CADENA DE SUMINISTROS II

Tema 3. Seguimiento y control de

operaciones

El almacén es el corazón logístico de toda organización. Cualquier ineficiencia en éste área

repercute, de manera directa, sobre el resto de actividades logísticas de la empresa e,
indirectamente, en muchos otros departamentos de la misma: producción (si la empresa es
manufacturera), compras y aprovisionamiento, ventas, etc.

Objetivos y actividades en un almacén:

El primer aspecto a determinar dentro de su naturaleza sea su función principal.
Esta función podrá ser una o varias de las siguientes:

 Alojar materias primas.

 Materiales de repuesto.
 Productos
o Intermedios de producción (working in process).
o Terminados (para venta o distribución final).
o En tránsito (almacenes reguladores), etc.

Actividades principales de un almacén

El segundo factor a estudiar una vez conocida la función del almacén será definir sus
actividades u operaciones principales.
Si bien es cierto que durante su estancia en el almacén no se aporta valor material alguno a
las mercancías o productos que se ubican en el mismo, si existen operaciones que reducen
los costos que el paso de estos ítems supone para aumentar el beneficio final por su venta o
comercialización.

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Todas estas actividades u operaciones estarán clasificadas, sea cual sea la función principal
del almacén, en cuatro procesos operativos básicos:

 Proceso de recepción de mercancía,

 De ubicación,
 Preparación o picking, y
 Proceso de expedición.

Conozcamos a continuación las actividades u operaciones que se realizan en cada uno de

estos procesos operativos:

Proceso Operativo de Recepción de Mercancía

Con este proceso se inicia la fase final del acuerdo establecido con un proveedor al emitir un
pedido de compra focalizándose, por tanto, en los procedimientos de entrada de la mercancía
adquirida en el almacén.

Las actividades principales en este proceso serán las siguientes:

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 Descargar la mercancía del vehículo/transporte contratado por el proveedor/vendedor

e, introducirla o transportarla al área de recepción de mercancía del almacén.
 Verificar e inspeccionar la mercancía o productos recibidos en cantidad, calidad y esto
es muy importante, información que acompaña a la mercancía recepcionada (libro de
entrega, nota de entrega, etc.,)
 Identificar y codificar la mercancía recibida para su control y gestión a nivel interno
(gestión física en el almacén y gestión de inventario).
 Dar “de alta” la mercancía recibida en el stock del almacén (normalmente en el SGA
o WMS que se utilice para su gestión).

Recepción de pedidos
Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o introducir manualmente
al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto está disponible para
surtir al cliente. En este proceso el producto es inspeccionado y las excepciones son
registradas como daños, producto incorrecto, incompleto, etc.

Cuando se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacén en
el sistema.

Para la recepción de los pedidos se utiliza el muestreo por aceptación que permite la
verificación de los condiciones de calidad de los mismos, mediante la revisión de una
cantidad pequeña. Esto permitirá disminuir tiempos y evitar la revisión completa de la
mercancía a recibir. Otra metodología utilizada son las entregas.

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En la recepción es importante tener en cuenta:

1. Validar el embarque
2. Refrendar el estado de la orden de compra
3. Verificar acuerdos de devolución
4. Corroborar procedimiento para devoluciones
5. Informar el recibo

Durante el proceso de recepción pueden ser utilizados el Papel y lápiz, para el registro de la
información, pero pueden traer Errores de legibilidad, el Teclado que ocasiona errores de
transcripción o el Escáner que permite tener un Inventario en tiempo real. Los documentos
más comúnmente utilizados pueden ser:

En Papel:

 Orden de recepción
 Factura sellada

En formato Electrónico:

 Aviso de recibido
 Factura electrónica

Proceso Operativo de Ubicación de Mercancía

Este proceso operativo fundamental para un almacén estará centrado en el recorrido(s) que
realizará la mercancía o los productos adquiridos desde la zona de recepción e inspección del
almacén, hasta la zona de almacenaje y reposo final que se les haya asignado y, por supuesto,
en la operación pura de colocación final.

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Las actividades principales de este proceso serán:

 Recoger la mercancía en la zona de recepción.

 Recibir las instrucciones de ubicación final (pasillo, estantería y nivel o altura del
hueco).
 Transportar la mercancía a la ubicación ordenada.
 Alojar en dicha ubicación final.
 Confirmar al SGA o WMS, y siempre y cuando sea necesario, que la colocación se ha
realizado correctamente (de esta manera el software de gestión de almacén tiene
perfectamente controlado tanto la disponibilidad física del almacén (espacios), como
su control de stock (cantidad por referencia).
 Asignar referencias de la ubicación final

Proceso Operativo de Preparación de Mercancía

Este proceso fundamental está relacionado con los procedimientos de salida de la mercancía
de un almacén (junto con el proceso de expedición).
En este proceso se realizan las actividades propias de extracción y transporte a la zona de
expedición.

Sus operaciones básicas serán:

 Preparar la orden de picking o extracción (emitida generalmente por el SGA del

almacén).

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 Recorrer el almacén hasta los puntos de extracción (la longitud y duración de estos
recorridos dependerá de la cantidad de líneas de pedido o variedad de surtido de los
mismos, de la zonificación del almacén, del nivel de exactitud de la situación de los
productos a extraer, etc.,).
 Extraer la mercancía de su ubicación.
 Transportar la misma hasta la zona de expedición.

Proceso Operativo de Expedición de la Mercancía

Es el proceso final con el cual se procede a la salida efectiva de la mercancía fuera del
almacén.

Está compuesto por el conjunto de tareas y manipulaciones destinadas a controlar la

mercancía extraída que va a salir del almacén en forma de pedidos, y a posicionarla en el
medio de transporte que va a realizar el trayecto entre las instalaciones de la organización y
las del cliente.

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Sus operaciones típicas serán:

 Consolidar las unidades de cada pedido de cara a un uso eficiente de ocupación del
vehículo de transporte que realice el trayecto hasta el cliente. La consolidación podrá
hacerse por cliente o por recorrido de ruta del vehículo.
 Acondicionar convenientemente (embalaje y codificación exigidos por el cliente) cada
pedido.
 Controlar que cada pedido se realice de forma completa (con surtido completo),
verificando que el picking se ha realizado de forma correcta.
 Emitir la documentación que acompañará a la mercancía a lo largo de su transporte
(por ejemplo, carta de porte CMR para transporte internacional), aquella
documentación propia del pedido (albarán de salida, nota de entrega, packing-list,
etc.,)

Para finalizar, simplemente indicar que se ha podido omitir alguna operación intermedia
dentro de estos cuatro procesos, o aglutinar varias de ellas en una sola, pero lo esencial es
conocer que con el control de las operaciones fundamentales de estos cuatro procesos
operativos del almacén se puede empezar a mejorar su gestión.

Código de barras para la logística

El Código de barras es una tecnología que permite la captura automática de información y

permite identificar productos mediante un código numérico que por lo general se combina
con uno alfabético.

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Este sistema es sencillo para ser implementado en cualquier tipo de organización,

independientemente de su tamaño o función.

El código de barras tiene dos características básicas:

 la rapidez de su utilización, la estandarización y

 la seguridad en la transmisión de la información.

Un código de barras puede contener información de 20 caracteres, esta puede ser leída,
decodificado e ingresada a una computadora en menos de un segundo, constituyendo un
ahorro en tiempo de siete veces más en comparación a la forma manual. Actualmente, el
código de barras permite que cualquier producto pueda ser identificado en cualquier parte
del mundo, de manera ágil y sin posibilidad de error.

La imagen a continuación ilustra la estructura de un código de barras:

Tipos de código de Barras

Existen los siguientes tipos de código de barras:

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 EAN/UPC: Son especificados para utilizar en Punto de Venta de Retail (POS) debido a que

están diseñados para alto volumen de lectura.

 ITF 14: El Código de Barras ITF-14 puede cargar únicamente GTINs, puede ser impreso
directamente sobre cartón corrugado pero no puede ser utilizado para identificar productos a

través del POS.

 QR (Quick response): Es un sistema para almacenar información en una matriz de puntos
o un código de barras bidimensional, requiere lectores con cámaras. Es el futuro de los

códigos de barras y se encuentra enfocado hacia el mercadeo.

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Sistemas de información para la

administración de almacenes (I)

La función de un sistema de administración de almacenes (WMS = Warehouse managment

system) es apoyar los procesos de almacenamiento en la cadena de abastecimiento. Su
meta es encontrar la solución óptima a la configuración del almacén y agilizar el
proceso de la gestión de inventarios. En la actualidad el rol que juegan los WMS, ha
evolucionado, debido a que se puede desde administrar las órdenes de pedido, los recursos,
las ubicaciones de los materiales y se puede integrar con el sistema financiero. Sin embargo,
el propósito principal de un WMS es controlar los movimientos y almacenamiento de
productos y/o materiales y sus transacciones asociadas (Min, 2007).

Un WMS debe:

 Administrar y controlar las ubicaciones y los recursos del almacén.

 Operar en tiempo real el control de los inventarios.
 Automatizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de mercaderías.

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Ventajas de un WMS serían:

 minimizar las pérdidas de inventario,

 reducir los costos operativos,
 incrementar la capacidad del almacén y la exactitud del inventario,
 un control de operación en tiempo real, e
 incrementar el nivel del servicio al cliente.

Además el WMS impactará positivamente fuera de la organización, en la distribución y el

control de las ventas.

Debe señalarse que los sistemas WMS pueden ser independientes o hacer parte de un sistema
de planificación de recursos empresariales (ERP) y puede incluir una tecnología compleja
como la identificación por radiofrecuencia (RFID) y reconocimiento de voz. Sin embargo,
el principio básico del sistema de almacenamiento sigue siendo la misma, que es
proporcionar información para permitir un control eficaz de los elementos ubicados en el
almacén.

Para empezar, la aplicación de un WMS es a veces complejo. La implementación requiere la

recolección de los recursos del almacén como recoger datos sobre las cantidades físicas,
materiales, inventarios, así como es necesario definir las estrategias para el funcionamiento
del almacén.

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RFID para la gestión de inventarios

Los sistemas de identificación por radiofrecuencia o RFID son una tecnología para la
identificación, seguimiento y recuperación de datos mediante el uso de ondas de radio que
puede identificar de los objetos almacenados sin necesidad de contacto, ni siquiera una
visual.

Para esto, se requieren tres elementos básicos:

 una etiqueta electrónica,

 un lector de etiquetas y
 una base de datos.

La etiqueta o tag RFID, que consiste en un microchip que cuenta con una antena de radio y
puede adherirse a un producto o material en cualquier momento de su proceso de fabricación
o distribución.

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También se va a necesitar un lector que sea capaz de leer los datos almacenados en la misma
y una base de datos que permite el reconocimiento de las etiquetas y la administración del
inventario.

La tecnología RFID funciona en el control de los inventarios de la siguiente manera:

Se escribe sobre un tag, mediante un software, la información que le interese a la empresa

sobre los productos que contiene un pallet del almacén.

Este proceso se hace para varios en varios pallets y luego se les pega en los pallets estas
etiquetas, y se le informa al sistema que dentro del almacén están esos productos.

Luego, se ubica un portal con las antenas a la entrada del almacén, y se conecta este sistema
a un computador. Cuando entra un nuevo producto, en cuyo pallet viene etiquetado con

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RFID, se pasa por el portal con los lectores que automáticamente se ingresan la entrada de
los productos en el inventario.

Cuando sale cualquier producto del almacén, también debe salir por la puerta con los lectores,
y el sistema detecta que ha salido esta mercancía que la descuenta del inventario.

Esto demuestra que en todo momento, se conocerán las existencias en el almacén, y con
tantos datos como se deseen, como por ejemplo, precio, fecha de caducidad, número de lote,
etc. e incluso se le puede hacer el seguimiento a estos productos, y conocer, el día, la hora,
el tipo, el número de lote, de la mercancía que se ha enviado al proveedor.

Finalmente, La tecnología RFID tiene una gran cantidad de aplicaciones y usos. Debido a la
sencillez que presenta su utilización, así como los múltiples campos de aplicación hacen que
esta tecnología tenga gran grado de aplicación en la administración de los inventarios. Con
esta tecnología se puede:

 Identificar cada objeto con cada etiqueta.

 Conocer la ubicación específica de cada objeto con cada etiqueta.
 Permite saber si determinados objetos se encuentra en el almacén no, o si se debe reponerlo
o ha llegado un nuevo pedido.
 Almacenar, leer, reescribir o agregar información valiosa (Cantidad de lotes, color, tamaño
de inventario, peso, modelo, fecha de creación y cualquier otra especificación).

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 Conocer el estado del inventario: a qué temperatura se encuentra, nivel de humedad,

vibración, luz, radiación, etc.

La distribución y el transporte

En múltiples ocasiones se presenta confusión entre estos dos términos, que se encuentran
relacionados pero son diferentes. Es muy importante conocer sus diferencias, debido a que
su ejecución representa una de las operaciones logísticas de gran importancia.

La distribución puede describirse como los pasos a seguir para mover y almacenar un
producto desde la etapa del proveedor hasta el cliente en la cadena de suministro y ocurre
entre cada par de etapas. En esta actividad se realizan la Planeación de rutas, la selección
de Vehículos, de acuerdo a las características del producto, la Ubicación de centros de
distribución y la gestión de su Almacenamiento. Por lo tanto, puede decirse que la
distribución es la parte estratégica del sistema de entrega de pedidos a los clientes, debido a
que se encarga de la planeación del transporte.

Por otro lado, el define el transporte de mercancías como toda actividad encaminada a
trasladar productos desde un punto de origen hasta un punto de destino. El transporte es la
ejecución de la planeación de las rutas realizada en la distribución y en esta se realiza la

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operación de los vehículos para las entrega de los vehículos y la manipulación de los
productos desde la bodega hasta el cliente final.

Es importante tener en cuenta que la distribución y el transporte son actividades vitales para
las empresas, debido a que estas permiten entregar el producto lo más pronto posible al
cliente, claro, en las mejores condiciones. Si esta falla por diferentes motivos y los productos
no son entregados, afectarían directamente el servicio al cliente. Además, pueden generar
agotados en los puntos de venta permitiendo que los clientes adquieran productos de la
competencia y en algunos casos más afortunados, aumentando el tiempo de entrega al cliente
si el producto presenta un alto valor agregado.

3PL (Logística tercerizada)

¿Qué es 3PL y 4PL?
Los operadores 3PL han ganado gran popularidad en la logística de las últimas décadas, pero
recientemente están proliferando también los operadores 4PL y ya se habla incluso de 5PL,
pero ¿qué son exactamente?

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¿Qué es 3PL?

3PL significa “Third Party Logistics”, en español “Logística de terceros” o “Logística

tercerizada”, es decir, la externalización u outsourcing de la logística a un operador
externo.

Típicamente, un operador 3PL proporciona servicios de transporte y almacenaje a un

fabricante, como actor intermedio entre éste y sus clientes. Pero el operador 3PL no es
propietario de los bienes que almacena y distribuye.

De cara al cliente final, no hay diferencia entre un operador 3PL y el fabricante gestionando
su propia logística, puesto que los pedidos y facturas son administrados en última instancia
por el propio fabricante. Un operador 3PL es un proveedor de funciones logísticas que
permite optimizar parte de la gestión de la cadena de suministro del fabricante, el cual
quedará liberado de tener que disponer de su propia flota de vehículos y de sus propios
almacenes.

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Entendiendo los PLs

Una vez entendido qué es 3PL, resulta más sencillo entender el resto de PLs. Básicamente,
cuanto mayor es el número delante de “PL” mayor es el grado de externalización de la
logística. Por ejemplo, 1PL se refiere a cuando no se externaliza la logística y un fabricante
se encarga de distribuir directamente sus productos a sus clientes, mientras que con 4PL,
idealmente, el fabricante delegaría por completo la gestión de la cadena de suministro en el
operador logístico.

¿Qué es 1PL?

1PL se refiere a cuando no se externaliza la logística. El propio fabricante almacena y

transporta la mercancía hasta sus clientes. Típicamente el 1PL se da en pequeños fabricantes
que operan localmente, siendo autosuficientes en sus servicios de logística.

¿Qué es 2PL?

2PL implica externalizar algunas de las funciones de la logística, que principalmente suele
ser el transporte. Cuando un fabricante expande su área geográfica de actuación, podrá
necesitar pasar de 1PL a 2PL.

La historia del 3PL

Hace 50 años, la logística estaba aún muy segmentada. Las empresas de transporte sólo
proporcionaban transporte y las empresas con instalaciones de almacenes sólo
proporcionaban almacenaje. Los fabricantes aún administraban todas o la mayoría de las
funciones logísticas ellos mismos.

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En los años 70, poco a poco, los fabricantes fueron externalizando progresivamente algunas
de las funciones de su logística.

En la década de los 80, las empresas comenzaron a mejorar sus procesos mediante la gestión
de calidad. Los fabricantes se centraron en optimizar sus procesos productivos y se
popularizaron las metodologías just-in-time y seis sigma. Pero con esto no era suficiente para
obtener el rendimiento deseado. Cada vez resultaba más necesario optimizar toda la cadena
de suministro. En esta misma década, el sector del transporte se fue desregularizando en
favor de un mercado más abierto y esto propició la proliferación de operadores logísticos
más flexibles de diversos tamaños, comenzando a combinar servicios de almacenaje y
transporte.

En los años 90 el auge de las tecnologías de la información y los inicios de la globalización

de los mercados dio pie a necesidades logísticas más complejas, con una predominación de
la logística internacional, lo que continuó favoreciendo que los fabricantes externalizaran
cada vez una mayor parte de su logística.

La década de los 2000, que daba paso a un nuevo siglo, se caracterizó por la ubicuidad de las
conexiones a Internet y, con ello, la explosión del comercio electrónico. Incluso a pesar de
la crisis económica, las cifras de negocio del comercio electrónico han continuado creciendo
por encima del 10% de forma global, y muy por encima de ese porcentaje en los países en
los que aún no estaba tan asentado.

Los mercados han evolucionado elevando cada vez más las exigencias en las cadenas de
suministro, haciendo que el sector logístico se haya convertido en una de las piedras
angulares del crecimiento económico. Esta evolución también está determinando el
funcionamiento de los propios operadores 3PL, que poco a poco han ido incorporando nuevas
tecnologías y proporcionando mayores servicios de valor añadido.

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Los operadores 3PL pueden ofrecer controles de inventario, logística inversa,

trazabilidad, etc.

La globalización, la evolución de los mercados y el auge del comercio electrónico están

moldeando la logística moderna. Esto introduce mayores complejidades en la cadena de
suministro que ha de afrontar mercados mucho más competitivos y volátiles. Todo ello ha
hecho que surjan operadores 4PL o también llamados “Lead Logistics Providers”

¿Qué es 4PL?

Se puede definir 4PL (“Fourth Party Logistics”), también llamado LLP (“Lead Logistics
Provider”), como un operador logístico que no dispone de recursos físicos propios (flotas,
almacenes, etc.), pero que proporciona servicios logísticos de consultoría, planificación,
integración de nuevas tecnologías, gestión, localización, etc., y delega la ejecución de las
funciones físicas en aquellos operadores 3PL más adecuados para cada caso.

De esta forma, un operador 4PL actúa como interfaz único entre el fabricante y su cadena de
suministro. Idealmente, el operador asumiría por completo la gestión de toda la cadena de
suministro del contratante. La dependencia del fabricante en su operador logístico es mucho
mayor y debido a ello se suelen establecer relaciones a largo plazo con los operadores 4PL.

Diferencias entre 3PL y 4PL

Un operador 4PL debería ser independiente, al no disponer de activos físicos que rentabilizar
(a diferencia de los 3PL), centrándose en alcanzar la máxima eficiencia en la gestión de la
cadena de suministro. El operador 4PL manejará una red de operadores 3PL y así podrá

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delegar la ejecución de las funciones logísticas en los operadores 3PL que más se adecúen a
cada caso.

Aunque esto no impide que un operador 3PL que disponga de grandes infraestructuras pueda
ofrecer servicios de valor añadido aprovechando sus propios activos y evolucionando así
hasta competir como operador 4PL.

En la práctica, hay muchos casos en los que las fronteras entre ser 3PL o 4PL son más difusas.
Los operadores 3PL han tenido que continuar siendo competitivos ofreciendo cada vez
mayores servicios que, en ocasiones, pueden solaparse con lo que un operador 4PL ofrece.

Ventajas del outsourcing 3PL y 4PL

Para ser competitivos, algunos operadores 4PL se están especializando verticalmente. Es

decir, se especializan en un sector de negocio determinado.

Por ejemplo, para un fabricante de productos electrónicos de consumo será fundamental que
el operador 4PL sea muy eficiente en manejar vidas de productos más cortas, así como en la
gestión de la logística inversa tanto para cubrir garantías como para el reciclaje y la gestión
de residuos.

Por otro lado, un fabricante de productos de farmacia o de utensilios de medicina, podría

exigir que un operador 4PL tuviese gran experiencia en servicios legales, teniendo en cuenta
las regulaciones que variarán entre diferentes ámbitos geográficos.

La ventaja aquí quede clara. Un fabricante puede centrarse en lo que mejor sabe hacer, es
decir, producir, mientras que delega en un operador 4PL lo mejor que éste sabe hacer, es

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decir, la gestión de la cadena de suministro. El fabricante queda así liberado de la inversión

en recursos logísticos así como de su gestión.

Otra de las ventajas de la externacionalización u outsourcing de la logística es que

permite a un fabricante penetrar en mercados extranjeros sin tener que realizar inversiones
en infraestructuras propias. Además, los operadores logísticos ya implantados en dicha zona
geográfica tendrán la experiencia relacionada con la cultura local.

Los operadores 4PL pueden ofrecer un servicio de gestión completa de la cadena de

suministro. Esto puede llegar a incluir incluso funciones de marketing. En este caso, la
expansión a mercados extranjeros o mercados emergentes presenta una mayor facilidad para
el fabricante.

Una de las barreras para que los fabricantes opten por un 4PL es la alta dependencia que
implica, así como el tener que compartir información interna sensible. Además, un error del
operador 4PL perjudicará gravemente a la imagen de marca del fabricante. Por eso se
establecen relaciones a largo plazo y de confianza, con contratos que garanticen la protección
en estos ámbitos.

Los operadores 4PL, por su alto grado de externalización, suelen considerarse más un partner
logístico o socio estratégico que un proveedor de servicios.

Los operadores 3PL son los que proporcionan los recursos logísticos físicos (flotas de
vehículos y almacenes), bien contratados directamente o bien de forma indirecta a través de
un 4PL. Puesto que la relación con los 3PL está relacionada con el uso de dichos recursos,
se establecen relaciones de menor duración que con los 4PL, lo que proporciona una mayor
flexibilidad. Por ejemplo, un fabricante que tenga campañas estacionales podría contratar
mayores recursos en temporadas altas y reducirlos el resto del año. Esto evita que el

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fabricante tuviese que invertir en sus propios activos logísticos y mantenerlos durante todo
el año infrautilizados.

Los operadores 3PL han ido evolucionando ofreciendo cada vez mayores servicios que
permitan una mayor rentabilidad de la logística, tanto para ellos mismos como para sus
contratantes. De esta forma, los 3PL pueden ofrecer control de inventario, logística inversa
y trazabilidad.

Estos servicios requieren de una gran inversión y capacidad tecnológica, más aún cuando se
trata de logística internacional. Esta inversión sería inasumible para pequeños fabricantes y
para fabricantes de tamaño medio. Con 3PL, los fabricantes pueden acceder a estos servicios,
puesto que los operadores logísticos obtienen su retorno de la inversión dando servicio a
múltiples clientes.

Recientemente, con la proliferación de la fabricación aditiva, algunos fabricantes permiten

la personalización de sus productos en fases posteriores de la cadena de suministro.
Operadores 3PL especializados en un determinado sector de negocio podrían ofrecer los
servicios de personalización, permitiendo al fabricante centrarse en los procesos productivos.

¿Podemos hablar de 5PL?

5PL, o “Fifth party logistics”, es un término del que se está hablando cada vez más, pero que
no tiene una definición tan clara como 3PL y 4PL.

Si hay que admitir que la evolución de los operadores 3PL ha hecho que en la práctica exista
un cierto solapamiento de servicios entre algunos operadores 3PL y algunos operadores 4PL,
es lógico pensar que pueda pasar lo mismo entre 4PL y 5PL.

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Algunos operadores se refieren a 5PL como la gestión de redes de cadenas de suministro, de

forma que la gestión sea más global, aprovechando economías de escala, reduciendo costos
en transporte por volumen, una mayor eficiencia medioambiental en emisiones, etc. Los
operadores 5PL tienen más que ver con alianzas estratégicas que con relaciones contratante-
proveedor.

Frecuentemente, se asocia 5PL con el e-business (negocio electrónico), puesto que el foco
del 5PL es la gestión global de toda la cadena de suministro, o de las redes de múltiples
cadenas de suministro, y dicha gestión está apoyada fuertemente en las nuevas tecnologías.

En resumen, podríamos decir que hablar de 5PL es hablar de la externalización completa de

la cadena de suministro, a nivel global.

Las estanterías metálicas modernas son claves en la competitividad 3PL

Los mercados actuales han aumentado la presión sobre los operadores 3PL, a los que se les
exige cada vez mayores niveles de servicio con un menor coste.

Para un operador logístico 3PL es clave obtener la mayor rentabilidad de sus almacenes. Para
ello, han de optar por sistemas de estanterías metálicas que permitan el máximo
aprovechamiento del espacio, como almacenes autoportantes para el almacenaje en altura,
pasillos elevados y altillos o entreplantas.

Al proporcionar servicios de almacenaje para diferentes clientes, los operadores tienen que
ser capaces de manejar diferentes cargas, niveles de rotación y flujos de mercancía,
combinando estanterías convencionales con estanterías dinámicas FIFO, estanterías
compactas y estanterías push-back.

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Junto al aprovechamiento máximo del espacio, es necesario optimizar las tareas de

manutención para lograr alcanzar los niveles de rendimiento exigidos actualmente.
Almacenes automáticos con transelevadores para cargas paletizadas y miniload para cargas
medias y ligeras permiten dar solución a las necesidades de los grandes centros de
distribución.

BIBLIOGRAFIA

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