Disenofabrica PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

hE/WZK&^/KE>͞K>&K>MWDdK^͟
³',6(f2)$%5,&$&,Ï1E IMPLEMENTACIÓN
DE UNA MÁQUINA PARA LA ALIMENTACIÓN
DE HELADOS A UN TÚNEL DE &21*(/$0,(172´
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTAN:
DANIEL ALEJANDRO BÁRCENAS GONZÁLEZ
ELIHUS MICHAEL VERGES LOZADA
DANIEL ERIC BUENDÍA MEDRANO
ASESORES:
ING. RICARDO HURTADO RANGEL

DRA. BLANCA MARGARITA OCHOA GALVÁN
MÉXICO, D.F. 2013

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Ingeniería en Control y Automatización
DISEÑO, FABRICACION E IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA PARA LA ALIMENTACIÓN DE HELADOS A UN TÚNEL DE
CONGELAMIENTO.
Dedicatorias y Agradecimientos
Agradecemos a nuestros asesores su tiempo y paciencia en el apoyo para desarrollar este

trabajo, que alimento nuestra vida personal y profesional.
Agradecemos al Ing. Tolentino y al Ing. Lulo su valioso tiempo para, poder dictaminar
nuestro trabajo así como sus valiosas observaciones para mejorarlo y poder dar un gran paso en
nuestra vida profesional.
CONGELAMIENTO.
Agradezco y Dedico esta Parte de Mi vida

A mi Familia, Esposa e Hijo.
A mis Padres:
A ustedes debo esos Momentos
Momentos de Comprensión y Apoyo que fueron y son
fundamentales en mi vida, debido a esto hoy les presento este fruto de su esfuerzo por
sacar adelante a un hombre íntegro, he aquí Nuestro Triunfo en conjunto, Gracias por
darme la vida.
Bruno y Blanca, Gracias por ser mis padres, Los AMO ¡¡¡¡
¡¡¡¡
A mi Hermano y Familia:
Ya está Hermano , Gracias a su apoyo , tuyo y de tu Familia,
Familia, por
impulsarme y llevarme a no desistir en este camino largo donde agradablemente hemos
estado juntos en las buenas y en las malas .
David, Hermano, Siempre Juntos ¡¡¡¡
Cecilia, Davidsito y Gabriela siempre serán mi Familia ¡¡¡¡¡
A mi Esposa y mi Hijo:
Gracias a ustedes por llenar de Ilusiones mi Vida y de hacer
realidad los sueños, dedico estos esfuerzos a ustedes y espero me acompañen durante
la vida , ustedes y los futuros integrantes partimos de aquí en adelante una Nueva
Aventura.
Aventura.
nuestross sueños Alicia y
Vamos a conquistar nuestro
dios). Los Amo¡¡¡¡……
familia (Brunito y los que vienen primero dios). ¡¡¡¡……
Daniel Alejandro Bárcenas González…..

CONGELAMIENTO.
A mi familia y mi esposa
Lenika,
Lenika Amor mío.
Agradezco toda tu compresión y apoyo incondicional que me
has brindado en este tiempo que hemos caminado juntos,
enfrentando retos en la vida para lograr nuestros sueños.
Gracias por incentivarme para concluir esta etapa de mi vida

profesional con tú ejemplo y amor.
A mi Madre
Por apoyarme sin importar desvelos y sufrimientos.
Por enseñarme a ser responsable y saber lo que es el trabajo
A mi Padre
Agradezco tú sabiduría espiritual, tu cariño y apoyo
Daniel Eric Buendía Medrano

CONGELAMIENTO.
Agradecimientos Elihus Michael Verges Lozada:

A Dios ante todo darle las gracias, por lo que me ha permitido. Una familia, que me arropa y me quiere, la maravilla de estar
completo como ser humano y tener la voluntad de continuar cosechando todo aquello que él me permita y sembrando todo ese amor
que él puso en mi corazón. Gracias por las enseñanzas a lo largo de la vida. La dicha de formar mi nueva familia
Gracias.
A mi Padre, José Alberto: A mi Madre, Concepción: A mis Abuelos, Fernando,

Siempre has estado ahí, en Me criaste y no permitiste las Aurora y Dolores:
momentos de tristeza y alegría, y adversidades me lastimaran o Quienes me cuidaron y me
como desde pequeño me cuidas sacaran de tú vida, hoy día consintieron, me enseñaron y me
para ser lo que tú anhelas en mejor continuas haciéndolo. Gracias por aconsejaron a lo largo de esta
hombre el mejor ser. Gracias, por darme la vida, la luz y el amor vida, les agradezco infinitamente
darme la oportunidad de entregarte necesario para llegar a donde he lo que han hecho por mí, dobles
estas letras como prueba de llegado. Permíteme ofrecerte esto padres, ya que lo están haciendo
esfuerzo y amor. como muestra de mi gratitud y por segunda vez. Gracias.
amor.
A mis hermanas, Carolina y A mi pareja, Nadia Monroy: Al resto de mi familia, Tios,
Alida: En el mundo solo hay un gran tias, primos, primas:
Quienes me han enseñado a amor y ese lo encontré en ti, doy Quienes me han enseñado que lo
compartir y han estado conmigo a gracias por todo aquello importante no es llegar sino
lo largo de esta vida, las amo y mantenerse y seguir creciendo
maravilloso que hemos compartido y
espero poder tener la oportunidad tomando como ejemplo
de entregarles un poco de ese amor sobre todo agradecer a tú apoyo continuamos creciendo y dejando
que ustedes me regalan. incondicional para realizar nota de ello con este humilde
cualquier proyecto, gracias por ser escrito.
A mis hijos: parte de mi vida y por estar ahí,
La voluntad, es primordial se apoyándome. En espera de
requiere un destino y eso, voluntad multiplicar nuestro amor...
para poder llegar. Este documento
es el agradecimiento de mi persona
a todos aquellos que me ayudaron
y guiaron a estar aquí, espero
tener la oportunidad de leer los
suyos en años venideros.
CONGELAMIENTO.
Contenido.
Resumen i
Introducción ii
Antecedentes iii
Objetivo iv
Justificación iv
Alcance v
Aportaciones v
Estructura de la Tesis v
Capítulo I – Generalidades y proceso de elaboración de helados 1
1.1 Descripción de la elaboración de helados 2
1.2 Controlador Lógico Programable 3

1.2.1 Definición y conceptos básicos 5
1.2.1.1 Arquitectura de los PLC´s 7
1.2.1.2. Funciones básicas de los PLC´s 14
1.2.1.3. Ventajas y desventajas 14
1.2.2 Programación 13
1.2.2.1. Gráfico secuencial de funciones (grafcet) 14
1.2.2.2. Lista de instrucciones 15
1.2.2.3. Texto estructurado 15
1.2.2.4. Diagrama de contactos 15
1.2.2.5. Diagrama de funciones 15
1.2.2.6. Organización de tareas 15
1.2.2.7. Bloques de funciones 15
1.2.2.8. Estado del estándar 15

CONGELAMIENTO.
1.3 SISTEMAS NEUMÁTICOS 17

1.3.1 Introducción 17
18
1.3.2 Propiedades del aire comprimido.
1.3.3 Elementos neumáticos de trabajo 19
1.3.3.1. Cilindros simple efecto 15
1.3.3.2. Cilindros doble efecto 15
1.3.3.3. Elementos neumáticos con movimiento giratorio 15
1.3.4 Motor de aire comprimido 22
1.3.5. Válvulas de control 24
1.3.5.1. Válvulas de vías o distribuidoras 24
1.3.5.2. Válvulas de bloqueo 24
1.3.5.3 .Válvulas de presión 24
1.3.5.4. Válvulas de caudal 24
1.3.5.5. Válvulas de cierre 24
1.4 SENSORES 28
1.4.1 Introducción 28
1.4.2 Sensores de proximidad 28
1.4.2.1. Capacitivos 28
1.4.2.2. Inductivos 28
1.4.2.3. Fotoeléctricos 30
1.4.2.4. Infrarrojos 30
1.4.2.5. Sensores magnéticos 28

CONGELAMIENTO.
Capítulo II. Diseño, Manufactura y Selección De Elementos De La Máquina Alimentadora

De Helados 33
2.1 Descripción técnica de la máquina 33
2.1.1 Consideraciones para el diseño de la máquina 33
2.1.2 Diseño mecánico 34

2.2 Funcionamiento de la máquina 38
2.2.1 Sistema neumático 38
2.2.1.1 Movimiento horizontal 40
2.2.1.2 Movimiento vertical 41
2.2.1.3 Movimiento de los topes 42
2.3 Definición y selección de dispositivos para automatizar la máquina 43

2.3.1. Selección del PLC 43
2.3.1.1 Entradas y salidas de un PLC 43
2.3.1.2 Alimentación del sistema 43
2.3.1.3. Memoria 43
2.3.1.4 Capacidad para comunicarse con otros equipos 43
2.3.2. Selección de los periféricos y accesorios. 48
Capítulo III. Integración De Hardware, Software y Puesta en Marcha 51

3.1 Propuesta global del Sistema 51
3.1.1. Tablero de control y Alambrado 52
3.2 Programación de la máquina 58
3.2.1 Filosofía de operación 58
3.2.2 Diagrama de escalera 59

3.3 Puesta en Marcha 67
3.3.1 Condiciones de operación de la máquina para garantizar su operación 67
CONGELAMIENTO.
3.3.2 Cuidado y mantenimiento de la máquina 69
3.3.3 Diagnóstico de Fallas 70
3.3.4. Máquina terminada 72
Capítulo IV. Costos del Proyecto 75

4.1 Introducción 75
4.2 Costos de Materiales y Equipos 75
4.3 Costos de Ingeniería 77
4.4 Costos Total del Proyecto 78
Conclusiones 80
Bibliografía 82
Apéndice A. Diagrama de escalera 84
Apéndice B. Planos de las partes mecánicas de la máquina 90
Apéndice C. Hojas de Especificación de materiales y equipo 93

CONGELAMIENTO.
Resumen
El siguiente trabajo, presenta el desarrollo de la automatización de una máquina para remediar las
dificultades en el proceso manual de alimentación de helados tipo pastel, donde se detectó un área de
oportunidad en el procedimiento del manejo del producto, en el cual se elevaban los costos de
producción por la generación de merma, causada por errores cometidos por el personal debido al
cansancio en condiciones inseguras en el área de producción.
El diseño está basado en los requerimientos técnicos, sanitarios y de seguridad para lograr un alto
nivel de calidad, eficiencia de producción y reducción de merma, cumpliendo los estándares de
fabricación y automatización.
Los costos por la automatización son presentados de manera clara y sencilla respecto al diseño,
fabricación, instalación y puesta. También son presentados documentos como el planos mecánicos,
diagramas eléctricos, neumáticos y lógica de programación, resultado del análisis de las condiciones
detectadas.
i
CONGELAMIENTO.
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
ii
CONGELAMIENTO.
Introducción
En este capítulo se presenta una introducción al contenido de este trabajo. En general se tratan los
antecedentes, la justificación, el objetivo del trabajo, los alcances del mismo, así como sus aportaciones.
Antecedentes
La automatización industrial es un conjunto de técnicas que involucran la aplicación e integración de

sistemas mecánicos, eléctricos-electrónicos, neumáticos, hidráulicos, de medición, de actuación, etc.
Todos ellos unidos con un controlador digital, para operar y controlar diferentes tipos de sistemas
industriales de forma autónoma. La inserción de esta tecnología en la producción industrial tiene un
ritmo de crecimiento cada vez más elevado en los últimos años, facilitando las actividades del hombre y
proporcionando resoluciones a los problemas de eficiencia, productividad, calidad y seguridad en las
plantas industriales. La mayor calidad en los productos se logra mediante la exactitud de las máquinas
automatizadas y por la eliminación de los errores propios del ser humano; lo que a su vez repercute en
grandes ahorros de tiempo y material, al eliminarse la producción de piezas defectuosas. La inversión en
tecnología de automatización no puede ser considerada como cualquier otra inversión, sino como una
estrategia necesaria de competitividad, el no invertir en esta tecnología implica un alto riesgo de
desplazamiento por la competencia.
Considerando lo antes mencionado como una de las razones principales que generan el desarrollo de la
automatización industrial hoy en día. Ésta fábrica (UNILEVER) es una empresa líder en el mercado
Mexicano de helados, se ve en la necesidad de elevar el desempeño de su compañía, por lo que decidió
mejorar sus procesos obteniendo niveles altos de calidad y producción para la satisfacción de sus
clientes. En esta empresa existe una variedad de productos con diferentes características que por lo tanto
generan diferentes procesos de elaboración, uno de sus principales productos de alta demanda en el
mercado es el Helado tipo pastel.
La fábrica frecuentemente está realizando mejoras dentro de sus líneas de producción, particularmente
en la de helado tipo pastel, de esta manera la empresa hace sus propios diagnósticos en cuanto a
mejoras y servicio de equipo tomando como punto de partida el área donde se presenta una gran área
de oportunidad y así como surgió este proyecto, englobándose en el siguiente objetivo general.
iii
CONGELAMIENTO.
Objetivo
Elaborar una máquina para la alimentación de helados al sistema de congelamiento del proceso,
permitiendo una mejora la producción y las condiciones operativas de trabajo.
Justificación
El proceso de helados tiene varias etapas desde su elaboración hasta su empaque final y en cada una de
ellas se tiene un manejo distinto del producto, para este trabajo se toma como base el área de
oportunidad que existe en la alimentación del helado, al túnel de congelamiento, ya que esta operación
se realiza a mano con la ayuda de dos o tres personas por medio de unos aditamentos para empujar
los helados hacia el túnel, estos aditamentos son de un plástico de grado alimenticio y la operación
les genera merma de producto ya que generalmente al empujarlo lo maltratan y por la velocidad en que
hay que empujarlo hay muchos descuidos por cansancio y otros factores, por eso se trabaja en grupos de
tres equipos de dos personas a la semana para cubrir las corridas de producción de 14 horas y no
tener como factor en contra la fatiga humana.
Debido a la pérdida de materia prima que se genera en la fabricación del producto y a las condiciones
bajo las cuales trabaja el personal, extenuante, de corridas largas que generan el cansancio y las bajas
temperaturas que existen en la operación. Al tener esta problemática antes mencionada, la mejora para el
proceso es la automatización del mismo para lo cual es necesario diseñar la máquina que haga la
operación y que cumpla con los requerimientos tanto técnicos, sanitarios y de seguridad.
Por tal motivo, la automatización de esta parte de la línea logra satisfacer la necesidad de alimentar
de manera continua y segura el producto para tener menos desperdicio de materia prima, menos
fatiga y llevar un mejor control del producto así como conseguir mejores prácticas de manufactura es
decir una mayor eficiencia en la producción así como calidad en el producto elaborado de forma segura.
Y con esto no sólo mejorar la producción sino también el impacto económico, derivado de la operación.
Para el diseño y fabricación de la máquina se analizó el proceso y las condiciones que se presentan en
la línea de producción, con base a esto y los lineamientos de necesidades que requería el cliente se
realizó una propuesta acorde a lo solicitado, lo cual engloba, la fabricación de la estructura en acero
inoxidable y alimentadores en impakt 2000 (Plástico sanitario), el sistema neumático de doble efecto,
sensores inductivos y capacitivos, así mismo como el PLC en las marcas que el cliente requiere, los
iv
CONGELAMIENTO.
sistemas de deslizamiento lineales (rodamiento), niveladores antivibración, tablero de control NEMA 4

(grado sanitario).
Alcance
Automatizar el proceso de alimentación del helado hacia el túnel de congelamiento a través de una
máquina capaz de realizar la operación para mejorar la producción y condiciones operativas de trabajo
considerando los requerimientos del cliente para su correcto funcionamiento. Cabe mencionar que el
proceso de fabricación consta de dos máquinas, una que está a la entrada y otra a la salida del túnel de
congelamiento, éste trabajo se enfoca a la máquina de entrada, considerando los aspectos del diseño, la
fabricación, la cotización del costo del proyecto y puesta en marcha.
Aportaciones
La aportación más importante de la máquina alimentadora de helados es la mejora en el proceso de

manipulación del producto en la entrada del túnel de enfriamiento. La principal problemática es
resolver la necesidad de erradicar la pérdida de materia prima en la formación del producto final ya que
tenía una eficiencia del 65 % y en consecuencia pérdidas importantes para la empresa. La solución es
automatizar el túnel de enfriamiento, mediante la fabricación e implementación de una máquina que
elimina factores que afectan el proceso, logrando que la producción sea regulada, así mismo se cuenta
con mayores condiciones de seguridad y de salud del personal.
Estructura de la Tesis
El presente trabajo escrito está estructurado de la siguiente manera:
En la Introducción se definen los antecedentes, la justificación, el objetivo, los alcances así como una
breve descripción de la distribución del mismo.
El Capítulo I muestra los antecedentes previos para el entendimiento del trabajo aquí desarrollado. En
general se describe lo que es el proceso así como los conceptos para la elaboración de la máquina.
En el Capítulo II plantea el diseño de la estructura mecánica y del sistema neumático así como la
definición de los elementos restantes que intervienen en el sistema.
v
CONGELAMIENTO.
En el Capítulo III se realiza la integración del sistema, considerando por parte software configuración
del mismo así como la programación y la parte de hardware finalmente con la puesta en marcha de la
máquina, adicionalmente se plantean los cuidados para el funcionamiento y mantenimiento de la
máquina.
El Capítulo IV trata sobre los costos del proyecto. Aquí se desglosan todos los conceptos y las partidas
necesarias para la elaboración del costo total del mismo. Posteriormente, se describen las conclusiones a
las que se llegó una vez realizadas las pruebas y puesta en marcha de la máquina.
Finalmente se encuentran los Apéndices, donde se tienen el código de la programación, los diagramas
detallados y las hojas de especificaciones.
vi
DISEÑO, FABRICACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA PARA LA ALIMENTACIÓN DE HELADOS A UN
TÚNEL DE CONGELAMIENTO.
CAPÍTULO I
Generalidades y
Proceso de
elaboración de
helados
helados
1
1.1 Descripción de la elaboración de helados
El proceso en términos generales consiste en tres etapas: la primera está constituida por la
máquina de inyección de helado para su elaboración, la segunda etapa es el reacomodo del
producto para el proceso de congelamiento y de esta manera pasar a la última parte del
proceso. En ésta fase el producto es tomado por dos operadores, expuestos doce horas a
bajas temperaturas de -15° C, tanto en la entrada como en la salida del proceso para así
depositarlo a la banda que lleva el producto a la etapa final del proceso que es el
empaquetado del producto. A continuación se describe el proceso.
En este proyecto se diseñaron dos máquinas neumáticas por parte de la empresa

integradora, para automatizar la entrada y salida del producto (pastel de helado) del túnel de
congelamiento, ya que el procedimiento de alimentar y obtener el producto al túnel era
completamente manual, y presentaba algunas desventajas en el manejo del producto y
costos de producción ya que para realizar la tarea se necesitan en un promedio de 2 a 4
personas. Como se mencionó en los alcances este trabajo solo plantea el diseño de la
máquina de entrada.
Como se observa en la figura 1.1, el proceso en término general consta de tres etapas. La
primera, está constituida por la máquina de inyección de helado para la elaboración del
producto; la segunda es la etapa de congelamiento, para ello se transporta el producto a
través de la banda 1 y la función de la primera máquina es transportar el helado de la banda
1 la banda 2, y la segunda máquina deposita el helado de la banda 2 a la banda 3, y
finalmente se lleva al proceso de empaquetado.
Figura 1.1. Diagrama general del proceso de elaboración de helados.
2
1.2 Controlador Lógico Programable
El término PLC proviene de las siglas en inglés para Programmable Logic Controler,
que traducido al español se entiende como “Controlador Lógico Programable”. Se trata de
un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para
programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible
encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales.
Una visión global de una automatización define varios conceptos:
1. Una alimentación principal del sistema.

2. Una adquisición de datos del estado de la instalación o del proceso (Entradas).
3. Un proceso (tratamiento) de esos datos (PLC) (antes relés).
4. Un resultado plasmado sobre unos accionadores auxiliares (Salidas).
5. La variación real sobre la instalación o el proceso (movimientos, activaciones,
cualquier cambio).
De forma paralela existe un diálogo por medio de una pantalla de interface llamada
hombre-máquina o HMI (Human Machine Interface, por sus siglas en inglés), el cual va a
permitir modificar a conveniencia el proceso. Éste diálogo se realiza a través de simples
pulsadores, interruptores, pedales, entre otros.; o bien a través de alguna terminal (teclas)
y/o ordenador.
Lo que nunca va a ser sustituido por un PLC son los puntos 1 y 5, debido a que el PLC es
un equipo de control, con unas salidas que soportan más o menos intensidad, es por esto
que en casi todos los procesos, las salidas accionan auxiliares (principalmente relés) y éstos
a cargas (resistivas o inductivas) de una potencia mayor.
Por lo tanto, la automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por personal operativo a un conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
Parte de Mando
Parte Operativa
3
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina como

motores, cilindros, compresores y sensores como fotodiodos, finales de carrera ...
La Parte de Mando suele ser un Controlador lógico programable (PLC), aunque

hasta hace poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos
lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el
PLC está en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los
constituyentes de sistema automatizado.
Los objetivos de un sistema automatizado son los siguientes:
Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de producción y

mejorando la calidad de la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos
e incrementando la seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, generando las cantidades necesarias en
el momento preciso.
Simplificar el mantenimiento de forma que el operador no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo. Integrar la gestión y
producción.
Basándonos en equipos actuales, un PLC se puede definir como un equipo electrónico el

cual realiza la ejecución de un programa de forma cíclica. La ejecución del programa puede
ser interrumpida momentáneamente para realizar otras tareas consideradas más prioritarias,
pero el aspecto más importante es la garantía de ejecución completa del programa principal.
Otras definiciones se muestran a continuación:
Un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para

controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuénciales.
Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una secuencia
almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.
Un aparato electrónico de operación digital industrial, que utilizando memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones que implantan funciones
lógicas y analógicas tales como: tiempo, continuidad, aritméticas y PID en control de
máquinas y procesos.
El motivo por el cual seleccionamos el PLC para poder automatizar la línea de trabajo es
por los tiempo de respuesta sobre la velocidad del proceso , por esto la potencia de un
PLC está directamente relacionada con la velocidad de ejecución del programa y las
4
variables tratadas. Un PLC del mercado actual tarda unos 0.15 ms por cada K instrucciones,
es decir, es perfecto para el control de cualquier automatismo. El fin de dicha ejecución es
provocar el cambio de las variables tratadas. Este cambio sobre las variables se realiza
antes, durante y al final del programa. Antes del programa se realiza la lectura de las
Entradas (inicio de ciclo), al final se realiza la escritura de las Salidas (fin de ciclo y enlace
con el inicio). Durante la ejecución del programa se realiza la lectura y/o escritura de las
variables internas según el contexto programado.
1.2.1 Definición y conceptos básicos
Un controlador lógico programable se define como una minicomputadora especializada

diseñada para controlar máquinas y procesos en ambientes industriales operando en tiempo
real. Este dispositivo tiene una memoria programable para almacenar instrucciones y
realizar tareas especificadas tales como funciones lógicas, secuenciales de temporización de
conteo, aritméticas, el encendido o apagado de dispositivos externos.Los controladores más
modernos tienen controles de función PID, comunicación entre objetivos mediante una red
industrial entre otras.
En nuestros días existen muchas alternativas para controlar los procesos, que puede ser
desde una tarjeta electrónica, un PLC, un micro controlador, a base de relevadores o
inclusive mediante una PC. Pero las necesidades requeridas en procesos es contar con un
dispositivo que sea capaz de proporcionar confiabilidad, flexibilidad, comunicaciones,
velocidad, herramientas de autodiagnóstico, lenguajes de programación amigables,
interfaces de usuario, etc., además de cumplir ciertas especificaciones técnicas, que sea
económico. De acuerdo a lo anterior el PLC se convierte en un dispositivo potencialmente
utilizable, ya que cubre los aspectos antes mencionados. También el PLC es un dispositivo
que es aplicable a una gran variedad de procesos, que pueden ser desde sistemas con pocas
entradas y salidas hasta sistemas más complejos con entradas y salidas analógicas donde
inclusive se utilicen algoritmos de control convencional o hasta algoritmos más avanzados.
Los procesos, además de las necesidades ya mencionadas, tienen que trabajar en tiempo
real y en forma continua, de manera indefinida; por lo que si falla el sistema de control
provoca grandes pérdidas por costos de mantenimiento y paros de producción y todo lo que
con ello implique, así que el PLC es un controlador que puede funcionar con redundancia y
a grandes velocidades.
Es por ello, de la importancia de manejar estos dispositivos de control, desde el

conocimiento de su arquitectura, configuración, hasta la utilización de diversos lenguajes
de programación.
5
Tradicionalmente los sistemas lógicos de control han sido implementados con circuitos
cableados y sus componentes básicos eran circuitos electrónicos, elementos neumáticos y
sobre todo conmutadores electromecánicos. Esto presentaba un número considerable de
desventajas:
Costo: muy caros por los componentes utilizados y esfuerzo de fabricación.

Fiabilidad: muy baja, por la cantidad de componentes y sus conexiones.
Flexibilidad: casi nula, porque un pequeño cambio en la estrategia de control o una
pequeña modificación del proceso originaba costosas modificaciones.
Volumen: se necesitaba de un gran espacio para albergar todos los equipos,
normalmente se instalaban en grandes armarios metálicos.
Con la aparición del microprocesador, comenzaron a diseñarse equipos sofisticados que

sustituían de forma imparable a los tradicionales controladores, por tener tan sólo la ventaja
de ser programables. Un sólo equipo podía ser empleado en el control de infinidad de
procesos, estos equipos son los PLCs. Sus ventajas frente a los controladores
convencionales son:
Costo: accesibles para controles complejos aunque relativamente caros para

aplicaciones sencillas.
Fiabilidad: muy alta, menor cantidad de componentes y conexiones 2-3.
Flexibilidad: muy alta, un cambio en la estrategia de control o una pequeña
modificación del proceso es tan sencillo como cambiar líneas en un programa o
modificar el diseño de un algoritmo.
Volumen: muy reducido debido a la tecnología VLSI (Very Large Scale
Integration) de los circuitos integrados con los que se fabrican estos equipos.
Los relés eléctricos y los mandos neumáticos daban soluciones costosas, poco fiables y
poco flexibles a problemas sencillos. Los PLC´s se emplearán por tanto cuando existan
problemas sencillos que requieran alta flexibilidad, o cuando existan problemas complejos,
siendo una solución más económica que el empleo de mini o microordenadores. Para
procesos de muy alta complejidad, pueden diseñarse tarjetas electrónicas específicas
cuando no es posible dar una solución viable con los PLC´s. También hay que tener en
cuenta que con la evolución de las redes de comunicaciones y la posibilidad de interconecta
varios PLCs, se pueden utilizar varios de ellos para el control de procesos industriales
complejos, dedicando cada uno al control de una determinada parte del proceso.
La clave principal para la aceptación de los PLC´s en la industria fue que el lenguaje de
programación inicial estaba basado en los diagramas de escalera y símbolos electrónicos,
6
comúnmente usados por los electricistas. Casi todo el personal de la planta ya estaba
capacitado en lógica de escalera y fácilmente la adoptaron para los PLC´s. De hecho, la
lógica de escalera todavía juega un papel muy importante en la programación y en la
localización y corrección de problemas, a pesar de que se han desarrollado lenguajes de
programación más avanzados.
La experimentación puede ser un trabajo de campo o de laboratorio. El modelo de método

usado para la simulación seria teórico, conceptual o sistémico. Después de confirmar la
hipótesis se puede ya diseñar un teorema. Finalmente si éste es admitido puede convertirse
en una teoría o en una ley.
1.2.1.1 Arquitectura de los PLC´s
En general los PLC están conformados con los elementos que se muestran en la figura 1.2 y
se describen a continuación:
Figura 1.2 Componentes de un PLC
7
CPU o Unidad de Proceso Lógico, que en el caso del PLC reside en un

Microprocesador o Micro controlador. Por extensión, todo el "cerebro" del PLC se
denomina CPU.
El CPU se especifica mediante el tiempo que requiere en procesar 1 K de

instrucciones, y por el número de operaciones diferentes que puede procesar.
Normalmente el primer valor va desde menos de un milisegundo a unas decenas
de milisegundos, y el segundo de 40 a más de 200 operaciones diferentes.
La CPU es el corazón del PLC. Es el encargado de ejecutar el programa de usuario

mediante el programa del sistema (es decir, el programa de usuario es interpretado
por el programa del sistema). Sus funciones son:
Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no excede un

determinado tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo). A esta función se le suele
denominar Watchdog (perro guardián).
Ejecutar el programa de usuario.
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder
directamente a dichas entradas.
Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas obtenida al
final del ciclo de ejecución del programa de usuario.
Verificación del sistema.
Memoria. Es el lugar de residencia tanto del programa como de los datos que se van
obteniendo durante la ejecución del programa. Existe dos tipos de memoria según su
ubicación: la residente, que está junto o en el CPU y, la memoria exterior, que puede ser
retirada por el usuario para su modificación o copia. De este último tipo existen borrables
(RAM, EEPROM) y, no borrables (EPROM), según la aplicación. Las memorias
empleadas en los programas van de 1 K a unos 128 K.
Procesador de Comunicaciones. Las comunicaciones del CPU son llevadas a cabo por un
circuito especializado con protocolos de los tipos RS-232C, TTY ó HPIB (IEEE-485)
según el fabricante y la sofisticación del PLC.
El PLC debe disponer de alguna forma de programación, la cual se suele realizar

empleando alguno de los siguientes elementos:
Unidad de programación: suele ser en forma de calculadora. Es la forma más simple de

programar el PLC, y se suele reservar para pequeñas modificaciones del programa o la
lectura de datos en el lugar de colocación del PLC.
8
Consola de programación: es una terminal a modo de ordenador que proporciona una

forma más cómoda de realizar el programa de usuario y observar parámetros internos del
PLC. Desfasado actualmente.
PC: es el modo más potente y empleado en la actualidad. Permite programar desde una
computadora personal estándar, con todo lo que ello supone: herramientas más potentes,
posibilidad de almacenamiento en soporte magnético, impresión, transferencia de datos,
monitorización mediante software SCADA, etc.
Para cada caso el fabricante proporciona lo necesario, bien el equipo o el software/cables

adecuados. Cada equipo, dependiendo del modelo y fabricante, puede poseer una conexión
a uno o varios de los elementos anteriores. En el caso de los micro-PLC se escoge la
programación por PC o por unidad de programación integrada en la propia CPU.
ENTRADAS Y SALIDAS. Para llevar a cabo la comparación necesaria en un control

automático, es preciso que el PLC tenga comunicación al exterior. Esto se logra mediante
una interfase llamada de entradas y salidas, de acuerdo a la dirección de los datos vistos
desde el PLC ver figura 1.3.
El número de entradas y salidas va desde 6 en los PLCs micro, a varios cientos en PLCs
modulares.
Figura 1.3. Interfases de entradas y salidas
Generalmente se dispone de dos tipos de E/S:
9
Digital. Las E/S digitales se basan en el principio de todo o nada (On/Off). Por
ejemplo en las entradas se tienen botones pulsadores, detectores de proximidad y
sensores fotoeléctricos.
Analógica. Los circuitos de entrada en el PLC toman este voltaje de campo y lo

acondicionan para que pueda ser utilizable por el PLC; el acondicionamiento es necesario
porque los componentes internos de un PLC operan en 5VCC. Se basan en convertidores
A/D y D/A aislados de la CPU (ópticamente o por etapa de potencia). Estas señales se
manejan a nivel de byte o palabra (8/16 bits) dentro del programa de usuario. Por
ejemplos en las entradas tenemos a los sensores de temperatura y presión.
Tarjetas Modulares Inteligentes. Existen para los PLC´s modulares, tarjetas con
funciones específicas que relevan al microprocesador de las tareas que requieren de gran
velocidad o de gran exactitud.
Estas tarjetas se denominan inteligentes por contener un microprocesador dentro de ellas

para su funcionamiento propio. El enlace al PLC se efectúa mediante el cable (bus) o tarjeta
de respaldo y a la velocidad del CPU principal. Las funciones que se encuentran en este
tipo de tarjetas son de:
Posicionamiento de Servomecanismos
Contadores de Alta Velocidad.
Transmisores de Temperatura.
Bus. Los sistemas modulares requieren una conexión entre los distintos elementos del
sistema y, esto se logra mediante un bastidor que a la vez es soporte mecánico de los
mismos. Este bastidor contiene la conexión a la fuente de voltaje, así como el "bus" de
direcciones y de datos con el que se comunican las tarjetas y el CPU.
En el caso de tener muchas tarjetas de entradas/salidas, o de requerirse éstas en otra parte

de la máquina, a cierta distancia de la CPU, es necesario adaptar un bastidor adicional que
sea continuación del original, con una conexión entre bastidores para la comunicación. Esta
conexión si es cercana puede lograrse con un simple cable paralelo y, en otros casos, se
requiere de un procesador de comunicaciones para emplear fibra óptica o, una red con
protocolo establecida.
Fuente de Poder. Por último, se requiere una fuente de tensión para la operación de todos
los componentes mencionados anteriormente. Y ésta, puede ser externa en los sistemas de
PLC modulares o, interna en los PLC compactos.
10
Además, en el caso de una interrupción del suministro eléctrico, para mantener la

información en la memoria borrable de tipo RAM, como es la hora y fecha, y los registros
de contadores, etc. se requiere de una fuente auxiliar. En los PLCs compactos un
"supercapacitor" ya integrado en el sistema es suficiente, pero en los modulares, es preciso
adicionar una batería externa.
1.2.1.2 Funciones básicas de los PLC.
A continuación describimos algunas de las funciones básicas del PLC las cuales son de
gran importancia para poder comprender su funcionamiento:
Detección: Lectura de la señal de los sensores

Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
Interfase hombre máquina: Mantener comunicación con los operarios de producción,
obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del PLC. El
dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el PLC
controlando la máquina.
Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de control.
Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre PLC´s en
tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse e-mails e intercambiar tablas
de memoria compartida.
Sistemas de supervisión: También los PLC´s permiten comunicarse con PC´s provistos de
programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o
por medio de una simple conexión por el puerto serie de la PC.
Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de eventos
discretos los PLC´s llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos
continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar
reguladores PID que están programados en el PLC.
Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen por qué estar en
el armario del PLC. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la
unidad central del PLC mediante un cable de red.
Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus
sensores y actuadores, reemplazando al cableado tradicional. El PLC consulta cíclicamente
el estado de los sensores y actuadores el estado de los accionadores.
Las máquinas modernas controladas por un PLC tienen pocos botones de mando, porque
han sido sustituidos en gran medida por los paneles de mando que a su vez tienen una
pantalla de avisos y, en algunos casos hasta permiten la programación de la producción.
11
Estos sistemas donde los PLC son supervisados por sistemas más complejos están
actualmente en uso en las grandes compañías acereras, de alimentos y de automóviles y con
la caída en los costos reales actuales, se puede anticipar su uso en fábricas y empresas más
pequeñas en el próximo futuro.
1.2.1.3 Ventajas y Desventajas

A continuación se enuncian las ventajas y desventajas del uso de un PLC.
Ventajas:
a) Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
1. No es necesario dibujar el esquema de contactos
2. No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
b) La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar
con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
c) Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
d) Mínimo espacio de ocupación.
e) Menor costo en mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos PLC´s pueden indicar y detectar averías.
g) Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo PLC.
h) Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
i) Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el PLC sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.
Desventajas:
Como inconvenientes podríamos hablar de los siguientes puntos:
a) Falta de un programador capacitado, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos
en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente está solucionado porque las
universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
b) El coste inicial también puede ser un inconveniente.
12
1.2.2 Programación
Un programa es una serie de instrucciones o comandos desarrollados por el usuario que

indican al PLC que ejecute acciones. Un lenguaje de programación proporciona reglas para
combinar las instrucciones de manera que produzcan las acciones deseadas. Un lenguaje de
programación proporciona reglas para combinar las instrucciones de manera que produzcan
las acciones deseadas.
El incremento en complejidad en la programación de los PLC requiere más que nunca de la

estandarización de la misma. Bajo la dirección del IEC el estándar IEC 1131-3 (IEC 65)
para la programación de PLC's ha sido definida. Alcanzó el estado de Estándar
Internacional en Agosto de 1992. Los lenguajes gráficos y textuales definidos en el estándar
son una fuerte base para entornos de programación potentes en PLC's. Con la idea de hacer
el estándar adecuado para un gran abanico de aplicaciones, cinco lenguajes han sido
definidos en total:
1. Gráfico secuencial de funciones (grafcet).

2. Lista de instrucciones (LDI o AWL).
3. Texto estructurado.
4. Diagrama de flujo.
5. Diagrama de contactos.
1.2.2.1. Gráfico secuencial de funciones (grafcet)
El gráfico secuencial de funciones (SFC o Grafcet) es un lenguaje gráfico que proporciona

una representación en forma de diagrama de las secuencias del programa, ver figura 1.4.
Soporta selecciones alternativas de secuencia y secuencias paralelas. Los elementos básicos
son pasos y transiciones. Los pasos consisten de piezas de programa que son inhibidas
hasta que una condición especificada por las transiciones es conocida. Como consecuencia
de que las aplicaciones industriales funcionan en forma de pasos, el SFC es la forma lógica
de especificar y programar el más alto nivel de un programa para PLC.
Figura 1.4. Ejemplo de GRAFCET.

13
1.2.2.2. Lista de instrucciones
La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel, similar al lenguaje

ensamblador (ver figura 1.5). Con IL solo una operación es permitida por línea (ej.
almacenar un valor en un registro). Este lenguaje es adecuado para pequeñas aplicaciones y
para optimizar partes de una aplicación.
Figura 1.5 Ejemplo de Lista de Instrucciones
1.2.2.3. Texto estructurado
El texto estructurado (structured text o ST) es un lenguaje de alto nivel estructurado por
bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL, BASIC, etc. El ST puede ser
empleado para realizar rápidamente sentencias complejas que manejen variables con un
amplio rango de diferentes tipos de datos, incluyendo valores analógicos y digitales.
También se especifica tipos de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones,
algo importante en procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes
como REPEAR UNTIL, ejecuciones condicionales empleando sentencias IF-THEN-ELSE
y funciones como SQRT() y SIN().
1.2.2.4. Diagrama de contactos
El diagrama de contactos (ladder diagram LD) es un lenguaje que utiliza un juego

estandarizado de símbolos de programación (ver figura 1.6). En el estándar IEC los
símbolos han sido racionalizados (se ha reducido su número).
14
Figura 1.6. Ejemplo de diagrama de contactos
1.2.2.5. Diagrama de funciones
El diagrama de funciones (function block diagram o FBD) es un lenguaje gráfico que

permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre sí de
forma análoga al esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que
involucren el flujo de información o datos entre componentes de control.
1.2.2.6. Organización de tareas
El estándar también define una nueva arquitectura para la organización e interacción de

tareas con PLC's. Una tarea controla la ejecución de un programa ejecutándolo
periódicamente o en respuesta a un específico evento. Para optimizar los recursos del
controlador, una aplicación puede ser fragmentada en un número de pequeños programas
concretos. Cada programa está bajo el control de una tarea que se ejecuta a la velocidad que
requiera la E/S asociada.
1.2.2.7. Bloques de funciones
Los bloques de funciones (FB's) son bloques estándar que ejecutan algoritmos como
reguladores PID (ver figura 1.7). El estándar IEC asegura que los FB's son definidos
empleando una metodología estándar. Hay controles empleando parámetros externos,
mientras que los algoritmos internos permanecen ocultos empleando Programación
Orientada a Objetos.
15
Figura 1.7. Ejemplo de diagrama de bloques de Función.
A continuación se muestra en la tabla 1.1 que lenguaje de programación se recomienda

según la tarea asignada.
Tabla1.1. Recomendaciones para selección de lenguaje de programación
16
1.2.2.8. Estado del estándar
El estándar de programación es la tercera parte del estándar 1131 para PLC. Las partes son:
Parte 1) Información general (IS)

Parte 2) Requerimientos de equipo y test (IS)
Parte 3) Lenguajes de programación (IS)
Parte 4) Líneas de guía al usuario (CD)
Parte 5) Servicios de comunicación (CD)
Un documento técnico de tipo 2 proveerá una guía de 'pre-estandarización' para la

implementación y aplicación de los lenguajes de programación definidos en el estándar,
incluyendo notas para sistemas operativos, programas de interacción y requerimientos para
entornos de programación.
1.3 SISTEMAS NEUMÁTICOS
1.3.1 Introducción
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión

de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un material
elástico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime, mantiene esta compresión y
devolverá la energía acumulada cuando se le permita expandirse, según la los gases ideales.
En todo sistema neumático se pueden distinguir los siguientes elementos:
Elementos generadores de energía. Tanto si se trabaja con aire como con un líquido,
se ha de conseguir que el fluido transmita la energía necesaria para el sistema. En
los sistemas neumáticos se utiliza un compresor, mientras que en el caso de la
hidráulica se recurre a una bomba. Tanto el compresor como la bomba han de ser
accionados por medio de un motor eléctrico o de combustión interna. neumáticos,
deberán ir provistos de elementos de filtrado y regulación de presión
Elemento de tratamiento de los fluidos. En el caso de los sistemas neumáticos,

debido a la humedad existente en la atmósfera, es preciso proceder al secado del
aire antes de su utilización; también será necesario filtrarlo y regular su presión,
17
para que no se introduzcan impurezas en el sistema ni se produzcan sobrepresiones

que pudieran perjudicar su funcionamiento. Los sistemas hidráulicos trabajan en
circuito cerrado, y por ese motivo necesitan disponer de un depósito de aceite y
también, al igual que en los sistemas.
Elementos de mando y control. Tanto en sistemas neumáticos como en hidráulicos,

se encargan de conducir de forma adecuada la energía comunicada al fluido en el
compresor o en la bomba hacia los elementos actuadores. · Elementos actuadores.
Son los elementos que permiten transformar la energía del fluido en movimiento, en
trabajo útil. Son los elementos de trabajo del sistema y se pueden dividir en dos
grandes grupos: cilindros, en los que se producen movimientos lineales y motores,
en los que tienen lugar movimientos rotativos.
1.3.2 Propiedades del Aire Comprimido.
El hecho de que la neumática se haya podido expandir en tan corto tiempo y con tanta
rapidez, se debe, entre otras cosas, a que en la solución de algunos problemas de
automatización no puede disponerse de otro medio que sea más simple y más económico
que el del aire.
Algunas de sus propiedades son las siguientes:
Abundante: Está disponible para su compresión prácticamente en todo el mundo, en

cantidades ilimitadas.
Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías,
incluso a grandes distancias. No es necesario disponer tuberías de retorno.
Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente en
servicio. El aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos.
Además, se puede transportar en recipientes (botellas).
Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura,
garantiza un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.
Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio; por lo tanto, no es
necesario disponer instalaciones antideflagrantes, que son caras.
Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad en
elementos, no produce ningún ensuciamiento Esto es muy importante por ejemplo, en
las industrias alimenticias, de la madera, textiles y del cuero.
Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de trabajo es simple
sí, por tanto, precio económico.
18
Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite obtener

velocidades de trabajo muy elevadas (la velocidad de trabajo de cilindros neumáticos
pueden regularse sin escalones).
A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden
hasta su parada completa sin riesgo alguno de sobrecargas.
Para delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también las

propiedades adversas, tales como:
Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización. Es

preciso eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar un desgaste prematuro de
los componentes).
Compresible: Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos
velocidades uniformes y constantes.
Fuerza: El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado por
la presión de servicio normalmente usual de 700 KPa (7 bar), el límite, también en
función de la carrera y la velocidad, es de 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000 KPa).
Escape: El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema ya se ha resuelto
en gran parte, gracias al desarrollo de materiales insonorizantes.
Costos: El aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara; este elevado
costo se compensa en su mayor parte por los elementos de precio económico y el
buen rendimiento (cadencias elevadas).
1.3.3 Elementos neumáticos de trabajo
La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un movimiento

lineal de vaivén y mediante motores neumáticos. A menudo, la generación de un
movimiento rectilíneo con elementos mecánicos combinados con accionamientos eléctricos
supone un gasto considerable. Los cilindros neumáticos son, por regla general, los
elementos que realizan el trabajo. Su funcionamiento es la de transformar la energía
neumática en trabajo mecánico de movimiento rectilíneo, que consta de carrera de avance y
carrera de retroceso.
Existen diferentes tipos de cilindros neumáticos. Según la forma en que se realiza el

retroceso del vástago, los cilindros se dividen en dos grupos:
Cilindros de Simple Efecto

Cilindros de Doble Efecto
19
1.3.3.1 Cilindros Simple Efecto.
Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar trabajos
más que en un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación. El vástago
retorna por el efecto de un muelle incorporado o de una fuerza externa. El resorte
incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su posición inicial a una
velocidad suficientemente grande.
En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado (Fig.1.8), la longitud de éste
limita la carrera. Por eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm. Se
utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc. Entre los
cilindros de simple efecto encontramos por su funcionamiento los cilindros de embolo,
cilindros de membrana y cilindros de membrana arrollable.
Figura.1.8. Cilindro de Simple Efecto
En los Cilindro de émbolo la estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano),

que recubre el pistón metálico o de material plástico. Durante el movimiento del émbolo,
los labios de junta se deslizan sobre la pared interna del cilindro En la segunda ejecución,
el muelle realiza la carrera de trabajo; el aire comprimido hace retornar el vástago a su
posición inicial (Fig. 1.9).
Figura 1.9. Cilindro de Simple Efecto con Muelle

20
Su emplean en los frenos de camiones o de trenes y la ventaja de estos cilindros es que

podemos tener un frenado instantáneo en cuanto falla la energía.
Los cilindros de membrana de goma, platico o metal reemplaza aquí al émbolo. El vástago
está fijado en el centro de la membrana. No hay piezas que se deslicen, se produce un
rozamiento únicamente por la dilatación del material. Se emplean en la construcción de
dispositivos y herramientas, así como para estampar, remachar y fijar en prensas (Fig.
1.10).
Figura 1.10. Cilindros de Simple Efecto con Membrana
Los cilindros de membrana arrollables su construcción es similar a los anteriores. También

se emplea una membrana que, cuando está sometida a la presión del aire, se desarrolla a lo
largo de la pared interior del cilindro y hace salir el vástago (fig. 1.11). Las carreras son
mucho más importantes que en los cilindros de membrana (aproximadamente 50-80 mm).
Figura 1.11. Cilindro de Simple Efecto con Membrana Arrollable.
1.3.3.2 Cilindros doble efecto.
La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de doble efecto
(fig. 1.12), a realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos, se dispone de una
fuerza útil tanto en la ida como en el retorno. Los cilindros de doble efecto se emplean
especialmente en los casos en que el émbolo tiene que realizar una misión también al
retornar a su posición inicial. En principio, la carrera de los cilindros no está limitada, pero
21
hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago salido. También en
este caso, sirven de empaquetadura los labios y émbolos de las membranas.
Figura 1.12. Cilindro de Doble Efecto
1.3.3.3 Elementos neumáticos con movimiento giratorio.
Estos elementos transforman la energía neumática en un movimiento de giro mecánico. Son

motores de aire comprimido.
Algunas de sus características son:
Regulación sin escalones de la velocidad de rotación y del par motor.

Gran selección de velocidades de rotación.
Pequeñas dimensiones (reducido peso).
Insensibilidad al polvo, agua, calor y frío.
Ausencia de peligró de explosión.
Reducido mantenimiento.
Sentido de rotación fácil reversible.
1.3.4 Motor de Aire Comprimido.
Su ángulo de giro no está limitado y hoy es uno de los elementos de trabajo más empleados
que trabajan con aire comprimido. Según su concepción, se distinguen:
a) Motores de émbolo
22
Los motores de émbolo se subdividen además en motores de émbolo axial y de émbolo

radial. Por medio de cilindros de movimiento alternativo, el aire comprimido acciona, a
través de una biela, el cigüeñal del motor. Se necesitan varios cilindros al objeto de
asegurar un funcionamiento libre de sacudidas. La potencia de los motores depende de la
presión de entrada, del número de émbolos y de la superficie y velocidad de éstos.
El funcionamiento del motor de émbolos axiales es idéntico al de émbolos radiales. En

cinco cilindros dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de un plato
oscilante en un movimiento rotativo. Dos cilindros reciben cada vez aire comprimido
simultáneamente al objeto de equilibrar el par y obtener un funcionamiento tranquilo.
b) Motores de aletas
Los motores de aletas por su construcción sencilla y peso reducido, los motores de aire
comprimido generalmente se fabrican como máquinas de rotación. Constituyen entonces,
en su principio, la inversión del compresor multicelular (compresor rotativo).
Un rotor excéntrico dotado de ranuras gira en una cámara cilíndrica. En las ranuras se
deslizan aletas, que son empujadas contra la pared interior del cilindro por el efecto de la
fuerza centrífuga, garantizando así la estanqueidad de las diversas cámaras. Bastan
pequeñas cantidades de aire para empujar las aletas contra la pared interior del cilindro, en
parte antes de poner en marcha el motor.
c) Motores de engranajes
Los motores de aletas por su construcción sencilla y peso reducido, los motores de aire
comprimido generalmente se fabrican como máquinas de rotación. Constituyen entonces,
en su principio, la inversión del compresor multicelular (compresor rotativo).
Un rotor excéntrico dotado de ranuras gira en una cámara cilíndrica. En las ranuras se
deslizan aletas, que son empujadas contra la pared interior del cilindro por el efecto de la
fuerza centrífuga, garantizando así la estanqueidad de las diversas cámaras. Bastan
pequeñas cantidades de aire para empujar las aletas contra la pared interior del cilindro, en
parte antes de poner en marcha el motor.
d) Turbomotores
Pueden utilizarse únicamente para potencias pequeñas, pero su velocidad es muy alta
(tornos neumáticos del dentista de hasta 500.000 rpm). Su principio de funcionamiento es
inverso al de los turbocompresores.
23
1.3.5. Válvulas de control
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de

mando y una parte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de
trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas.
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la
dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o
almacenada en un depósito. En lenguaje internacional, el término "válvula" o
"distribuidor"; es el término general de todos los tipos tales como válvulas de corredera, de
bola, de asiento, grifos, etc. Esta es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a
una recomendación del CETOP (Comité Européen of Transmissions Oiéo-Hydrauliques et
Pneumatiques).
Se ha de destacar que en general, salvo algunas aplicaciones muy particulares, las válvulas
o distribuidores no trabajan de forma proporcional si no que lo hacen de todo o nada, lo que
significa que permite el paso del aire o lo impide. Para llevar a cabo la elección de una
válvula neumática es conveniente recurrir a ciertos criterios de elección, los cuales pueden
abarcar los conceptos siguientes:
Número de vías y posiciones.

Sistemas de accionamiento.
Características de caudal
El número de posiciones es el de conexiones diferentes que pueden obtenerse de manera

estable entre las vías del distribuidor. El número de vías es el máximo número de conductos
que pueden interconectarse a través del distribuidor. (Fig. 1.13)
24
1 2 2 Vías
2 Posiciones 1
2 4
1 2 3 4 Vías
3 Posiciones
1 3
a) b)
Figura 1.13. a) Posiciones de las Válvulas, b) Vías de las Válvulas
1.3.5.1. Válvulas de vías o distribuidoras.
Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar la corriente
de aire, a saber, principalmente puesta en marcha y paro (Start-Stop). Hay que observar que
la primera cifra siempre indica el número de vías y la segunda indica el número de
posiciones. Para evitar errores durante el montaje y poderlas identificar existen dos formas
de nombrarlas. (Fig. 1.14)
Según DIN 24300, se indica así:

P = Alimentación de aire comprimido.
A, B, C = Salidas de trabajo.
R, S, T = Escape de aire.
X, Y, Z = Conexiones de mando.
Según normas CETOP es:
1= Alimentación de aire comprimido.
2 y 4 = Salidas de trabajo.
3 y 5 = Escape de aire.
12 y 14 = Conexiones de mando.
25
Válvula 2/2 Válvula 4/2 Válvula 4/3
Figura 1.14. Válvulas de Vías o Distribuidoras.
1.3.5.2. Válvulas de bloqueo
Estas válvulas cortan el paso del aire comprimido y de aquí se deriva su nombre y están
construidas de manera que el aire comprimido actúa sobre la pieza de bloqueo reforzado en
el efecto de cierre (Fig. 1.15). Dentro del grupo de las válvulas de bloqueo, las más
utilizadas en los equipos neumáticos son:
a) Válvula antirretorno
b) Válvula selectora de circuito
c) Válvula de simultaneidad
Válvula antirretorno Válvula O (selectora de circuito)
Figura 1.15. Válvulas de Bloqueo
1.3.5.3. Válvulas de presión
Estas válvulas influyen principalmente sobre la presión o están acondicionadas al valor que
tome la presión (Fig. 1.16). Entre estas se tiene:
a) Válvulas antirretorno.
b) Válvulas selectora de circuito
c) Válvula de simultaneidad
26
Válvula reguladora de presión Válvula de secuencia con antirretorno
Figura 1.16. Válvulas de Presión
1.3.5.4. Válvulas de caudal
Estas válvulas influyen sobre la cantidad de circulación de aire comprimido, el caudal se

regula en ambos sentidos de flujo (Fig. 1.17). Se dividen en:
a) Válvulas reguladoras de caudal de estrangulación constante

b) Válvulas reguladoras de caudal de estrangulación variable.
Válvula reguladora de estrangulación con antirretorno
Figura 1.17. Válvula de Caudal
1.3.5.5. Válvulas de cierre
Sirven para cortar/permitir el paso del aire de una parte a otra de la instalación. Uno de los
cometidos es la de poder aislar partes de la instalación para eventuales reparaciones (Fig.
1.18).
27
Válvula de cierre NA (2 vías) Válvula de cierre NC (3 vías)
Figura 1.18. Válvulas de Cierre
1.4 SENSORES
1.4.1 Introducción
Un sensor es un dispositivo capaz de transformar magnitudes físicas o químicas, llamadas
variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas. Las variables de instrumentación
dependen del tipo de sensor y pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica,
distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, pH,
etc. Una magnitud eléctrica puede ser obtenida a partir de una resistencia eléctrica (como
en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tensión
eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como un fototransistor), etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la
variable a medir o a controlar. Hay sensores que no solo sirven para medir la variable, sino
también para convertirla mediante circuitos electrónicos en una señal estándar (4 a 20 mA,
o 1 a 5 VDC) para tener una relación lineal con los cambios de la variable medida dentro de
un rango (span), para fines de control de dicha variable en un proceso.
1.4.2 Sensores de proximidad
El sensor de proximidad es un transductor que detecta objetos o señales que se encuentran

cerca del elemento sensor. Existen varios tipos de sensores de proximidad según el
principio físico que utilizan. Los más comunes son los interruptores de posición, los
detectores capacitivos, los inductivos, magnéticos y los fotoeléctricos, como el
de infrarrojos.
1.4.2.1 Capacitivos
El sistema de detección típico está formado por una sonda, un oscilador, un rectificador, un
filtro y un circuito de salida. Cuando un objeto se aproxima al sensor la sonda aumenta su
capacitancia y activa el oscilador provocando que éste dispare el circuito de salida.
Generalmente este tipo de sensores funcionan como interruptores abiertos o cerrados y la
28
sonda está casi siempre calibrada según el rango de la variable física de entrada.
Este detector se utiliza comúnmente para detectar material no metálico: papel, plástico,
madera, etc. ya que funciona como un capacitor (Fig. 1.19)
.
Figura 1.19. Sensor de proximidad capacitivo.
1.4.2.2 Inductivos
Los sensores inductivos de proximidad (Fig. 1.20) han sido diseñados para trabajar
generando un campo magnético y detectando las pérdidas de corriente de dicho campo
generadas al introducirse en él los objetos de detección férricos y no férricos.
El sensor consiste en una bobina con núcleo de hierro, un oscilador, un sensor de nivel de
disparo de la señal y un circuito de salida.
Al aproximarse un objeto "metálico" o no metálico, se inducen corrientes de histéresis en el

objeto. Debido a ello hay una pérdida de energía y una menor amplitud de oscilación. El
circuito sensor reconoce entonces un cambio específico de amplitud y genera una señal que
conmuta la salida de estado sólido o la posición "ON" y "OFF".
Figura 1.20. Sensor de proximidad inductivo.
29
1.4.2.3 Fotoeléctricos
También se denominan fotocélulas (Fig. 1.21). Este tipo de transductor trabaja con un
emisor y detector de luz, como rayos infrarrojos. Cuando un objeto refleja la luz del emisor
hacia el receptor, éste detecta y activa la etapa de control.
El sistema de detección típico está formado por un transmisor de luz, una etapa de control,
un receptor de luz y un circuito de salida. Por lo general el transmisor está conectado a una
etapa de control que decide la activación de la transmisión e inclusive puede generar pulsos
de frecuencia constante que hacen la detección del sensor más robusta.
1.4.2.4 Infrarrojos
Por “haz de luz arrojado” o “through-beam”: Son sensores en dos encapsulados, uno el
emisor y otro el receptor, que deben estar alineados con gran precisión, y que como ventaja
tienen mayor alcance (Fig. 1.22).
El receptor de rayos infrarrojos suele ser un fototransistor o un fotodiodo. El circuito de
salida utiliza la señal del receptor para amplificarla y adaptarla a una salida que el sistema
pueda entender. La señal enviada por el emisor puede ser codificada para distinguirla de
otra y así identificar varios sensores a la vez.
Figura 1.21. Sensor de proximidad fotoeléctrico.
30
Figura 1.22. Sensor de proximidad infrarrojo.
1.4.2.5 Sensores magnéticos
Los sensores de proximidad magnéticos son caracterizados por la posibilidad de distancias

grandes de la conmutación, disponibles con dimensiones pequeñas. Detectan los objetos
magnéticos (imanes generalmente permanentes) que se utilizan para accionar el proceso de
la conmutación. La utilización de sensores magnéticos ofrece ventajas particulares en casos
de condiciones extremas de suciedad, o bien en los casos en que normas de muy elevada
higiene deben ser respetadas obligatoriamente. (Fig. 1.23).
Esto se obtiene gracias a la simplicidad que ofrece la limpieza de sus piezas. Una ventaja
añadida, consiste en la posibilidad de situarlos debajo de materiales no - magnéticos. Las
superficies de montaje y de almacenaje pueden ser preparadas de forma que queden exentas
de rincones capaces de albergar la suciedad, o de otras funciones necesarias para evitar las
proyecciones o restos. La serie de sensores magnéticos puede también ser utilizada en casos
donde no es posible realizar acercamientos precisos, y donde hay que aplicar grandes
tolerancias.
Figura 1.23. Sensores Magnéticos.

31
CAPÍTULO II
Diseño, Manufactura
y Selección De
Elementos De La
Máquina
Alimentadora De
Helados
32
Capítulo II. Diseño, Manufactura y Selección De Elementos De

La Máquina Alimentadora De Helados
En este capítulo se describe de forma general el diseño de una máquina neumática, para
automatizar la entrada producto al túnel de congelamiento, ya que el procedimiento de
alimentar y obtener el producto al túnel es completamente manual, y presentan algunas
desventajas en el manejo del producto y costos de producción ya que para realizar la tarea
se necesitan en un promedio de 2 a 4 personas.
2.1 Descripción técnica de la máquina
Las máquinas alimentadoras de helado son básicamente alimentador de túnel de nitrógeno

y alimentador de banda de salida las cuales su único fin y objetivo es brindar al usuario una
mayor confiabilidad sobre el proceso, eficiencia y cuidar la salud de los operadores de las
máquinas ya que trabaja en condiciones perjudiciales para la salud de los mismos.
La máquina alimentadora está construida de materiales sanitarios lo cual se pide por norma
ya que manejan productos alimenticios estos materiales se dividen en dos tipos. Para su
funcionamiento en el proceso se utilizó una estructura de acero inoxidable, para brindar la
robustez necesaria al mecanismo en la armadura del mismo y se usó impakt para la
aplicación de las guías y de los empujadores que tienen contacto directo con los productos
en la entrada y salida del túnel de congelamiento.
2.1.1 Consideraciones para el Diseño de la Máquina
Para el diseño de la máquina se tiene que considerar lo siguiente:
La máquina trabaja con un solo producto.

El producto siempre va sobre una charola.
El producto no siempre llega de manera constante. Por lo tanto, la máquina debe
contar con un sensor que detecte el producto a la entrada que permita accionar
unos topes y coordinar la secuencia mediante un programa que acomode el
producto.
El producto tiene variaciones en dimensiones y peso de +/- 8 %.
El equipo no debe dañar el producto.
Hay que considera que el producto es muy suave antes de entrar al túnel.
Solo se debe utilizar un operador en el arranque, y después debe trabajar
automáticamente.
El diseño no debe poner en riesgo la integridad del personal.
33
El equipo y diseño debe ser de tipo sanitario (los materiales y componentes del
sistema no deben contaminar el producto).
2.1.2 Diseño Mecánico
Los movimientos de la máquina son simples (vertical y horizontal ) esto es con el fin de
optimizar ciclos y tener mayor control sobre el proceso de tal manera que estos
movimientos están gobernados por medio de cilindros neumáticos de doble efecto (estos
seleccionados a su vez para dar la carrera necesaria para colocar y posicionar el producto
en sus respectivas bandas tanto al de entrada en la banda del horno de nitrógeno como al de
salida en la banda de traslado, siempre considerando el orden del producto en la banda de
alimentación de la entrada controlado por medio de topes y estos a su vez manejados por
cilindros, para una mayor efectividad en el tiempo de respuesta y el manejo del producto.
En el movimiento horizontal los cilindros van montados sobre el soporte, también llevan
unos bujes de impakt sobre los cuales desliza las guías de acero inoxidable que van
acopladas a la placa que sostiene el escantillón. La diferencia del mecanismo de meter y
sacar producto es la forma del escantillón que es intercambiable.
El diseño mecánico está compuesto de una armadura de acero inoxidable soportada por
unos niveladores antivibración, a su vez la armadura tiene unos pernos de acero inoxidable
en los cuales corre un soporte principal de arriba hacia abajo, el soporte tiene bujes de
impakt para su fácil deslizamiento que utiliza grasa vegetal, el movimiento es transmitido a
base de unos cilindros de doble efecto esto es en el movimiento vertical en la figura (2.1),
se muestra la estructura metálica propuesta para de la máquina que se basa principalmente
en el espacio disponible en campo y las dimensiones, que necesita para colocar los pistones,
válvulas, el tablero y todos los accesorios requeridos, tanto para armar la máquina, como
para disponer de sus movimientos para tal fin.
Estas dimensiones fueron en base a las necesidades que se tenían, de los equipos
instalados como lo son la banda transportadora y el túnel de enfriamiento, en este caso el
cuadro base de la maquina fue por las necesidades de los tamaños de carrera de los
pistones , seleccionados de acuerdo a la carrera de la bandeja de entrada del túnel de
enfriamiento , de igual manera la altura estaba definida por las distancias existentes del
túnel de enfriamiento y la banda de entrada al piso .Todas las estructuras son de material
acero inoxidable 304, de 3 mm de espesor de cuadrado tubular de 50 mm esto en base a que
es de grado sanitario y así lo requirió el Unilver .
34
0,3
0,05
0,3
0,6 0,05 1,4
0,05
1,4 0,65
0,7 0,05
0,05
0,05
1,4
0,05 0,7
0,05 0,05
Figura 2.1. Estructura básica de la máquina de alimentación escalada en metros.
En la figura (2.2), se muestra el montaje del tablero, que por acceso a los controles se
dispuso de lado lateral, también se ven los soportes por los niveladores antivibración.
Figura 2.2. Colocación de tablero y niveladores de la máquina.
35
Ya la máquina, con los demás accesorios, para movimientos y desplazamientos, tanto

horizontales como verticales se ilustra en la figura (2.3). Y en la figura (2.4), se muestra a
mayor detalle las partes que componen el alimentador de helados, también se aprecian los
topes que acomodaran los helados en una posición especificada.
UNIDADDE MANTENIMIENTO
GABINETE
SOPORTE CENTRAL
BRIDA
BRIDA
TOPEDECARRERA
COLUMNA
BRIDA PARA SUJECIONDECILINDRO

SEPARADOR
EMPUJADOR
DEVIENNETTA
DESALIDA
VIBRONIVELADOR
Figura 2.3. Soportes y elementos mecánico para movimientos.
36
GABINETE
ARMADURA
PERNO GUIA DE TOPES

BRIDA
BUJE PARA
PERNO GUIA DE TOPES
BARRA GUIA
TOPE DE VIENNETA
PLACA DE CILINDROS AUTOAJUSTABLE

COLUMNA CILINDRO NEUMATICO
VIBRONIVELADOR
EMPUJADOR
DE VIENNETTA
Figura 2.4. Sección de Alimentación de helados.
De la figura (2.3) y (2.4) se pueden identificar cada uno de los componentes que son parte
de la lista de partes de la máquina y la tabla (2.1) muestra junto con sus especificaciones en
cuanto al material requerido las piezas utilizadas, cabe mencionar que esta lista también se
puede considerar, como refacciones mecánicas de la máquina, ya que son las que se
desgastan por los movimientos y por la falta lubricación.
Tabla 2.1. Alimentador de la entrada
Nombre de la parte No de partes Refacciones material

en la máquina (Desgaste)
Buje para poste 2 2 Impakt
Buje guía soporte 2 2 Impakt
Barra Guía 2 2 Acero inoxidable
Tope de teflón 2 2 Teflón
Perno guía de entrada 6 6 Acero inoxidable
Buje para perno guía de tope 6 6 Impakt
Los materiales de construcción se eligieron de acuerdo a la especificación requerida por el

proceso y en la tabla (2.2), se muestra las características de cada material y eso fue lo que
definió su uso. Cabe mencionar que estos materiales son de uso sanitario así que no dañaran
a la empresa y al contacto del producto con la máquina y tienen la calidad para aguantar el
37
tipo de trabajo. La tornillería utilizada es totalmente milimétrica y es de acero inoxidable

calidad 304 sanitaria.
Tabla 2.2. Materiales de construcción de los alimentadores.
Material Características
Aluminio calidad sanitaria, dureza y maleabilidad
Acero inoxidable calidad 304 calidad sanitaria, dureza y fuerza en estructuras
Impakt calidad sanitaria, bajo coeficiente de fricción
Teflón calidad sanitaria, aguante al impacto
Las velocidades de avance y regreso de los movimientos de las máquinas, son controlados
por válvulas reguladoras de caudal que se encuentran montadas, a la salida de los escapes
de las válvulas direccionales de flujo 5/2.
Si necesita aumentar o disminuir estas velocidades lo puede hacer ajustando estas válvulas,
pero tenga en cuenta que no debe estar por encima o por debajo de los tiempos de ciclo de
programa ya que esto le afectaría seriamente.
2.2 Funcionamiento de la máquina
En el anterior vieron los componentes del sistema específicamente la parte mecánica. En

este apartado se plantea la parte motriz de la máquina lo cual es mediante la propuesta del
sistema neumático.
2.2.1 Sistema Neumático
Para el sistema se tienen que automatizar tres movimientos básicos el vertical, el horizontal
y el de los topes para acomodar el producto, además de que se tiene que coordinar los
movimientos de acuerdo a la rutina establecida. Estos movimientos se realizan con
actuadores neumáticos de doble efecto, para su dimensionamiento solo hay que calcular el
peso que tienen que mover y las distancias requeridas. Ya que las principales variables a
considerar en la selección de los cilindros neumáticos son la fuerza del cilindro, la carga, el
consumo de aire y la velocidad del pistón.
La fuerza del cilindro es una función del diámetro del cilindro, de la presión del aire y del
roce del émbolo, que depende de la velocidad del émbolo y que se toma en el momento de
arranque. La fuerza que el aire ejerce sobre el pistón es ecuación. (2.1):
38
F = (P) (Aire) (Área pistón), (2.1)
Trabajando en unidades del Sistema Internacional de Unidades (SI), la longitud es el metro

(m), la fuerza viene dada en newton (N) y la presión en Pascal (Pa) que es la presión
ejercida por una fuerza de 1 N sobre una superficie de 1 m, normal a la misma, o sea N/m .
Como el Pascal es una unidad muy pequeña se utiliza el bar equivalente a 100000 Pa. Otras
equivalencias del bar con unidades de presión son ecuación. (2.2):
1 Bar = 0.987atmósfera = 1.02kg/ cm2 = 1.020cm. = 750 mm, Hg (2.2)
Los cilindros de doble efecto no cuentan con un resorte para volver a su posición de
equilibrio, así su fuerza no disminuye en la carrera de avance, pero sí en su carrera de
retroceso, debido a la disminución del área del émbolo por la existencia del vástago. Las
expresiones matemáticas correspondientes son ecuación (2.3):
(2.3)
El rozamiento del pistón en su movimiento equivale a un valor comprendido entre el 3% y

el 10 % de la fuerza calculada.
Como los pesos de los movimientos son pequeños, se tomó una medida de diámetro
estándar y solo se definió la carrera y el tipo de montaje de cada pistón. Y las velocidades
de avance y regreso de los movimientos de las máquinas, son controlados por válvulas
reguladoras de caudal que se encuentran montadas, a la salida de los escapes de las válvulas
direccionales de flujo 5/2. Si necesita aumentar o reducir estas velocidades se puede hacer
ajustando estas válvulas. En la figura 2.5, se muestra los elemento que debe de tener un
sistema neumático para una correcta operación y coordinación, de sus variables.
39
Figura 2.5. Estructura de un Sistema Neumático.
2.2.1.1 Movimiento horizontal
El peso del helado es de 250 g, aproximadamente más el empujador que es como de 3 kg, la
presión que se maneja en la línea es de 6 bar, el diámetro que se necesita es el estándar
seleccionando de la tabla (2.3), ya que para este diámetro cualquiera puede mover el peso,
por lo que lo único que se hizo fue definir la carrera del mismo.
Tabla 2.3 Cilindros Normalizados
Tipo Funcio Émbolo Fuerza Carrera Amortiguación Descripción

namie Ø teórica
nto con 6 bar
en
avance
Cilindro Doble 32 mm, 415... 7.363 2... 2.000 P: ISO 15552 (ISO 6431, VDMA 24562)
normalizado efecto 40 mm, N mm Anillos/placas • Para la detección de las posiciones
DNC 50 mm, de • Ahorra hasta un 11% en espacio
63 mm, amortiguación de montaje con respecto a cilindros
80 mm, elásticos en normalizados convencionales
100 mm, ambos lados, • Gran cantidad de variantes
125 mm PPV: • Ranura perfilada para detectores de
Amortiguación posición en tres lados
neumática • No existen detectores de posición que
regulable en sobresalgan
ambos lados • Vástago con rosca exterior
40
El diagrama neumático para controlar el avance y regreso de los cilindros, con los
accesorios requeridos, tanto para los movimientos, como para la regulación de la velocidad
se muestra en la figura 2.6.
Movimiento Horizontal
MH
Figura 2.6. Esquema neumático para movimiento Horizontal.
2.2.1.2 Movimiento Vertical
Para el movimiento vertical, prácticamente es el mismo procedimiento, aunque aquí el peso

cambia, pero utilizando el mismo diámetro es suficiente, por lo que también solo se tiene
que elegir la carrera del cilindro ver tabla (2.3), su esquema neumático se muestra en la
figura 2.7.
41
Movimiento Vertical
MV
Figura 2.7. Esquema neumático para movimiento vertical.
2.2.1.3 Movimiento de los topes
Y para el movimiento de los topes, también es prácticamente el mismo procedimiento,

aunque aquí el peso cambia, pero utilizando el mismo diámetro es suficiente, por lo que
también solo se tiene que elegir la carrera del cilindro ver tabla 2.3, su esquema neumático
se muestra en la figura 2.8
Topes de Helados
TP1 TP2 TP3
Figura 2.8. Esquema neumático para movimiento de topes.
42
2.3 Definición y selección de dispositivos para automatizar la máquina
2.3.1. Selección del PLC
Independiente de la marca del PLC, primero se tiene que dimensionar, sus características. Y
a continuación se describe como se seleccionó:
Cualquier situación que requiera dispositivos eléctricos o electrónicos de operación

coordinada es una aplicación de control potencial para un PLC.
Las máquinas en procesos que operan en base a cualquiera de las características siguientes
se consideran como aplicaciones potenciales.
Operaciones repetitivas.
Operaciones accionadas dependiendo del tiempo.
Operaciones accionadas por eventos.
Control de alta velocidad.
Requisitos de adquisición y manejo de datos.
Antes de seleccionar el controlador, es necesario saber cuáles son los requisitos de la

aplicación, y esto incluye lo siguiente:
Requisitos de dispositivos de entrada y salida.

Necesidad de operaciones especiales además de lógica discreta, incluyendo:
• Temporización.
• Conteo.
• Secuenciales.
• Adquisición de datos.
• Cálculo de datos.
Requisitos eléctricos (entradas, salidas y alimentación del sistema).
Velocidad de operación del sistema de control.
Comunicación para compartir datos fuera del proceso.
Si el sistema necesita control o interacción con el operador.
Entorno físico o ubicación del controlador.
Hay que determinar las especificaciones del sistema de control, para el caso del PLC las
más típicas son:
Número total de entradas / salidas.

43
Requisitos eléctricos.
Circuitos de salida (relés, dispositivos de estado sólido).
Requisitos de memoria (una forma de estimarla es multiplicar el número de E/S
más un 10 % por si se requiere expansión por 10 palabras). Hoy en día las PLC
tienen al menos 512 Mb de memoria disponible para programas de aplicación (512
Mb es equivalente a 512 palabras).
Velocidad de operación, si se requiere alta velocidad, verificar: salidas con
transistores, contadores de alta velocidad, interrupciones alta velocidad, etc.
Comunicación.
Interfaces de operador.
2.3.1.1 Entradas y salidas de un PLC.
Las E/S digitales se basan en el principio de todo o nada (On-Off), es decir, o poseen el
máximo nivel de tensión establecido, o no tienen tensión (0 Volt). Las señales de las
entradas digitales del PLC pueden provenir de pulsadores, finales de carrera, fotoceldas,
detectores de proximidad, switchs, etc. Las salidas digitales del PLC pueden ser
aprovechadas por lámparas, contactores, electroválvulas, etc.
Las E/S analógicas pueden poseer cualquier valor dentro de un rango determinado
especificado por el fabricante. Se basan en conversores A/D y D/A aislados de la CPU. Las
señales de las entradas analógicas del PLC pueden provenir de sensores de temperatura, etc.
Para llevar a cabo la comparación necesaria en un control automático, es preciso que el
PLC tenga comunicación al exterior. Esto se logra mediante una interfase llamada de
entradas y salidas, de acuerdo a la dirección de los datos vistos desde el PLC.
El número de entradas y salidas va desde 6 en los PLC´s de "caja de zapatos" tipo micro o
nano, a varios miles en PLC´s modulares. El tipo preciso de entradas y salidas depende de
la señal eléctrica a utilizar:
Corriente alterna 24 V, 48 V, 120 V, 220 V. Salidas: Triac, Relevador.

Corriente directa (digital) 24 V, 120 V. Entradas: Sink, Source. Salidas:
Transistor PNP, Transistor NPN, Relevador.
Corriente directa (analógica) 0 – 5 V, 0 - 10 V, 0 - 20, 4 mA - 20 mA. Entradas
y Salidas Analógicas.
Ya una vez comprendido esta antesala que presenta los tipos de señales , el PLC
seleccionado esta dimensionado de acuerdo a las entradas y salidas de nuestro sistema
que es en este caso es de 16 entradas a 24 V y 12 Salidas de 24 V.
44
2.3.1.2 Alimentación del sistema.
La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, las tensiones

necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del sistema.
En ocasiones, el autómata puede disponer de una batería conectada a esa fuente de
alimentación, lo que asegura el mantenimiento del programa y algunos datos en las
memorias en caso de interrupción de la tensión exterior. Los autómatas requieren al menos
de dos fuentes de alimentación:
Alimentación del autómata (CPU, memorias e interfaces).

Alimentación de los emisores de señal y de los actuadores de salida.
Generalmente, la alimentación de la CPU puede ser continua a 24 Vcc, o en alterna 110 /

220 Vca. En cualquier caso, la propia CPU alimenta las interfaces conectadas a través del
bus interno. La alimentación a los circuitos E/S usualmente puede realizarse, según dos
tipos, en alterna a 48 / 110 / 220 VCA o en continua a 12 / 24 / 48 VCC.
Fuente de poder. Por último, se requiere una fuente de tensión eléctrica para la operación de
todos los componentes mencionados anteriormente. Y ésta, puede ser externa en los
sistemas de PLC modulares o, interna en los PLC compactos.
Además, en el caso de una interrupción del suministro eléctrico, para mantener la

información en la memoria borrable de tipo RAM, como es la hora y fecha, y los registros
de contadores, etc. se requiere de una fuente auxiliar. En los PLC´s compactos un
"supercapacitor" ya integrado en el sistema es suficiente, pero en los modulares, es preciso
adicionar una batería externa.
En este caso la fuente seleccionada debería de cumplir con los siguientes requisitos ,
Tensión de entrada de 120 /220 V y la Salida a 24 V , 10 Amperes para poder soportar el
consumo de corriente de las señales a controlar.
2.3.1.3 Memoria
Con respecto a la memoria del autómata se puede decir que, en forma general, ésta
contiene:
Datos del proceso:
45
Señales de planta, entradas y salidas.

Variables internas.
Datos alfanuméricos y constantes.
Datos de control:
Instrucciones de usuario (programa).
Configuración del autómata (modo de funcionamiento, número de entradas/salidas
conectadas, etc).
Memoria. Es el lugar de residencia tanto del programa como de los datos que se van
obteniendo durante la ejecución del programa. Existe dos tipos de memoria según su
ubicación: la residente, que está junto o en el CPU y, la memoria exterior, que puede ser
retirada por el usuario para su modificación o copia. De este último tipo existen borrables
(RAM, EEPROM) y, no borrables (EPROM), según la aplicación. Las memorias
empleadas en los programas van de 1/2 K a unos 128 K.
En la memoria del autómata se almacenan datos binarios (señales de niveles altos y bajos,
es decir, de "unos" y "ceros") que según sean sus formatos pueden ser leídos bit a bit, en
grupos de ocho bits (byte) o dieciséis bits (word).
La memoria ideal para el autómata debería ser simultáneamente rápida, pequeña, barata y
de bajo consumo de energía, sin embargo, como ninguna de las memorias del mercado
reúne todas estas condiciones, la memoria utilizada en este proyecto es de 512 Mb la cual
se requería ya que la cadena de instrucciones que lleva cargada como programa no era
muy larga y se adecua a las necesidades de trabajo, los autómatas combinan distintos tipos
de memorias:
Las memorias de lectura / escritura, RAM, pueden ser leídas y modificadas

cuantas veces sea necesario a través de los buses internos, y de forma rápida. Sus
inconvenientes son su poca capacidad de almacenamiento y, sobre todo, su
carácter volátil, que provoca la pérdida de información cada vez que no exista
tensión de alimentación. Las memorias RAM se utilizan principalmente como
memorias de datos internos, y únicamente como memorias de programa en el caso
de que pueda asegurarse el mantenimiento de los datos con una batería exterior.
Las memorias de sólo lectura, no reprogramables, ROM, no pueden ser
modificadas en ninguna forma (el contenido de esta memoria no es accesible desde
el exterior). Dentro del autómata, las memorias ROM se utilizan para almacenar el
programa monitor, que contiene las siguientes rutinas, incluidas por el fabricante:
• Inicialización tras puesta en tensión o reset,
• Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento,
• Intercambio de información con unidades exteriores,
46
• Lectura y escritura en las interfaces de E/S.

Las memorias reprogramables, EPROM, son memorias de sólo lectura que
pueden programarse con un circuito especial, después de borrar su contenido. Las
células de memoria son borradas con luz ultravioleta que penetra en el chip a
través de una ventana de cuarzo en su cara superior. Para borrar este tipo de
memoria, ésta debe ser extraída del autómata, por lo que se interrumpe el
funcionamiento del mismo. Normalmente, estas memorias se utilizan para
almacenar el programa del usuario, una vez que ha sido depurado.
Las memorias EEPROM son memorias de sólo lectura alterables por medios
eléctricos, es decir, reprogramables sobre el propio circuito, sin necesidad de ser
extraídas del autómata para su borrado. Este tipo de memoria combina la no
volatilidad de las memorias ROM y EPROM con la reprogramabilidad de la
memoria RAM. Las memorias EEPROM se emplean principalmente para
almacenar programas, aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de
combinaciones RAM+EEPROM, utilizando estas últimas como memorias de
seguridad que salvan el contenido de las RAM en caso de interrupción del
suministro eléctrico. Una vez reanudada la alimentación, el contenido de la
EEPROM se vuelca de nuevo a la RAM, por lo que el autómata puede continuar
en el mismo punto del programa en el que fue interrumpido por la pérdida de
tensión.
2.3.1.4. Capacidad para comunicarse con otros equipos
Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del autómata con la planta.
Para ello se conectan, por una parte, con las señales de proceso y, por otra, con el bus
interno del autómata. Se conoce como bus interno al conjunto de líneas y conexiones que
permiten la unión eléctrica entre la unidad de control, las memorias y las interfaces de E/S.
Un bus se compone de un conjunto de hilos o pistas utilizadas para intercambiar datos u
órdenes.
Procesador de comunicaciones. Las comunicaciones del CPU son llevadas a cabo por un
circuito especializado con protocolos de los tipos RS-232C, TTY ó HPIB (IEEE-485)
según el fabricante y la sofisticación del PLC.
Tarjetas modulares inteligentes. Existen para los PLC´s modulares, tarjetas con funciones
específicas que relevan al microprocesador de las tareas que requieren de gran velocidad o
de gran exactitud.
47
Estas tarjetas se denominan inteligentes por contener un microprocesador dentro de ellas

para su funcionamiento propio. El enlace al PLC se efectúa mediante el cable (bus) o tarjeta
de respaldo y a la velocidad del CPU principal.
Las funciones que se encuentran en este tipo de tarjetas son de:
Posicionamiento de Servomecanismos
Contadores de Alta Velocidad.
Transmisores de Temperatura.
Puerto de Comunicación BASIC.
Bus. Los sistemas modulares requieren una conexión entre los distintos elementos del
sistema y, esto se logra mediante un bastidor que a la vez es soporte mecánico de los
mismos. Este bastidor contiene la conexión a la fuente de voltaje, así como el "bus" de
direcciones y de datos con el que se comunican las tarjetas y el CPU.
En el caso de tener muchas tarjetas de entradas/salidas, o de requerirse éstas en otra parte

de la máquina, a cierta distancia de la CPU, es necesario adaptar un bastidor adicional que
sea continuación del original, con una conexión entre bastidores para la comunicación. Esta
conexión si es cercana puede lograrse con un simple cable paralelo y, en otros casos, se
requiere de un procesador de comunicaciones para emplear fibra óptica o, una red con
protocolo establecida.
Considerando, los puntos anteriores se seleccionó un PLC de marca Festo, Ya que se exigió
por el cliente que se integrará con Allen Bradley ó Festo, por políticas de la empresa. Por
las cuestiones técnicas y por el precio de definió un FEC-FC440, con 16 entradas digitales,
8 salidas digitales a 24 VCD, un modulo de Ethernet para expansiones de comunicación
posteriores, alimentación a 127 VCD con conmutador de RUN/STOP.
2.3.2. Selección de los periféricos y accesorios.
Para detectar la posición de los pistones se seleccionó, sensores de proximidad tipo

electromagnéticos a 24 VCD, mismo que ya están diseñados para montarse sobre el
cilindro, así como un sensor de proximidad tipo infrarrojo a 24 VCD, que sirve para
detectar la llegada del helado a la banda transportadora, Botones de Encendido, Apagado y
Paro de Emergencia, Fuente de Alimentación marca Weidmüller 8708660000, de 110/220
V de C.A. a 24 VCD., para el controlador y los elementos de entradas y salidas, válvulas
electroneumáticas direccionales 5/2 que se muestran en las figuras 2.6, 2.7 y 2.8.
Interruptores Termomagnéticos 2 polos marca Moeller JP61B, para protección del sistema,
Botón de Encendido marca Moeller normalmente abierto, Botón de Apagado marca
48
Moeller normalmente cerrado, Botón de Paro de Emergencia marca Moeller normalmente

cerrado, Clemas para las señales de salida con fusible de 0.5 A, Clemas para las señales de
entrada, Clemas para puesta a tierra al riel DIN. Todos estos elementos se visualizan y se
detallan en los diagramas de conexión respectivos.
49
CAPÍTULO III
INTEGRACIÓN DE
HARDWARE,
HARDWARE,
SOFTWARE Y PUESTA
EN MARCHA
50
Capítulo III. Integración De Hardware, Software y Puesta en Marcha

En este capítulo se describen como se integra todo el sistema, ya se planteó, en los capítulos
anteriores la estructura, el sistema neumático para obtener los movimientos coordinados, por lo
que se empieza con describir el funcionamiento de la máquina con la filosofía de operación y
control, diagramas de conexión, programación y puesta en marcha.
3.1 Propuesta global del Sistema

El diagrama neumático de todo el sistema se muestra en la figura (3.1), y de ahí se parte para
explicar la filosofía de operación y control.
Mo vimi en to Hori zo ntal Mo vim iento Verti cal
MV
MH
T opes de He la dos
T P1 TP 2 T P3
Figura 3.1. Diagrama Neumático de la máquina de alimentación de helados
Para complementar el esquema total en el siguiente apartado, se describirán los diagramas,

eléctrico y de control, junto con su alambrado correspondiente.
51
3.1.1 Tablero de control y Alambrado
El Tablero contiene una serie de elementos que interactúan entre sí. Su funcionalidad se describe
en los siguientes puntos.
1. La señal de alimentación de voltaje es de 220 VCA. llega a los termomagnéticos que son
la protección del tablero.
2. De los termomagnéticos se alimenta la fuente de alimentación, de la cual, se obtienen dos
señales de Voltaje de 24 VCD.
3. Una señal de voltaje de 24 VCD. alimenta las entradas y salidas del PLC
4. La otra señal de voltaje de 24 VCD. alimenta al suministro de Voltaje del PLC.
5. El suministro de voltaje del PLC contiene 4 salidas de 24 V (+) y 4 V salidas a 0 V
(común).
6. Las salidas del suministro de voltaje del PLC sirven para alimentar a los sensores y a los
actuadores.
a. Para alimentar los sensores de proximidad de los cilindros se utilizan unas clemas
que están del lado superior izquierdo, de donde, se le suministra 24 VCD. (cable
café) hacia el sensor y la señal de regreso al PLC es mediante el cable negro que
energiza las clemas que están del lado izquierdo del PLC.
b. Para alimentar al sensor que detecta los helados se utilizaron las mismas clemas,
sólo que este sensor es alimentado con 24 VCD. (+) y con 0 VCD. (común); y la
señal de regreso al PLC es mediante el cable negro que energiza una de las clemas
que está del lado izquierdo del PLC.
c. La señal de salidas del PLC son tipo relevador, por lo que, generan una señal de
voltaje de 24 VCD. la cual energiza las clemas que están del lado derecho del
PLC (estas clemas utilizan fusibles de 0.5 A). La señal de salida de las clemas
alimenta las válvulas solenoide direccionales; de éstas regresa una señal al común
(0 V) que se encuentra en las clemas que están al lado derecho del PLC.
7. La señal de tensión que alimenta al botón de encendido, de apagado y paro de emergencia
proviene de las clemas que están del lado superior izquierdo que es de 24 VCD.; la señal
de regreso de los botones energiza las clemas correspondientes que se encuentran del
lado izquierdo del PLC.
8. Una señal de salida del PLC energiza el piloto del botón de arranque a través de su
respectiva clema de salida que están del lado derecho del PLC; y la señal de regreso se
conecta a la clema que contiene la señal de 0 V (común).
9. La fuente de alimentación, el PLC y las válvulas solenoides cuentan con una señal de
tierra las cuales se aterrizan al tablero mediante una serie de clemas que se encuentran del
lado superior derecho.
52
La figura (3.2) muestra la distribución de los elementos y componentes del tablero.
2 20 V
Fuente de
Al imenta ci ón
24 V CD Tierra
Te rmomagn éticos
Controlad or (PLC)
Entradas Ti erra S alid as
Figura 3.2. Distribución del tablero de control.
Los diagramas de alambrado de los diferentes componentes de la máquina y que están ligados
con el tablero de control se muestran a continuación, el diagrama eléctrico de los actuadores en
figura 3.3, para los sensores la figura 3.4. Para la alimentación del PLC, tanto del equipo como
del sector de entradas y salidas ver figura 3.5.
53
Válvulas Solenoides
Común
Del PLC
Piloto
24 VCD
Del PLC
Figura 3.3. Diagrama eléctrico de los actuadores de la Máquina.
Sensor de Helados
Botón de Arranque
24 VC D
B row n
+
24 VC D
- Co mún
Blue
A l PL C
A l PL C
B lack
Sensores de los Cilindros Botón de Paro
Brow n 2 4VC D
24 VC D
Al PLC
Black
A l PL C
Paro de Emergencia
24 VC D
A l PL C
Figura 3.4. Diagrama eléctrico de los sensores de la máquina
El diagrama de alimentación del PLC, también especifica las dos protecciones básicas que debe
tener todo tablero de control, que es contra corto circuito y sobrecarga además de sus clemas de
enlace.
54
+V +V -V -V
Fuente de
Alimentación
L N
Controlador (PLC)
POS
1-1IC1
IN0
IN1
IN2
IN3
IN4
IN5
IN6
IN7
COM
POS POS
1-1OC1
0
OUT0
1
OUT1
2
OUT2
3
OUT3
4
OUT4
5
OUT5 1
6
OUT6
OUT7
7
COM COM
Clema
Figura 3.5 Diagrama eléctrico de alimentación del PLC.
Las conexiones de los sensores están especificadas de manera detalladas en el tablero que se
observa en la figura 3.6, especifica el alambrado de la botonera, incluida alimentación y enlace
con las clemas e identificación de la nomenclatura utilizada en los sensores que detectan inicio y
fin de carrera de los pistones.
55
Sensor d e Helados
SH
BA BP BPE
SCH SEH
1 2 3 4 5 6
Clemas
25
15
Cilindro
1-1IC1 Controlador (PLC)
70 Horizontal
71 IN0
72 IN1
IN2
73
74
IN3
75 IN4
76 IN5
IN6
77 SEV
IN7
COM 1-1OC1 0
OUT0 Cilindro
1
0 1 2 3 4 5 6 7
Clemas OUT1 Vertical
2
OUT2
3
OUT3
OUT4
4
SCV
1-1GRP2.1-1GRP1.SH
OUT5
5
OUT6
6
OUT7
1-1GRP2.1-1GRP1.SEH
COM
7
1-1GRP2.1-1GRP1.SCH
1-1GRP2.1-1GRP1.SEV
1-1G RP2.1-1GRP1.SCV
Figura 3.6. Conexiones de las Señales de Entrada del Tablero de la Máquina.
También se diseñó el diagrama de conexiones de los elementos actuadores del sistema, que
consta de la alimentación y cableado con el PLC de los solenoides de electroválvulas
direccionales, así como de la lámpara piloto que indica cuando está encendida la máquina ver
figura 3.7.
56
1-1 IC 1 Controlado r (PLC)

Cil indros Horizontales
IN 0
IN 1
IN 2
IN 3
IN 4
IN 5
IN 6
IN 7
COM 1 -1OC 1
08
OU T0
18
OU T1 28
OU T2 1 -1GRP3.MH
38
OU T3
48
OU T4 58
OU T5 Ci lindros Vert icales
OU T6 10
OU T7
C OM
0 1 2 3 4 5
1 2 Clemas
MH
MV 1 -1GRP3 .MV
TP1
Topes de Helados
TP2 1-1 GR P3.TP1 1 -1GRP3.TP2 1- 1GRP3 .TP3
TP3
PILOTO
Figura 3.7. Conexiones de las Señales de Salida del Tablero de la Máquina.
Finalmente todos los circuitos electrónicos deben de tener un conexionado de sistemas de tierras,
para evitar que se dañen nuestros equipos en caso de una corriente transitoria peligrosa. Ya que,
el objetivo de un sistema de puesta a tierra es en general:
El de brindar seguridad a las personas.
Proteger las instalaciones, equipos y bienes en general, al facilitar y garantizar la
correcta operación de los dispositivos de protección.
Establecer la permanencia, de un potencial de referencia, al estabilizar la tensión
eléctrica a tierra, bajo condiciones normales de operación.
Es así que en la figura 3.8 se establece este alambrado.
57
Cilind ros Horizont ales
F uente de
Alimen tación
4 4
1 2 3 4 Clemas
L N
4 1-1GRP3.MH
4 4 4
Cilin dros Vertical es
1-1I C1 Controlador (PLC)

IN0
IN1
IN2
IN3
IN4
IN5 Clemas
IN6
IN7
COM 1-1GRP3.MV
1-1OC 1 1 0 1 2 3 4 5
OU T0
OU T1
OU T2
MH
OU T3
MV Top es de Helados
OU T4
TP1
OU T5 1-1GR P3.TP1 1-1 GRP3.TP2 1-1GRP3.TP3
OU T6
OU T7
TP2
C OM
TP3
Figura 3.8. Sistema de Tierras para Tablero de la Máquina de Entrada
3.2 Programación de la máquina

Para entender, la parte de software, primero hay que tener claro como es la filosofía de
operación, para que posteriormente se diseñe la lógica de control junto con el programa que logre
esa automatización.
3.2.1 Filosofía de operación
Los helados vienen sobre la banda transportadora, a la entrada se coloca un detector de

presencia, este debe ayudar a que se vayan bajando los topes con forme vayan pasando el
producto, de tal manera que cuando estén colocados los 4 helados se activa el movimiento
horizontal quien es el que los empuja a la otra banda, cuando los pistones estén en su fin de
58
carrera, se activa el movimiento vertical, ya que al mismo tiempo siguen llegando helados,
entonces sube y regresa a su posición original el pistón de movimiento horizontal y de ahí
nuevamente baja, para repetir la secuencia. Esto lo tiene que hacer con una velocidad suficiente
para seguir empujando producto cuya velocidad es de aproximadamente 35 - 40 helados por
minuto.
3.2.2 Diagrama de escalera
Para entender los diagramas de control en la Tabla3.1., se muestra un compendio de cada señal
con su respectiva etiqueta y direccionamiento en el PLC.
Tabla 3.1. Identificación de las señales del sistema de control eléctrico
IDENTIFICACIÓN DE SEÑALES
ENTRADAS NOMENCLATURA DIRECCIONAMIENTO
Botón de Arranque BA I0.0
Botón de Paro BP I0.1
Sensor de Helados SH I0.2
Sensor Extendido Horizontal SEH I0.3
Sensor Contraido Horizontal SCH I0.4
Sensor Extendido Vertical SEV I0.5
Sensor Contraido Vertical SCV I0.6
Botón de Paro de Emergencia BPE I0.7
SALIDAS
Movimiento Horizontal MH O0.0
Movimiento Vertical MV O0.1
Tope1 TP1 O0.2
Tope2 TP2 O0.3
Tope 3 TP3 O0.4
Piloto PLT O0.5
La máquina consta de 3 rutinas la primera sirve para seleccionar la rutina a ejecutar.
Como se ve en figura 3.9 y que se habilita con el botón de arranque.
59
Figura 3.9. Rutina principal.
P1 es el programa para la secuencia normal e inicia con el accionamiento del Botón de Arranque
(BA).
La figura 3.10 muestra la rutina que realiza la tarea principal y consiste en que la máquina se
posiciona arriba y extendida, de tal manera que cuando el sensor de helados los detecta esta baja
y los jala hacia la banda 3 y nuevamente se pone en posición de recibir más producto.
60
Figura 3.10. Rutina para llevar la máquina a condiciones iniciales.
61
La siguiente rutina (figura 3.11) sincroniza la bajada de los topes y el accionamiento de los
movimientos tanto vertical como horizontal, solo se muestra una parte el diagrama completo está
en el apéndice A.
62
Figura 3.11. Programa que sincroniza los movimientos de la máquina.
63
Y finalmente la rutina para el paro normal de la máquina es la siguiente (figura 3.12).
64
65
Figura 3.12. Programa del paro de la máquina.
66
3.3 Puesta en Marcha
La instalación de la máquina debe de ir siempre Gobernada por el nivel de la banda ya sea la de

entrada o la de salida en este caso la máquina lleva dos fijaciones una a la banda transportadora
y otra a misma pero solo como tope no lleva fijación en el suelo el peso es más que suficiente
para evitar que se llegue a mover
Procedimiento para la instalación de la máquina de alimentación de helado.

1. Poner a distancia requerida la máquina.
2. Ensamblar unos topes a la distancia.
3. Fijar la maquinaria con soleras atornilladas soportadas de la banda transportadora.
4. Fijar la máquina al suelo con tanques epóxidos y listos.
3.3.1 Condiciones de operación de la máquina para garantizar su operación
La máquina está diseñada para trabajar bajo ciertas condiciones de operación si estas cambian
no se garantiza su funcionamiento adecuado:
Condiciones eléctricas:
Alimentación del tablero a 220 VCA 3 Amp.
Elementos eléctricos de entrada y salida a 24 VCD (para mayor detalle ver manual de
cada componente).
Condiciones de aire:
La máquina de Alimentación trabaja con una presión de 4-5 bars.
La máquina de salida de producto trabaja con una presión de 6-7 bars.
El aire debe estar completamente limpio y seco.
Se recomienda agregar una unidad de mantenimiento. Con una válvula de cierre. En un
lugar accesible fuera de las guardas.
Condiciones mecánicas:
La máquina de entrada está ajustada para operar de 35 a 40 helados por minuto.
Aproximadamente la banda 1 trabaja a una velocidad de 20 cm/seg. Cada ciclo introduce
4 helados en 6 segundos.
67
Velocidad de la banda del túnel de congelamiento (Banda 2) 2.62 cm/seg mínima. Otra
referencia debe de haber como mínimo una distancia de 8.5 cm entre cada pastel.
Velocidad banda de salida 20 cm/seg mínima. Saca aproximadamente 4 helados cada 6
segundos. La velocidad de la banda según indicador del variador de velocidad debe ser
43.0 RPM como mínimo.
La lámina que conecta la banda 1 con la banda 2 debe estar perfectamente nivelada para
que no se atore el helado o los topes, que pueda dañar el producto o el mecanismo de los
topes.
La salida del túnel siempre debe estar limpio, ya que si hay residuos de helados provoca
que se atoren los pasteles y por consecuencia hay un desfase de pastel y el equipo lo
maltrata.
La banda de salida debe estar limpia y libre de residuos, ya que provoca que no entre bien
el producto.
Se debe asegurar que no se le haga escarcha al sensor en la parte de enfrente si es el caso
limpiar.
Siempre que vaya a iniciar producción lubrique bien las máquinas.
Asegúrese que dentro del túnel de congelamiento siempre vaya el primer pastel, para que
la máquina de salida pueda trabajar perfectamente, ya que el sensor a la salida esta para
detectar el primer pastel.
Procedimiento para operación de la máquina de alimentación

1. Antes de cualquier cosa lubrique la máquina perfectamente para que tenga un mejor
desempeño durante el día.
2. Verifique que se tenga presión de aire en el sistema de 5-6 bars.
3. Si no hay aire abra la válvula reguladora de presión hasta el valor establecido.
4. Energice el tablero mediante el interruptor termomágnetico.
5. Espere 5 segundo hasta que encienda la lámpara piloto que se encuentra entre el botón
de encendido y apagado.
6. Verifique y desactive el botón de paro de emergencia en caso de estar accionado.
7. Oprima el botón de paro para resetear la máquina, la lámpara piloto se apagará.
8. Nuevamente oprima el botón de encendido.
9. Después de que se encienda el piloto, la máquina ya está lista para recibir helado.
10. Si por cualquier motivo necesita activar el botón de paro de emergencia asegúrese que
sea cuando la trayectoria de la máquina sea hacia arriba, para darle oportunidad al
helado que pase por abajo del molde. Para continuar con la operación deshabilite el paro
de emergencia, y si es necesario oprima el botón de paro para resetear e inicie
nuevamente oprimiendo el botón de encendido.
11. Para detener la máquina, asegúrese de que ya no vengan helados y oprima el botón de
apagado.
12. Desenergize el tablero con el termomagnético.
68
13. Deshabilite la presión de aire.

14. Cubra los elementos para su lavado (ver sección de lavado).
3.3.2 Cuidado y mantenimiento de la máquina
Lubricado:
Como todo mecanismo en movimiento necesita de lubricación en las partes de roce entre los
materiales, como se trata del área alimenticia el lubricante recomendado es la grasa vegetal. La
forma de lubricar el equipo es por medio de las graseras que se encuentran instaladas en los
impakt de topes horizontales y sobre la columna de la máquina.
Procedimientos para la lubricación de las máquinas de alimentación sobre las partes de desgaste:
1. Identifique las partes de desgaste de las máquinas

2. Limpie las partes de desgaste antes de lubricar sin ningún residuo de la lubricación anterior
3. Una vez limpias las partes a lubricar tener el lubricante y la herramienta (inyector de grasa)
necesaria para la ejecución de la acción siguiente (grasa vegetal)
4. Ahora inserte la conexión en las graseras para la lubricación de las partes en desgaste
5. Ya con las conexiones aseguradas en su posición empiece a lubricar por medio del inyector de
grasa
6. Cuando ya sienta presión en la palanca del inyector deje de inyectar grasa a la máquina y
verifique si la inyección surtió efecto
7. Listo la lubricación está hecha.
Las áreas a lubricar son las siguientes:
1. Barras guía para columna como se ve en la figura.

2. Vástago de cilindro de movimiento horizontal y vertical. Para el caso del movimiento vertical
ponga el cilindro extendido y lubrique en la parte de la guía del pistón que tiene contacto en la
carrera total.
Lavado:
El lavado de la máquina es básicamente solo en las áreas donde tiene contacto el producto con
la máquina esto es solo en el empujador de ambas máquinas y en sus respectivas guardas ya que
se debe de tener sumo cuidado sobre las partes electromecánicas y eléctricas.
La forma adecuada de lavar es a base de agua a presión está a una temperatura mayor a los 20
grados centígrados esto para eliminar bacterias que se pudieran producir por el acumulamiento
de producto en la máquina, ha esto se le aplica cada vez que se termina de usar y antes de
arrancar la producción del día. El procedimiento se muestra a continuación:
69
1. Apagar el alimentador desde el tablero presionando el botón rojo de paro y botón de paro de
emergencia
2. Identificar las partes de la máquina que se deben de tener en precaución a la hora de lavar y
cubrirlas con un plástico.
3. Una vez identificadas y cubiertas las partes de precaución debe tener a la mano los siguientes
aditamentos como son:
• agua caliente
• desinfectante
• lavador a presión portátil
4. ahora el lavador a presión llénelo de agua caliente y del desinfectante para su uso
5. después del paso anterior puede lavar los alimentadores sobre todo en las partes donde se
tiene contacto con el producto esto es los empujadores de Impakt y los topes de posición
6. la parte restante de los alimentadores se lava muy bien al punto de no dejar residuo alguno
para evitar bacterias que pueden contaminar el proceso
7. después de este lavado hay que secar el agua que queda en los alrededores para hacer una
zona segura el área de trabajo.
3.3.3 Diagnostico de Fallas
A continuación se describen una serie de puntos que podrían ayudar a localizar alguna falla en
los elementos eléctricos del tablero.
1. Sensores
a. Localice que se encuentre ubicado en la posición correcta del cilindro para
detectar el movimiento del émbolo.
b. Asegúrese que los cables de alimentación eléctrica estén haciendo contacto con
los tornillos de las clemas, es decir, que no estén trozados.
c. Con un multímetro en la opción de continuidad, asegúrese que exista continuidad
en los extremos de las clemas.
d. Asegúrese que haya alimentación de 24 volts C.D. positivo y común en las clemas
respectivas.
e. Cerciórese que la señal de regreso del sensor este haciendo contacto con su
respectiva clema, es decir, que no esté trozado. Y que haya continuidad de la
clema a la entrada del PLC (mediante un multímetro en la opción de continuidad).
2. Válvulas solenoide
a. Asegúrese que los cables de alimentación eléctrica estén haciendo contacto con
b. Con un multímetro en la opción de continuidad, asegúrese que haya continuidad
70
c. Asegúrese que el fusible de las clemas este en buen estado (el fusible es de 0.5
Amp)
d. Garantice que la señal de salida del PLC es de 24 VCD. a través de un multímetro
en la opción de vóltmetro. Conecte una punta del multímetro a la salida del PLC y
la otra al común de la fuente de 24 VCD.
e. Cerciórese que la señal de regreso del sensor este haciendo contacto con su
clema al común de la fuente (mediante un multímetro en la opción de
continuidad).
3. PLC
a. Asegúrese que la señal de voltaje de salida de la fuente sea de 24 VCD. a través
de un multímetro en la opción de vóltmetro. Conecte una punta del multímetro en
el punto de conexión +V y la otra en el punto de conexión –V.
b. Cerciórese que los cables de alimentación de la fuente estén haciendo contacto en
los puntos de conexión +V y –V. Además que estos mismos cables hagan
contacto en las terminales del suministro de voltaje del PLC.
c. La señal de alimentación de 0 VCD. (común) a las terminales de entrada y salida
del PLC es mediante una clema ubicada al lado derecho del PLC, asegúrese que
esté haciendo contacto las terminales de la clema y la del PLC (mediante un
multímetro en la opción de continuidad).
4. Botones de Encendido, Apagado y Paro de Emergencia
a. Asegúrese que los cables de alimentación eléctrica estén haciendo contacto con
c. Asegúrese que haya alimentación de 24 VCD. positivo y común en las clemas
respectivas.
d. Cerciórese que la señal de regreso de los botones este haciendo contacto con su
clema a la entrada del PLC (mediante un multímetro en la opción de continuidad).
5. Fuente de Alimentación
a. Asegúrese que tenga una señal de tensión en la entrada de 220 VCA. mediante un
multímetro en la opción de vóltmetro.
b. Cerciórese que estén haciendo contacto los cables de la señal de voltaje de 220
VCA. con los tornillos de la fuente, es decir, que no estén cortados.
c. Asegúrese que la señal de voltaje de salida de la fuente sea de 24 VCD. a través
de un multímetro en la opción de vóltmetro. Conecte una punta del multímetro en
el punto de conexión +V y la otra en el punto de conexión –V.
6. Interruptores Termomagnéticos
71
a. Asegúrese que al activar los interruptores tenga una señal de voltaje a la salida de
220 VCA. mediante un multímetro en la opción de vóltmetro.
b. Garantice que al desactivar los interruptores tenga una señal de voltaje a la salida
de 0 VCA. mediante un multímetro en la opción de vóltmetro.
7. Conexión a Tierra
a. Asegúrese que los cables de tierra estén haciendo contacto con los tornillos de las
clemas, es decir, que no estén trozados.
c. Asegúrese que la clema este aterrizada al tablero utilizando un multímetro en la
opción de continuidad.
d. Garantice que todas las clemas de tierra tengan continuidad utilizando un
multímetro en la opción de continuidad.
NOTA: PARA VERIFICAR CONTINUIDAD NO DEBE EXISTIR SEÑAL

ELÉCTRICA EN EL TABLERO, ES DECIR, LOS INTERRUPTORES
TERMOMAGNÉTICOS DEBEN ESTAR DESACTIVADOS
3.3.4. Máquina terminada
Finalmente, después de haber planteado todo el sistema, mecánico, eléctrico, las conexiones los
diagramas de control, lo requerimientos para su construcción, puesta en marcha, los cuidados y
mantenimiento que se le deben de dar ya en operación, figura 3.13 muestra una foto de la
máquina ya terminada y montada en campo.
72
Figura 3.13. Foto de máquina en funcionamiento y montada en campo
73
CAPÍTULO IV
COSTO DEL
PROYECTO
74
Capítulo IV. Costos del Proyecto
El capítulo trata de una forma general los costos derivados de la elaboración del proyecto.
Se desglosan las diferentes partidas, los diferentes materiales y equipos que se requirieron
para llevarse a cabo el proyecto, así como los tiempos invertidos en el desarrollo.
Finalmente se incluye el costo de venta de la máquina incluyendo instalación puesta en
marcha y capacitación, y se compara con el costo total real, para concluir cuales fueron las
ganancias desde el punto de vista de integrador.
4.1 Introducción
La parte del análisis económico pretende determinar cuál es el monto de los recursos
económicos necesarios para la realización del proyecto así como otra serie de indicadores
que servirán como base para la parte final y definitiva del proyecto, que es la evaluación
económica, basada en un costo beneficio.
El objetivo principal de establecer los costos de proyecto es ordenar y sistematizar la

información de carácter monetario y elaborar los cuadros analíticos que sirven de base para
la evaluación económica.
4.2 Costos de Materiales y Equipos
Esta sección proporciona información relacionada con los equipos y recursos necesarios
para llevar a cabo la elaboración del proyecto. La Tabla 5.1 muestra los costos desglosados
de los materiales y equipos.
75
Tabla 4.1. Costo de Materiales y Equipo Utilizados en el Proyecto
CANTIDAD DESCRIPCIÓN COSTO COSTO

(MN) TOTAL (MN)
1 Máquina alimentadora (diseños, dibujos y armadura en 35,000.00 35,000.00
acero inoxidable calidad 304 con actuadores montados),
mano de obra maquinado.
1 PLC´S. marca FESTO. FEC-FC440, con 16 entradas 8, 534.50 8, 534.50
digitales, 8 salidas digitales a 24 24 VCD
2 Cilindros movimiento vertical, cilindro carre/corta 156040 1230.00 2,460.00
ADVU-12-100-A-PA PZA
2 Cilindros movimiento horizontal cilindro carre/corta 912.60.00 1,825.20
156040, ADVU-12-100-A-PA PZA
7 Válvulas direccionales electroválvula 196881 CPE10- 855.00 5,985.00
M1BH-5L-M5 PZA
1 Sensor entrada de helado, sensor fotoeléctrico emosir- 1200.00 1200.00
receptor MCA. OMRON E3Z-T81
3 Niple doble 4138, E -M5-1/8 PZA 37.22 111.66
3 Racor rápido153025, QSF-1/8-8 B PZA 60.00 180.00
6 Silenciador con rosca 4645, U -M5 PZA 37.00 222.00
3 Conector con cable P/CPE10SC Y 193689 205.00 615.00
KMYZ-9-24-5-LED-PUR- PZA
12 Racor rápido 153306 , QSM-M5-6 PZA 34.00 408.00
1 Tubo flexible 159664, PUN- 6X1 BL METRO 22.55 22.55
3 Cil MD8 ES D10MM C100MM DE 421.20 1,263.60
6 Reg. de caudal BANGO M5-6 CAT 184.40 1,106.40
3 Electrovalv VM15 5/2 - 1/8" RR 24 VCD 587.10 1,761.30
6 Codo orientable 1/8-6 26.70 160.20
3 Codo orientable 1/8-8 29.50 88.50
6 Silenciador SPL 1/8 52.20 313.20
3 Tee igual 8 38.10 114.30
2 Regulador QB1 3/8" 0-10BAR P/LINEA C/M 455.80 911.60
2 Codo orientable 3/8-10 45.00 90.00
2 Codo orientable 3/8-8 37.00 74.00
1 Válvula colizante 3/2 3/8 Hembra 486.50 486.50
- Accesorios diversos, botones de arranque, botones de paro, 4780.00 4780.00
botones de paro de emergencia, clemas de entrada, clemas
de salida, alambre de conexiones, manguera flexible para
aire, unidad de mantenimiento distribuidor de aire,
etiquetas para tablero (clemas y botoneras), interruptor
termomágnetico (entradas y salidas) fusibles, riel DIN.
S8VS-06024 Fuente de poder 60W 24V CD alim 100-240 1620.00 1620.00
VCA MCA. OMRON
TOTAL 60,799.01
76
4.3 Costos de Ingeniería
Esta sección proporciona información relacionada con los costos de ingeniería realizada en
el proyecto, así como el tiempo requerido para llevar a cabo las diferentes etapas del
mismo. La Tabla (5.2) muestra los tiempos invertidos en el proyecto y la Tabla 5.3 muestra
los costos implicados en la realización de la ingeniería.
Tabla 5.2. Tiempo Invertido en la Realización del Proyecto
Concepto Días de Días de Total [Días]

Desarrollo Elaboración
Diseño y construcción 5 10 15
mecánico de la
máquina
Sistema neumático 5 10 15
Tablero y conexiones 10 10 20
Programación del 3 5 8
controlador
Instalación y Puesta en 5 5 10
Marcha
Total [Días] 28 40 68
Tabla 5.3 Costo Total de la Ingeniería del Proyecto
Concepto Costo por Día Total Días Costo Total

(Moneda Nacional) (Moneda Nacional)
Diseño y $800.00 15 $12,000.00
construcción
mecánico de la
máquina
Sistema neumático $800.00 15 $12,000.00
Tablero y $800.00 20 $16,000.00
conexiones
Programación del $800.00 8 $6,400.00
controlador
Instalación y Puesta $800.00 5 $4,000.00
en Marcha
Total $50,400.00
77
4.4 Costos Total del Proyecto
El costo total del proyecto está determinado por varios factores, dentro de los cuales se
encuentran los costos de ingeniería, de materiales y de equipo, todos ellos cotizados en
Moneda Nacional (Pesos Mexicanos). Por mencionar otros factores que intervienen en el
costo total del proyecto se tienen:
Subcontratistas y asesores: Cuando no se tiene el conocimiento necesario, se

requieren asesorías o mandar a elaborar una parte del proyecto.
Alquiler de equipo, instalaciones y software: Cuando en ocasiones se necesite de
alguna herramienta o equipo especial que no es tan fácil de conseguir comercialmente
se hace uso del alquiler del mismo en lugar de comprar uno específicamente para el
proyecto.
Contingencias: Este factor es necesario debido a que no se tiene un control sobre los
accidentes o imprevistos que se puedan tener durante la realización del proyecto.
Una vez mencionados los factores anteriores, se procede a calcular el costo total o final del
proyecto. En este trabajo se considera los costos de ingeniería, materiales, equipo y el
factor contingencia. La Tabla (5.4) muestra el desglose del costo total del proyecto.
Tabla 5.4. Costo Total del Proyecto
Concepto Costo
Materiales y Equipo $ 60,799.01
Ingeniería $50,400.00
Contingencias $10,000.00
Total $121,199.01
El costo total del proyecto, entonces, será de Ciento Veinte un mil con ciento noventa y
nueva Pesos 01/100 M.N. Como todo proyecto realizado por 2 personas, la ingeniería es
rentable. También cabe mencionar que este es el costo total del proyecto, que incluye,
prácticamente todos los gastos incluyendo mano de obra, como el proyecto se vendió en $
180,000.00 aun así la compañía se está quedando con una utilidad de $ 58,800.00
78
CONCLUSIONES
79
Conclusiones
En la elaboración de la máquina para la alimentación de helados al sistema de
congelamiento del proceso, permitiendo una mejora la producción y las condiciones
operativas de trabajo, se obtuvieron los siguientes resultados:
Mejoró el Ahorro de materia prima, reduciendo el desperdicio y haciendo el proceso

más eficiente a esto nos referimos de la siguiente manera:
De esto se deriva la mejora en seguridad para el usuario, ya que solamente se tiene

supervisor de funcionamiento de máquina y el personal que estaba en esta parte del
proceso antes de la implementación de la máquina, pasan a una sección de empaque,
haciendo esto más seguro y teniendo beneficios en la disminución de la prima de riesgo
en la empresa, traducido en ahorro de dinero. Así mismo el mantenimiento es de bajo
costo y se proporcionó un manual para tareas de mantenimiento, agregando mejoras a su
proceso.
La fabricación de la máquina acumuló experiencia en el desarrollo de proyectos y sobre

todo porque se partió de una necesidad real de un cliente, desde el diseño de la máquina
hecha 100% mexicana, lo cual también demuestra que en México se puede hacer
ingeniería de alto nivel y a precios muy por debajo de las máquinas de importación.
80
DISEÑO, FABRICACION E IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA PARA LA ALIMENTACIÓN DE HELADOS A UN
BIBLIOGRAFÍA
81
Bibliografía
1. Baca Urbina, Gabriel. Evaluación de Proyectos. 4a ed. Ed. Mc Graw-Hill.

México, México 2001. 159-180pp.
2. Black Uyless. TCP/IP and Related Protocols. 3a ed. Ed. Mc Graw-Hill Series on
Computer Communications. New York, EUA. 1998.1-37pp.
3. C. E. Long, J. D. Miles, C. E. Holland, and E. P. Gatzke. A Flexible

Multivariable Experimental Air Tank System for Process Control Education.
Department of Chemical Engineering, University of South Carolina, Columbia
4. Charles S. Siskind. Electrical Control System in Industry. Associate Professor

of Electrical Engineering, Purdue Univesity
5. Jorge A. Maciel Suarez. Fuentes de Alimentacion. Departmento de Ingenieria

Electrica , Esime , Zacatenco .
6. Gavriel Salvendy , Biblioteca del Ingeniero Industrial Volumen 1 ,Universidad

Purdue EE.UU.
82
APÉNDICE A
Diagrama de escalera
de la máquina
83
Apéndice A. Diagrama de escalera
A.1
84
85
86
87
88
89
APÉNDICE B
Planos de las partes

mecánicas de la
Máquina
90
APÉNDICE C
Hojas de
especificación de
materiales y equipo
92
Apéndice C. Hojas de Especificación
93
94
95

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

ING. RICARDO HURTADO RANGEL

MÉXICO, D.F. 2013

Agradecemos a nuestros asesores su tiempo y paciencia en el apoyo para desarrollar este

Agradezco y Dedico esta Parte de Mi vida

Daniel Alejandro Bárcenas González…..

Gracias por incentivarme para concluir esta etapa de mi vida

Daniel Eric Buendía Medrano

Agradecimientos Elihus Michael Verges Lozada:

A mi Padre, José Alberto: A mi Madre, Concepción: A mis Abuelos, Fernando,

Capítulo I – Generalidades y proceso de elaboración de helados 1

1.1 Descripción de la elaboración de helados 2

1.2 Controlador Lógico Programable 3

1.2.1.1 Arquitectura de los PLC´s 7

1.2.1.2. Funciones básicas de los PLC´s 14

1.2.1.3. Ventajas y desventajas 14

1.2.2.1. Gráfico secuencial de funciones (grafcet) 14

1.2.2.2. Lista de instrucciones 15

1.2.2.3. Texto estructurado 15

1.2.2.4. Diagrama de contactos 15

1.2.2.5. Diagrama de funciones 15

1.2.2.6. Organización de tareas 15

1.2.2.7. Bloques de funciones 15

1.2.2.8. Estado del estándar 15

1.3 SISTEMAS NEUMÁTICOS 17

1.3.3 Elementos neumáticos de trabajo 19

1.3.3.1. Cilindros simple efecto 15

1.3.3.2. Cilindros doble efecto 15

1.3.3.3. Elementos neumáticos con movimiento giratorio 15

1.3.4 Motor de aire comprimido 22

1.3.5. Válvulas de control 24

1.3.5.1. Válvulas de vías o distribuidoras 24

1.3.5.2. Válvulas de bloqueo 24

1.3.5.3 .Válvulas de presión 24

1.3.5.4. Válvulas de caudal 24

1.3.5.5. Válvulas de cierre 24

1.4.2 Sensores de proximidad 28

1.4.2.5. Sensores magnéticos 28

Capítulo II. Diseño, Manufactura y Selección De Elementos De La Máquina Alimentadora

2.1.2 Diseño mecánico 34

2.2.1.2 Movimiento vertical 41

2.2.1.3 Movimiento de los topes 42

2.3 Definición y selección de dispositivos para automatizar la máquina 43

2.3.1.1 Entradas y salidas de un PLC 43

2.3.1.2 Alimentación del sistema 43

2.3.1.4 Capacidad para comunicarse con otros equipos 43

2.3.2. Selección de los periféricos y accesorios. 48

Capítulo III. Integración De Hardware, Software y Puesta en Marcha 51

3.2.2 Diagrama de escalera 59

3.3.2 Cuidado y mantenimiento de la máquina 69

3.3.3 Diagnóstico de Fallas 70

3.3.4. Máquina terminada 72

Capítulo IV. Costos del Proyecto 75

4.2 Costos de Materiales y Equipos 75

4.3 Costos de Ingeniería 77

4.4 Costos Total del Proyecto 78

Apéndice C. Hojas de Especificación de materiales y equipo 93

La automatización industrial es un conjunto de técnicas que involucran la aplicación e integración de

sistemas de deslizamiento lineales (rodamiento), niveladores antivibración, tablero de control NEMA 4

La aportación más importante de la máquina alimentadora de helados es la mejora en el proceso de