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Máquina Extrusora

A extrusão é indiscutivelmente o mais importante processo de transformação de

plásticos. Extrudar significa “empurrar” ou “forçar a sair”. Um material é extrudado
quando é empurrado através de um orifício. Quando o tubo de creme dental é apertado
e a pasta sai através do orifício, está ocorrendo um processo de extrusão. Muitos
materiais são transformados pelo processo de extrusão: metais, argila, alimentos,
plásticos, etc. A indústria de alimentos faz uso constante de extrusoras, para produzir,
por exemplo, macarrão, lingüiça, cereais e inúmeros outros itens.

Os materiais, de uma forma geral, podem ser extrudados tanto no estado sólido,
quanto no estado fundido. Os polímeros são normalmente extrudados no estado
fundido e, neste caso, o polímero é alimentado no estado sólido, funde, e é então
transportado até a saída da extrusora. A parte da máquina que contém um orifício pelo
qual o material é forçado a sair, é normalmente conhecida como matriz. medida que o
material passa através da matriz, assume o formato desta. Assim, são produzidas as
fibras, os tubos, as chapas, os fios, etc.

Existem dois tipos básicos de extrusoras: as contínuas e as descontínuas. As

extrusoras contínuas desenvolvem um fluxo contínuo e constante de material,
enquanto que as descontínuas, operam em ciclos. Nas ultimas décadas, foi
desenvolvido uma grande variedade de extrusoras contínuas e descontínuas, mas sem
dúvida, para a indústria de plásticos, as de maior uso são as extrusoras contínuas.

A grande maioria das extrusoras contínuas consiste basicamente de um cilindro e uma

ou duas roscas, com função de transportar, misturar, compactar e permitir a retirada de
gases, que são liberados durante todo o processo de extrusão. As descontínuas
operam em bateladas, e exemplos típicos são as injetoras e as sopradoras.

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Extrusora típica para plásticos

As extrusoras são normalmente medidas em função do diâmetro da rosca, cujos
tamanhos variam de 25 a 250mm. Outra forma de expressar o tamanho das extrusoras
é em função da razão comprimento pelo diâmetro da rosca, conhecida como razão
L/D, na qual os valores típicos variam de 20 a 30.

No processo de extrusão, as interações básicas são praticamente as mesmas para

todos os tipos de equipamentos. Primeiro, a matéria-prima (na forma de partículas ou
fitas), entra na máquina através de um funil; essas partículas são puxadas e
compactadas pela ação de uma rosca sem fim; em seguida, tem início o processo de
mistura e homogeneização do fluxo com devolatização ou degasagem e, finalmente, a
extrusão propriamente dita, que consiste na passagem do material fundido através da
matriz. Um exemplo simplificado de como varia a viscosidade do material dentro do
cilindro da extrusora, é ilustrado na figura a seguir. A extrusora é um equipamento que
gera um fluxo de arraste, o qual puxa o material do ponto de entrada (conhecido como
zona de alimentação) até a matriz.

Para que o material possa ser arrastado, é preciso que não gire com a rosca ou, pelo
menos, que gire com velocidade menor do que a de rotação da rosca. Comparando,
seria o mesmo que uma porca e um parafuso girando ao mesmo tempo, o que tornaria
impossível a fixação de qualquer dispositivo. Para que possa oferecer aperto , ou a
porca ou o parafuso deve permanecer fixo enquanto o outro gira.

O mesmo princípio aplica-se ao processo de extrusão: o material deve, pelo menos,

girar com velocidade menor que a velocidade de rotação da rosca, para que possa ser
arrastado da entrada até a saída da extrusora. No processo de extrusão, a única força
que impede o material de girar junto com a rosca, é o atrito contra a superfície do
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cilindro. Quanto maior o atrito, menor a rotação do material junto com a rosca e,
conseqüentemente, maior é o movimento em direção à saída da extrusora.

Perfil típico de mistura

Por outro lado, o movimento de rotação da rosca, mais a força de atrito, cria um
segundo tipo de fluxo, conhecido como fluxo transversal.

O fluxo transversal é o responsável pela recirculação do material entre os filetes da

rosca, e graças a ele, pode-se obter tanto mistura dispersiva, quanto mistura
distributiva. Uma ilustração do que significa cada tipo de mistura é mostrada na figura a
seguir. A mistura distributiva, como o próprio nome sugere, apenas distribui os ele-
mentos de forma aleatória. Já a mistura dispersiva, além de distribuir melhor os
elementos, também reduz seu tamanho. A redução de tamanho imposta pela mistura
dispersiva, ocorre através de cisalhamento intenso.

Tipos de Mistura
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COMPONENTES DA MÁQUINA

Motor
O motor tem a função de girar a rosca na velocidade desejada, e deve ser capaz de
mantê-la constante, uma vez que flutuações na velocidade da rosca resultarão em
flutuações na vazão, que por sua vez acarretará em variações dimensionais no
extrudado.

O motor deve também ser capaz de fornecer a quantidade necessária de torque e, por
último, ser capaz de variar a velocidade da rosca em uma faixa relativamente grande
(que, em muitos casos pode ser de zero a 1200 rpm). Os principais tipos de motores
são os de corrente alternada (AC), os de corrente contínua (DC) e os hidráulicos.

Redutor (Mancal de empuxo)

O mancal de empuxo ou mancal de pé, fica normalmente localizado onde a ponta
traseira da rosca (screw shant) fixa-se ao motor. Este mancal se faz necessário
porque a extrusão desenvolve altas pressões na matriz. A pressão na matriz (ou
pressão no cabeçote) é necessária para empurrar o polímero fundido através da
matriz, na vazão desejada. Porém, como a toda ação corresponde uma reação, essa
pressão também age na rosca, forçando-a em direção ao motor.
Portanto, o mancal tem que suportar essa força axial, agindo na rosca.

A força na rosca pode ser obtida multiplicando-se a pressão na matriz pela área da
secção transversal da rosca. Assim, quando o tamanho da extrusora aumenta, a força
no mancal também aumenta, com o diâmetro da rosca ao quadrado. Por exemplo, uma
extrusora de 150 mm de diâmetro, produzindo com uma pressão na matriz de 35 MPa,
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sofrerá uma força de 620 KN. Este exemplo ilustra que forças relativamente altas agem
na rosca e assim, o desenho e o dimensionamento correto do mancal é um fator crítico
para o correto funcionamento da extrusora.

Funil e silo alimentadores

O funil de alimentação é a parte da extrusora onde o polímero é introduzido dentro do
cilindro e, conseqüentemente, na zona de alimentação da rosca.

O funil de alimentação, em geral, é resfriado com água, para evitar o aumento na

temperatura do polímero. Caso a temperatura seja muito alta, o polímero pode aderir
ao funil e interromper a alimentação. O mesmo pode ocorrer na rosca, caso o polímero
fique aderido a esta , ocorrerá problemas de transporte, o que também interromperá a
vazão do material através da matriz.

A geometria da abertura no cilindro, a qual possibilita a alimentação do polímero, deve

ser de tal forma que imponha restrição mínima ao fluxo de alimentação.

Alguns exemplos são mostrados na figura a seguir, sendo estas as geometrias mais
comumente utilizadas.

tipos de geometria de abertura de cilindros.

Os silos alimentadores têm a função de armazenar e alimentar o polímero na

extrusora. Na maioria dos casos, o polímero flui por gravidade, mas existem materiais
(principalmente na forma de pó) que apresentam tendência a formar castelos,
interrompendo o fluxo de alimentação.
Para estes casos, recomenda-se que o silo tenha algum dispositivo vibratório para
quebrar os castelos assim que estes se formarem . Há casos em que os silos
possuem agitadores, para homogeneizar, misturar e/ou raspar materiais que
porventura tenham aderido às paredes do silo.
Materiais de baixa densidade tendem a manter ar dentro do silo. Caso este ar não seja
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retirado, pode entrar dentro da extrusora e sair junto com o polímero. Este ar, uma vez
saindo pela matriz, causará imperfeições superficiais e, em alguns casos, pequenas
explosões. Um método recomendado para resolver este problema é o uso de silos com
sistema de vácuo acoplado. A princípio parece simples, mas na prática, a aplicação de
vácuo é muito complicada. Um dos principais problemas é como encher o silo sem
perder vácuo. A solução para este problema foi o desenvolvimento de silos duplos,
onde o material é alimentado no primeiro silo e o ar é removido antes que o material
chegue ao silo principal.

Outro método para evitar o problema de ar, durante a extrusão, é o uso de roscas de
dois estágios, em extrusoras com degasagem.

Sistema de alimentação forçada e com vácuo

Cilindro
O cilindro da extrusora (ou barril) consiste em um simples tubo metálico que tem que
suportar pressões relativamente altas, da ordem de 70 MPa (10.000 psi). Esse tubo
deve possuir, também, boa rigidez estrutural, para não sofrer deflexão. O cilindro é
envolto por resistências elétricas que permitirão aquecê-lo, de forma a fundir o
polímero dentro da rosca.

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Rosca
A rosca é o coração da máquina. Sua rotação é responsável pelo transporte de
material, por parte do calor gerado e pela homogeneização do material. Em termos
simples, a rosca é um cilindro metálico, rodeado por filetes em forma de hélice. Para a
maioria das extrusoras de termoplásticos, o diâmetro externo da rosca é constante. A
distância entre o filete da rosca e o cilindro, é aproximadamente 1000 vezes menor que
o diâmetro da rosca.

De maneira geral, quando se desenha uma rosca, o objetivo é sempre o de aumentar a

vazão (para ganhar produtividade) e melhorar a capacidade de mistura (para melhorar
a qualidade do produto). Infelizmente, vazão e mistura são requisitos conflitantes. À
medida que a vazão aumenta, o tempo de residência diminui, assim o grau de mistura
também diminui. Deve-se também lembrar que todas as zonas da rosca são
interdependentes. Não faz muito sentido aumentar a zona de dosagem se o problema
estiver na fusão do polímero (que ocorre na zona de plastificação). Portanto, antes de
modificar uma rosca em uso, deve-se primeiro estudar onde está o real problema que
limita a vazão.

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As dimensões apresentadas pelas roscas definem a influência direta sobre o produto

a ser processado. Segundo esse conceito, existem dois dados bastante importantes
para a classificação das roscas utilizadas no processo de extrusão, aos quais
chamamos de relação L/D e taxa de compressão.

RELAÇÃO L/D : é definido como sendo o comprimento da rosca dividido pelo seu
diâmetro, ou quantas vezes o diâmetro está contido no comprimento.

Por exemplo: Se a rosca apresentar 1800mm de comprimento e 60mm de diâmetro, a

relação L/D será de 30:1 ou 30D.

A relação L/D serve para definir o tempo de residência do material, no interior do

cilindro de plastificação, ou ainda, para classificar a rosca, ou mesmo a extrusora.

TAXA DE COMPRESSÃO: é uma relação que envolve os volumes dos passos da

rosca. O passo referente à alimentação comporta um volume maior de material, o
último passo (próximo ao cabeçote), possui um volume menor. A relação entre esses
dois passos, ou seja, quanto o volume do primeiro passo é maior que o último, é o que
define a taxa de compressão.

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Cabeçote
O cabeçote é um conjunto localizado no final do cilindro de extrusão, fixado através de
parafusos e porcas. Pode-se afirmar que o cabeçote é o molde da extrusora, pois o
mesmo tem funções de:
• dar continuidade ao processo;
• moldar continuamente o produto no formato desejado;
• proporcionar melhores aspectos e bom acabamento superficial.

A fixação do cabeçote é móvel, para facilitar a inspeção, a limpeza e a troca do

mesmo.

Um cabeçote para extrusão é formado basicamente pelos seguintes elementos:

• flange de fixação;
• porta-telas ou placa perfurada;
• telas;
• matriz.

Flange de fixação: Permite a fixação do conjunto cabeçote no cilindro da máquina.

Porta-telas: Esta placa consiste em uma peça de metal, com orifícios múltiplos que
permitem a passagem do material plástico fundido e é adaptada na ponta da rosca e
do cilindro. O dispositivo de fixação da placa perfurada serve também como elemento
de união entre o cilindro e a matriz. É muito importante que o porta-telas não apresente
pontos de estagnação de material, caso contrário, haverá possibilidade de marcas de
fluxo aparecerem no produto extrudado. Isso pode ser evitado, escariando-se as duas
extremidades dos orifícios e não superaquecendo a zona de aquecimento.

Telas: As telas metálicas localizam-se entre o porta-telas e a saída do cilindro de

plastificação da extrusora, filtrando materiais estranhos ou impurezas que se

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encontram na massa, antes que eles atinjam a matriz. Caso isso ocorra, poderá causar
danos ao produto final, e algumas vezes, até ao próprio equipamento. Geralmente são
utilizados conjuntos de duas ou mais telas, combinando-se diversas medidas
(20,40,60,80 e 100 mesh). Em condições normais, as telas aprimoram as funções do
porta-telas.

Existem duas principais razões para o uso de telas antes da matriz: a primeira é
provocar um alinhamento do fluxo e evitar distorção do extrudado; a outra razão é a de
agir como um filtro, evitando impurezas e contaminantes. Às vezes, a tela age de
forma a aumentar a pressão no cabeçote, melhorando a eficiência da mistura da
extrusora.

Matriz: a matriz é uma das partes mais críticas da extrusora, pois é nela que o
polímero fundido vai tomar forma. Apesar de todo avanço tecnológico da indústria do
plástico, o desenho da matriz ainda é uma ciência empírica, pois depende do
comportamento reológico (condições de fluxo) do polímero fundido, que evidentemente
varia de polímero para polímero.

Sistema elétrico
O sistema elétrico de uma extrusora é responsável pela distribuição da energia
elétrica, para os diversos comandos e acionamentos da máquina e seus periféricos. A
tabela a seguir, lista as principais partes do sistema elétrico, presentes numa máquina
extrusora e suas respectivas funções e particularidades.

COMPONENTE FUNÇÃO

1 - Painel de Comando Alojar todos os componentes elétricos de

controle operativo da máquina.
2 - Chave Geral Permitir ou interromper a passagem de
corrente elétrica, da rede principal para o
painel.
3 – Voltímetro Indicar a voltagem da corrente elétrica que
alimenta o painel.
4 – Amperímetro Indicar o esforço que o motor está realizando
e o consumo de energia do mesmo.
5 – Pirômetro Estabelecer, controlar e indicar a temperatura
nas distintas zonas de aquecimento.

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6 – Tacômetro Indicar a RPM da rosca, e do granulador.

7 – Resistência Transformar energia elétrica em energia
térmica.
8 – Cabo termoelemento ou termopar Enviar sinais ao pirômetro proporcionando
assim o acionamento dos mecanismos do
mesmo.
9 - Fusível ou Disjuntor Proteger os componentes do sistema, de um
curto circuito ou de uma sobrecarga.

VIII - Parâmetros de processo

São dados ou valores utilizados para controlar o processo, de maneira a obter um
produto com boa qualidade. Os parâmetros de processo podem ser fixos ou variáveis.

1. Temperatura de processamento,
2. RPM de rosca,
3. temperatura da água da banheira;
4. velocidade do granulador;
5. relação L/D;
6. taxa de compressão.

Sistemas de aquecimento e resfriamento

Os métodos de aquecimento podem ocorrer através de:
• resistência elétrica;
• óleo;
• vapor.

O aquecimento da extrusora é necessário para aquecer o cilindro até a temperatura

desejada e poder, assim, iniciar o processo de extrusão, bem como manter a máquina
na temperatura apropriada, durante todo o processo.

Existem três métodos de aquecimento nas extrusoras: por resistências elétricas,

aquecimento através de óleo e através de vapor. O aquecimento elétrico se faz através
de resistências elétricas colocadas ao longo do cilindro, sendo divididas em zonas; é o
mais comum dos três métodos, por ser de menor custo, de fácil manutenção, limpo,
eficiente. É também o que permite maior faixa de temperaturas. As extrusoras
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pequenas têm de duas a quatro zonas, enquanto extrusoras maiores têm de cinco a
dez zonas de aquecimento. Cada zona de temperatura é controlada independen-
temente das demais. Assim, pode-se ter perfis de temperatura crescente, decrescente,
igual em todas as zonas, etc. O perfil escolhido dependerá das condições de processo
e das propriedades reológicas do polímero que está sendo processado.
Por outro lado, o resfriamento da extrusora pode ser considerado um mal necessário.
Em todos os casos, deve-se evitar ao máximo, usar condições de processo que exijam
resfriamento, uma vez que resfriar significa que muito calor foi gerado
desnecessariamente, ou seja, ocorreu a perda de energia.

Se um processo exige grande quantidade de resfriamento, é uma indicação clara de

que não estão sendo usadas as melhores condições de processamento. Isto pode
significar desenho de rosca impróprio, razão L/D muito alta, ou ainda, escolha errada
do tipo de extrusora, ou seja, extrusora de rosca simples ou rosca dupla.

No processo de extrusão, a maior parte da energia necessária é fornecida pelo motor

da extrusora. A rotação da rosca gera atrito e aquecimento do polímero, o que constitui
a transformação da energia mecânica em energia térmica.
A energia mecânica geralmente contribui com 70% a 80% da energia total. Isto
significa que apenas 20% a 30% da energia consumida, vem do aquecimento do
cilindro, por meio das resistências elétricas.

Se a maior parte da energia é fornecida pelo atrito, é muito comum ocorrer

superaquecimento e assim, se faz necessário o resfriamento, para manter a
temperatura dentro dos limites aceitáveis. O resfriamento pode ser feito por ar ou,
como é mais comum, por meio de água circulante, em volta do cilindro.

Aquecimento e resfriamento da rosca

Embora a discussão até aqui tenha sido em relação ao resfriamento e aquecimento do
cilindro, deve-se ter em mente que a área cilindro-polímero constitui apenas 50% da
área total entre polímero-metal.

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A outra metade diz respeito à interface rosca-polímero. Muitas extrusoras não usam
aquecimento e resfriamento das roscas, por ser bastante complicado, uma vez que
elas estão girando dentro da extrusora.

Contudo, se o aquecimento e/ou resfriamento externo não forem suficientes, o

resfriamento e/ou aquecimento da rosca passa a ser obrigatório.

Geralmente, as roscas para extrusão possuem sistema de resfriamento interno, por

circulação de água ou óleo, até 1/3 do seu comprimento total, iniciando-se pela parte
traseira.

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