GECELCA 3

Quienes Somos
Somos una empresa de generación y comercialización de energía eléctrica con
participación en el mercado de gas natural en Colombia, brindamos solidez y respaldo al
sistema eléctrico nacional, convirtiéndonos en un “Soporte Térmico” importante ante
eventuales déficits de energía eléctrica.
Atendemos directamente la operación y el mantenimiento de las Unidades I y II de
la Central Termoguajira,ubicada en el municipio de Dibulla – Departamento de la
Guajira con una capacidad neta instalada de 286 MW y a la Central GECELCA 3,
ubicada en el municipio de Puerto Libertador-Departamento de Córdoba con una
capacidad neta instalada de 164 MW, lo que nos convierte en el mayor productor de
energía eléctrica con carbón a nivel nacional con una capacidad efectiva neta en el
mercado eléctrico de 450 MW.
Comercialización de la Energía Eléctrica

GECELCA S.A. E.S.P., es una empresa dedicada a la

generación y comercialización de energía eléctrica que se
esfuerza por atender oportuna y efectivamente las
necesidades y solicitudes de sus clientes.
La comercialización de energía eléctrica, es la actividad que
consiste en la compra y venta de energía eléctrica en el
mercado mayorista y su venta con destino a otras operaciones
en dicho mercado o a los usuarios finales, conforme a lo
señalado en el artículo 1 de la Resolución CREG 024 de
1994.
Toda decisión en relación al proceso de comercialización de
energía eléctrica se fundamenta en la normatividad vigente
aplicable a la empresa y en los procedimientos establecidos
por la empresa para su estricto cumplimiento. Para ello,
GECELCA S.A. E.S.P. también tiene en cuenta los siguientes
lineamientos para la toma de decisiones:
Revisar periódicamente la evolución de las variables hidrológicas del país tales como:
reservas y aportes hídricos, y en general las condiciones esperadas de hidrología.
Hacer seguimiento a los comportamientos de precio de bolsa del mercado de energía
mayorista, así como a las proyecciones realizadas por el administrador del mercado.
Analizar los informes del administrador del mercado sobre el comportamiento de los
precios de contratos y de transacciones en la bolsa de energía.
Analizar los escenarios de proyección de demanda de energía del país publicada por la
unidad de planeación minero energética colombiana (UPME).
Conocer el plan de mantenimiento anual de las plantas propias y comercializadas por
GECELCA y estimar la energía disponible para la venta a los clientes no regulados y
agentes del sector.
Revisar los precios y cantidades contratadas por los agentes generadores y
comercializadores a través de convocatorias de compra de energía para el mercado
regulado.
Inspeccionar el cronograma de construcción y operación de los nuevos proyectos de
generación y así Identificar los aumentos en la capacidad instalada del país.
La Comercialización del suministro y transporte de Gas Natural Combustible, es una
actividad económica complementaria de GECELCA S.A. E.S.P., que corresponde a la
comercialización de los excedentes de Gas y la capacidad de transporte de Gas en el
Mercado Secundario, contratados para la Generación de Energía.
El proceso de comercialización de gas natural se desarrolla en concordancia con lo
establecido en la Resolución CREG 089 de 2013 y demás normas regulatorias.

Sistemas de gestión de calidad

El objetivo de los sistemas de gestión de calidad para la pequeña y mediana empresa
se orienta a asegurar la eficiencia, a incrementar la confianza de los clientes que, cada
vez más, requieren certificaciones, y a competir con las grandes empresas. Así,
el control de la calidad en las empresas, se hace necesario para poder conseguir llegar al
consumidor y que repita
¿Qué es un Sistema de Gestión de Calidad?
La definición de sistema de gestión de calidad es que se trata de un cúmulo de normas
y estándares de carácter internacional y dinámico que, de forma sistemática y ordenada
se orienta al cumplimiento de los requisitos de calidad al que aspira la empresa para
satisfacer a sus clientes.
Se aplica tanto a procesos, servicios, productos, como a materiales. Pueden
distinguirse varios sistemas de gestión de calidad, como los creados por organismos
normalizadores como EN o DIN. Los sistemas de gestión de calidad según el modelo
europeo EFQM (European Foundation for Quality Management). O los Sistemas de
gestión de calidad según el modelo establecido en la norma ONG con calidad. Pero, el
más extendido es el sistema ISO (International Organization for Standardization), antes
ISA. La organización se encuentra integrada por más de 160 países.
Sus objetivos son promover la estandarización, el intercambio de productos y servicios
y la cooperación. Las normas ISO constituyen una gran familia que va desde la
descripción de términos fundamentales (ISO 9000:2005) hasta la metodología para
auditorías (ISO 19011: 2002). Pasando por el cumplimiento de requisitos del cliente
(ISO 9001:2008) y la mejora continua (ISO 9005:2009).
Sin perjuicio de las anteriores, existen estándares específicos para determinadas
materias, como la gestión ambiental (ISO 14001:2004), la seguridad industrial
(OHSAS 18001:2007) o la seguridad informática (ISO/IEC 27001:2005), entre otros.
Requisitos de un Sistema de gestión de calidad
Los requisitos pueden ser tanto generales como de la documentación y constituyen
los principios básicos en que se asientan los sistemas de gestión de calidad. Dentro de
los requisitos generales pueden distinguirse: la identificación de procesos, su secuencia
y alcance, los criterios de control, la medición de resultados y el análisis de la
información.
Dentro de los requisitos de documentación, encontramos la necesidad de una política
y de la fijación de objetivos de calidad. Un manual de calidad, procedimiento
documentados, control de documentos y registros, instrucciones de trabajo y planes de
calidad. En definitiva, para que pueda disponerse de información, todo el sistema debe
estar documentado.
Debe destacarse que las instrucciones y planes de calidad se dejan enteramente al
arbitrio de la empresa correspondiente. Por otro lado, el mantenimiento de
documentos de registró se sujeta a normas de obligado cumplimiento.
Beneficios de un Sistema de gestión de calidad
Numerosos beneficios puedan resultar de la implantación de un sistema de gestión de
calidad en la empresa. Si bien, los más destacados pueden entenderse referidos a
la gestión de la empresa, al mercado y a los clientes.
Respecto de los primeros, los sistemas de gestión de calidad permiten detectar los
puntos en que es necesaria la mejora. Por tanto, facilitan la mejora de la eficiencia y
la mejora continua. Pero además, buscan la participación del personal fomentando su
motivación.
De cara al mercado, un sistema de gestión de calidad permite mejorar la imagen de la
empresa, de sus productos y servicios, acceder a nuevos mercados o mejorar la cuota
en los mercados en que la empresa esté presente.
Para los clientes, repercute en la mejora de la satisfacción de sus necesidades. Por
ello, la consideración de este tipo de sistemas, ha pasado en los emprendedores y
pymes de considerarse un gasto, a considerarse una inversión.
El establecimiento de sistemas de gestión de calidad en las pyme se ha ido
introduciendo como consecuencia de la globalización de la economía y la necesidad de
trabajar, en muchos casos, con clientes que exigen este tipo de sistemas. Sin embargo,
las ventajas que aportan, cuando se trabaja en entornos muy competitivos, ha llevado a
que se multiplican las certificaciones en este tipo de empresas.
10 Pasos para una correcta gestión de calidad en las empresas
La calidad implica mejorar permanentemente la eficacia y eficiencia de la organización
y de sus actividades y estar siempre muy atento a las necesidades del cliente y a sus
quejas o muestras de insatisfacción. Si se planifican, depuran y controlan los procesos
de trabajo, aumentará la capacidad de la organización y su rendimiento. Pero, además,
es necesario indagar con cierta regularidad sobre la calidad que percibe el cliente y las
posibilidades de mejorar el servicio que recibe.

Cada organización tiene que identificar en qué mercado está actuando y cuáles son las
expectativas de los clientes que tiene (o de los que desearía tener) respecto a los
atributos del servicio que contratan. Para dar credibilidad a su propósito de satisfacer las
expectativas y requisitos del cliente, en el orden de importancia que éste les dé, la
organización tiene que asegurar que cuenta con la voluntad decidida de la Dirección,
con los recursos humanos y materiales suficientes y con un SGC (Sistema de Gestión de
la Calidad) estructurado.

Pasos para la implementación del SGC

Lograr el compromiso de la alta dirección y de los recursos humanos. No se
puede implementar un sistema de calidad sin un real compromiso de todos. Asegúrese
de comunicar lo que se busca hacer y sumar al equipo de trabajo. Como argumenta
Richard Chase en su libro "Administración de la Producción y Operaciones" (2007):
"para lograr una calidad sobresaliente se requiere un liderazgo de calidad por parte de la
alta gerencia, un enfoque en el cliente, una participación total de la fuerza laboral y una
mejora continua basada en el análisis de los procesos".
Identificar las expectativas de los clientes. ¿Qué esperan los clientes? ¿Cómo les
damos lo que requieren? Una vez detectado el mercado al que nos dirigimos, es
importante determinar las necesidades de los clientes y traducirlas en términos de los
productos o servicios que brinda la empresa.
Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto deberían comprender las
necesidades actuales y futuras de los clientes, satisfacer los requisitos de los clientes y
esforzarse en exceder las expectativas de estos.
Liderazgo. Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la
organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el
personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la
organización.
Realizar el diagnóstico inicial. Para entender el punto de partida es necesario realizar
mediciones de la situación actual de la empresa en materia de calidad. Se pueden
analizar las fortalezas y debilidades actuales para definir el mejor camino. El
diagnóstico puede realizarse mediante entrevistas o cuestionarios, observación de los
procesos o revisión de registros.
Redactar el manual de calidad. En este documento la empresa especifica QUÉ es lo
que va a hacer con relación a la calidad (política, medios, compromiso), ajustado a la
dimensión de la organización. Debe escribirse en forma concisa y concreta, y reflejar el
acuerdo logrado en el Paso 1.
Redactar el manual de procedimiento. En este documento se detalla CÓMO se van a
llevar a cabo los compromisos registrados en el manual de calidad. Al estar escrito, sea
quien sea que realice la tarea, puede ajustarse al procedimiento. Se describen desde los
procedimientos generales de la organización, hasta los específicos de cada puesto.
Establecer los registros de calidad. Esta etapa implica sistematizar los registros de los
diversos procesos y sectores para poder realizar diagnósticos posteriores. Por ejemplo,
la cantidad de unidades que pasaron las pruebas o las que fueron devueltas, o los
reclamos y observaciones de clientes.
Ejecutar auditorías o autoevaluaciones periódicas. Para garantizar el cumplimiento
del SGC se requiere realizar la medición que debe ser parte del mismo sistema. Es
necesario realizar diagnósticos permanentes para detectar dónde la empresa está
fallando y dónde debe realizar correcciones o mejoras en los procesos, poner mayores
esfuerzos para alcanzar la calidad deseada.
Toma de decisiones basada en hechos. Las decisiones eficaces se basan en el análisis
de los datos y la información que debe ser coherente con el SGC, por ello el sistema de
información debe ser definido desde el inicio.
Relaciones mutuamente beneficiosas con los proveedores. Una organización y sus
proveedores son interdependientes y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la
capacidad de ambos para crear valor.
RUTA PARA MANTENER EL SGC
Cuatro son las fases necesarias para comprender y poder mejorar continuamente los
procesos. La descripción y el detalle de cada una de ellas a continuación:
1ª Fase: Planificar
Definir la misión del proceso de forma que permita la comprensión del valor añadido
del mismo respecto de su contribución a la misión general de la organización.
Comprender los requisitos del cliente como primer paso para la mejora de calidad.
Definir indicadores sólidos y consistentes que permitan la toma de decisiones respecto
de la mejora de la calidad. Es necesario estar seguro de que los datos en todo momento
reflejan la situación actual y que son coherentes con los requisitos.
Evaluar el proceso identificando las ayudas y barreras existentes en el entorno y los
puntos fuertes y áreas de oportunidad del proceso en sí. El resultado de la evaluación
nos permitirá detectar las áreas de mejora a contemplar. En particular, conviene
determinar los beneficios que la aplicación del “benchmarking” puede aportar, en
cuanto al conocimiento de prácticas adecuadas para obtener las mejoras de rendimiento
necesarias.
Asignar un responsable de proceso que lidere la mejora continua de la eficacia y la
eficiencia, identificar las acciones adecuadas para garantizar la mejora del rendimiento y
convertirlas en planes detallados de mejora.
2ª Fase: Ejecutar
Llevar a cabo los planes de mejora, detallando el diseño propuesto para la solución de
cada problema.
3ª Fase: Comprobar
Probar y aportar pruebas que confirmen que el diseño y sus hipótesis son correctos.
Comparar el diseño con el resultado de las pruebas, buscando las causas del éxito o
fracaso de la solución adoptada.
4ª Fase: Actuar
Comparar los resultados de los indicadores con los resultados previos (comprobando de
esta forma si cada acción produce la mejora esperada, especialmente en lo relativo a la
satisfacción del cliente).
Si las pruebas confirman la hipótesis corresponde normalizar la solución y establecer las
condiciones que permitan mantenerla. En caso contrario, corresponde iniciar un nuevo
ciclo, volviendo a la fase de planificación (fijando nuevos objetivos, mejorando la
formación del personal, modificando la asignación de recursos, etc.).

La norma ISO 9001 es un estándar de Sistema de Gestión de la Calidad que se

reconoce de forma internacional, es un referente mundial a la hora de implementar el
SGC y superando el millón de certificados en todo el mundo.
La norma ISO 9001 ayuda a realizar la mejora de los Sistemas de Gestión de la Calidad
además de los procesos organizativos con los que cuenta la organización, incrementado
la calidad de los productos y los servicios, además de cumplir con las exigencias
comerciales y sociales de los clientes y de las personas interesadas. Aun siendo una
norma voluntaria, las organizaciones que optan por la ISO 9001 pueden compararse con
las demás por que aumentan los niveles de confianza de los clientes.
El Sistema de Gestión basado en la norma ISO 9001 permite que cualquier empresa
demuestre su capacidad de administrar y mejorar la calidad de los productos o servicios
de forma coherente, además de satisfacer los requisitos del cliente y los reglamentos que
se pueden aplicar. Del mismo modo, facilita que las empresas avancen hacia otro tipo de
certificaciones de Sistema de Gestión Ambiental, Sistema de Gestión de Seguridad de la
Información, etc.
La empresa que se certifica con la ISO 9001 se compromete a mantener y mejorar de
forma continua la eficiencia y la adecuación del Sistema de Gestión de la Calidad, al
poner de manifiesto los puntos de mejora, construyendo las bases de la gestión de la
calidad y fomentando que la organización progrese en la mejora continua. Otro punto
muy importante, será el incremento de la motivación y participación del personal,
además de la mejora de la gestión de los recursos.
ISO 9001:2008 vs ISO 9001:2015
Ahora vamos a realizar una comparación entre ISO 9001:2008 vs ISO 9001:2015. La
norma tiene establecida una frecuencia de revisión de 5 años para mantener al día los
contenidos y los requisitos, además de adaptarlos a las últimas tendencias.
Ya se ha publicado la nueva ISO 9001:2015, por lo que existen una serie de cambios.
La ISO 9001:2008 vs ISO 9001:2015 tienen diferencias entre sí, por lo que vamos a
ver primero los cambios que trae la ISO 9001:2015 con ella, que son:
Un nuevo esquema común para la organización y el contenido de la norma.
Se elimina la necesidad que tiene de utilizar el manual de calidad y de representar a la
dirección (la dirección debe participar en las auditorías).
Se acentúan los términos “eficacia” y “riesgo”. Se pide que las empresas identifiquen el
contexto en el que operan y localicen los riesgos y las oportunidades que tiene que ser
tratadas.
Se introduce el concepto de gestión de cambio.
Los registros y los documentos pasan a llamarse “información documentada”.
Se realiza un refuerzo en el enfoque por procesos. Por lo que se amplía el concepto de
cliente.
Se elimina el concepto de acción preventiva.
Se empuja a las organizaciones para que aproveche las oportunidades de mejora que le
ofrece la nueva norma.
En el siguiente recuadro veremos los cambios más significativos en cuanto a estructura
entre ISO 9001:2008 vs ISO 9001:2015:

Cambios en la ISO 9001:2015

Ya que se cuenta con la publicación final de la norma ISO 9001:2015 se deberá
comenzar el trabajo de transición, lo primero será identificar los cambios que puedan
afectar a nuestro Sistema de Gestión de la Calidad.
Las organizaciones dispondrán de un periodo de transición de 3 años, que comienza
desde el día que se publicó la norma ISO 9001:2015 hasta septiembre del año 2018.
Las nuevas certificaciones que se emitan de ISO 9001 se pueden emitir bajo la
nueva ISO 9001:2015, aunque si la organización lo desea, hasta 2017 se puede
certificar con la ISO 9001:2008.
La principal diferencia que existe entre ISO 9001:2008 vs ISO 9001:2015 son los
cambios estructurales que se realizarán en ISO 9001:2015 adoptando la Estructura de
Alto Nivel o Anexo SL.
La Estructura de Alto Nivel es una estructura genérica que puede ser aplicada a todos
los Sistemas de Gestión y proporciona una estructura común para que la integración de
diferentes normas ISO en la misma organización.
El contenido de la norma ha sido revisado, ya que existen definiciones que pueden
cambiar su significado dependiendo de cada organización como pueden ser:
Enfoque basado en riesgos
Se basa en el enfoque de procesos, en el liderazgo y la planificación, ya que son los
lugares donde se pueden suceder ciertos riesgos.
Enfoque a procesos
Los procesos tienen que encontrarse definidos de forma ordenada y clara.
Información documentada
El término se refiere a lo que se conoce como documentos, registros y procesos
documentados en el Sistema de Gestión de la Calidad.
Bienes y Servicios
En la antigua norma se denominaban productos, pero se ha cambiado ya que de esta
forma es un término mucho más claro a la hora de establecer o realizar comunicaciones
con los proveedores.
Software ISO 9001
El Software ISOTools Excellence está diseñado para cubrir de forma eficaz cada uno
de los requerimientos de un Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001, alcanzar
resultados excelentes y obtener beneficios como son el aumento de la eficacia y
efectividad del sistema.

Gestión de inventarios y almacenes

Los responsables de las empresas están cada día más preocupados y son cada vez más
conscientes de la necesidad de realizar una óptima gestión de los inventarios y una
adecuada administración de sus almacenes. Esto sucede porque estos procesos afectan
directamente en la gestión del departamento de compras y representan montos de
inversión que pueden llegan a representar un porcentaje significativo de sus activos.
El control de los inventarios y la administración de almacenes son conocimientos y
actividades que todo administrador y/o gerente de empresa debe manejar y saber
diferenciar con claridad, con el objetivo de optimizar las operaciones logísticas de su
empresa. Lograrlo tendrá como consecuencia múltiples beneficios en lo funcional, en la
gestión de los mismos, pero sobre todo en lo económico.
En cambio, un manejo sin la debida preparación o conocimiento de la administración de
almacenes y el control de inventarios, llevaría a serias deficiencias en los procesos
operativos de las empresas, sobre todo en los procesos de logística de producción. Por
ello es muy importante saber manejar por separado el control de inventarios de la
gestión de almacenamiento.
La gestión de almacenamiento
La función de almacenamiento se basa en dos acciones principales. La primera consiste
en preservar la calidad de los productos desde que ingresan al almacén hasta que salen
para ser usados como materias primas en producción o para ser vendidos como
productos terminados.
La segunda función se basa en mantener siempre actualizado el registro de materiales
físicos con el material registrado en tarjetas o en sistemas electrónicos como el kárdex.
Llevar un mal control de los registros significaría una pérdida de dinero.
El control de inventarios
Existen muchos mecanismos para llevar el control de inventarios, entre ellos:
inventarios físicos, inventarios en tránsito (inventarios en el proceso de adquisición y
entrega), inventarios comprometidos e inventarios teóricos.
Un inadecuado del manejo de los inventarios produciría exceso, desperdicio y
variabilidad del stock. Tener una buena gestión en la administración de los almacenes y
el control de los inventarios da a la empresa la posibilidad de tener sus procesos
funcionando como un reloj suizo, manejando, preservando y custodiando sus activos.
Impacto en las compras
La repercusión de los procesos ya mencionados en el proceso de compra es directa.
Aquí algunos de los muchos beneficios:
Genera mayores recursos financieros para utilizar en la compra de materiales o activos.
Brinda la posibilidad de planear las compras, es decir, saber el stock necesario que se
necesita para una determinada actividad.
Controla el flujo de efectivo, es decir, cuánto será la inversión.
Reduce el desperdicio de material que no se usa o que no se llegó a vender.
Aumenta la productividad y permite el incremento de la competitividad.
Por estas razones y otras también importantes es determinante conocer el manejo de
control de inventarios y de la administración de los almacenes ya que estos influyen en
la mejora de los recursos financieros, que son la esencia de cualquier administración.
¿Qué es la gestión de almacenes?
Es el proceso logístico que se encarga de recibir, acumular, mover y mantener cualquier
tipo de material, como por ejemplo:
Materia prima
Productos semielaborados
Productos elaborados
Resguardar máquinas y equipos
Además, la gestión de almacenes también se encarga de planificar el almacenamiento de
esos productos en un local, planificar el movimiento, el abastecimiento y llevar el
control exacto de las existencias que son tan importantes para producir más y vender
más.
¡ESPERA! UN MOMENTO…
¿Existe una diferencia entre la gestión de almacenes y la gestión de inventarios?
En realidad todas se basan en la misma idea con la diferencia de la complejidad, es
decir, del tamaño de tu empresa. En la imagen tendrás un ejemplo:

Si tienes un negocio pequeño la gestión de inventario te dice cuántas unidades del

producto tienes un lugar.
Si por el contrario tienes una empresa un poco más grande tendrás que atender tareas
más complejas como saber cuántos productos están terminados y cuántos están por la
mitad, conocer cuántos están defectuosos, hacer tareas de mantenimiento del sitio en
donde se resguarda y todas las tareas referente a la gestión de un almacén.
La gestión de inventarios también es conocida como gestión de existencias o gestión de
stock.
Las tareas generales de la gestión de almacenes son:
Entrada y de materiales, suministros y productos
Suministro a la producción
Ubicación exacta del producto en el almacén
Estado del producto o material (terminado, casi por terminar, etc.)
Características del producto (Talla M, color verde, versión 40 GB, por ejemplo)
Identificación y etiquetado del producto
Fotos del producto
Movimiento de los operarios
Máquinas encargadas (montacargas, grúas, etc.)
Conectado con el departamento de ventas para actualizar la disponibilidad
Distribución de los productos dentro y fuera del almacén
Gestión de calidad
Plan de mantenimiento del almacén
Plan de seguridad
Control de fechas de caducidad
La tarea de la gestión de almacenes termina cuando el artículo sale del almacén (aunque
se lleven datos como quién, cuándo y a dónde se lo llevaron).
¿Qué es lo que hace la gestión de un almacén por tu empresa?
De forma sencilla:
Evita que pases mucho tiempo buscando dónde está un producto y haces entregas más
rápidas
Controlas todos los movimientos del producto en tu almacén para evitar daños, hurtos o
caducidad de tus existencias.
Control de la producción para no saturar al almacén.
Envía información actualizada a los vendedores, tienda ecommerce, sistema de pedido a
proveedores, producción, etc.
Evita errores a la hora de identificar productos.
Evita contratar tanto personal para este tipo de tareas.
Reduces tiempo y dinero que puedes usar para otras actividades de valor agregado.

El problema con la gestión de almacenes es que representa un costo que no aporta

valor final al producto. Así que la gestión optimizada es vital para que puedas tener
precios más competitivos en el mercado.
Para lograr esta ardua tarea te recomiendo que uses…
Los principios logísticos de almacenamiento:
Por suerte, ya hay reglas generales que los expertos sugieren para que la gestión de un
almacén sea más efectiva, como por ejemplo:
La vigilancia de las existencias debe recaer en una sola persona.
Una persona para cada puesto y función.
Lo mejor es tener una sola puerta y vigilada. Si tu producción es más grande puedes
tener una puerta de entrada y otra de salida.
Registra diariamente todo el flujo de productos y personas (entradas y salidas).
Actualizar (automáticamente) la información a los otros departamentos de la empresa.
Crear una identificación codificada para clasificar todos tus productos.
El inventario debe ser realizado por alguien que no esté relacionado con el almacén.
Distribuye las zonas del almacén por sectores.
Para almacenes muy grandes puedes crear identificativos con niveles de acceso a áreas
restringidas, etc.
Escoge la unidad máxima de manipulación (paquetes dentro de más paquetes)
El recorrido de las máquinas y los operarios debe ser el mínimo
El espacio requerido para el almacenamiento debe ser el mínimo
Debe buscar el número mínimo de manipulaciones (pasos, movimientos, etapas)
Línea de fracasos y ensamblaje
Coordinación entre las máquinas de fabricación y de ensamblaje
10 Pasos para crear una gestión de almacenes
Cuando leí sobre cómo diseñar un proceso de gestión de almacenes encontré conceptos
muy confusos. Así que me di la tarea de leer todo lo que podía para encontrar una forma
más sencilla de hacerlo y me encontré la forma de hacerlo por pasos, como por ejemplo:

Paso 1: Diseña el plan de distribución

Aquí es donde debes cubrir los aspectos básicos de toda la logística de tu empresa.
Si ya tienes tu empresa creada quizá debas repasar cada punto para entender un poco
mejor el proceso de forma global.
Si estás empezando con tu empresa pequeña quizás debas tener todos estos puntos en
cuenta para pedir el financiamiento que necesitas.
Las tareas que te presento están así:
En palabras cortas, cada ítem quiere decir:

Paso 2: Escoge si tendrás tu propio almacén o si será subcontratado

En este caso, la gestión de un almacén depende de varios factores como:
El comportamiento de tu mercado
Tu estrategia de negocio
El modelo de ventas (a empresa o a usuarios finales)
De la cadena de abastecimiento
De tu cadena de producción
Y otros factores más como espacio en la ciudad, dinero disponible, etc.
Aquí te dejo una imagen de las ventajas y desventajas de gestionar tú mismo el almacén
o dejárselo a otros especialistas:

Sin importar si escogiste el propio almacén o alquilar uno no puedes dejar pasar estos
pasos:

Paso 3: Escoge la ubicación

El dinero y el espacio no son los únicos puntos que debes tener en cuenta para escoger
dónde estará tu almacén:
Algunos de estos puntos más importantes están:

Es hora de escoger otros puntos importantes de la planificación:

Paso 4: El tamaño del almacén
A la hora de adquirir un almacén no puedes escoger la sala de tu casa ni los almacenes
de la ciudad. Debes unificar el tamaño de tus productos, la caducidad, el modelo de
negocio y las obligaciones legales para:
El lugar donde debe estar tu almacén
El tamaño del recinto
Antes de alzar el teléfono para llamar a un arquitecto es necesario que tengas en cuentas
estos puntos:
La cantidad de los productos que hagas al día / semana / mes.
El tamaño de los productos (forros de celulares o cristales de decoración, para que
entiendas el contraste).
La demanda del mercado (si tus productos se venden mucho necesitarás un sistema
más fluido, si por el contrario vendes poco necesitarás espacio para guardar por mucho
tiempo tus existencias).
El tiempo de producción.
Requisitos de pasillos (mira las obligaciones legales en tu país para las instalaciones de
tu tipo de industria).
Sistemas de manipulación (las maquinarias que usarás para mover la mercancía).
La cantidad de obreros que necesitas para que estén seguros y cómodos.
Lectura recomendada (nivel avanzado): Fórmulas matemáticas para calcular la
dimensión de un almacén

Paso 5: Distribuye de las zonas del almacén

Un almacén debe contar con un diseño (hecho por un profesional) en el que se
proyecten el número de plantas, instalaciones principales, acceso a servicios, salidas
de seguridad, entradas, salidas, entre otros puntos.
Una vez que estés reunido(a) con el ingeniero o el arquitecto debes pensar cómo vas a
distribuir el espacio.
Los espacios que debe tener un almacén son:
Entrada, recepción (carga y descarga)
Zona de reserva
Preparación de pedidos
Zona de expedición
Espacios de maniobras para personas y maquinarias)
Oficinas
Como puedes ver en la imagen:

Y otras zonas son:

Muelles
Calzadas
Accesos ara peatones y vehículos
Acceso para maquinarias de gran tamaño
Rampas
Estacionamiento para camiones y vehículos personales
(Toma en cuenta los principios básicos para el diseño de un almacén que te mencioné
anteriormente)
Encontré algunos modelos de distribución de un almacén para que te inspires.
Ejemplo de Layout de un Almacén- www.ingenieriaindustrialonline.com
Paso 6: Diseña los movimientos de la mercancía
Un almacén industrial no tiene nada que ver con la habitación de una casa donde se
guardan cosas para que agarren polvo.
En una empresa el almacén es una de las áreas con mayor movimiento así que tienes
que pensar desde cero dónde vas a poner cada cosa, el espacio para que las se trasladen
tus empleados o las maquinarias.
Antes de diseñar los pasillos, te recomiendo escoger el flujo de entrada y salida de
mercancía que vas a usar:
ÚLTIMA EN LLEGAR – PRIMERA EN SALIR
PRIMERA EN LLEGAR – PRIMERA EN SALIR
PRIMERA EN VENCER – PRIMERA EN SALIR

LECTURA RECOMENDADA: 10 Claves para crear una empresa sin obsolescencia

programada
Una vez que tengas claro cómo será el movimiento de la mercancía puedes darte a la
tarea de diseñar la distribución del almacén.

Paso 7: Escoge el tipo de distribución de la planta

Teniendo en cuenta el flujo de la entrada y salidas de los materiales puedes diseñar la
distribución con estos tres ejemplos diseño en U, diseño en T o el diseño lineal. Si se
te ocurre otra forma más efectiva no dudes en usarla.
Distribución en línea recta
Recomendado para empresas pequeñas:

Distribución en “U”
Recomendado apara empresas un poco más ágiles que puedan necesitar modificaciones
posteriores:
Distribución en “T”
Combina aspectos del diseño en línea recta y en U:
Un aspecto muy importante para la buena gestión de los almacenes es el control e
identificación de todos los materiales que entran y salen.

Paso 8: Crea tu propio código de identificación de las existencias

Una gestión de almacenes no es posible si no diseñar tu propio sistema de
identificación. La recomendación que hacen todos los expertos es que sea codificado.
Así que te recomiendo que uses abreviaturas, colores, iniciales, siglas y números de
miles (si produces bastante).
Por lo general, puedes contratar a empresa que diseñen sistemas automatizados para
etiquetar y administrar tu mercancía porque ahorrarás mucho tiempo en comparación
para hacerlo solo.
Si ya tienes tu propio sistema de gestión de existencias, puedes preguntar si el programa
es compatible con los equipos de identificación y etiquetado de la mercancía.
Además, esto es un paso vital para la organización de un almacén:
Paso 9: Diseña la distribución de los estantes
No puedes diseñar el sistema de identificación sin tener en cuenta las zonas de tu
almacén y lso estantes en donde estará cada mercancía.
Aquí te dejo 2 formas populares de distribuir los estantes en un almacén:

Si tienes la creatividad para diseñar otra forma más eficiente para el almacén que tienes
no dudes en aprovecharla.
Además, debes tener en cuenta otros aspectos finales para la gestión de almacenes,
como por ejemplo:
Paso 10: Toma en cuenta los materiales de un almacén
No olvides tomar en cuenta para el diseño del espació y la distribución los siguientes
elementos:
Camiones de carga y descarga.
Montacargas.
Grúas.
Brazos robóticos.
Correas e transporte
Transpaleta.
Carretillas
Ascensores
Otros accesorios que necesites.
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, esta
cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a
diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como
una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.
"Si no sabéis a donde vais, probablemente acabaréis en otra parte" Lawrence J.
Peter[1]
El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la industria; esta
publicado con el afán de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales
para planear y programar las actividades que se realiza en los diferentes elementos
eléctricos y mecánicos dentro de la industria, y tener una visión clara de hacia donde se
quiere llevar a la empresa interventora.
CAPÍTULO I
Generalidades
Introducción
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la
conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de
mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de
las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de
solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa
se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin
de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo,
la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin
embargo contrastamos con el siguiente párrafo:
"Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable"[2]
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa
la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a
nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.
Conceptos básicos
Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso del
análisis del mantenimiento:
a. Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una
industria funcionen adecuadamente.
b. Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.
c. Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo.
d. Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.
e. Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria
en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta
f. Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o
equipo por ente de toda la industria es decir producción optima.
g. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para
que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento.
h. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta,
para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.
i. Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un riesgo de
falla o avería de una máquina o equipo.
j. Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o máquina o
evaluar su situación y su desempeño.
k. Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este en
estado operativo.
l. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o equipo.
m. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un
periodo de tiempo.
Mantenimiento
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e
instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de
mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los
equipos e instalaciones.
El mantenimiento esta basado en los principios como: Respeto para todos los empleados
y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipocompartiendo responsabilidades,
compromiso con la seguridad y medio ambiente,
propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades.
Finalidad del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y
restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad.
"El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción."[3]
En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de
producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e
instalaciones.
Objetivos del mantenimiento.
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y
con el menor costo posible.
Cantidad de mantenimiento.
En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una
industria.
a. La cantidad esta en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del equipo
definidas por el fabricante.
b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo esta en marcha y se
determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.
c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión,
etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos.
"Resumiendo, la cantidad de mantenimiento esta relacionada con el uso de los equipos
en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos."[4]
El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que esta
ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de
mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la
tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción, diseño y modificaciones
de la planta industrial como también debe tener a mano la información del equipo,
herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.
El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para
reducir costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la
asignatura.
CAPÍTULO II
Tipos de mantenimientos
Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han
presentado en el equipo. Se clasifica en:
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya
sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición
imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas legales, etc.).
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se
pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto
y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente
Predictivo
Este mantenimiento esta basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que
ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para
prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas
(temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden
causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de
conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.
Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y
mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento
preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.
Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de estos
mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla de ellos, es por
esto que hablaremos en los párrafos siguientes de los modelos de mantenimiento que
son aplicables a cada uno de los equipos.
Según Garrido Santiago se dividen en cuatro modelos posibles de mantenimiento:
"Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros dos tipos
de tareas adicionales…
…Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica.
Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación."[5]
Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se incluye una
inspección visual y lubricación.
Modelo condicional
Modelo de mantenimiento en donde además de las actividades anteriores incluye una
serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuación a futuro del equipo.
Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.
Modelo sistemático
En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del equipo,
realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor importancia,
se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes de mantenimiento que
pueden ser planificadas en el tiempo; sin importar el tiempo que lleve funcionando el
equipo.
Modelo de alta disponibilidad.
Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemático, y incluye
paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar todas las
correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron presentarse a lo largo del
periodo operativo.
"En general todo modelo debe poseer las características:
Metas claras y precisas
Incluir a todo la organización con su respectivo personal como gestores del proceso de
mantenimiento.
Enfoque a los ejes funcionales de la empresa
Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la empresa y no
solo al de operación.
Orientado a evolución y a la mejora continua
Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de
mantenimiento y asegurar confiabilidad."[6]
CAPÍTULO III
Planeación del mantenimiento
La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y
largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de
mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento, cito algunos:
"Menor consumo de horas hombre
Disminución de inventarios
Menor tiempo de parada de equipos
Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
Ahorro en costos"[7]
La confiabilidad de la industria dependerá de la planeación que se realice con un
enfoque de eficiente "Si usted no sabe a donde va, posiblemente terminara en otro
lugar" Lawrence J. Peter
Principios
La planeación del mantenimiento esta centrada en la producción, el trabajo es para
limitar, evitar y corregir fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso
preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.
El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del
mantenimiento y la producción en la industria.
¿Qué es planear?
Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:
El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de ordenes de
trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias
El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo,
incluye documentación técnica, procedimientos y maniobras.
Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades,
equipos, herramientas, materiales etc…
La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en concordancia
con los objetivos generales de la empresa.
Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando
una descripción de los procesos que sigue el equipo, esto se vera en el siguiente
capítulo.
Cronograma.
Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el tiempo. Se
puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visión para el
desarrollo de la industria en forma efectiva.
El siguiente gráfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:
Cronograma de Mantenimiento Anual Hidroabanico
Figura 1: Cronograma de mantenimiento
CAPÍTULO IV
Procesos principales
Programación
La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de
mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad; se
basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos según su urgencia,
disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario.
La programación del mantenimiento esta dada según el equipo y la inspección que se
realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.
Figura 2: Ejemplo programación de mantenimiento
Administración de repuestos y materiales.
Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de repuestos y
materiales:
Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida útil del
repuesto y el alto costo.
Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.
Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una
actualización continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe ser en un
lugar de fácil acceso, con una buena distribución y centralizado con el fin de movilizar
en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos emergentes[8]conviene tener en
cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto para no asumir riesgos ni un inútil
almacenamiento.
También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas para la
obtención y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento sea efectivo.
En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los presupuestos.
Información
La información de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente
detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los aspectos siguientes:
a. Documento informativo básico y fundamental que contiene las características de
fabricación de cada equipo o elemento de la industria, este debe contener la siguiente
información:
a. Instalación de la que forma parte
b. Ubicación dentro de la instalación
c. Tipo de máquina
d. Datos específicos (datos de placa)
e. Proveedor y fecha de la compra
f. Planos de conjunto y piezas
g. Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva ubicación
b. Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la información de la
intervención de mantenimiento de la maquina y sus elementos ordenados
cronológicamente.
c. Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar, recursos,
aprobaciones y tiempo programado para la ejecución como mínimo.
Reportes.
Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro de la
industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que se
presenta periódicamente y según la cronología en que se aplique el mantenimiento a
dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles averías, predecir y controlar
periódicamente el comportamiento de equipo y maquinaria.
Figura 3. Reporte de mantenimiento[9]
Preparación
Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que se aplica el
mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria.
La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a realizar, se
verifica órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de información y preparación del
recurso humano que intervendrá en el mantenimiento.
El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con
anticipación todos los recursos para el desempeño efectivo de la aplicación del
mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo y calificado para el mantenimiento
e incluirá en la preparación.
La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución del mantenimiento; el
trabajo en equipo organizado que se llevará acabo son factores motivantes que inciden
en la producción.
CAPÍTULO V
Análisis de fallas
Causas.
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los
equipos, estas están vinculadas con el desempeño del equipo.
Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:
Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura, presión,
etc.
Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de la
industria.
Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las inspecciones
básicas que se les realice, el operador debe estar atento al desempeño del equipo.
En el análisis de fallas esta ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe
codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga
partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.
Criticidad.
Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo o
parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento.
La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la
importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria.
Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal,
el entorno ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el costo de
mantenimiento.
El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfacción
del cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del área en
las actividades de mayor valor.
Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la
máquina o equipo de cero a diez a cada ítem en consideración.
Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
Seguridad.
Medio ambiente.
Producción
Costos.
Tiempo medio para reparar.
Frecuencia de falla.
Calidad.
Toma de decisiones.
Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen
desempeño de la industria teniendo en cuenta la información de cada uno de los
equipos, su historial, su criticidad, etc.
Son parámetros que hay que tener en cuenta para la planificación del mantenimiento y
gestión de recursos, materiales, repuestos, etc.
El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que los
recursos materiales y humanos estén calificados. Buscando continuamente proveer al
cliente máxima productividad y eficiencia sin afectar al medioambiente y dando
seguridad a los gestores que intervienen en este proceso.
Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar
prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.
CAPÍTULO VI
Importancia del Mantenimiento
Justificación
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento
no hay producción.
Todo equipo esta sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta
confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el
mantenimiento es un proceso en el que interactúan maquina y hombre para generar
ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros
técnicos.
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada
uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y
programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo
plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño;
El mantenimiento esta enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante
una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y
preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización
gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y
eficientemente.
Ventajas y desventajas
Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma
general es garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la
vida útil.
Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar
decisiones basadas en criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que
conforman la producción.
La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los
equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas.
El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar
una codificación según criticidad de los elementos.
Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo un interventor del
equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.
Cuestionario
a. ¿Cuál es la misión del mantenimiento?
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa, para
asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras,
económicas y seguras
b. ¿Qué es mantenimiento?
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e
instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas.
c. ¿Cite los tipos de mantenimiento?
Mantenimiento correctivo, predictivo y preventivo.
d. ¿De un criterio del modelo correctivo?
Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se incluye una
inspección visual y lubricación
e. ¿Cite los beneficios de la planeación?
Menor consumo de horas hombre
Disminución de inventarios
Menor tiempo de parada de equipos
Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
Ahorro en costos
f. ¿Qué es planear?
Planear es trazar un proyecto de mantenimiento que contenga el que voy hacer, el como
hacer, los recursos que voy a emplear y el costo que tiene este mantenimiento.
g. ¿Escriba los procesos del mantenimiento?
Programación
Administración de repuestos y materiales
Reportes
Documentación- información
Preparación
h. ¿Por qué documentar el mantenimiento?
Los documentos del mantenimiento informan el desempeño de los equipos o máquinas
dentro de la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, además es la
información que ayuda para la toma de decisiones
i. ¿Defina criticidad?
Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo o
parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento
j. ¿Cuál es la base para tomar decisiones?
Para la toma de decisiones se debe hacer un análisis del desempeño del equipo, teniendo
en cuenta la información técnica y de la base de datos de mantenimiento, su historial y
su criticidad.
Conclusiones
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de
los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria,
los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de
mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos
son aplicables en la proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la
industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.
En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes
equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes
funcionales de la empresa.
La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un
proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria; es
fundamental saber hacia donde se va como empresa, es por esto que se programa
incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el
propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.
El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo
al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.
En general el profesional eléctrico esta dentro del área de mantenimiento, por lo que
el conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de fácil aplicación
para mantener los equipos y maquinaria eléctrica que se encuentran a su cargo.