÓN
CRITERIOS OBSERVACIONES
Cumple con la calidad de producto requerido a
través de sus muestras
Entrega de sus fichas técnicas de producto junto a
la muestra
Servicio del proveedor con la fecha exacta según
su cronograma
Transporte del proveedor en buenas condiciones
higiénicas.
Entrega de la mercadería a su tiempo y peso
correspondiente
INDUSTRIAL TIPO DE EMPRESA

COMERCIAL
MAYORISTA NACIONAL MICRO
MINORISTA PEQUEÑA
IMPORTADOR EXTRANJERO MED./GRANDE
PRODUCTOS DE ABASTECIMIENTO
PRODUCTO PRESENTACION PESO
………………………………… ………………………………………...
Jefe de Planta Gerente
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Edición: 01
LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS FPH - 02
PRODUCTO........................................................................
FECHA EMPRESA MARCA PRESENTACION
………………………………… ………………………………………...
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Edición: 01
CONTROL DE SALAZON FPH-03
RESPONSABLE:………………………………………………………………………
PRODUCTO:……………………………………………………………………………
POZA N°…………………………………………………………………………………
Concentración
OBSERVACIONES ACCIONES
HORA Ph (5.6-5.8) (……….. °Be) VºBº
(DESVIACION) CORRECTIVAS.
………………………………… ……………………………………...
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Edición: 01
CONTROL DE NO CONFORMIDADES FPH-04
PUNTO RESPONSABLE
FECHA HORA PROBLEMA IDENTIFICADO
CRÍTICO
………………………………… ………………………………………...
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Edición: 01
CONTROL DE ACCIONES CORRECTIVAS FPH-05
PUNTO RESPONSABLE
FECHA HORA ACCION CORRECTIVA
CRÍTICO
………………………………… ………………………………………...
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Edición: 01
ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP FPH-06
FECHA: HORA:
ASISTENTES: FECHA :
ACUERDOS TOMADOS
RESPONSABLES
………………………………… ………………………………………...
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Edición: 01
CONTROL DE QUEJAS DE CLIENTES FPH-07
FECHA NOMBRE MOTIVO DE LA QUEJA FIRMA
………………………………… ………………………………………...
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Edición: 01
CONTROL DE LEVANTAMIENTO DE QUEJA DE CLIENTES FPH-08
FECHA NOMBRE ACCION CORRECTORA FIRMA
………………………………… ………………………………………...
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Edición: 01
CONTROL DE LIBERACION DE LOTE FPH- 09
EVALUACION DE RESPONSABLE
FECHA PRODUCTO OBSERVACIONES
CERTIFICADO
………………………………… ………………………………………...
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Edición: 01
EVALUACION DE UNIDADES DE TRANSPORTE FPH-10
RESPONSABLE……………………………………… FECHA…………………………………………………….
MARCA Y PLACA………………………………… RAZON SOCIAL/NOMBRE………………………………
DESTINO………………………………………………
EXCLUSIVO
EVALUACION EVALUACION EVALUACION DE ACCIONES
PARA OBSERVACIONES
FISICA DE HIGIENE DESINFECCION CORRECTIVAS
ALIMENTOS
C NC C NC C NC C NC
Donde:
C = conforme
NC = No Conforme
……………………………………… ………………………………………
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Edición: 01
CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES FPH-11
ACCION RESPONSABLE
FECHA PRODUCTO EVALUACION
CORRECTIVA
………………………………… ………………………………………...
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Edición: 01
CONTROL DE VERIFICACION DEL SISTEMA - 1 FPH-12
C N N COMENTARIOS
ASPECTO ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO C A
El Plan contiene una definición clara del producto
Descripción física, química y sensorial completa, cobijando todos los
aspectos claves de la inocuidad
Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto
Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen
efectos sobre la inocuidad el producto
REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS
PREVENTIVAS
Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos,
físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del
producto.
Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas
para controlar los peligros identificados.
Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las medidas
preventivas identificadas.
Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y
desinfección, mantenimiento y control de aguas y materias primas.
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS

Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas.
Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en
puntos críticos (la identificación de PCC es consistente con el análisis
de peligros).
IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS

Los límites crítico establecidos garantizan el control de los peligros de
inocuidad.
Los límites crítico establecidos no contradicen ninguna descripción
legal.
PLAN DE MONITOREO
Instrumentos de medición adecuados.

Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente
establecidos y/o referenciados en el plan.
C. Conforme; NC: No conforme; NA: No aplicable.
………………………………… ………………………………………...
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Edición: 01
CONTROL DE VERIFICACION DEL SISTEMA - 2 FPH-13
C N N COMENTARIOS
ASPECTO ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO C A
Responsables del proceso debidamente capacitados en sistemas
HACCP y en las funciones de control de la inocuidad.
Formatos de registros del control en puntos crítico completos, claros
con las firmas necesarias y suficientes y bien identificadas.
Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y
claros.
MEDIDAS CORRECTIVAS
Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros
derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas.
Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles
desviaciones de límites críticos.
Claramente establecidos en el plan en términos de criterios, acciones,
responsabilidades, identificación y destino de los productos desviados.
CONTROL DE REGISTROS
Se han diseñado formatos para el control de todos los límites crítico en
la totalidad de puntos crítico de control.
Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y
reclamos asociados con riesgos en puntos crítico de control.
Se han diseñado un sistema completo de identificación clasificación,
archivo, protección y control de documentos relacionados con el
control de puntos crítico de control y el manejo de desviaciones.
PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO

Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas,
instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y
verificación del plan HACCP.
Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación
y verificación del Plan HACCP.
El plan de verificación está diseñado en forma tal que permite mantener
la confianza en la validez y el funcionamiento del plan.
CONSISTENCIA DEL PLAN

El plan es consistente con análisis de peligros, medidas preventivas,
identificación de puntos críticos y sistemas de monitoreo.
C. Conforme; NC: No conforme; NA: No aplicable.
………………………………… ………………………………………...
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ANEXO Nº 01
CRONOGRAMA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
ACTIVIDAD Responsable Año 1 (mensual) Año 2 Año 3 Año Año 5

(trimestral) (semestral) (semestral) (semestral)
1. Verificación del Gerente General
Programa de Higiene Jefe de Control
y Saneamiento de Calidad
2. Verificación del plan Gerente General
HACCP Jefe de Control
de Calidad
3. Verificación del Gerente General
Sistema HACCP Jefe de Control
de Calidad
4. Muestreos y análisis Gerente General
de laboratorio Jefe de Control
de Calidad
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Edición: 01
ANEXO Nº 02
Tabla I- Letras código del tamaño de muestra /ver 10.1 y 10.2
Tamaño de lote o batch Niveles de inspección especiales Niveles de inspección general
S-1 S-2 S-3 S-4 I II III
2a 8 A S A A A A B
9a 15 A S A A A A C
16 a 25 A S B B B B D
26 a 50 A B B C C C E
51 a 90 B B C C C C F
91 a 15 B B C D D D G
151 a 280 B C D E R R H
281 a 500 B C D E F F J
501 a 1 200 C C E F G G K
1 201a 3 200 C D E G H H L
3 201 a 10 000
C D F G J J M
10 001 a 35 000
C D F H K K N
35 001 a 150 000
D E G J L L P
150 001 a 500 000
D E G J M N Q
500 001 y más
D E H K N N R
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Edición: 01
Tabla II – A – Planes de muestreo simple para inspección normal(Tabla general) (ver 10.3 y 10.4)
Nivel de Calidad Aceptable (Inspección Normal)

Tamañode
muestra
muestra
codigo
Letra
de
0.010 0.015 0.025 0.040 0.055 0.10 0.15 0.25 0.40 0.55 1 1.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40 65 100 150 250 400 550 1000
Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc Ac Pc
7 8 10 30 31
0 1 10 11 44 45
5 6 14
A 2 0 1 1 2 2 3 3 4 7 8 11 14 15 21 22
B 3 1 2 2 3 3 4 5 6 10 14 15 21 22 30 31
C 4 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 11 15 21 22 30 31 44 45
1 2 7 8 10 14 15 21 22 30 31 44 45
0 1 2122 30 31 44 45
5 6 10 11
0 1 7 8 11 14
D 8 0 1 1 2 2 3 3 4
E 13 1 2 2 3 3 4 5 6 10 14 15
F 21 0 1 2 3 3 4 5 6 7 8 11 15 21 22
1 2 7 8 10 14 15 21 22
0 1 10 11 21 22
5 6
0 1 11 14
G 32 0 1 1 2 2 3 3 4 7 8
H 50 1 2 2 3 3 4 5 6 10 14 15
J 90 0 1 2 3 3 4 5 6 7 8 11 15 21 22
1 2 14 15 21 22
0 1 7 8 10 21 22
0 1 5 6 10 11
0 1 11 14
K 125 1 2 2 3 3 4 7 8
L 200 1 2 2 3 3 4 5 6 10 14 15
M 315 0 1 2 3 3 4 5 6 7 8 11 15 21 22
10 14 21 22
0 1 15
11
N 500 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 14 21 22
0 1
P 800 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 15
Q 1250 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
R 2000 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
= Utilizar el primer plan de muestra situado debajo de la flecha. Si el tamaño de la muestra es igual o mayor que el tamaño el lote, Realizar una inspección al 100%
= Utilizar el primer plan de muestra situado debajo de la flecha.
Ac = Número de aceptación Pe = número de rechazo
CORPORACIÓN DE ALIMENTOS ANDINOS PAGINA: Página 53 de
SAC 53
PLAN Edición: 01
Dirección legal: APV Villa Andina E-27 Revisión: 00
Dirección de Planta: Carretera Sicuani-Espinar km.
HACCP Elaborado Por: JP /PZH.
Fecha: Junio del 2016.
ANEXO Nº 03

Haccp Corporacion de Alimentos Andinos

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CORPORACIÓN DE ALIMENTOS PAGINA: Página 1 de

APROBADO POR LA GERENTE GENERAL

ELABORADO POR EL JEFE DE PLANTA

Cusco, Junio de 2016.

2.1. Charqui con y sin hueso (ficha técnica) 11

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (SISTEMA HACCP), tiene

1.3. CAMPO DE APLICACIÓN

1.4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

RAZÓN SOCIAL : “CORPORACION DE ALIMENTOS ANDINOS SAC”

1.6. POLÍTICA DE SEGURIDAD ALIMENTARÍA

1.7. ASPECTOS TEORICOS

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un enfoque

Alimento Inocuo: Alimento que no causa daño a la salud del consumidor.

Análisis de peligros: Proceso de compilar y evaluar información sobre peligros, su

Árbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con peligros

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Conjunto de prácticas adecuadas, cuya

Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico–químicos y organolépticos

Contaminación cruzada: Propagación de microorganismos de una fuente primaria

Control (sustantivo): Forma en que se están observando procedimientos correctos y

Diagrama de flujo: una representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o excedido.

Diagrama de flujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las etapas

Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria,

Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causará daño a la salud

Materia prima: Todo insumo de uso alimentario empleado en la fabricación de alimentos,

Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos

Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la condición en

Plagas: Infestación de insectos, pájaros, roedores y cualesquier otro animal capaz de

Programa de Higiene y Saneamiento: Actividades que contribuyen a la inocuidad de los

Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través de

Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de

Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

1.8. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC).

Principio 3: Establecer Límites Críticos (LC) en cada PCC.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación o de comprobación para confirmar

Principio 7: Establecer un sistema de registro y documentación sobre todos los

1.9. EQUIPO HACCP

1.9.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

1.9.3. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

Es el representante de la empresa, y coordinador del Equipo HACCP, dirige y controla las

Provee los recursos necesarios para la implantación del sistema.

Es el responsable del buen funcionamiento de la planta, su proceso, organiza producción,

Participa en la elaboración, revisión validación del plan HACCP.

Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.

Es el responsable de la producción diaria y está bajo responsabilidad y supervisión del Jefe

Participa de las reuniones del equipo HACCP.

Es el responsable del cumplimiento del programa de Higiene y Saneamiento e informa al

Participa en las reuniones del Equipo HACCP.

2.1. CHARQUI CON Y SIN HUESO

Cuadro Nº 01; Descripción del producto (Ficha técnica)

El charqui o charki es carne desgrasada salada de alpaca, llama o sus

COMPOSICION Carne deshidratada y sal

Sabor Salado Característico al

Textura Seco al tacto

Fuente: NTP 201.059-2006: CARNE Y PRODUCTOS CARNICOS. Charqui Definiciones, requisitos y

Humedad Máximo 20%

Fuente: NTP 201.059-2006: CARNE Y PRODUCTOS CARNICOS. Charqui Definiciones, requisitos y

Límite por gramo

Clostridium perfringes 5 1 102 103

Fuentes: Resolución Ministerial 591-2008/MINSA.