UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FLUIDEZ – METODO DE
MOLDE ESPIRAL
Informe Nro. 3

ALUMNO Y CODIGO:
Contreras Avila Giancarlo Sébastien 20160719H

CURSO:
Solidificación ME – 322R

AÑO:

2019
 OBJETIVOS:

 Aprender a manipular el Aluminio fundido y el proceso previo al colado del mismo

(agregar el fundente coveral 11 y el desgasificador degaser 190).

 Observar y por comparación diferenciar las diferentes longitudes de un metal

solidificado, al utilizar tiempos diferentes de colado de un metal líquido que se
desplaza por la cavidad del molde.

 Comprender a que se debe las fallas presentadas en nuestras espirales.

EQUIPOS Y MATERIALES

 Modelo de espiral de madera

 Tubo metálico (modelo de alimentador)
 Cuña compactadora
 Contenedores de metal
 Malla metálica
 Arena, arcilla, agua
 Pala
 Piezas de aluminio
 Crisol
 Fundentes (Aluflux 11)
 Desgasificador (Degaser)
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Preparación del molde:
 Preparamos una mezcla de arena + arcilla + agua, con proporciones
adecuadas de humedad (aproximadamente 5 %)

 Hacemos pasar la mezcla a través de una malla, disgregando el material

mezclado con una barra de madera; para así tener la mezcla
uniformemente granulada y poder compactarla uniformemente a
posteriori.

 La mezcla uniformizada, es usada para rellenar la base de lo que será

nuestro molde, siempre compactando por cada capa de vaciado.
  Una vez terminada de colocar la base; se hace el llenado de la tapa.
Posicionamos, claro se entiende, el modelo (espiral de madera) y su
respectivo conducto de alimentación (tubo metálico).

 Finalmente destapamos el molde, para extraer el modelo, y al fin

tenemos un molde de arena.

Encendido del horno de crisol-pozo:

El encendido del horno fue realizado por el profesor:

I. Encendido del swicth del horno

II. Bombeo del combustible (kerosene).
III. Colocamos el crisol sobre periódico para que no se pegue la base al
horno, a modo de coque.
IV. Encendido propiamente dicho con fuego.
V. El encendido acaba cuando se obtiene una llamarada continua que se
desprende en forma envolvente alrededor del crisol (en forma de un
remolino de fuego), y a alta presión.
Fundición del metal:
 Diversas piezas de aluminio serán echadas al crisol, para su fusión;
debido a su capacidad, no todas las piezas se echan al mismo tiempo.
  Debido a las condiciones del crisol, este contenía escoria, lo cual fue
removido con la segregación de fundente (coveral 11), igualmente, los gases
también fueron expulsados con un desgasificador (Degaser).
 Mientras el metal se fundía, nosotros realizamos ensayos deposicionamiento
al momento de verter la colada.

Remoción de impurezas:
El metal fundido contiene impurezas del crisol que ya estaba usado, y de la
reacción al estar expuesto al medio. Estas impurezas (escoria) fueron
removidas haciendo uso de fundentes de escoreo y desgasificadores.

*Preciso momento en el cual se agregar el

degasificador en el metal fundido
 Colada en los diferentes moldes:
Antes de colar, se retira la capa de escoria formada hasta poder observar
una capa fina denominada alúmina que nos indica que ya podemos colar.

La colada se hace en 11 moldes con diferencia de 1 minutos para poder estudiar

la fluidez del aluminio respecto del tiempo.

CALCULOS Y RESULTADOS:
 Espiral Nro. 1: Fue la única espiral completa debido a la buena colocación
de la altura de la colada

Espiral Nro. 2: Esta espiral presenta un hundimiento en la base debido a que

se formó una burbuja por no hacer la colada de manera continua

Espiral Nro. 3: Este molde es incluso más largo que el segundo a pesar de
que el metal de aluminio ya debe fluir menos por el tiempo que lleva
solidificándose, bien esto se debe a que al momento de realizar la colada se hizo de una
mayor atura esto causa que el metal fundido ingrese con mayor presion haciendo asi que
este fluya mas por la mayor fuerza.
 Espiral Nro. 4: Se observa que es uno de las pocas espirales que no llegó
a fluir y no es por la disminución de la temperatura ya que la siguiente espiral aún
sigue fluyendo; esto se debe a que la base de la espiral fue tapada con tierra
haciendo que no fluya por el resto de la espiral.

Espiral Nro. 5: Se observa que esta espiral tiene aún un mejor acabado
que la anterior, pero al ir disminuyendo la temperatura la fluidez disminuye.
Espiral Nro. 6: Se observa un molde parecido al anterior sin embargo el
acabado es diferente, presentando rugosidades a mitad de la primera vuelta de la
espiral.

Espiral Nro. 7: Se observa un notorio defecto, debido a la preparación del

molde no se hizo la espiral correctamente, creando un puente que hizo que parte
del mineral pase a otra línea de fluidez, también a que la colada no fue continua.
Espiral Nro. 8: Debido a la mala colada al igual que la espiral 4 no pudo
fluir siguiendo la espiral pero hay una pequeña diferencia ya que el tronco de la
base es más achatado debido a la mucha presión que hubo al hacer la colada

Espiral Nro. 9: Esta espiral presenta dos deformidades, tanto en la base

como en la superficie de la espiral, debido al emposamiento del aluminio por la
presión y haciendo que se acumule la colada en la protuberancia de baseado y
esto produce que fluya muchísimo menos.
 Espiral Nro. 10: Al igual que la espiral anterior el efluente de aluminio al
inicio fue tapado por tierra haciendo que se concentre en la superficie y al
disminuir la temperatura desde el inicio de la colada hace que la superficie
recorrida sea menor.

Espiral Nro. 11: Presenta una rugosidad, también podemos notar que la
distancia de fluidez a disminuida notoriamente respecto al tiempo, sin embargo
presenta un mejor acabado que la anterior.
Total de longitud de la espiral 182.5 cm
Temperatura a t=0: 840°C

N° t(min) T(°C) L(cm)

1 1 810 161
2 2 786 82
3 3 756 91
4 4 730 1
5 5 708 50
6 6 686 61
7 7 667 73.8
8 8 642 1
9 9 624 10
10 10 618 7.7
11 11 616 16
Grafica tiempo vs longitud recorrida: No tomamos en cuenta los valores de 4 y 8,
debido a que en dichas pruebas se cometió error en la colada.

t vs L
180
160
140 y = 0.0175x5 - 0.3294x4 + 0.6487x3 + 17.559x2 - 111.1x + 250.18
120 R² = 0.9336
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12
 t vs L
200

150

100

50

0
0 2 4 6 8 10 12

Grafica temperatura vs longitud recorrida: No tomamos en cuenta los valores de 4

y 8, debido a que en dichas pruebas se cometió error en la colada.

T° vs L
180
160 y = 6E-10x6 - 3E-06x5 + 0.0048x4 - 4.5117x3 + 2387.6x2 - 672578x + 8E+07
R² = 0.9994
140
120
100
80
60
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

 Compactar de una buena forma hará que el molde sea mejor.

 La fluidez del aluminio no sólo de pende de la temperatura sino, también de otros

factores como la viscosidad, densidad, Entalpia de fusión (debido al cambio de fase),
presión, altura.

 El uso de fundentes de escoreo ayuda a tener un caldo de mejor calidad.

 El uso de deagasificadores hará mejor la calidad de nuestro metal, aumentando

nuestra fluidez.

 Una colada a mayor altura causara que el metal fluya más, debido a que el metal
fundido entrara con mayor presión.

 Las rebarbas se generan debido al mal apisonamiento del molde.

 El molde no debe estar muy húmedo; ya que el metal caliente causara, que esta
humedad se convierta en gases y no podrán escapara causando así problemas en la
espiral.