FACULTAD DE INGENIERÌA ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ALUMNO:
JESUS SEBASTIAN VILLLALOBOS HOYOS
TRABAJO
EJERCICIOS PROPUESTOS

CURSO:

INGENIERIA ECONOMICA Y FINANZAS

DOCENTE:
ROMERO CUMPA RUBEN ARTURO

CICLO:

VII
SECCION:

¨B¨

Pimentel, 14 de Septiembre del 2018.

 Pimentel, 04 de julio del 2018.

Contenido
RESUMEN ...................................................................................................................................... 4
I. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 5
II. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 6
OBJETIVOS GENERALES ....................................................................................................... 6
OBJETIVOS ESPECIFICOS ..................................................................................................... 6
III. DESARROLLO ..................................................................................................................... 7
3.1. Metrología ......................................................................................................................... 7
3.1.1. Metrología científica................................................................................................. 7
3.1.2. Metrología legal. ....................................................................................................... 7
3.1.3. Metrología industrial ............................................................................................... 7
3.1.4. Metrología técnica .................................................................................................... 7
3.2. Sistemas de medición........................................................................................................ 7
3.2.1. Sistema Métrico ........................................................................................................ 8
3.2.2. Sistema Inglés ........................................................................................................... 8
3.3. Clasificación de los instrumentos de medición .............................................................. 9
3.3.1. Regla graduada ....................................................................................................... 10
3.3.2. Calibrador vernier ................................................................................................. 11
3.3.3. Micrómetro ............................................................................................................. 11
3.3.4. Bloques o galgas patrón ......................................................................................... 12
3.3.5. Galgas de espesores .................................................................................................. 12
 3.3.6. Reloj Comparador .................................................................................................... 12
3.3.7. Microscopio de taller ................................................................................................ 13
3.3.8. Goniómetro............................................................................................................... 13
3.3.9. Escuadra .................................................................................................................. 13
3.3.10. Escuadra universal ................................................................................................. 14
3.3.11. Nivel de aire ............................................................................................................ 14
3.4. CALIBRADOR VERNIER ........................................................................................... 15
3.4.1. Partes del calibrador vernier ................................................................................. 15
3.4.2. PRINCIPIO DEL VERNIER ................................................................................ 15
3.4.3. Calibrador vernier en el sistema internacional métrico ..................................... 16
3.4.4. Calibrador vernier en el sistema inglés ................................................................ 17
3.4.5. Tipos de calibradores vernier ................................................................................ 17
3.4.6. Uso y Verificación de los calibradores vernier .................................................... 20
3.5. Calibrador Micrómetro ................................................................................................. 20
3.5.1. Lectura en el micrómetro ...................................................................................... 21
3.5.2. Micrómetro en el Sistema Internacional .............................................................. 21
3.5.3. Micrómetro en el Sistema Inglés ........................................................................... 21
3.5.4. tipos de micrómetros .............................................................................................. 23
3.5.5. Verificación y Uso del micrómetro ....................................................................... 25
3.6. Calibrador Goniómetro ................................................................................................. 25
3.6.1. USO DEL GONIÓMETRO ................................................................................... 27
IV. CONCLUSIONES……………………….…………………………………………..……………………………………………28

V.GLOSARIO…………………………………………………………………………………………………………………………….29

VI- LINKOGRAFIA…………………………………………………………………………………………………………………..32

VII.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………………………………………………………………...33
 RESUMEN

La percepción inicial de metrología deriva de su etimología: del griego metros medida y logos tratado,
la metrología se ha convertido en parte esencial de las vidas de las personas como también de las
grandes industrias. A menudo es necesario referirse a otras unidades de medida que, por hacer uso
o basarse en las anteriores, se denominan derivadas.

Es decir que, con el empleo de algoritmos matemáticos, se expresa una unidad de medida para un
fin que no está cubierto por las de base. Penetrar en el mundo de las unidades que utilizan la
combinación de una o más unidades fundamentales es navegar en un mundo de algoritmos
científicos útiles para propósitos definidos. Las unidades derivadas son las más numerosas.
 I. INTRODUCCIÓN
Nuestra actividad cotidiana está intensamente influenciada por la metrología; el tiempo, la
masa y la longitud se ven incorporados en toda creación del hombre. La producción de artículos en
general, ha hecho crear sistemas de metrología para la verificación y el control de las dimensiones
fundamentales que repercuten en la normalización e intercambiabilidad de elementos mecánicos de un
producto. (Coronado, 2009) Un ejemplo, son las partes de un automóvil que pueden fabricarse en
lugares DIFERENTES para luego enviarse a un lugar de ensamble con la seguridad de que todas las
partes se ajustarán tal como se planeó en el departamento de diseño.

El dispositivo usado para contar en la Edad de Piedra fue un surco en la arena con guijarros (pequeñas
piedras de rio) que podrán empujarse en uno y otro sentido, para representar números, quizá este fue
el antecesor del Abaco. En latín "guijarro" es cálculos, y es probable que los guijarros en la arena
constituyeran el segundo calculador después de las manos. (Tapia & Garcia, 2002)

Desde tiempos remotos, el hombre percibió la extensión y la superficie de los cuerpos llegando
a notar que tenían determinadas características, por lo que estableció bases para su medida con el
propósito de identificarlos. En un principio, por ejemplo, las manos fueron los platillos de la balanza
en algunas civilizaciones, al igual que la carga que un adulto pudiera llevar a sus espaldas, fue la unidad
de medida para el peso. De estas formas de medir se desviaron otras tales como: el palmo, que era el
ancho de una mano de tamaño regular; la pulgada, que equivalía al ancho del pulgar de la mano; el
cubito que representaba la distancia entre el codo y la punta de los dedos de la mano, entre otras.
 II. OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

 Clasificar y analizar las causales de errores, atendiendo el origen donde se produce el error;
teniendo en cuenta los aspectos que están llevando a que se produzcan los errores como son la
observación, los aparatos de medición, el método utilizado y las condiciones ambientales, y
así tener medidas más exactas a la hora de hacer lecturas de dimensiones.
OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Analizar los diferentes métodos de medición para así tener una mayor exactitud a la hora de
hacer lecturas de dimensiones.

 Clasificar los diferentes errores obtenidos al momento de la medición, para hallar el origen
de este que puede ser causado por el instrumento de medición, causado por la persona que lo
realiza o por el método utilizado.
 III. DESARROLLO
3.1. Metrología

La metrología se encarga de todo lo relacionado a la medición, involucra aspectos teóricos y

prácticos de las mediciones independientemente de su nivel de precisión y del campo o disciplina de
la ciencia.
La metrología está ligada con la tecnología actual de la producción en donde se requiere de un
sistema que incluya las normas reconocidas a nivel internacional, es decir, que verifiquen y corrijan
aparatos metrológicos para mantener la precisión de dichas normas.
La metrología en forma general se clasifica en:
3.1.1. Metrología científica. Establece la relación con los servicios de calibración rea- lizados en la
industria y el comercio. El propósito es buscar y materializar los patrones internacionales para
que éstos sean fáciles de reproducir, lo anterior implica encontrar patrones adecuados para los
descubrimientos que se hagan en el futuro.
3.1.2. Metrología legal. Establece el cumplimiento de la legislación metrológica, es decir, la
conservación y empleo de los patrones internacionales, primarios y secundarios logrando de
esta manera mantener laboratorios oficiales que conserven los patrones de referencia.
3.1.3. Metrología industrial. Se relaciona con los laboratorios autorizados, su función es dar
servicio de calibración a patrones y equipos de la industria.
3.1.4. Metrología técnica. Se relaciona con las medidas confiables y precisas estable- ciendo la
uniformidad con respecto a un patrón de medida establecido, y puede clasificarse con base en
el tipo y técnica de medición en:
1. Metrología dimensional o geométrica
2. Metrología eléctrica
3. Metrología térmica
4. Metrología química
En este trabajo se aborda la metrología dimensional o geométrica, que es la en- cargada del
estudio de las técnicas de medición que determinan correctamente las magnitudes lineales y angulares.
También evalúa otro tipo de mediciones tales como: el paralelismo, la redondez, la concentricidad,
etcétera.

3.2. Sistemas de medición

Con el establecimiento de la producción en serie a nivel nacional e internacional surge la

normalización de las mediciones. En la actualidad, el Sistema Internacional (si) designado en 1960 por
la 11a Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM), es el que se está usando en la mayoría de
los países y se compone de dos tipos de unidades: la fundamental, y sus múltiplos y submúltiplos.
3.2.1. Sistema Métrico
La unidad fundamental de longitud en el si es el metro. En un principio se definió el metro con
un patrón natural, específicamente una porción de la circunferencia de la Tierra, más tarde se
construyeron patrones de metal que resultaban más convenientes. El metro ha tenido diferentes
acepciones de acuerdo a los avances de la tecnología, y actualmente se define como la longitud
recorrida por la luz en el vacío en un intervalo de tiempo de 1/299 792 458 de segundo.
El metro en el SI facilita los cálculos numéricos. En submúltiplos y múltiplos se emplea como
divisor o multiplicador con base en la constante 10, tal como se puede apreciar en la siguiente tabla:
De la tabla anterior se observa que:

1 um = 0.000001 m

1 mm = 0.001 m

1 cm = 0.01 m

1 dm = 0.1 m

ldam = 10 m lhm = 100 m lkm = 1000 m

lMm = 1 000 000 m

Tabla 1. Subdivisiones del metro Tabla 2. conversiones

Con el auxilio de la tabla se pueden convertir en múltiplos y submúltiplos del metro las
diferentes unidades que se manejan en forma cotidiana. Por ejemplo: para convertir 50 mm a m, se
observa que el milímetro es la milésima parte del metro, por lo tanto:

3.2.2. Sistema Inglés

En el Sistema Inglés, la unidad fundamental de longitud es la yarda. Desde 1893 se ha definido

la yarda en función del metro, es decir 1 yd = 0.91440 m, sin embargo, por la cercanía y la dependencia
tecnológica con los E.Ut, se usa frecuentemente la pulgada (plg) en los talleres y laboratorios. La
pulgada, que es submúltiplo de la yarda, presenta las siguientes subdivisiones.
 0.000001 millonésima

0.00001 cienmilésima

0.0001 diezmilésima

0.001 milésima

0.01 décima

1.00 pulgada

Tabla 3. Subdivisiones comunes de la pulgada

Otras subdivisiones de la pulgada son:

Es usual en los laboratorios y talleres representar a las fracciones comunes (quebrados) de la

pulgada con comillas. Por otra parte, la conversión de fracción decimal a fracción común se toma como
referencia la constante 128, debido a que en el Sistema Inglés la mínima fracción que se emplea es
1/128. Con los ejercicios que se dan a continuación se entenderán adecuadamente la transformación
de las fracciones decimales a fracciones comunes.

3.3. Clasificación de los instrumentos de medición

Los procesos de fabricación y los productos elaborados en la industria metal-mecánica, deben

llevar un control de las especificaciones técnicas en donde se indican las características que se deberán
comprobar ya sea antes o después del proceso de maquinado. El uso de los aparatos e instrumentos de
medición establece las condiciones para cumplir con lo anterior, logrando además elevar la calidad y
la productividad.
En ese contexto, los aparatos e instrumentos de medición usados en metrología dimensional
se emplean para la medición de longitudes (exteriores, interiores y profundidades) y formas (rectitud,
plenitud, circularidad, cilindricidad, superficie o volumen, paralelismo, perpendicularidad,
inclinación, concentricidad y coaxialidad entre otras).

La clasificación de los aparatos e instrumentos de medición se hace en función de los

parámetros indicados en el párrafo anterior, sin soslayar que la medición puede ser en forma directa o
indirecta. Sin embargo, por su funcionamiento también se pueden clasificar en mecánicos, neumáticos,
eléctricos y electrónicos.

A continuación, se explican en forma breve los aparatos e instrumentos más utilizados en los
talleres y laboratorios de procesos industriales.

3.3.1. Regla graduada

Instrumento que se utiliza para la medición directa de longitudes. Es de acero y con una sección
 rectangular, presenta una escala grabada en uno o en ambos bordes; se utiliza en el taller para
medidas en donde se requiere poca precisión. Se encuentra en uno o en ambos sistemas de unidades
de medición.

Figura 4. Reglas

3.3.2. Calibrador vernier

El calibrador vernier es uno de los instrumentos que más se usan en la me- dición directa de
longitudes (exteriores, interiores y profundidades); se puede considerar que este instrumento es una
combinación de la regla graduada con la escala vernier.

Figura 5. Calibrador vernier

3.3.3. Micrómetro

Se conoce también como tornillo micrométrico o palmer, es un instrumento de medida lineal

directa que consiste en dos o tres escalas. Se basa en el desplazamiento longitudinal y rotacional que
genera un tornillo.
 Figura 6. Micrómetro

3.3.4. Bloques o galgas patrón

Son instrumentos de comprobación por comparación, se fabrican de forma unitaria y con

dimensión única. El operario los utiliza para saber la aceptación o rechazo de las piezas a medir. Están
construidos en diferentes formas geométricas, los de tipo rectangular son los más usados.

Círculo Cuadrado Rectángulo

Figura 7. Galgas patrón
3.3.5. Galgas de espesores
Son instrumentos de verificación por comparación, se utilizan para la aceptación final de un
producto, ya que aseguran las tolerancias especificadas en el diseño.

Figura 8. Calibres para agujero y eje

3.3.6. Reloj Comparador

Es un instrumento de medición que presenta un sistema de amplificación de la lectura a

realizar. El principio de funcionamiento del comparador se basa en la ampliación de la medida lineal
de la probeta, entre los más comunes se encuentran: los mecánicos, ópticos y neumáticos.
 Figura 9. Reloj Comparador de amplificación mecánica

3.3.7. Microscopio de taller

Se utiliza este aparato de medición para el control de piezas de pequeñas dimensiones, que por
la posibilidad de amplificación, permite ver con detalle la geometría y algunas veces el acabado
superficial. La medición de la pieza de trabajo se realiza mediante las referencias que tiene el lente y
el uso de un sistema de coordenadas controlado por dos tambores graduados.

Figura 10. Microscopio de taller

3.3.8. Goniómetro

Se conoce también como transportador universal, se emplea para la medición directa de

ángulos. Consta de una pieza en forma de escuadra que está unida a un círculo graduado y a un disco
que gira concéntricamente. Presenta una graduación en grados y minutos.

Figura 11. Goniómetro

3.3.9. Escuadra
 Es un instrumento por comparación, se usa en los talleres y laboratorios para el trazado y
comprobación de ángulos de 90° y 45° . Se usa también para la comprobación de la perpendicularidad
de rectas y/o superficies.

Figura 12. Escuadras

3.3.10. Escuadra universal

Es la combinación de una escala graduada, transportador de plano inclinado, nivel de burbuja

y cabeza centradora. Se emplea para la medición y trazado de ángulos.

Figura 13. Escuadra universal

3.3.11. Nivel de aire

Conocido también como nivel de burbuja; se emplea para la comprobación de la horizontalidad

de planos y ejes. El soporte tiene la forma de una regla con la base rectificada y rasqueteada.
 Figura 14. Nivel de aire

3.4. CALIBRADOR VERNIER

El calibrador vernier es un instrumento de medición directa que consiste en una regla graduada
sobre la cual se coloca una segunda escala conocida con el nombre de nonio o vernier. La medición
con este instrumento se efectúa situando la probeta o pieza a medir entre los palpadores, de esta forma
se lo- calizan tres tipos de mediciones: exteriores, interiores y de profundidades.

Figura 15. Calibrador vernier

3.4.1. Partes del calibrador vernier

1. Escala principal
2. Vernier o nonio
3. Palpadores para mediciones exteriores
4. Palpadores para mediciones interiores
5. Palpador para medición de profundidades

3.4.2. PRINCIPIO DEL VERNIER

El principio del vernier consiste en dividir una línea de magnitud conocida en partes iguales y
comparar la longitud de estas partes en otras trazadas en otra línea de igual longitud que la primera
pero dividida en una menor parte.

El vernier presenta dos escalas: una principal y otra que es la adicional. La escala adicional se
sitúa adyacente a la escala principal de tal forma que puedan compararse relativamente entre sí. La
escala del vernier se determina de acuerdo a la mínima división de la escala principal, de tal forma que
si se desea una resolución de 0.1, el vernier presentará 10 divisiones.

Figura 16. Vernier con diez divisiones Figura 16-1. Ampliación del vernier

En la Figura 16, se observa que 9 divisiones de la escala principal corres- ponden a 10 de la

escala del vernier, por lo que: 9/10 = 0.9. Se infiere que cada división del vernier es equivalente a 0.9,
lo anterior indica que el des- plazamiento de la división 1 del vernier a la división 1 de la escala
principal corresponde a 0.1; el desplazamiento de la división 2 del vernier con la siguiente de la
principal corresponde a 0.2 y así sucesivamente.

En el caso de la figura 16-1, 19 divisiones de la escala principal corresponden a 10 divisiones

de la escala del vernier, esto es: 19/10= 1.9, por lo que cada división del vernier equivale ahora a 1.9;
es decir, el desplazamiento de la división 1 del vernier a la división 2 de la escala principal corresponde
a 0.1; el desplazamiento de la división 2 del vernier a la división 4 de la escala principal corresponde
a 0.2 y así sucesivamente.
De las dos figuras anteriores, se observa que 10 divisiones de la escala del vernier
corresponden a nueve y a diecinueve de la escala principal: esta amplificación de la escala vernier está
en función de la precisión, rapidez y claridad de la lectura que obtendrá el operario al medir con el
instrumento. Lo expuesto anteriormente es aplicado a los calibradores vernier en ambos sistemas
tomando en cuenta las unidades de medida a utilizar. Con base en lo anterior, la resolución del
instrumento se establece con la siguiente relación:

3.4.3. Calibrador vernier en el sistema internacional métrico

Los calibradores vernier en el si presentan graduaciones en milímetros en su escala principal,

en 0.1 mm, 0.05 mm y 0.02 mm en la escala adicional. Los fabricantes de instrumentos de medición
ofrecen al usuario sugerencias y recomendaciones para su lectura y uso. Los ejemplos que se muestran
a continuación, tratan de llevar al lector a una comprensión rápida y práctica de las mediciones, sin
pasar por alto lo indicado anteriormente.
3.4.4. Calibrador vernier en el sistema inglés

Los calibradores vernier en el Sistema Inglés presentan una resolución de

1/128 plg y 0.001 plg y funcionan bajo el mismo principio que los del si. En el caso de una
resolución en fracción común, la pulgada se divide en 16 partes en la escala principal por lo que
presenta graduaciones en 1/16 plg. En el caso de la escala del vernier, ésta se divide en 8 partes por lo
que cada división equivale a 1/128 plg, lo anterior se puede apreciar en la siguiente figura.
ESCALA DEL VERNIER

Figura 19. Vernier con resolución de1/128 plg.

3.4.5. Tipos de calibradores vernier

Se han extendido el uso de los calibradores vernier debido a la fabricación de elementos mecánicos
cada día más complejos. En ese contexto, se pueden encontrar una gran variedad de tipos y
capacidades.
A continuación, se muestran algunos de los más usados en la industria.

Calibrador vernier para mediciones internas

Este instrumento es usado para medir superficies internas debido a que los palpadores presentan un
diseño especial para tal propósito.

Figura 20. Calibrador vernier para interiores

Calibrador vernier con palpador ajustable

En este tipo de instrumento, uno de los palpadores tiene un ajuste transversal facilitando las mediciones
en probetas con escalones en distintos niveles.
 Figura 21. Calibrador vernier con palpador ajustable

Calibrador vernier con palpador ajustable y puntas cónicas

Este instrumento se emplea para la medición de distancias entre centros, o bien, de borde a centro, ya
sea en el mismo o en otro plano.

Figura 22. Calibrador vernier con palpador ajustable y puntas cónicas

Calibrador vernier para paredes tubulares
Este tipo de calibrador vernier presenta un palpador cilíndrico y se usa para la medición de espesores
de tubos y barras huecas. El palpador cilíndrico se coloca en la parte interna de la probeta y el otro en
la parte externa, obteniendo de esta forma una lectura confiable.

Figura 22. Calibrador vernier para paredes tubulares

Calibrador vernier para ranuras internas

Se emplean para la medición interna de distancias o profundidades de una pieza. Presenta un palpador
que sirve de referencia para localizar las lecturas.

Figura 23. Calibrador vernier para ranuras internas

Calibrador vernier de alturas
Se usa para la medición y/o trazado de piezas, presenta un palpador que realiza la funciones de trazador
y un soporte que se coloca sobre una superficie de referencia para una lectura confiable.

Figura 24. Calibrador vernier de alturas

Calibrador vernier con indicador de cuadrante
La forma de medir con este instrumento es parecida a los calibradores vernier, la diferencia radica en
la escala del vernier que la sustituye un indicador de cuadrante que funciona mediante un mecanismo
de piñón y cremallera.

Figura 25. Calibrador vernier con indicador de cuadrante

Calibrador vernier para dientes de engranes
Se emplea para medir el espesor de los dientes de un engrane a partir del círculo de paso.

Figura 26. Calibrador vernier para dientes de engranes

Calibrador vernier digital
La electrónica ha aportado grandes cambios en los instrumentos de medición, tal es el caso de la
aparición de los calibradores digitales. Estos instrumentos facilitan la medición de piezas sin el uso de
la escala del vernier, en un futuro tienden a desplazar a los convencionales calibradores vernier.
 Figura 27. Calibrador vernier digital

3.4.6. Uso y Verificación de los calibradores vernier

Como en la mayoría de los instrumentos de medición, es necesario conocer las características de los
calibradores vernier tales como: su capacidad, resolución y aplicación. Se recomienda también llevar
a cabo inspecciones periódicas, ya que el uso constante provoca desajustes en sus partes medidoras.
Los fabricantes de instrumentos de medición sugieren ciertas indicaciones antes de realizar las lecturas,
entre las que destacan: la limpieza de cada una de sus partes, la verificación de los palpadores y la
coincidencia de las graduaciones del vernier con la escala principal. En los talleres y laboratorios donde
se requiere mayor precisión se recomienda verificar el instrumento usando un bloque patrón.
Las recomendaciones para una medición y conservación logran una durabilidad en las partes del
instrumento, por lo que deben considerar los siguientes puntos:
-Limpiar las superficies de la pieza de trabajo a medir.
-Separar los palpadores del calibrador vernier a una distancia mayor que la longitud a medir.
-Cerrar los palpadores con base en la longitud a medir.
-Procurar utilizar los tornillos de ajuste para una correcta presión en la medida a localizar.
Chávez

3.5. Calibrador Micrómetro

El micrómetro, tornillo micrométrico o palmer (nombre del inventor), es un instrumento de

medición directa. Se basa en el funcionamiento de un tornillo que gira a través de una tuerca fija; el
desplazamiento longitudinal es proporcional al giro de dicho tornillo, esto es, al girar una vuelta del
tornillo, la distancia obtenida es igual al paso de la rosca.
 Presenta un cuerpo en forma de herradura en donde se localizan los topes fijo y móvil. La
escala principal cilíndrica y el tambor graduado se utilizan para determinar las lecturas, los de más
precisión tienen una escala adicional. En ambos casos presentan un botón de fricción para regular la
presión al momento de efectuar una medición.
1. Cuerpo principal en forma de c
2. Palpador fijo
3. Palpador móvil
4. Escala cilíndrica graduada
5. Tambor graduado
6. Palanca o tuerca de fijación
Figura 28. Micrómetro
7. Botón de fricción, matraca o trinquete

3.5.1. Lectura en el micrómetro

La pieza a medir se coloca entre los topes llamados también palpadores, la escala cilíndrica principal
y el tambor graduado indican las lecturas en uno de los dos sistemas de unidades. Cabe mencionar que
es importante el uso del botón de fricción para regular la presión en la medida de una probeta. Antes
de efectuar cualquier lectura, se recomienda identificar las unidades de medida a emplear,
posteriormente se deben observar las divisiones que coinciden tanto de la escala principal como la del
tambor, así el valor de la medición es la suma de las dos escalas.

3.5.2. Micrómetro en el Sistema Internacional

En el caso de los micrómetros en el si, el paso del tornillo es de 0.5 mm, por lo que el desplazamiento
longitudinal de la escala principal será de 0.50 mm en una vuelta, el número de divisiones del tambor
graduado dependerá de la resolución del instrumento. Los fabricantes de instrumentos de medición
ofrecen en este sistema resoluciones en 0.01 mm y 0.00 lmm.

Micrómetro en 0.01 mm
Este tipo de micrómetros presentan en la escala cilíndrica divisiones en 0.5 mm y el tambor graduado
50 divisiones en una vuelta. Para calcular la resolución se emplea la siguiente expresión:

3.5.3. Micrómetro en el Sistema Inglés

Los micrómetros que se utilizan en el Sistema Inglés presentan un tornillo de 40 hilos por pulgada, es
decir, su paso es igual a 0.025 plg (1/40 plg). Así, cada vuelta de la escala principal aumenta o
disminuye 0.025 plg, el tambor graduado presenta 25 divisiones en una vuelta. Estos instrumentos
ofrecen una precisión de 0.001 plg y 0.0001 plg.

Micrómetro en 0.001 plg

Los micrómetros en fracción decimal, la pulgada se encuentra dividida en 40 partes en la escala
principal, por lo tanto, cada división equivale a 0.025 plg (1/40 plg), en el tambor graduado se localizan
25 divisiones en una vuelta. La resolución del instrumento se calcula aplicando la fórmula.

Figura 29. Micrómetro en 0.001 pl

Como se puede apreciar en la figura anterior, la escala principal se enumera en 0.100 plg; en el caso
del tambor graduado, cada número o división representa 0.001 plg.

Los micrómetros en el Sistema Inglés que presentan una escala adicional rebasan la precisión
0.001 plg. Estas graduaciones se indican en la parte superior de la escala principal. La forma de llevar
a cabo la lectura es similar a los anteriores pero agregando la división de la escala adicional que
coincide con una del tambor graduado.
 Figura 30. Micrómetro con escala adicional

3.5.4. tipos de micrómetros

Se fabrican en diferentes formas, capacidades y resoluciones con base en las exigencias de los procesos
de mecanizado y la geometría de las piezas a medir, sin embargo, se pueden agrupar básicamente en
tres tipos: exteriores, interiores y de profundidades.
Micrómetro de exteriores
Es el más común y adecuado para efectuar todas las mediciones exteriores. Este tipo de micrómetros
tiene combinaciones en los palpadores para aplicaciones específicas. Los más comunes son: de disco,
de punta, para roscas y con tope fijo en v.

Figura 32. Micrómetro de disco Figura 33. Micrómetro de punta

 Figura 34. Micrómetro para roscas Figura 35. Micrómetro con tope fijo en v
Micrómetro de interiores
Se usa para la medición de agujeros y distancias interiores, presentan varillas o vastagos con diferentes
capacidades. La medición de diámetros interiores se logra apoyando uno de los topes con la pared y el
otro haciéndolo oscilar alrededor del punto de apoyo en un plano perpendicular al eje del agujero.

Figura 36. Micrómetros para mediciones interiores

Micrómetro de profundidades
Es utilizado para medir la profundidad de agujeros, ranuras, escalones etc. Presenta una base de apoyo
que se mantiene sobre la superficie de referencia mientras el palpador se pone en contacto con la pieza.
La medición de la lectura se realiza de la misma forma que en los micrómetros de exteriores. (Sandvik,
2006)

Figura 37. Micrómetro para medición de profundidades

Micrómetro digital
Se usa para la obtención de medidas en los procesos de producción y en donde se requiere un control
estadístico del proceso. La facilidad de obtener las lecturas en ambos sistemas de unidades hace que
este tipo de micrómetro desplace a los convencionales, ya que carece de escalas. Cabe indicar que
existen diferentes tipos con base en las necesidades de la industria.
 Figura 38. Micrómetro digital
3.5.5. Verificación y Uso del micrómetro

Al igual que los calibradores vernier, los micrómetros presentan partes que requieren que se verifiquen
constantemente para una correcta medición, tal es el caso de los topes o palpadores que se deben ajustar
con un bloque patrón. Por otra parte, el ajuste del cero con la llave proporcionada por el fabricante es
recomendable ya que también disminuye errores. Para un uso adecuado de los micrómetros se
recomienda:
- Limpiar las superficies de la pieza de trabajo a medir.
- Separar los palpadores del micrómetro a una distancia mayor que la longitud a medir.
- Cerrar los palpadores con base en la longitud a medir. Utilizar el trinquete para una correcta presión
en la medida a localizar.

3.6. Calibrador Goniómetro

Las mediciones angulares tienen gran importancia en la metrología dimensional para conocer las
características de orientación de planos, ejes y líneas. La medición y trazado de ángulos en elementos
geométricos, se efectúan con instrumentos que tienen una precisión en minutos de unidad angular.
El Sistema Internacional establece como unidad el radián, sin embargo, para fines prácticos en
metrología dimensional se utiliza el grado basándose en el sistema sexagesimal. De esta forma, las
medidas angulares corresponden a las divisiones de un círculo de 360°, por lo que un cuadrante o
cuarto de círculo corresponde a 90°, el grado a la vez se divide en 60 minutos (') y el minuto en 60
segundos (" ).
En la práctica, también el grado y el minuto se pueden dividir en forma decimal.
Por ejemplo:
30° 30' = 30° 30/60 = 30.5° 1°45" = 145/60= 1.75'
Para la medición y comprobación de ángulos se emplean: transportador, escuadra fija, escuadra
universal o de combinación, goniómetro, regla y mesa de senos, cilindros o esferas calibradas, niveles
y bloques patrón entre otros.
El goniómetro es uno de los instrumentos más usados para medir y transportar el ángulo de una pieza
o elemento mecánico. Presenta dos brazos que pueden colocarse a lo largo de las dos caras y contiene
una escala circular que indica el ángulo entre ellas.
La medición se realiza situando la pieza a medir entre las dos reglas, se usa la regla fija como referencia
y la móvil para la localización del ángulo.
 Figura 39. Partes del goniómetro
La escala del vernier de un goniómetro presenta una resolución de 5' y 2.5' para 12 y 24
divisiones respectivamente.

Figura 40. Vernier con resolución de 5'

Figura 41. Vernier con resolución de 2.5'

La escala principal se divide en cuatro cuadrantes sectores, el primero de 0o a 90°, el segundo de 90°
a 0o, el tercero de 0o a 90° y el cuarto de 90° a 0o
3.6.1. USO DEL GONIÓMETRO

Aflojar las tuercas 1 y 2 un cuarto de vuelta en el sentido de las manecillas del reloj, se procede después
a girar el cuerpo giratorio desplazando la regla al pasar por el interior del brazo principal.

Figura 42. Uso del goniómetro

La pieza a medir se coloca en la regla a un ángulo menor que el de la pieza, se apoya en el brazo

Figura 43. Medición con el goniómetro

CONCLUSIONES

Para concluir podemos decir, que los métodos de medición son muy importantes en nuestra vida
cotidiana, así como también en los medios laborales ya que por medio de ellos hacemos distintas
lecturas, entre las cuales podemos destacar la lectura de dimensiones. Es importante tener una
buena medición para que el margen de error disminuya, ya que en muchas ocasiones un error
puede costar mucho dinero o en el peor de las casas vidas.
 GLOSARIO

1. Máquina.- Objeto fabricado y compuesto por un conjunto de piezas ajustadas entre sí que
se usa para facilitar o realizar un trabajo determinado, generalmente transformando una
forma de energía, en movimiento o trabajo.

2. Herramienta.- es un objeto elaborado a fin de facilitar la realización de una actividad

cualquiera sea esta.

3. Husillo .- Es un tipo de tornillo largo y de gran diámetro ,utilizado para accionar los elementos
de apriete tales como prensas o mordazas, asi como para producir el desplazamiento lineal
de los diferentes carros de fresadora y torno .

4. Laminado.- la laminación es un proceso de conformación plástica en el que el metal de

modo continuo y en una dirección preferente , mediante fuerzas de compresión.
5. Maquina Herramienta.- la maquina herramienta es un tipo de maquina que se utiliza para
dar forma a piezas sólidas, principalmente metales.

6. Avance .- es el proceso de fabricación por mecanizado, se denomina avance ala velocidad

relativa entre herramienta y pieza , sin considerar la velocidad de corte , que corresponde al
movimiento de giro de la pieza o de la herramienta.

7. Cilindrado. -Permite obtener una geometría cilíndrica de revolución. Puede aplicarse tanto a
exteriores como a interiores.

8. Ranurado o cajeado. - Para elaborar cajas o ranuras de revolución

9. Tronzado. - Consiste en cortar o tronzar la pieza perpendicularmente al eje de rotación de

la pieza.

10. Moleteado. - Permite el marcado de la superficie cilíndrica de la pieza a fin de facilitar la

rotación manual de la misma.

11. Achaflanado. - Consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar
cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas.

12. Torneado de conos. - Elaboración de superficies cónicas utilizando el carro superior del
torno.

13. Torneado esférico. - Consiste en dar forma esférica a las piezas utilizando el torno.

14. Mecanizado de excéntricas. - Se obtienen cilindros de distintos ejes de giro en una misma
pieza.

15. Mecanizado de espirales. -Se mecaniza en el torno, mediante el desplazamiento oportuno

del carro transversal.

16. Taladrado. -La operación es perforar o hacer un agujero en una pieza en cualquier material.

17. Torno CNC. -Máquina herramienta utilizada para mecanizar piezas de revolución mediante
un software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos
X, Y, Z.

18. Escariado. - Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia
en su diámetro y mejor su acabado superficial.

19. Roscado Interno. - Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar
una rosca interior en un agujero existente.

20. Abocardado. - se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue a
un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero.

21. Avellanado. - Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene
forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

22. Centrado. -También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para
establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero.

23. Broca. -Es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un extremo, que al girar
pueda penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas porciones llamadas virutas.
24. Mandriladora. -Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede colocar,
gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo.

25. Trepanado. -Se recorta el perfil del agujero dejando su interior como residuo. Para agujeros
grandes.

26. Penetrado. -Parecido al barrenado, pero el ensanchamiento se realiza el forma parcial y no

en toda la longitud.

27. Fresado. -Para realizar cajeras en forma cilíndrica (para ensambles) y roscas de diferente
paso.

28. Barrenado. - Consiste en un mecanizado destinado al ensanchamiento en toda la longitud

de un agujero previamente taladrado.

29. Portabrocas.- Pieza cilíndrica y giratoria de un taladro en la que se coloca la broca.

30. Mordaza.- Dispositivo de formas variadas que consta básicamente de dos piezas que, a modo
de tenazas, sujetan fuertemente un objeto.

31. Afiladora de brocas.- Máquina para afilar herramientas y utensilios.

32. Granete. - herramienta manual que tiene forma de puntero de acero templado, afilado en
un extremo con una punta de 60º aproximadamente, que se utiliza para marcar el lugar
exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero
(usualmente con la ayuda de un martillo).

33. Vástago. - Barra o varilla metálica que sirve para unir o sostener otras piezas o transmitir un
movimiento a un mecanismo.

34. Escariado o rimado. - Se usa para agrandar un agujero, y mejorar su acabado superficial.

35. Cigüeñal. - Pieza clave de un motor. Sirve para transformar (junto con la biela) el movimiento
lineal del pistón en rotatorio que luego pasa al sistema de transmisión.

36. Refrentado. - Es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el extremo

de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro.

37. Ranurado. - Con un solo corte es el método más económico y productivo de generar ranuras.

38. Refrentado. -Consiste en mecanizar una superficie plana perpendicular al eje de giro, para
esto la herramienta no tiene avance sino únicamente profundidad de pasada.

39. Mandrinado.-Consiste en agrandar un agujero.

40. Roscado.-El cilindrado se realiza con una velocidad muy lenta de avance de la herramienta
en relación con la velocidad de giro de la pieza, ya que de otro modo quedaría grabados
surcos; pues bien, el roscado se realiza con velocidad de avance mucho mayor en relación
con al velocidad de la pieza, con lo que la herramienta marca una hélice que constituye la
rosca.

41. Tronzado o corte de la pieza.-Es el seccionamiento de la barra o de la pieza una vez

terminada, utilizando una herramienta especialmente afilada denominada tronzadora.
 42. Perforado.-Con respecto al perforado, donde todo el mecanizado es realizado en un agujero,
se requiere refrigerante para descargar las virutas y enfriar y lubricar el filo.

43. Refrigerantes .-El refrigerante soluble al agua utilizan un agente superficial activo para
mezclar un refrigerante con base aceitosa con agua. Además de minerales y aceite, pueden
incluirse aditivos de presión extrema, anti-oxidantes, anti-sépticos y anti-espuma.

44. Planeado.-Se realiza con fresas cilíndricas o frontales.

45. Perfilado.-Se emplean fresas de línea periférica adecuada al perfil que se desea obtener.

46. Bancada.-es la base o apoyo del torno, conocida también como la “espina dorsal” del torno,
porque soporta todas las demás partes.

47. Cabezal.-El conjunto del cabezal principal va sujeto en forma permanente a la bancada en el
extremo izquierdo del torno. Contiene el husillo del cabezal, el cual gira mediante engranajes
o por una combinación de éstos y poleas.

48. Contrapunto.-El cabezal móvil o contrapunto está apoyado sobre las guías de la bancada y
se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de la pieza a mecanizar,
su función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

49. Carro principal.- Aquel que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal
de las guías del torno y profundidad de pasada en refrentado.

50. Carro transversal.- Que se desliza transversalmente sobre el carro principal, avanzando en la
operación de refrentado, y determina la profundidad de pasada en cilindrado.

LINKOGRAFIA
http://ebookcentral.proquest.com/lib/bibsipansp/reader.action?docID=3227649&query
=metrhttp://ebookcentral.proquest.com/lib/bibsipansp/detail.action?docID=3191644&
query=metrologia+maquinas+herramientasologia+maquinas+herramientas
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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFAFICAS

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Escamilla Esquivel, Adolfo. Metrología y sus aplicaciones. México: Larousse - Grupo Editorial Patria,
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Luque Romera, Francisco Javier, and Entrena González, Francisco José. Operaciones de verificación y
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