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GUIAS DE LABORATORIO DE
MATERIALES DE CONSTRUCCION
INTRODUCCIÓN
La actividad experimental es uno de los aspectos clave en el proceso de
enseñanza y aprendizaje de materiales de construcción tanto para la
fundamentación teórica como para el desarrollo de destrezas, habilidades,
capacidades de razonamiento y criterios para una mejor toma de decisión por parte
de los estudiantes.
Este documento ha sido elaborado con el propósito de que sea utilizado como una
guía de estudio a docentes, estudiantes o personas relacionadas con el tema. Cuya
finalidad es apoyar la docencia y entregar antecedentes básicos sobre la
experiencia que se desarrolla en el laboratorio. En ningún caso el alumno, debe
considerar el contenido de este documento como suficiente para comprender el
comportamiento, características o propiedades de los materiales de construcción
ya que el estudio constante complementará sus conocimientos.
4. Las prácticas tendrán una frecuencia semanal, por lo que los informes
deberán entregarse semanalmente. No se admiten retrasos.
5. Cuidar las piezas pequeñas del equipo tales como pesas, balanzas,
tamices, etc.
8. Para identificación posterior todos los especímenes, taras, etc., deberán ser
debidamente marcados.
10. Procurar tomar los datos del ensayo directamente en los formatos
existentes.
III. INFORMES
3. Los informes deben ser claros y breve, acorde con la siguiente estructura
propuesta:
INTRODUCCIÓN
Es por ello, que se requiere realizar un control de las propiedades que poseen los
agregados.
Las especificaciones para agregados requieren de porciones del material para los
ensayos. Considerando que otros factores sean iguales, las muestras más grandes
tenderán a ser más representativas del total del suministro.
DESARROLLO TEÓRICO
El ensayo de reducción de muestras de agregados a tamaños de ensayes, basado
en la normativa ASTM C 702, es aplicable para agregados gruesos y finos
obtenidos en el campo y traslados al laboratorio de tal forma que el material
reducido siga teniendo las características de “muestra representativa” y que
pretendan ser empleados en la elaboración de morteros, concretos
hidráulicos, tratamientos superficiales, mezclas asfálticas y capas
estructurales de carreteras.
Método “B”, Por cuarteo manual: se utiliza cuando el agregado (fino o grueso
o la combinación de ambos) está en condición de humedad superficial.
En el caso que se desee usar el método A y la muestra tenga humedad libre en sus
partículas, se debe secar la muestra completa para llegar por lo menos al estado
de saturado superficialmente seco usando temperaturas que no excedan las
especificadas para cualquiera de los ensayos que se tengan contemplados realizar,
y posteriormente realizar la reducción del tamaño de la muestra.
Los pesos de las muestras de campo que se citan, son tentativas. Los pesos
pueden estar basadas en el tipo y número de ensayos a los que el material será
sometido y en la obtención de suficiente material para la adecuada ejecución de
estas pruebas.
Peso mínimo
Tamaño Nominal Máximo aproximada de muestra
del Agregado de Campo
Agregado Fino
No. 8 (2.36 mm) 10 Kg. (25 lb.)
No. 4 (4.75 mm) 10 Kg. (25 lb.)
Agregado Grueso
3/8” ( 9.5 mm) 10 Kg. (25 lb.)
1/2” (12.5 mm) 15 Kg. (35 lb.)
3/4 (19.0 mm) 25 Kg. (55 lb.)
1” (25.0 mm) 50 Kg. (110 lb.)
1 1/2” (37.5 mm) 75 Kg. (165 lb.)
2” (50 mm) 100 Kg. (220 lb.)
2 1/2” (63 mm) 125 Kg. (25 lb.)
3” (75 mm) 150 Kg. (25 lb.)
3 1/2” (90 mm) 175 Kg. (25 lb.)
Adoptado de la Norma ASTM D 75
Los agregados son materiales que tienen poros o huecos, por lo tanto un
porcentaje de humedad atmosférica llega a introducirse en dichos poros y genera
un porcentaje de humedad en los agregados. Esto es importante conocer ya que
de esta manera podríamos agregar agua a cualquier mezcla; sin saberlo, que
podría realizarse con el agregado. Así pues, al realizar cualquier operación con un
agregado este contendrá cierto porcentaje de humedad que agregara agua a
nuestra mezcla y tal vez llegando a obtener resultados muy distintos de los
esperados debido a la ya mencionada humedad.
Este método de prueba es suficientemente preciso para usos corrientes, tal como
el ajuste de cantidades de ingredientes para mezclas de concreto. Por lo
general, medirá la humedad en la muestra de prueba de manera más confiable que
la que se puede hacer para representar el suministro agregado.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO
El cuarteador debe estar equipado con dos recipientes para recibir las dos
mitades de la muestra al cuartearse. También estará equipado con una tolva
o cucharon de fondo recto el cual tiene un ancho igual o ligeramente menor
que el conjunto de conductos. El partidor será diseñado en tal forma que la
muestra fluya suavemente sin restricción.
muestra
mm Pulgadas
(k)
12.5 ½” 2
19.0 ¾” 3
25.0 1” 4
37.5 1 ½” 6
50.0 2” 8
63.0 2 ½” 10
75.0 3” 13
90.0 3 ½” 16
100 4” 25
150 6” 50
Ecuación N°1:
ú −
% = × 100
Proyecto: Procedencia:
Agregado: Ensaye N°
Tara N°
Peso de tara (grs)
Peso de tara más agregado húmedo (grs)
Peso de agregado húmedo (grs)
Peso de tara más agregado seco (grs)
Peso de agregado seco (grs)
Contenido de humedad (%)
Contenido de humedad promedio (%)
PRACTICA N° 2:
DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y PORCENTAJE DE
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO ASTM C - 128
DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y PORCENTAJE DE
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO ASTM C – 127
OBJETIVOS:
Determinar experimentalmente la densidad relativa (gravedad específica) y el
porcentaje de absorción de los agregados finos y gruesos.
C 136: Método de prueba para el análisis del tamaño de los granos por medio
tamices delos agregados gruesos y finos.
INTRODUCCIÓN
Cada partícula de árido está constituida por una parte sólida y otra de
pequeños huecos o poros.
DESARROLLO TEÓRICO
La densidad e s la masa por unidad de volumen de un material expresada en
kilogramos por metro cúbico (libras por pie cúbico). Tomando en cuenta que los
agregados poseen fase sólida y poros, y en dependencia del procedimiento de
laboratorio que se lleve a cabo se puede determinar la densidad seca, densidad
saturada superficialmente seca y densidad aparente.
Se considera que los agregados están secos cuando las partículas del agregado
han sido secadas por calentamiento a 110 ± 5° C en un horno, y por el tiempo
suficiente para alcanzar un peso constante.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO
2. Preparación de muestra:
2.1 Colocar la muestra de ensayo en una bandeja o vasija adecuada y
secarla en un horno hasta peso constante, a una temperatura de 110
± 5° (230 ± 9° F). Dejar enfriar la muestra hasta una temperatura
confortable para su manejo por un período de 1 a 3 horas.
2.2 Cubrir la muestra con agua ya sea por inmersión o por la adición
de por lo menos un 6 % de humedad y permitir que permanezca en
este estado por 24 ± 4 h.
Nota 1: Cuando los valores de absorción y densidad relativa vayan a ser usados
para el proporcionamiento de mezclas en las que los agregados estarán en su
estado natural de humedad, el requisito de secado inicial es opcional, y si las
superficies de las partículas de la muestra se han mantenido
continuamente humedecidas hasta su ensayo, el requisito de inmersión en agua por
24 ± 4 h es también opcional.
3.2.5 Tomar una lectura final con el frasco y su contenido dentro de 1°C
de la temperatura inicial.
NOTA 4 – Se puede agregar una pequeña cantidad medida (no excediendo de
1 mL) de alcohol isopropílico, para eliminar la espuma que aparezca en la
superficie del agua. Este volumen de alcohol debe ser restado de la lectura
final.
Nota1: Si los agregados menores de 4.75 mm, son usados en la muestra, verifique para
asegurar que el tamaño de las aberturas en la cesta sean menor que el tamaño mínimo del
agregado.
2. Preparación de la muestra:
2.1 Secar la muestra de ensayo al horno a una temperatura de 110 ± 5° C
hasta obtener un peso constante, luego dejar la muestra enfriar al aire
a temperatura ambiente de 1 a 3 horas para agregados menores o
iguales a 1 ½” y más tiempo para agregados de tamaños mayores.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
Método gravimétrico
1. Cálculo de la gravedad específica o densidad relativa
Ecuación N°1:
=
+ −
Donde:
: Gravedad específica
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr)
D: Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración (gr).
Ecuación N°2:
=
+ −
Donde:
: Gravedad específica saturada superficialmente seca
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr)
D: Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración (gr).
Ecuación N°3:
=
+ −
Donde:
: Gravedad específica aparente
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr)
D: Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración (gr).
Donde:
%Abs: Porcentaje de absorción
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
Método volumétrico
1. Cálculo de la gravedad específica o densidad relativa
Ecuación N°5:
=
−
Donde:
: Gravedad específica
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento gravimétrico
: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento volumétrico
: Lectura inicial del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml).
: Lectura final del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml).
=
−
Donde:
: Gravedad específica saturada superficialmente seca
: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento volumétrico
: Lectura inicial del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)
: Lectura final del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)
Ecuación N°7:
=
( − )− ( − )
Donde:
: Gravedad específica aparente
A: Peso de la muestra secada al horno
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento gravimétrico.
: Lectura inicial del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)
: Lectura final del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)
=
−
Donde:
: Gravedad específica
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
C: Peso de la muestra sumergida (gr).
Ecuación N°9:
= −
Donde:
C: Peso de la muestra sumergida (gr)
D: Peso de la muestra más la cesta sumergida (gr)
E: Peso de la cesta sumergida (gr).
Ecuación N°10:
=
−
Donde:
: Gravedad específica saturada superficialmente seca
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr).
Ecuación N°11:
=
−
Donde:
: Gravedad específica aparente
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr).
PRACTICA N° 3:
DETERMINACIÓN DE LOS PESOS UNITARIOS SECO SUELTOS Y SECO
COMPACTO DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS ASTM C 29
OBJETIVOS:
Determinar la cantidad de agregado en kilogramos que se puede lograr por
metro cúbico, al vaciar material en un recipiente de volumen conocido, sin
darle acomodo a las partículas.
Identificar la diferencia entre peso unitario seco suelto y el peso unitario seco
compacto de los agregados finos y gruesos.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM.
C 128: Método de Ensayo para Gravedad Específica y Absorción del Agregado Fino
C 138: Método de Ensayo para Peso Unitario y Contenido de Aire (Gravimétrico) del
Concreto.
Estándar AASHTO:
T 19 / T 19M: Método de Ensayo para Peso Unitario y Vacíos en los Agregados.
INTRODUCCIÓN
El peso volumétrico (también llamado peso unitario, densidad en masa o densidad
bruta) de un agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un
recipiente con un volumen unitario especificado. El volumen al que se hace
referencia, es ocupado por los agregados y los vacíos entre las partículas del
agregado.
DESARROLLO TEÓRICO
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad bulk (“peso unitario”)
del agregado en una condición compactada o suelta, y calcula los vacíos entre las
partículas en el agregado fino, grueso o una mezcla de ellos, basado en la misma
determinación. Este método de ensayo es aplicable a agregados que no excedan
las 5 pulg. (125 mm) de tamaño nominal máximo.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO
Material:
Agregado grueso y/o fino en cantidad suficiente que exceda la capacidad del
molde (de 125 a 200% del volumen del molde).
Agua potable.
Toallas absorbentes.
Equipos:
Nota 3 – Para el cálculo de la densidad bruta, el volumen del depósito medidor en unidades
SI deberán ser expresados en m 3, o el factor como 1/m 3. Sin embargo, por conveniencia el
tamaño del depósito medidor puede ser expresado en litros.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Cálculo del Peso Volumétrico Seco Suelto
Ecuación N°1:
Donde:
PVSS: Peso volumétrico seco suelto, en Kg/m3
: Peso del material seco suelto contenido en el recipiente
: Volumen del recipiente (m3)
Ecuación N°2:
=( + )−
Donde:
: Peso del material seco contenido en el recipiente
+ : Peso del molde más material seco
: Peso del molde
3. Cálculo del Peso Volumétrico Seco Compacto
Ecuación N°3:
Donde:
PVSC: Peso volumétrico seco suelto, en Kg/m3
: Peso del material seco compacto contenido en el recipiente
: Volumen del recipiente (m3)
Ecuación N°1:
× −
% í = × 100
×
Donde:
%vacíos: porcentaje de vacíos
: Gravedad específica del agregado (retomar dato de la práctica N°2)
: Densidad del agua en kg/m3, a una temperatura de 23 ± 4 ºC
PVSC: Peso volumétrico seco compacto, en Kg/m 3
Ensaye N° 1 2 3
Molde N°
Ensaye N° 1 2 3
Molde N°
PRACTICA N° 4:
DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMETRICO DE LOS
AGREGADOS GRUESOS Y FINOS ASTM C – 136
OBJETIVOS:
Realizar el método del lavado para cuantificar el material más fino que 0.075
mm (malla N°200)
DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM
C 117: Método de Ensayo para Material más Fino que la Malla No. 200 (75 µm)
en Agregado Mineral por lavado.
C 136: Método de Ensayo para Análisis por Malla del Agregado Grueso y
Fino
Estándar AASHTO
INTRODUCCIÓN
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado
tal como se determina por análisis de tamices según la norma ASTM C 136. El
tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de
alambre aberturas cuadradas.
El material más fino que el tamiz No. 200 puede ser separado de las partículas
gruesas mucho más eficiente y completamente por tamizado húmedo que a través
de tamizado seco. Cuando se desean determinaciones precisas de material más
fino que el tamiz No. 200 (0.075 mm) en agregados finos o gruesos, este método
de ensayo es usado en la muestra previa al tamizado en seco, de acuerdo con el
método de ensayo C 136, y la cantidad total de material más fino que el tamiz
No.200 por lavado, es obtenido por tamizado seco de la misma muestra y
reportado con los resultados del método de ensayo C 136.
DESARROLLO TEÓRICO
El tener una distribución por tamaños adecuada hace que los huecos dejados por
las piedras más grandes sean ocupados por las del tamaño siguiente y así
sucesivamente hasta llegar a la arena, donde sus diferentes tamaños de granos
harán lo propio.
A través del análisis granulométrico se puede determinar el módulo de finura que
es un índice del tamaño medio de las partículas que componen una muestra de
árido fino
En el caso del agregado grueso se requiere identificar el Tamaño máximo y el
tamaño máximo nominal.
Tanto la granulometría como el tamaño máximo de agregado afectan las
proporciones relativas de los agregados así como los requisitos de agua y
cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo, economía, porosidad,
contracción y durabilidad del concreto.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO
3” 3 76.2
2 ½” 2.5 63.5
2” 2 50.8
1 ½” 1.5 38.1
1” 1 25.4
¾” 0.7677 19.1
½” 0.50 12.7
¼” 0.25 6.35
Nota 1 - Es recomendable que las mallas montadas en marcos más grandes que los estándar de
203.2 mm (8 pulg.) de diámetro, sean usados para ensayar agregado grueso para reducir la
posibilidad de sobrecargar las mallas.
2. Preparación de la muestra
2.1Tomar una muestra representativa de la arena a ensayar (aproximadamente
1000 gramos).
2.3De la muestra seca, tomar 300 gramos como mínimo, depositarlas en una
tara y cubrir la muestra con agua y dejarla reposar por 24 horas.
2.4Lavar la muestra saturada, por el tamiz 16 y No. 200, hasta que el agua
pase limpia o trasparente a través del tamiz.
3. Proceso de tamizado
3.1Colocar los tamices de mayor a menor diámetro (en orden descendente) de
la siguiente manera: 3/8”,No.4,No.8.No.16,No.30,No.50,No.100 No.200, y
un fondo.
2. Preparación de la muestra
2.1Tomar una muestra representativa de la grava a ensayar tomando en
cuenta los datos establecidos en la tabla N°3.
2.2Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 ±5°C.
2.3Del material seco, tomar una cantidad según el tamaño máximo nominal
como lo especifica la tabla No.3.
Nota 5 – Es recomendable lavar por el tamiz No. 200, los agregados cuyo tamaño máximo
nominal son iguales o menores de ½”. El procedimiento a usar es el mismo que el del
agregado fino.
3. Proceso de tamizado
3.1Colocar los tamices de mayor a menor diámetro (en orden descendente) en
dependencia del tamaño máximo nominal, 4”, 31/2”, 3”,21/2”, 2”,11/2”, 1”,
3/4”, 1/2”, 3/8”, No.4, No.8. No.16, No.30, No.50.
3.4 Pesar los materiales retenidos en cada tamiz con aproximación de 0.1
gramos.
% = × 100
Donde:
%RP: Porcentaje retenido en cada tamiz
∑% " #
=
Donde:
MF: Modulo de finura
%Ra: Porcentaje retenido acumulado
6. Cálculo del material más fino que la malla N°200: utilizar ecuación N°5
7. Graficar los resultados obtenidos en la tabla granulométrica y
compararlos con la norma ASTM C 33
Proyecto:
Material: Procedencia:
Porcentaje
Peso retenido Porcentaje Porcentaje que
retenido
parcial retenido parcial pasa
acumulado
Tamiz (gramos) (%) (%)
(%)
Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye
No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2
3/8 (9.5 mm)
No. 4 (4.75 mm)
No. 8 (2.36 mm)
No. 16 (1.18 mm)
No. 30 (0.60 mm)
No. 50 (030 mm)
No. 100 (0.15 mm)
No. 200 (0.075mm)
Pasa No. 200
Suma
MF
Proyecto:
Material: Procedencia:
Porcentaje
Peso retenido Porcentaje Porcentaje que
retenido
parcial retenido parcial pasa
acumulado
Tamiz (gramos) (%) (%)
(%)
Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye
No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2
2” (50 mm)
1 ½” (37.5 mm)
1” (25 mm)
¾” (19 mm)
½” (12.5 mm)
3/8” (9.5mm)
No. 4 (4.75 mm)
No. 8 (2.36mm)
No. 16 (1.18 mm)
No. 30 (0.60 mm)
No. 50 (0.30 mm)
Suma
PRACTICA N° 5:
5.1 DETERMINACIÓN A LA RESISTENCIA AL DESGASTE POR CARGAS
ABRASIVAS, METODO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES DEL
AGREGADO GRUESO ASTM C - 131.
OBJETIVOS:
INTRODUCCIÓN
DESARROLLO TEÓRICO
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO
MATERIALES
Agregado grueso
EQUIPO
Peso de la carga
Graduación Numero de esferas
(gramos)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15
2. Preparación de la muestra
2.1 Lavar la muestra por el tamiz No.12 y lo que se retenga, secarlo al
horno a temperatura de 110 ± 5 °C, hasta obtener peso constante.
2.3 Antes del ensayo, pesar la muestra con aproximación de 1.0 gramos.
3. Procedimiento de ensayo
3.1 Comprobar que el tambor este limpio
3.4 Una vez cumplido el número de vueltas, descargar el material del cilindro
y proceder con una separación preliminar de la muestra ensayada,
empleando un tamiz de abertura de 1.70 mm (No.12).
3.5 Lavar el material retenido por el tamiz No. 12, para dicho lavado utilizar
el mismo tamiz (N°12) y secar al horno a una temperatura comprendida
entre 110 ± 5 °C, hasta peso constante y determinar el peso con una
precisión de 1.0 gramos.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Porcentaje de desgaste
−
% = ×
Donde:
: Peso de la muestra seca antes del ensaye
: Peso de la muestra seca después del ensaye y su correspondiente
lavado.
OBJETIVOS:
INTRODUCCIÓN
Debido a que ciertos tipos de materia orgánica afectan el proceso de fraguado del
cemento, interfiriendo con el desarrollo normal de la resistencia y endurecimiento
del concreto, es sumamente importante determinar el grado de concentración en
que se encuentra presente en los agregados.
La forma en que se lleva a cabo este ensaye consiste en colocar una muestra de
la arena que se investiga en una solución de hidróxido de sodio al tres por ciento.
Transcurrida veinte y cuatro horas se compara el color resultante en la solución
con un color estándar de referencia. Si el color es más claro que el de la solución
patrón se considera que la cantidad de materia orgánica que se encuentra
presente en el agregado no tendrá efectos perjudícales en el concreto. Por el
contrario, el color de la solución resulta más oscura que el estándar, se interpreta
como síntoma de contaminación excesiva y como posible causa de rechazo por
este motivo. Esto nos indica la existencia o no de materia orgánica en cantidades
tales que pueden afectar la resistencia del concreto.
DESARROLLO TEÓRICO
Existen diversos materiales que con frecuencia acompañan a los agregados y cuya
presencia es inconveniente por los efectos adversos que producen en el concreto.
Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados incluyen
impurezas orgánicas, limo, arcilla, esquisto, óxido de hierro, carbón mineral, lignito
y ciertas partículas ligeras y suaves.
Normalmente, esas impurezas se evitan por medio del despeje adecuado del
depósito, para eliminar por completo la tierra vegetal, y un enérgico lavado de la
arena. La detección del contenido orgánico en la arena se lleva a cabo con facilidad
por medio de la prueba colorimétrica con hidróxido de sodio, A.S.T.M. C - 40.
El resultado del ensayo se indica con el número que corresponda a uno de los
cinco colores, o el más parecido. La coloración que indica el límite para aceptar la
arena es la tercera de la serie, la cual corresponde a una tonalidad ámbar. Sin
embargo, si el resultado es mayor de tres, no implica que definitivamente la arena
deba ser desechada. Pues en algunos casos la coloración se debe a sustancias
que no perjudican al concreto.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO
MATERIALES
Agregado fino
EQUIPO
PRACTICA N° 6:
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL DE PASTAS DE
CEMENTO HIDRAULICO ASTM C - 187
OBJETIVOS:
E 177: Práctica para el uso de los términos de precisión y sesgo en los métodos de
ensayo ASTM.
INTRODUCCIÓN
El Cementos en el sentido general de la palabra puede describirse como un
material con propiedades tanto adhesivas, como cohesivas, las cuales le dan la
capacidad de aglutinar fragmentos minerales para formar un todo compacto.
DESARROLLO TEÓRICO
Para determinar el principio y final de fraguado del cemento, es necesario
determinar primeramente el contenido de agua que la pasta necesita para producir
una pasta normal, es decir el contenido de agua que el cemento necesita para
adquirir una `consistencia normal'
Por la acción del propio peso del émbolo, éste penetra en la pasta, y la profundidad
de penetración depende de la consistencia de la pasta.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO.
Materiales.
Equipo.
Balanzas: precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de ensayo en
cualquier punto dentro del rango de uso. Conforme los requisitos de la ASTM C
1005, que evaluará la Masa y Dispositivos por precisión de una carga total de
1000 g.
Método manual
1. Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo sobre la placa de vidrio, formar un
cono cráter central para ello utilizar una espátula.
Nota 2: El tiempo máximo del proceso de preparación de la mezcla del cemento y la toma de
lectura de la penetración es de 4 ½ minutos. Cualquier prueba realizada en un tiempo
mayor, no es confiable y deberá repetirse. En cada intento debe utilizarse cemento fresco,
no debe remoldearse la pasta para un nuevo volumen de agua.
Método mecánico
1. Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo sobre la placa de vidrio, formar un
cono cráter central para ello utilizar una espátula.
4.1 Colocar toda el agua que utilizara para la mezcla dentro del tazón.
4.3 Iniciar la mezcla a una velocidad baja (140±5 r/minutos) por un periodo de
30 segundos.
4.5 Reiniciar nuevamente la mezcla, esta vez a una velocidad media (285 ±
10 r/minuto), por un periodo de un minuto.
Nota 2: El tiempo máximo del proceso de preparación de la mezcla del cemento y la toma de
lectura de la penetración es de 4 ½ minutos. Cualquier prueba realizada en un tiempo
mayor, no es confiable y deberá repetirse. En cada intento debe utilizarse cemento fresco,
no debe remoldearse la pasta para un nuevo volumen de agua.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Cantidad de agua
=% ×
Donde:
: Peso de agua a añadir
: Peso de la muestra de cemento
2. Penetración en la pasta
= −
Donde:
P: penetración
: Lectura inicial
: Lectura final
PRACTICA N° 7:
7.1 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR EL
METODO DE LA AGUAJ DE VICAT ASTM C 191.
OBJETIVOS:
INTRODUCCIÓN
Al amasar el cemento con agua, reaccionan sus componentes formándose una
masa plástica que dura un cierto tiempo para poder ser colocada en obra,
perdiendo después, primero su plasticidad (principio de fraguado) volviéndose más
o menos quebradiza, no pudiendo ser moldeada o reamasada con agua y después
se consolidad (fin del fraguado) aumentando su dureza hasta alcanzar aspecto
pétreo. Para determinar si un cemento fragua de acuerdo a los límites
especificados en las normas o especificaciones para cementos hidráulicos, los
ensayes se realizan con el uso del aparato de Vicat (ASTM C 191) o las aguja de
Gillmore (ASTM C 266).
El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinación (1) del tiempo
que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de
tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido
para que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado
final).
DESARROLLO TEÓRICO
Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del
proceso de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado
corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el
endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el
cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO.
Materiales.
Toallas o paños.
Termómetro
Aparato de Vicat automático: Ver ASTM C 191 métodos “B”.
Nota 3: En el momento de inicio del mezclado, iniciar el conteo del tiempo transcurrido
(anotar hora de inicio)
1.6 Transcurrido este tiempo, hacer una pelota en forma ovalada y bolear de
una mano a la otra, seis veces, en una distancia aproximada de 15
centímetros.
1.7 Con la muestra que permanece en una mano, llenar completamente por la
base mayor el molde, sostenido en la otra, quitar el exceso en esta base con
un solo movimiento de la palma de la mano. Colocar la placa de vidrio H
sobre la base mayor, voltear el conjunto y con ayuda de una espátula quitar
el exceso en la base menor. Durante estas operaciones se debe tener
cuidado de no comprimir la muestra.
2. Tiempo de fraguado
2.1 Dejar que la pasta de cemento que se encuentra en el molde permanezca
en el gabinete húmedo o cuarto húmedo durante 30 minutos después del
amasado.
26
27
28
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Graficar Penetración (mm) versus tiempo (min): De este gráfico obtener
el tiempo de fraguado inicial y final. En el caso del fraguado inicial se
expresa en minutos y el de fraguado final en horas. Apoyarse del siguiente
gráfico
Gráfico N°1: Curva de tiempo de fraguado del cemento
Ecuación N°1:
H−E
Tiempo de fraguado inicial (minutos) = × (C − 25) + E
C−D
Donde:
Final
minutos
no 420 420 420 420 420 420 420 420
mayor
que
OBJETIVOS:
INTRODUCCIÓN
El peso específico relativo o densidad es la relación entre el peso de un
volumen dado de material a cierta temperatura, al peso de un volumen igual de
DESARROLLO TEÓRICO
El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa
unitaria) se define como el peso de cemento por unidad de volumen de los sólidos
o partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. La masa específica se
presenta en megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el
valor numérico es el mismo en las dos unidades).
El peso específico del cemento varía de 3.10 hasta 3.25, con promedio de 3.15
Mg/m3. El cemento portland de alto horno y el portland puzolánico tiene pesos
específicos que varían de 2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m3. El peso
específico de un cemento, determinado con la norma ASTM C188 no es indicador
de la calidad del cemento; su uso principal se tiene en los cálculos de
proporcionamiento de mezclas.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO
Materiales:
Equipo:
CALCULOS
1. Gravedad específica del cemento
Ecuación N°2:
=
−
Donde:
: Gravedad especifica del cemento
: Peso del cemento
: Volumen inicial
: Volumen final
Peso de cemento
Tipo de líquido:
(grs):
PRACTICA Nº 8:
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE MORTEROS
DE CEMENTO HIDRAULICO, USANDO ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM
(2.0 PULGADAS) DE LADO ASTM C - 109
OBJETIVOS:
INTRODUCCIÓN
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que
resulta más obvia en cuanto a los requisitos para usos estructurales. Por lo tanto,
no es sorprendente que las pruebas de resistencia estén indicadas en todas las
especificaciones del cemento.
DESARROLLO TEÓRICO
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO.
Materiales:
Cemento Portland.
Nota 1. Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes
de hule, ropa apropiada y equipo de protección en los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese
el área afectada con abundante agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.
Equipo:
Balanzas: precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de ensayo en
cualquier punto dentro del rango de uso. Conforme los requisitos de la ASTM C
1005, que evaluara la Masa y Dispositivos por precisión de una carga total de
2000 g.
Para moldes nuevos el número de dureza Rockwell del metal no debe ser
menor a 55 HRB. Los lados de los moldes deben ser suficientemente
rígidos para evitar ensanchamiento o alabeo.
Las cantidades que deben ser mezcladas para formar la bachada para seis
(6) y nueve (9) cubos de ensayo, serán contenidas en la siguiente tabla:
1. Elaboración de la mezcla
1.1Pesar arena y cemento tomando en cuenta los datos de la tabla Nº2, y medir
la cantidad de agua correspondiente
2.4Enrasar el molde hasta obtener una superficie plana con el borde superior
del molde, pasando la regla recta de acero o el canto de la espátula con un
movimiento de aserrado a través del tope del molde.
Ecuación Nº1:
á − á
% = ×
á
3. Moldeo de especímenes
5.2 Para los otros cubos, deberán sacarse del tanque de almacenamiento
uno a uno y probarse inmediatamente. Todos los cubos se deben
ensayar dentro de las siguientes tolerancias de tiempo: a las 24
horas ± 1/2 hora; a los 3 días ± 1 hora; a los 7 días ± 3 horas, a los
28 días ± 12 horas y a los 56 días ± 24 horas.
5.3 Secar y limpiar la arena suelta o incrustada en las caras de los cubos que
van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo.
Comprobar por medio de una regla que las caras están perfectamente
planas, si hay una curvatura apreciable se pueden limar las caras o se
deberá desechar el espécimen.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Resistencia a la compresión
Ecuación Nº2:
`
=
Donde:
`
: Resistencia a la compresión en Kg/cm2 o PSI
: Carga máxima de rotura, en Kg y lbs
: Área de la superficie cargada, en cm2 y pulg2
Tipo de cemento:
Procedencia:
Dosificación
Peso de los materiales para _____ cubos de 2”
Proporción
X 2” de lado
Cemento Arena Agua
Cemento Arena R a/c
(gramos) (gramos) (ml)
Fluidez (Flujo)
Diámetro Porcentaje de fluidez
Final Final Final Final
Inicial Promedio
No.1 No.2 No.3 No.4
(cm) (cm)
(cm) (cm) (cm) (cm)
Resistencia a la compresión
Esfuerzo a la
Área del cubo Carga de rotura
Cubo No. Edad días compresión
cm² pulg.² Kilogramos Libras Kg/cm² PSI
1 día -- 1740 -- -- -- --
Esfuerzo a la
compresión 3 días 1890 3480 1600 1600 725 --
mínimo PSI,
para las edades 7 días 2900 -- 2610 2610 1600 1600
indicadas
28 días 4060 -- -- 3620 3050
Esfuerzo a la
compresión 7 días 500 1300 1800
mínimo PSI,
para las
edades 28 días 900 2100 2900
indicadas
PRACTICA N° 9:
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE
MORTEROS USADOS EN OBRAS DE ALABAÑILERIA, USANDO
ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM (2.0 PULGADAS) DE LADO ASTM C -
780
OBJETIVOS:
INTRODUCCIÓN
Los morteros son materiales de construcción de uso cada vez más extendido y
especializado dentro de la edificación, cuyas características y prestaciones son
diferentes según sea el destino para el que están diseñados; siendo necesario,
para garantizar que su empleo y propiedades respondan a los fines previstos, llevar
a cabo un control de calidad en obra.
Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua,
que sirven para unir las piedras o ladrillos que integran las obras de fábrica y para
revestirlos con enlucidos o revocos. Los morteros se denominan según sea el
aglomerante. Así se tienen morteros de yeso, de cal o de cemento.
Los morteros bastardos y mixtos son aquellos en los que intervienen dos
aglomerantes, como por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc. Morteros mixtos es
cuando los dos aglomerantes que intervienen están en partes iguales y los
morteros bastardos es cuando existe mayor cantidad de cemento que del otro
aglomerante.
DESARROLLO TEÓRICO
El mortero se ha usado desde tiempos antiguos, y es una mezcla que formada por
un cementante, agregado fino como la arena y agua forman una pasta que luego
endurecerá y brindará propiedades de resistencia y adherencia a la mampostería.
Como material de construcción ofrece beneficios, entre los que se pueden distinguir
dos etapas diferenciadas por su estado físico, que se denominan estado fresco y
estado endurecido.
La primera responde a la fase del mortero una vez mezclado y amasado. En esta
etapa el mortero es plástico y trabajable, lo que permite su puesta en obra e influirá
principalmente en el rendimiento y la calidad de la ejecución. Superada esta fase el
mortero endurece hasta consolidarse.
Condiciones de
Consistencia Fluidez
colocación
Secciones sujetas a
Dura (seca) 80 – 100
vibración
Ecuación N°1:
Donde:
L: longitud de la trayectoria.
T: tiempo que requiere el pulso para atravesar tal longitud.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:
MATERIALES Y EQUIPO.
Materiales:
Cemento Portland.
Nota 1. Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes
de hule, ropa apropiada y equipo de protección en los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese
el área afectada con abundante agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.
Arena
Arena manufacturada
natural
Tamices
Porcentaje de graduación que pasa Porcentaje de graduación que
por tamiz pasa por tamiz
No. mm Inferior Superior Inferior Superior
4 4.75 - 100 -- 100
8 2.36 95 100 95 100
16 1.18 70 100 70 100
30 0.600 40 75 40 75
50 0.300 10 35 20 40
100 0.150 2 15 10 25
200 0.075 0 5 0 10
Equipos:
Balanzas: que sea precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de ensayo
en cualquier punto dentro del rango de uso. Conforme los requisitos de la
ASTM C 1005, que evaluara la Masa y Dispositivos por precisión de una carga
total de 2000 g.
NOTA 2: Lo más cerca que se pueda leer se considera 1/50 in. Ó [0.5 mm] a lo largo del arco
descrito al final del puntero. Además, la mitad del intervalo de escala es aproximadamente lo
más cerca que se puede leer razonablemente cuando el espaciado en el mecanismo indicador
de carga está entre 1/25 pulg. ó [1 mm] y 1/16 pulg. ó [1.6 mm]. Cuando el espaciado es entre
1/16 in. ó [1.6 mm] y 1/8 in. ó [3.2 mm], un tercio del intervalo de la escala se puede leer con
una certeza razonable. Cuando el espaciado es 1/8 in o [3.2 mm] o más, un cuarto del intervalo
de la escala se puede leer con una certeza razonable.
1. Elaboración de la mezcla
1.1 Pesar arena y cemento tomando en cuenta los resultados del diseño, y
medir la cantidad de agua correspondiente
2.3 Llenar el molde con mortero y apisonar como se especificó para la primera
capa.
2.4 Enrasar el molde hasta obtener una superficie plana con el borde superior
del molde, pasando la regla recta de acero o el canto de la espátula con un
movimiento de aserrado a través del tope del molde.
2.5 Limpiar y secar el plato de la mesa superior del flujo, teniendo el cuidado
especial de remover cualquier humedad alrededor del borde del molde.
Ecuación Nº2:
á − á
% = ×
á
3. Moldeo de especímenes
5.1 Los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, se sacan de la
cámara húmeda y se cubren con un paño húmedo, mientras se
colocan en la máquina.
5.2 Para los otros cubos, deberán sacarse del tanque de almacenamiento uno
a uno y probarse inmediatamente. Todos los cubos se deben ensayar
dentro de las siguientes tolerancias de tiempo: a las 24 horas ± 1/2
5.3Secar y limpiar la arena suelta o incrustada en las caras de los cubos que
van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo.
Comprobar por medio de una regla que las caras están perfectamente
planas, si hay una curvatura apreciable se pueden limar las caras o se
deberá desechar el espécimen.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Resistencia a la compresión
Ecuación Nº3:
`
=
Donde:
`
: Resistencia a la compresión en Kg/cm2 o PSI
: Carga máxima de rotura, en Kg y lbs
: Área de la superficie cargada, en cm2 y pulg2
Dosificación
Peso de los materiales para _____ cubos de 2”
Proporción
X 2” de lado
Cemento Arena Agua
Cemento Arena R a/c
(gramos) (gramos) (ml)
Fluidez (Flujo)
Diámetro Porcentaje de fluidez
Final Final Final Final
Inicial Promedio
No.1 No.2 No.3 No.4
(cm) (cm)
(cm) (cm) (cm) (cm)
Resistencia a la compresión
Esfuerzo a la
Área del cubo Carga de rotura
Cubo No. Edad días compresión
cm² pulg.² Kilogramos Libras Kg/cm² PSI
PRACTICA N° 10:
FABRICACION, MUESTREO Y CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
FRESCO EN EL LABORATORIO ASTM C - 192
OBJETIVOS:
DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM
C 70: Método de ensayo de Determinación de la humedad superficial en el
agregado fino.
INTRODUCCIÓN
El concreto es una mezcla compuesta principalmente de cemento y agua (pasta) y
agregado, algunas veces tiene además aditivos, para lograr objetivos específicos
tales como: acelerar, retardar, mejorar la manejabilidad, reducir la cantidad de
agua, aumentar la resistencia o modificar algunas de sus propiedades.
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un
concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está
completamente cubierta con pasta, así como también todos los espacios entre
partículas de agregado.
Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que sea uniforme en
apariencia, con todos sus ingredientes distribuidos equitativamente. Los
mezcladores no deben ser cargados por encima de su capacidades evaluadas y
deberán ser operados aproximadamente a la misma velocidad para lo cual fueron
diseñados. La especificación ASTM C 192, describe el método de mezclado y
elaboración de muestras de prueba en el laboratorio.
Esta práctica tiene como finalidad reproducir en el laboratorio la mezcla de
prueba que refleja la información obtenida del diseño teórico, donde se
aplican las propiedades físicas y mecánicas de los materiales a utilizados en las
prácticas anteriores.
DESARROLLO TEÓRICO
Una masa volumétrica más baja que las proporciones de la mezcla de concreto
establecidas, en general indicará un “sobre rendimiento”; esto significa que el
contenido de cemento requerido para un metro cúbico disminuye para producir un
mayor volumen de concreto. Por lo tanto, son de esperarse resistencias más bajas
así como una reducción de las otras cualidades deseables del concreto. Si la
reducción de la masa unitaria del concreto se debe a un incremento en el contenido
de aire, posiblemente el concreto será más durable en su resistencia a ciclos de
congelación y deshielo, pero las cualidades de resistencia a la compresión, a la
abrasión, al ataque de químicos, a la contracción y al agrietamiento del concreto,
se verán adversamente afectadas.
En el laboratorio la prueba de la masa unitaria se puede usar también para
determinar el contenido de aire (porcentaje de vacíos) del concreto, puesto que se
conoce el peso teórico del concreto calculado sobre la base de libre de aire (kg/m3)
La densidad teórica es, por costumbre, una determinación de laboratorio, el valor
que se asume que permanece constante para todas las bachadas hechas usando
idénticos ingredientes componentes y proporciones.
El rendimiento relativo es la relación entre el volumen actual de concreto obtenido
respecto del volumen diseñado para la bachada. Un valor de Rendimiento relativo
mayor de 1.00 indica un exceso de concretos que se producen, mientras que un
valor inferior a lo que indica el lote se reduce de su volumen diseñado. En la
práctica, una relación de rendimiento en metros cúbicos por metro cúbico de la
mezcla de diseño concreto se utiliza con frecuencia, por ejemplo, el 27,3 ft 3/yd3.
Siempre se debe enfatizar la necesidad de curado pues tiene una fuerte influencia
sobre las propiedades del concreto endurecido. Es decir, el curado adecuado hace
que el concreto tenga mayor durabilidad, resistencia, impermeabilidad, resistencia
a abrasión, estabilidad dimensional, resistencia a congelación –deshielo y a
descongelantes.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:
MATERIALES Y EQUIPO
Materiales:
Cemento hidráulico
Nota 1. Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes
de hule, ropa apropiada y equipo de protección en los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese
el área afectada con abundante agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.
Agua potable
Arena
Grava (piedra triturada)
Aditivo (opcional)
Equipos:
Charolas o baldes.
Cronómetros
Molde con forma de cono truncado de metal, con base de diámetro igual a 200
mm (8”) en la base, 100 mm (4”) de diámetro en la parte superior y una altura
de 300 mm (12”). Este molde debe de estar previsto de abrazaderas y su base
debe ser de metal
Balanza: Con una exactitud de 0.1 lb. (45g) o dentro del 0.3% de la carga de
prueba.
Varilla de acero: Tiene que ser recta, de acero, 5/8 pulgada (16 mm) de
diámetro y aproximadamente 24 pulgadas (600 mm) de longitud, el final de la
barra termina en una punta redondeada hemisférica cuyo diámetro es de
5/8 pulgada.
Placa para enrasado: Una placa rectangular llana de metal, de por lo menos
¼ pulgada (6mm) de espesor o una placa de acrílico de espesor de por lo
menos ½ pulgada (12 mm), con una longitud y anchura de por lo menos 2
pulgadas (50mm) más que el diámetro del recipiente.
Mazo de goma: Con una masa de 1.25 ± 0.50 lb. (600 ± 200 g) para el uso
con los moldes de 0.5 ft³ (14 L) o más pequeños, y un mazo con una masa
de 2.25 ± 0.50 lb. (1000 ± 200 g) para usar con los moldes más grandes que
0.5 ft³. (Párr. 4.6).
mezcle con el cemento. Deben ser muy resistentes como para soportar las
condiciones del trabajo de moldeado y tener la forma de un cilindro recto de 15
cm. De diámetro y 30 cm. De alto.
Mazo de goma: Debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso
aproximado de 600 gramos, para golpear el molde suavemente y liberar las
burbujas de aire.
PROCEDIMIENTO
1.2 Determinar las cantidades de cada uno de los materiales a utilizar (grava,
arena, cemento) y depositarlos individualmente en balde o charolas, hasta
el momento de utilizarlos. La grava y la arena, previamente deberán ser
secadas al horno.
2. Mezclado de concreto.
2.1 Manual: mezclar los materiales en una bandeja (batea) o tazón de metal
hermético y limpio, utilizando el siguiente procedimiento cuando los
agregados se hayan preparado adecuadamente:
2.1.3 Revolver de un lado a otra con las palas, hasta que adquiera un color
uniforme (mezcla homogénea).
2.1.6 Mezclar con las palas, durante dos minutos, procurando que el agua
añadida en el cono cráter no se escape.
2.2.4 Dejar de mezclar y permitir que el concreto fresco este en reposo por
un periodo de tres (3) minutos, en ese periodo cubrir el extremo
3.3 Humedecer con agua el molde troncónico y colocarlo sobre una superficie
plana, húmeda no absorbente y rígida. La sección de diámetro inferior del
molde debe estar en la parte superior.
3.4 Sujetar bien el molde, presionar con los pies las abrazaderas o pedales
fijados en la base del molde para evitar el movimiento del molde durante el
llenado.
3.6 Varillar esta primera capa con 25 golpes utilizando la varilla punta de bala.
Para los primeros golpes inclinar levemente la varilla, aplicando unos trece
(13) golpes ceca del perímetro. El resto unos doce golpes en forma de
espiral hacia el centro del molde. La capa se debe apisonar en toda su
profundidad sin golpear la placa.
Nota1: Si por falta de precisión, se golpea el cono al introducir la varilla, el ensayo se debe
repetir.
3.7 Verter concreto fresco nuevamente hasta llenar aproximadamente 2/3 del
volumen el cono, 6 1/8” (160 mm) y varillar de nuevo con 25 golpes a través
de esta capa, de tal forma que la varilla penetre una pulgada (25 mm) en la
capa anterior. El apisonado se distribuye uniformemente.
3.8 Llenar el cono con la mezcla de concreto y varillar la capa superior con 25
golpes; para esta última capa, amontone el concreto antes de empezar a
varillar. Si la operación de varillado provoca que el concreto fresco de los
bordes superiores se caiga, agregue concreto adicional a fin de mantener
todo el tiempo un exceso de concreto sobre la superficie del molde.
3.9 Después de que la capa superior ha sido varillada, enrasar la superficie del
molde por medio de un movimiento simultaneo de enrazado con la varilla
compactadora. Limpiar el área de la base de cualquier escurrimiento de
3.10 Sujetar el molde por las asas y dejar las pisaderas libres.
Tabla N°1: Capacidad del recipiente para determinar densidad del concreto
Tamaño máximo nominal del agregado grueso. Capacidad del recipiente graduado
mm Pulgadas Litros Pie cúbicos
25.0 1 6 0.2
37.5 1½ 11 0.4
50 2 14 0.5
75 3 28 1.0
112 4½ 70 2.5
150 6 100 3.5
5.7 Después que cada capa es varillada, golpear suavemente los lados
del recipiente graduado de 10 a 15 veces con el mazo apropiado usando la
fuerza para cerrar cualquier vacío dejado por la varilla de apisonamiento y
liberar algunas burbujas grandes de aire que puedan haber sido atrapadas.
5.10 Realizar varias pasadas finales con el borde inclinado de la placa para
producir una superficie con acabado liso. Después de la remoción del
exceso de concreto, limpie todo el exceso de concreto del exterior del
recipiente graduado.
5.11 Determinar el peso del concreto y del recipiente graduado con una
precisión de 0.45 g.
Nota: Leer el procedimiento por vibración del concreto fresco; en la norma ASTM C 138
6.1 Engrasar los moldes y verificar que estén bien armados, y que las
abrazaderas estén enroscadas perfectamente. Para engrasar los moldes
utilice aceite quemado y la brocha.
6.6 Para cada capa superior, permita que la varilla penetre a través de la
capa varillada y dentro de la capa inferior aproximadamente 25 mm.
6.8 Dar un buen acabado con la plancha para obtener una superficie lisa y
plana.
6.9 Etiquetar en la parte externa del molde para identificar las probetas con la
siguiente información:
Probeta N°
Nombre del proyecto
Fecha de fabricación
Uso del concreto
7. Curado de especímenes
7.1 Retirar los especímenes del molde de preferencia a las 24 horas de haber
sido fabricados, no obstante se permite un margen entre las 20 y 48 horas
de haber si elaborados.
7.2 Colocar los especímenes en una condición húmeda hasta el momento del
ensayo. La condición húmeda se refiere a contar con una humedad
relativa entre el 95 y 100 % o bien disponer los cilindros en una pileta
con agua saturada con cal (2 % del peso del agua) con temperatura de
23 ± 2 ° C en ambos casos.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Densidad (Peso unitario)
Ecuación N°1:
−
=
Donde:
: Densidad del concreto
: Peso del recipiente graduado lleno de concreto
: Peso del recipiente graduado
: Volumen del recipiente graduado
2. Rendimiento
Ecuación N°2:
Donde:
: Rendimiento del concreto en m3,
: Peso total de todo el material de la bachada
: Densidad del concreto
3. Rendimiento relativo
Ecuación N°3:
Donde:
: Rendimiento relativo
: Rendimiento del concreto
: Volumen del concreto producido para el cual la bachada fue diseñada
4. Contenido de cemento
Ecuación N°4:
Donde:
: Contenido de cemento actual
: Masa de cemento en la bachada
5. Densidad teórica
Ecuación N°5:
Donde:
: Densidad Teórica
: Masa total de toda la bachada
: Volumen absoluto total de los ingredientes componentes en la bachada
.
6. Contenido de aire
Ecuación N°6:
−
= × 100
Donde:
: Contenido de aire
: Densidad Teórica
: Densidad del concreto
Ecuación N°7:
−
= × 100
Donde:
: Contenido de aire
: Volumen de concreto producido por la bachada
: Volumen absoluto total de los componentes en la bachada
Ecuación N°8:
−
= × 100
Donde:
: Contenido de aire
: Rendimiento del concreto producido por la bachada
: Volumen absoluto total de los componentes en la bachada
TABLA N°6: FORMATO PARA EL CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
FRESCO
Proyecto:
Ubicación:
Resistencia del concreto deseada : Tipo decemento:
Elementos a llenar:
Mezcla o bachada N°:
Tamaño máximo del agregado:
Proporcionamiento en peso de los materiales
Cantidad de materiales en peso para un Cantidad de materiales en peso para un
volumen de 1.0 m³ volumen de _____ m³
Peso de cemento (kg): Peso de cemento (g):
Peso de grava (kg): Peso de grava (g):
Peso de arena (kg) Peso de arena (g)
Peso de aditivo (kg) Peso de aditivo (g)
Peso de agua (kg): Peso de agua (g):
Sumatoria de los materiales: Sumatoria de los materiales:
Temperatura del concreto (°C): Temperatura del concreto (°C):
Asentamiento (cm): Asentamiento (cm):
Mezclado
Método de mezclado
Método manual: Método mecánico:
Tiempo de mezclado
Hora de inicio: Hora que finaliza:
Muestreo
Bachada No.: Hora de Muestreo:
Volumen muestreado
Metros cúbicos: Pies cubico: Litros:
Asentamiento
Hora de inicio: Hora final:
Asentamiento (cm): Tiempo transcurrido (minutos):
Temperatura
Hora de inicio: Hora termina:
Termómetro No.: Temperatura del concreto:
Densidad o peso unitario (D)
Recipiente graduado No.: Volumen del recipiente (Vm) m³:
Pesos
Recipiente graduado (Mm) Kg: Recipiente lleno de concreto (Mc) kg:
Densidad o peso unitario (D) Kg/m³ :
Rendimiento (Y)
Peso total de todo el material de la bachada (M) Kg:
Rendimiento (Y): Rendimiento relativo:
Contenido actual de cemento (C)
CB ( Kg): Y (m³):
Contenido actual de cemento (C) Kg/m³:
Densidad teórica (T)
M (kg): V (m³)
T (Kg/m³):
Contenido de aire (A)
T (kg/m³): Y (kg/m³):
A (%):
Yf (m³): V (m³):
A (%):
Y (kg/m³): V (m³):
A (%):
Elaboración y curado de cilindros de concreto
determinar la resistencia a la compresión a
Edad días 3 7 21 28
Cilindro No.
PRACTICA N° 11:
ENSAYES PARA CONTROLAR LA CALIDAD DEL CONCRETO
ENDURECIDO.
OBJETIVOS:
DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM
C 125 Terminología referente al concreto y agregados para concreto.
INTRODUCCIÓN.
Para que tantos las construcciones en que se emplea concreto como su posterior
comportamiento resulten satisfactorio, se requiere que el concreto posea ciertas
propiedades específicas.
El control de calidad y las pruebas son parte indispensable del proceso constructivo
porque confirman se están obteniendo las propiedades antes mencionadas (ver
practica No.10). La experiencia y el buen juicio deberán apoyarse en la evaluación
de las pruebas y en la estimación de su importancia con respecto al
comportamiento ultimo del concreto.
DESARROLLO TEÓRICO
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:
MATERIALES Y EQUIPO
Debe estar provisto de una guía para central el martillo de rebote perpendicular
a la superficie.
PROCEDIMIENTO.
1.- Ensaye destructivo del concreto ASTM C39/C 39M
a) Medición de probetas (debe efectuarse antes del cabeceo). Medir dos
diámetros perpendiculares entre sí (d1, d2) aproximadamente a
media altura; y la altura de la probeta en dos generatrices opuestas (h1
y h2), aproximando a 1mm.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1.- Ensaye destructivo del concreto ASTM C39/C 39M
fcm =
Donde:
Resistencia
Relación entre la longitud y el diámetro Factor de corrección
(L/D) (Fc)
2.0 1.0
1.75 0.98
1.50 0.96
1.25 0.93
1.00 0.87
Usar la interpolación para determinar los factores de corrección para los valores de L/D
intermedios entre los valores dados en esta tabla.
= W/Vc
Donde:
Proyecto:
Ubicación:
Miembro estructural:
Tipo de muestra:
Ensaye No. 1 2 3
Espécimen No.
D1
Diámetro del
D2
espécimen (cm)
Promedio
Altura del espécimen (cm)
Area (cm²)
Peso del espécimen (w) Kg
Fecha de fabricación
Fecha ruptura
Edad días
Factor de corrección (Fc)
Tipo de cabeceo
Carga máxima Kg
Esfuerzo a la compresión (fcm) Kg/cm²
Peso unitario del concreto (Kg/m³)
Proyecto:
Ubicación:
Tipo de martillo: Fecha ultima de calibración:
Miembro estructural:
Fecha del ensayo: edad (dias)
Esfuerzo a la
Posición del Numero de rebote Lectura
compresion
martillo promedio
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kg/cm² PSI