CAPITULO 4: MEJORA LEAN

Sesión 3: POKA YOKE

 Organización Lean

Mejoramiento continuo

(Pull/Kanban) (Cellular/Flow) (TPM)

Calidad en la fuente POUS Quick Changeover

Trabajo estandarizado Reducción del lote Equipos

Distribución de
Sistema 5S´s Visual
planta
Value
Gestión del cambio Stream
Mapping

.
 El Trabajo estandarizado
• El trabajo estandarizado prescribe el método para completar las
tareas con respecto a: la cantidad, la variedad, la calidad, la
seguridad, el costo.
• Puede definirse como": la actuación consistente de una tarea,
según los métodos prescritos, sin la pérdida, y enfoque en los
movimientos humanos ".
• Las operaciones llevadas a cabo de manera segura con todas las
tareas organizadas en la mejor sucesión conocida y usando la
combinación más eficaz de recursos:
– El hombre
– Los materiales
– Los métodos
– Las máquinas
– La información
 Organización Lean

Mejoramiento continuo

(Pull/Kanban) (Cellular/Flow) (TPM)

Calidad en la fuente POUS Quick Changeover

Trabajo estandarizado Reducción del lote Equipos

Distribución de
Sistema 5S´s Visual
planta
Value
Gestión del cambio Stream
Mapping

.
 El Trabajo estandarizado
• El trabajo estandarizado prescribe el método para completar las
tareas con respecto a: la cantidad, la variedad, la calidad, la
seguridad, el costo.
• Puede definirse como": la actuación consistente de una tarea,
según los métodos prescritos, sin la pérdida, y enfoque en los
movimientos humanos ".
• Las operaciones llevadas a cabo de manera segura con todas las
tareas organizadas en la mejor sucesión conocida y usando la
combinación más eficaz de recursos:
– El hombre
– Los materiales
– Los métodos
– Las máquinas
– La información
 Trabajo estandarizado (cont.)
• Trabajo Estándar (SW): Se empieza documentando las
operaciones y movimientos exactos que el operador
realiza según la secuencia que ocurre. El enfoque está
en mejorar la operación para eliminar el tiempo muerto
, convirtiendo donde sea posible el tiempo manual en
tiempo automático y reduciendo así los errores. El
resultado es nuestro estándar. Cuando el trabajo
estándar mejora, la capacidad de producción se
acrecienta.
• El trabajo estándar puede ser continuamente revisado
para eliminar desperdicios. Un diferente estudio de la
productividad logra que los mismos operadores se
comprometan en definir y luego redefinir el SW.
Estandarizar primero “best practice”.
Hacer Permanente el Cambio
Planificar Hacer Verificar

Desarrollar Construir
Medir y
un plan de en la rutina
monitorizar
acción diaria

Asegurar que las

Monitorizar
responsabilidades,
responsabilidades,
procedimientos y
procedimientos y
cambios estén
cambios
claros

Formar a todo
el mundo Actuar
involucrado
Ciclo Deming
 Organización Lean

Mejoramiento continuo

(Pull/Kanban) (Cellular/Flow) (TPM)

Calidad en la fuente POUS Quick Changeover

Trabajo estandarizado Reducción del lote Equipos

Distribución de
Sistema 5S´s Visual
planta
Value
Gestión del cambio Stream
Mapping

.
Hacer Permanente el Cambio
Planificar Hacer Verificar

Desarrollar Construir
Medir y
un plan de en la rutina
monitorizar
acción diaria

Asegurar que las

Monitorizar
responsabilidades,
responsabilidades,
procedimientos y
procedimientos y
cambios estén
cambios
claros

Formar a todo
el mundo Actuar
involucrado
Ciclo Deming
 Definición de Métodos
a Prueba de Error
Los métodos a Prueba de Error son la práctica de buscar cero
defectos utilizando técnicas, normativas e instrumentos que
impiden que se cometan errores.

También se ofrece la detección de ellos, y la detención de

errores antes de que lleguen a ser defectos al utilizar el cierre,
control o aviso.

Poka-Yoke: Palabra Japonesa para evitar errores

involuntarios
Los Métodos a Prueba de Error
son Omnipresentes
coches
Plancha de Apagado Automático
Interruptores de Protección Air bags
Tapones a prueba de deformación Bloqueo Cambio
Apagado de pilotos Alarmas
Casa

Verificación ortográfica
“¿Está seguro que quiere suprimir?”

Factory Bloqueos bi-manuales

Conectores enclavados
 Errores = Defectos

Los Defectos son el resultado de Errores.

Los Errores son la causa de los Defectos.

 Origen de los Errores
Origen del Error
• Olvido
• Falta de Habilidad Tipos de Error
• Fatiga • Malentendido
• Ruidos Ambientales • Mal identificado
• Método de trabajo mal definido • Intencionado
• Involuntario (distracción o
Defectos causados por cansancio)
Errores • Sorpresa – mal funcionamiento
• Pasos perdidos
• Errores en configuración
• Piezas faltantes
• Montaje de pieza incorrecto
• Pieza incorrectamente trabajada
 Condiciones a Minimizar
• Ajustes en el equipo
• Instrucciones confusas
• Configuraciones
• Capacidad de proceso marginal
• Piezas mezcladas
• Falta de, o normativas ineficaces
• Producción intermitente
• Condiciones ambientales
- manejo de materiales
• Pasos múltiples en la
- Reorganización de Ficheros
producción
- objetos extraños
- luz insuficiente
• Repetición rápida

Prudencia
 Comparición de Coste y Tiempo de
Detección de Errores
El Coste de la Calidad

Coste

En la Fuente Inspección final Lugar del Cliente

Tiempo antes de detectar defecto

Retraso menor Tiempo diagnóstico Coste de ordenar

Fácilmente arreglado Tiempo de reparación Coste de garantía
Retraso en la entrega
Principios del Poka Yoke

Eliminación

Sustitución

Simplificación

Detección

Mitigación
 Principios de los Métodos
Poka-Yoke
Objetivo Como

Eliminar la posibilidad Cambiar el proceso para la

1) Eliminación posibilidad de error no exista
de error

2) Sustitución Sustituir un proceso automatización

por una más confiable

3) Simplificación Facilitar el trabajo para Ajustes precisos

evitar los errores Colores o avisos visuales.
Controles automáticos,
Detectar el error antes Dígito verificador
4) Detección de un proceso
posterior

Minimizar el efecto Las luces del auto se apaga

5) Mitigación cuando se retira la llave
del error
 Aproximación a los Métodos
Poka-Yoke
Se prefiere la prevención
dado que elimina la
reparación y el deshecho

Técnica Prevención Detección

Cierre Cuando se está a punto Cuando ya se ha hecho

de hacer un error un error o defecto

Los Items defectuosos

Control Errores son imposibles
no pueden seguir al
próximo paso
Aviso Algo está a punto de Enseguida cuando
ir mal algo va mal
Métodos de Prevención y Detección
Contacto- El contacto físico impide errores
• Pines de Guía y clasificación de conectores
• Micro interruptores en los topes de las herramientas

Valor Fijo o Método Estadístico - Errores detectados al contar

• Corto Circuitos
• Sistema de escaneo de códigos de barra

Movimiento-paro o paso de Operación - Errores detectados por

movimiento o su ausencia
• Las Células fotoeléctricas están instaladas sobre cada cubo
de piezas. No se puede mover el montaje hasta que todos
los cubos de piezas hayan sido introducidos.
 Cinco Instrumentos de los Métodos
POKA-YOKE
1) Pines de guía de tamaños diferentes
2) Detección de errores y alarmas
- Sensores de diámetro exterior y anchura
- Sensor de desplazamiento
- Lecturas de códigos de barra
Cinco instrumentos POKA- - Sensores de marcas de colores
YOKE para evitar el error
- Sensores de paso de metales
humano.
- LED’s
3) Interruptores de límites
Interruptores fotoeléctricos
Interruptores de fibra óptica

4) Contadores

5) Listas de verificación
 Objetivo de los Métodos a
Prueba de Error

La información de las páginas diapositivas supone un

esfuerzo reactivo; es decir, un problema que ya existe,
pero deberíamos utilizar A Prueba de Error en modo
pro activo.

El objetivo debe ser evitar que no ocurran nunca

defectos al implantar Métodos a Prueba de Error
en todos los productos y procesos en fase de
diseño.
 Pautas para los Métodos a
Prueba de Error
Identifique la
Describa el defecto* y operación donde se Detalle la secuencia de
determine la tasa de ha hecho y eventos en el método u
defecto. 1 descubierto el operación estándar. 3
2
*o defecto potencial defecto.

MIRE la operación mientras

se hace; detalle los pasos Identifique las condiciones de error que
que son diferentes del podrían contribuir al defecto. 5
4
estándar. •Pregunte los 5 POR QUÉ’s para llegar a la
causa raíz.
•No intente desarrollar aún el instrumento

Pruebe el instrumento POKA-

Identifique el instrumento YOKE. Si no funciona, pruebe otra
POKA-YOKE y su objetivo vez
(Paro, Control, Aviso). 6 Pruebe el instrumento para asegura de que es a prueba de error. Los operadores
pueden ayudar en evaluar los peores escenarios.
Ejercicio

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 Pautas para los Métodos a
Prueba de Error
Identifique la
Describa el defecto* y operación donde se Detalle la secuencia de
determine la tasa de ha hecho y eventos en el método u
defecto. 1 descubierto el operación estándar. 3
2
*o defecto potencial defecto.

MIRE la operación mientras

se hace; detalle los pasos Identifique las condiciones de error que
que son diferentes del podrían contribuir al defecto. 5
4
estándar. •Pregunte los 5 POR QUÉ’s para llegar a la
causa raíz.
•No intente desarrollar aún el instrumento

Pruebe el instrumento POKA-

Identifique el instrumento YOKE. Si no funciona, pruebe otra
POKA-YOKE y su objetivo vez
(Paro, Control, Aviso). 6 Pruebe el instrumento para asegura de que es a prueba de error. Los operadores
pueden ayudar en evaluar los peores escenarios.
Ejercicio

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 ¿Dificultades de los Métodos a
Prueba de Error?
Cuando haya una dificultad en el desarrollo del POKA-YOKE de un
proceso, considere:
• Codificar por color los items en el proceso para asegurar que se
elige la pieza correcta para una operación de montaje

• Hacer formas de piezas diferentes para evitar errores en la

recogida o montaje

• Las Muescas en las piezas también evitarán errores en la

recogida o el montaje

• Auto-detección (por ejemplo, correctores) permiten coger los

errores antes de la entrega

• Las Listas de verificación (check-list) son una manera muy fácil

de asegurar que hay una oportunidad de coger las omisiones y
los errores antes de la entrega
¡hágalo bien a la primera!!!!
 Pautas para los Métodos a
Prueba de Error
Identifique la
Describa el defecto* y operación donde se Detalle la secuencia de
determine la tasa de ha hecho y eventos en el método u
defecto. 1 descubierto el operación estándar. 3
2
*o defecto potencial defecto.

MIRE la operación mientras

se hace; detalle los pasos Identifique las condiciones de error que
que son diferentes del podrían contribuir al defecto. 5
4
estándar. •Pregunte los 5 POR QUÉ’s para llegar a la
causa raíz.
•No intente desarrollar aún el instrumento

Pruebe el instrumento POKA-

Identifique el instrumento YOKE. Si no funciona, pruebe otra
POKA-YOKE y su objetivo vez
(Paro, Control, Aviso). 6 Pruebe el instrumento para asegura de que es a prueba de error. Los operadores
pueden ayudar en evaluar los peores escenarios.
 ¿Dificultades de los Métodos a
Prueba de Error?
Cuando haya una dificultad en el desarrollo del POKA-YOKE de un
proceso, considere:
• Codificar por color los items en el proceso para asegurar que se
elige la pieza correcta para una operación de montaje

• Hacer formas de piezas diferentes para evitar errores en la

recogida o montaje

• Las Muescas en las piezas también evitarán errores en la

recogida o el montaje

• Auto-detección (por ejemplo, correctores) permiten coger los

errores antes de la entrega

• Las Listas de verificación (check-list) son una manera muy fácil

de asegurar que hay una oportunidad de coger las omisiones y
los errores antes de la entrega
¡hágalo bien a la primera!!!!
 Algunas Herramientas
Gráfica de Espina de Pescado
Identifica en una sola gráfica, con Efecto
un detalle mayor, las causas
posibles que conducen a un efecto
dado.

Gráfica Pareto muestra de forma gráfica las causas de un problema.

60

•Identifica los problemas más frecuentes 50

40

•Facilita la elección de acciones correctivas30

20
•Demuestra el efecto de cambios 10

0
A B C D E

Process/Product
Failure Modes and Effects Analysis
(FMEA)

AMFE garantiza que los modos de fallo Process or

Product Name:
Responsible:
Prepared by:
FMEA)Date
Page ____ of ____
______________
Orig
( (Rev) _____________

potenciales de proceso o producto, sus ProcessPotential

Potential
Step/PartFailure Failure SPotential
Number Mode Effects E CausesO
V
C
C
E P
T N
Actions Resp.Actions
Current ControlsD RRecommended Taken S O D R
E C E P
V C T N
E F G H
causas asociadas y los efectos del cliente
potenciales del fallo hayan sido
considerados y tratados.