Desperdicios encontrados en la empresa textil Roose S.A.

Análisis realizado del 26/10/2018 al 30/10/2018

•Tiempo de espera
En este aspecto se ha podido determinar que existe mucho desperdicio de tiempo de
espera ya que existen muchos periodos de inactividad en el proceso de armado de la
prenda, debido a que el proceso anterior de corte va más lento que el siguiente proceso
de armado y generan sobre producción de costos.

•Transporte
Existe mucho desperdicio de transporte, ya que se observó que muchas prendas
estuvieron siendo transportadas de un lugar hacia otro sin dirección y desperdiciando
valioso tiempo de producción. Esta práctica le genera sobrecostos a la empresa los cuales
el gerente no puede apreciar.

•Exceso de procesados
En este aspecto se han podido observar que existe manejo de materiales innecesarios
tales como cintas aplicativas que no se utilizan y se desordenan el almacenamiento.

•Movimientos
En este aspecto se podría decir que existe mucho desperdicio en movimiento. Es
imprescindible tratar de reducir los movimientos entre las áreas de la empresa,
principalmente entre las áreas de corte y de ensamble. Solo el hecho de caminar 2 o tres
pisos en busca de materiales para ensamblar genera distracciones para el
Personal, así también genera desperdicio de tiempo y pagos innecesarios al personal. Lo
cual repercute en los costos de la empresa.

•Defectos
Se han podido observar defectos en los productos realizados, sin embargo el hecho de
que no exista una buena planificación de la producción y que no se pueda mejorar
generara en algún momento defectos en los productos.

CONCLUSION
La empresa sufre una grave crisis de desperdicios, las cuales parten principalmente de la
gerencia o jefatura, donde no existe una fuerza de voluntad adecuada para imponer
decisiones en bien de la compañía y de parte de los trabajadores a comprometerse con la
empresa. Se recomienda realizar una capacitación al personal para comprometerlos con el
proyecto y con lo que se busca lograr con él.
Plan de acción de mejora

Tiempo de espera.

Adquirir nuevas máquinas de corte para estar igualados al proceso de armado y así evitar los
citados cuellos de botella.

Transporte.

Mover el material lo menos posible con la máxima capacidad posible y mejorar la comunicación en
la empresa.

Exceso de procesados

Evitar la lógica just in case en la empresa. todos los procesos innecesarios deben ser eliminados

Movimientos

Cambiar la metodología de trabajo para tener más orden, limpieza y organización y así evitar los
movimientos de los trabajadores innecesarios

Defectos.

Mayor control en los procesos ya que es mejor prevenir los defectos en vez de buscarlos y
eliminarlos.