AGRADECIMIENTOS

Le agradezco a DIOS por haberme acompañado y nunca dejarme solo a lo largo

de mi carrera profesional, por darme fortaleza en los momentos más difíciles y por
brindarme una vida hermosa junto a mis seres queridos y sobre todo la felicidad.
Le doy gracias a mis PADRES por su duro trabajo y sacrificios que han hecho por
mí para poder llegar hasta este momento en mi vida y siempre motivarme a no
rendirme en los momentos difíciles, por sus concejos y valores que me ayudaron
bastante a lo largo de mi carrera.
A mis MAESTROS que me influyeron con sus lecciones y experiencias y
formarme en una persona de bien, preparada para así salir adelante con los retos
que vengan, por eso a cada uno de ellos le dedico mis éxitos que vengan en el
futuro.

i
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1

CAPÍTULO 1 GENERALIDAD DE LA EMPRESA .................................................. 3

1.1 Stanley planta de puebla ............................................................................... 3
1.1.1 Historia de Stanley black and decker....................................................... 3
1.1.2 Unión con black and dacker .................................................................... 4
1.3 Descripción de la empresa ............................................................................ 4
1.4 Productos ....................................................................................................... 5

CAPÍTULO 2 FORJA .............................................................................................. 9

2.1 Historia de la forja .......................................................................................... 9
2.1.1 Forja manual .......................................................................................... 10
2.1.2 Scrap en la forja..................................................................................... 11
2.2 Introducción de la forja y sus tipos de proceso ............................................ 11
2.2.1 Diferentes procesos de forja. ................................................................. 12
2.3 Características del equipo de forja............................................................... 14
2.3.1 Tipo de equipos ..................................................................................... 16
2.4 Errores en las piezas de trabajo .................................................................. 24
2.4.1 Grados de tolerancia IT ......................................................................... 25
2.5 Proceso de forja. .......................................................................................... 26
2.5.1 Calentamiento ....................................................................................... 26
2.5.2 Preformado ............................................................................................ 29
2.5.3 Busting / bloking .................................................................................... 29
2.5.4 Terminado ............................................................................................. 29
2.5.5 Corte ...................................................................................................... 30
2.5.6 Acuñado ................................................................................................ 30
2.6 Lubricación .................................................................................................. 30
2.6.1 Lubricantes para cada tipo de forjado.................................................... 31
2.6.2 Selección de lubricante .......................................................................... 32

ii
 2.6.3 Aplicación del lubricante al dado ........................................................... 33

CAPÍTULO 3 PROCEDIMIENTO DE FORJA DEL MARTILLO AVX EN LA

CELULA CECO 23 .............................................................................................. 34

CAPÍTULO 4 IMPLEMENTACION Y REDUCCION DE SCRAP DEL MARTILLO

ONE PIECE........................................................................................................... 37
4.1 Condiciones de las maquinas ...................................................................... 39
4.2 Defectos de forja .......................................................................................... 42
4.3 Diagrama de causa y efecto ........................................................................ 44
4.4 Implementación del distribuidor de grafito y agua ........................................ 45
4.5 Resultados ................................................................................................... 56

CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 62

BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 63

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicación de herramientas Stanley black and decker
Puebla, Puebla……..………………….…………………………………………………..6
Figura 1.2 Matillo AV4 Hammer……………………………………….…………………5
Figura 1.3 Matillo AVX Hammer…………………………………………………………5
Figura 1.4 Martillo Welded Hmmer………………………………………………………5
Figura 1.5 Martillo fat max Hammer (F.M.H)…………………………………………...6
Figura 1.6 Martillo new graphite hammer……………………………………………….6
Figura 1.7 Martillo two piece hammer (T.P.H)………………………………………….6
Figura 1.8 Martillo ball pein hammer…………………………………………………….6
Figura 1.9 Barreta wonder bar…………………………………………………………...7
Figura 1.10 Barreta ripping bar…………………………………………………………..7
Figura 1.11 Barreta fat max bar………………………………………………………….7

iii
Figura 1.12 Barreta nail bar………………………………………………………………7
Figura 1.13 Cepillo Premium planes…………………………………………………….8
Figura 2.1 Error de pieza……………………….…………………………….…………16
Figura 2.2 Prensa hidráulica…...………………..……………………...……………...18
Figura 2.3 Prensa mecánica……………………..……………………………………..21
Figura 2.4 Prensa de tornillo……...………………..…………………………....……..22
Figura 2.5 Martinete……………………………….…………………………………….24
Figura 3.1 Martillo AVX 16, 22, 22, 28 oz……………………………………………..34
Figura 4.1 Diagrama de la empresa stanley puebla…...…………………………….37
Figura 4.2 Diagrama del área de forja…………………………………………………37
Figura 4.3 Dibujo de distancias de carrera……………………………………………39
Figura 4.4 Ram y Amvil ……………………………………………………...……...….40
Figura 4.5 Punzón…………………………………….………………………..……......41
Figura 4.6 Cortador…….……………...…………….…………………….…….....…...41
Figura 4.7 Diagrama causa y efecto…………………………………...………………43
Figura 4.8 Refractómetro………………...…………..…………………...………...….45
Figura 4.9 Distribuidor de agua y grafito…..………………………………….……….47
Figura 4.10 Scrap del antes…...………………………………………………………..51
Figura 4.11 Scrap después (futuro)…...……………………………………………….52
Figura 4.12 Lectura de grafito julio-noviembre…...………………………………......54
Figura 4.13 Lectura de grafito diciembre-marzo…………...…………………………55
Figura 4.14 Lectura de grafito comparación antes y después..…………………….55
Figura 4.15 Número de piezas con defecto…..…………...……………………..…...57

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 ventajas y desventajas de los tipos de forja…………...…………….……14
Tabla 2.2 rango y eficiencia de los hornos…..……………………..…………………26
Tabla 3.1 Presión del martinete para los modelos AVX………….……………...….35

iv
Tabla 4.1 Rangos del panel de control de voltajes…...………….……….…………38
Tabla 4.2 Rangos del panel de control de voltaje…..…………….…………..…......40
Tabla 4.3 distancias para centrado del up set………………………………………..41
Tabla 4.4 defectos de forja……………………………………………………………...43
Tabla 4.45 Lecturas de grafito………………………………………………………….46
Tabla 4.6 lecturas de grafito (después)………………………………………………..50
Tabla 4.7 defectos de forja (después)…………………………………………………57

v
INTRODUCCIÓN

Herramientas Stanley Puebla S.A. de C.V. hacen martillos AVX de una sola pieza,
la fabricación comienza con el proceso de forjado, en la célula One Piece también
llamado CECO 23 donde el material es procesado, empieza como el tocho y
termina como un martillo forjado para entrar ya en otros proceso de pulido y
tratamientos térmicos. En esta célula se producen 4 modelos de martillos 16, 20,
22 y 28 onzas y una herramienta llamada ``fubar`` para elaborarlos con un
herramental específico para cada modelo de martillo. El herramental produce
hasta un total de 4000 piezas, la herramienta se deteriora, así que puede salir el
martillo con defectos, esto puede sacar martillos con defectos que no aceptaran
los estándares de calidad y así convertirse en scrap, lo cual es el principal motivo
de este proyecto, la reducción de scrap del martillo ya mencionado.
El scrap significa desecho, material defectuoso, chatarra etc. En la empresa
Stanley si no cumple el producto con los caracteres de calidad, automáticamente
se convierte en scrap.
Este proyecto se enfoca solo en el área de forja, en la célula CECO 23, donde se
hace la mayoría de estos martillos, en sí, hay dos células las cuales producen este
martillo CECO 23 y CECO 14, pero se enfocara en el 23, ya que es donde se
registra mayor producción de martillos, por lo tanto, es donde se genera más
scrap. El proceso de forja consta de 5 operaciones, las cuales son: recalcado,
rolado, forjado en matriz abierta, recorte y punzonado.
El objetivo principal es la reducción de scrap en célula del martillo one piece,
consistirá en reducir un porcentaje del 1% de scrap que se origina en esta célula y
así reducir las pérdidas de materia prima y obtener mayor producción de martillos
con excelente calidad.
El objetivo de este proyecto como ya se había mencionado, es la reducción de
scrap que se produce en la forja en esta célula, se hará un estudio con la finalidad
de encontrar una idea que nos ayude a reducir el scrap y así cumplir la meta.
En este proyecto está dividido en 5 capítulos los cuales son los siguientes.
Capítulo 1: En este capítulo se habla sobre la descripción de la empresa, sus
productos, historia de la empresa, departamento específico donde se trabajara etc.
Capítulo 2: Se brinda el marco teórico que habla sobre el proceso de forja.
Capítulo 3: hablaremos sobre el proceso de forja del martillo one piece.
Capítulo 4: en este capítulo se tratara de la implementación de un distribuidor de
grafito y agua y estudios sobre un problema común en la forja para poder reducir

1
el número de piezas defectuosas, estudio a futuro, problemas que generan el
scrap y resultados de la implementación.
El proyecto se dividirá en distintos objetivos para cumplir la meta los cuales son
los siguientes:
Observar y analizar el proceso de forjado en la célula para así poder ver donde
hay errores en el proceso y ver si se pueden corregir.
Monitorear todas las maquinas del proceso de esta célula y que estén en sus
condiciones óptimas para hacer el producto.
Después del estudio y el análisis del proceso del martillo, hacer una propuestas
para reducir el scrap que se produce en esta célula.
En Herramientas Stanley S.A. de C.V es importante la mejora continua en los
productos que se realizan en esta célula, ya que se realiza el proceso de forja, y
es donde es más crítico el scrap que en cual quien otro proceso del martillo one
piece, es muy importante reducirlo, para así no tener pérdidas de capital y materia
prima en Herramientas Stanley S.A. de C.V.
Tendremos algunas limitaciones las cuales mencionaremos a continuación:
 El periodo para realizar este proyecto es de 6 meses.
 El proyecto solo abarcara el proceso de forja en esta célula.
 El proyecto se enfoca solo al martillo AVX one piece que es producido en
esta célula.
 Pueden haber improvistos en la estancia del estudio (paros programados y
no programados).
 Solo se trabajara en el proyecto al terminar mis labores que se me sean
asignadas.

2
 CAPÍTULO 1

GENERALIDAD DE LA EMPRESA

1.1 Stanley planta de puebla

Herramientas Stanley S.A. de C.V. fue fundada El 5 de mayo de 1968 en la ciudad

de Puebla, durante el gobierno de Gustavo Díaz Ordaz, los productos que se
fabricaron inicialmente fueron herramientas agrícolas, básicamente: Hachas,
machetes, zapapicos, dirigidos a un mercado 100% nacional.
Posteriormente se incorporan productos de golpeo, como martillos, marros,
cinceles, productos semi-terminados para herramientas mecánicas; como
manerales que se empezaron a introducir al mercado internacional principalmente
a Estados Unidos.
En 1999 se adiciona una nueva planta (SEC, Stanley Engineered Components),
una línea nueva de componentes para estufas, cuyo mercado era los Estados
Unidos y Canadá.
Actualmente es una empresa dedicada a la fabricación de herramientas de golpeo
tales como martillos y barretas, y herramientas para carpintero, cepillos; todos en
diferentes modelos.
Stanley Puebla es la principal planta del corporativo Stanley que fabrica
herramientas manuales. Su principal mercado es el de exportación. Stanley
Bostitch es un centro de distribución para el mercado nacional.
Herramientas Stanley Puebla cuenta con dos naves industriales; planta 1 (HAND
TOOLS) para la elaboración de herramientas y planta 2 (SEC) donde se elaboran
los mangos de manera y se troquelan componentes para los cepillos.

1.1.1 Historia de Stanley black and decker

La historia de la compañía comienza con tres personas: Frederick Stanley,

Duncan Black y Alonzo Decker. Tres personas apasionadas que construyeron
poderosas compañías y que estuvieron muy orgullosos de poner sus nombres en
ellas.
En 1843, Frederick Stanley inició una pequeña tienda en New Britain, Connecticut,
para la fabricación de tornillos, bisagras, y otros herrajes de hierro forjado. Con
calidad superior, la innovación constante, y la mejora operativa rigurosa, la

3
empresa Stanley se define a excelencia, y lo mismo hizo sus productos. El Sr.
Stanley empezó a exportar en la década de 1870.

1.1.2 Unión con black and dacker

En 1910, S. Duncan Black y Alonzo G. Decker comenzó su tienda, similar en

tamaño al principio, en Baltimore, Maryland. Seis años más tarde cambiaron el
mundo mediante la obtención de la primera patente del mundo para una
herramienta eléctrica portátil, y la empresa que la construyó ha ido cambiando el
mundo desde entonces.
Ambas empresas crecieron de forma paralela en las décadas siguientes,
acumulando una familia sin igual de marcas y productos y una riqueza aún más
impresionante de la experiencia en la industria.
En 2010, las dos empresas se combinan para formar Stanley Black & Decker, para
entregar las herramientas y soluciones que las empresas industriales,
profesionales y consumidores necesitan para tener éxito cuando realmente
importa.

1.3 Descripción de la empresa

Razón Social.
HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V.

Ubicación.
Autopista México-Puebla Km. 124 Zona Industrial Norte C.P. 72030 Apartado 675
Puebla Pué. Teléfono 2 23 24 24.

Figura 1.1 Ubicación de herramientas Stanley black and decker Puebla, Pue

4
Misión de la empresa.
En herramientas Stanley se compromete a dirigir y orientar las capacidades y
habilidades para la satisfacción de los clientes, ofreciendo productos y servicios
que cumplan o excedan la expectativa

1.4 Productos

En la actualidad en Herramientas Stanley puebla se fabrican diferentes tipos de

martillos, barretas y cepillos, los cuales se muestran en las siguientes figuras (1.2
a 1.13), con una alta calidad y diseño ofreciendo a sus clientes un producto
duradero funcional a un bajo costo, superando así a sus competidores.
Los martillos que se manufactura en Planta HAND TOOLS, se dividen en familias
de productos y por cada familia se tienen distintos modelos.

MARTILLOS
Un producto distintivo de
la empresa herramientas
AV4 Hammer Stanley Puebla es sin
lugar a duda este martillo
Figura 1.2 Matillo AV4 Hammer.
one piece denominado
martillo AV4
Martillo de carpintero
saca clavos, forjado en
AVX Hammer. una sola pieza. Borde
templado para evitar que
se astille con los golpes,
mango ergonómico
Figura 1.3 Matillo AVX Hammer.
diseñado para mejor
confort y seguridad.
Con tan solo 15 oz de
peso es considerado
Welded Hammer. como el primer martillo
de peso ligero, tomando
en cuenta que los demás
martillos se encuentran
Figura 1.4 martillo Welded Hmmer con un peso de 28 y 32
oz.

5
 El diseño ergonómico
para un mejor control y
evitar que se deslice.
Fat Max Hammer. Uñas extras resistentes
(F.M.H.) de arranque, cabezal con
mejor control y presión al
Figura 1.5 Martillo fat max Hammer conducir los clavos en el
(F.M.H)
momento de trabajar.
Martillo de dos piezas,
con mango de grafito
para ayudar a eliminar
New Graphite las vibraciones,
Hammer. ensamblado mediante la
(N.G.H.) inyección de epoxico, el
Figura 1.6 Matillo new graphite área de golpe de este
hammer (N.G.H)
martillo es mucho mayor
para evitar errar al
momento de golpear.
La cabeza del martillo
esta fija con dos cuñas
Two Piece para durabilidad, uñas
Hammer. del martillo más largo
(T.P.H) para más facilidad en
extraer los clavos.
Figura 1.7 Martillo two piece hammer
(T.P.H)

Ball Pein Hammer. Martillo de dos piezas de

bola con mango de
(B.P.H.) grafito, ayuda a eliminar
las vibraciones,
ensamblado mediante
inyección de epóxido.
Figura 1.8 Martillo ball pein hammer

6
Las barretas que se manufactura en Planta HAND TOOLS, se dividen en familias
de productos y por cada familia se tienen distintos modelos.

BARRETAS
Esta familia de barretas
es una de las
principales en
herramientas Stanley es
Wonder Bar. una herramienta forjada
en acero al carbón
funciona como saca
clavos y para hacer
Figura 1.9 Barreta wonder bar. palanca por su forma y
diseño.
La familia ripping bar es
una barreta de rasgueo
Ripping Bar. que a su vez sirve de
palanca, esta forjada en
acero al carbono.

Figura 1.10 Barreta ripping bar.

Esta forjada de acero al

carbón con capacidad
Fat Max Bar. de soportar 975 lb-pie
de flexibilidad mecánica
que por su diseño
aumenta la resistencia,
Figura 1.11 Barreta fat max bar. durabilidad y facilidad
de uso.
Son barretas saca
puntillas forjadas de
acero al carbón de gran
flexibilidad y resistencia.
Nail Bar.

Figura 1.12 Barreta nail bar.

7
Los cepillos que se manufactura en Planta HAND TOOLS, se dividen en familias
de productos y, por cada familia se tienen distintos modelos.

CEPILLOS
Los modelos Premium
planes zon cepillos para
Premium Planes. el marcado
principalmente
norteamericano, ideales
para acabos finos y de
una calidad elevada.
Figura 1.13 Cepillo Premium planes

8
 CAPÍTULO 2

FORJA

2.1 Historia de la forja

Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales, golpeándolos o

troquelándolos, después de hacerlos dúctiles mediante aplicación de calor. Las
técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal, porque permiten darle la
forma deseada y además mejoran la estructura del mismo, sobre todo, porque
refinan su tamaño de grano. El metal forjado es más fuerte y dúctil que el metal
fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir

mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros
utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000
a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los
griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para
endurecer armas. .

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro, se clasificarían
en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de hierro y carbón vegetal, en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico, llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía
contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero
en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero
calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios
días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero
auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
9
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado.

La producción moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos

perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre.

2.1.1 Forja manual

La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros

métodos con que se trabajó el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el
fuego de una fragua, y después se golpea sobre un yunque para darle forma con
grandes martillos denominados machos de fragua. Ésta es un hogar abierto
construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo refractario, y
dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle o
un ventilador. En la fragua se emplean como combustible diversos tipos de
carbón, entre ellos coque o carbón vegetal.
En general existen seis tipos básicos de forjado: el engrosado, que consiste en
reducir la longitud del metal y aumentar su diámetro; la compresión para reducir el
diámetro del metal; el doblado; la soldadura, o unión de dos piezas de metal por
semi fusión; el perforado, o formación de pequeñas aberturas en el metal.

Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensión más larga
(por ejemplo, el extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza.
La compresión se logra golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el
yunque con alguna de las diversas herramientas cóncavas llamadas estampas de
forja. El doblado se consigue golpeando la pieza alrededor de un molde o
haciendo palanca con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro en la
fragua, se aplica en primer lugar un fundente —como el bórax— al metal
calentado, para eliminar cualquier posible óxido en las superficies de las piezas, y
después se juntan éstas golpeando una contra otra a altas temperaturas; si está
bien hecha, una junta soldada de este tipo es homogénea y tan resistente como el
metal original. Para realizar agujeros pequeños se apoya el trozo de metal en una
pieza anular situada encima del yunque y se atraviesa con un punzón a golpes de
martillo. Para recortar agujeros mayores o trozos de metal se emplean cinceles
pesados y afilados, similares a los cortafríos utilizados para cortar metal en frío. La
combinación de varias operaciones puede producir piezas forjadas de una gran
variedad de formas.

10
 2.1.2 Scrap en la forja

El termino scrap significa chatarra en ingles el cual es utilizado para el materia mal
elaborado, que quiere decir esto que el producto realizado tiene imperfectos o no
están aprobados con los estándares de calidad ya sean medidas color textura etc.
En forja pueden haber fácilmente variantes en las dimensiones perdidas y
convertirse en scrap, pero en este proceso hay más tolerancia de exactitud ya que
es un procedimiento brusco con la deformación de material con temperatura y
impactos. La realización de piezas forjadas, es más comunes para piezas de
fuerza e impacto con una elevada dureza ya que tienen tratamientos térmicos.
En este proceso sabemos que hay residuos del desplazamiento de material y el
exceso esto también se podría llamar scrap y suponer que es lo mismo pero no,
es decir, si es desperdicio en diseño se le conoce también como flash.

2.2 Introducción de la forja y sus tipos de proceso

La forja es un método para formar una pieza de metal típicamente a temperatura

elevada por medio de martillo, prensa o laminado entre dos herramientas.
La forja comienza con una forma simple empieza como un tocho, lingote o una
barra donde en el proceso se pueden aparecer defectos y así convertirse en un
término llamado scrap (chatarra).
Los metales a forjar incluyen los siguientes metales que son acero, aluminio,
titanio, base cobre y base níquel.
Cuáles son los beneficios de la forja:
Estructura metalúrgica.
 Flujo de granos sigue el contorno de la parte forjada
 El flujo de grano mejora las propiedades de fatiga y fracturas del metal
 Propiedades direccionales
 Forjado, placa y fundición
Economía.
 Desempeño
 Costo del ciclo de vida
 Costo del mecanizado
 Costo de herramental
11
  Tiempo de entrega
 Opción de material – virtualmente limitado
Consolidación.
 Sanado / cerrado de la porosidad y huecos lo que da más ductilidad y
tenacidad mientras se mantiene la resistencia
 Los metales que son fundidos en lingotes o planchones típicamente
contienen poros asociados con gas atrapado y la contracción por
solidificación
Homogenización.
 Reduce la segregación de elementos de aleación
 Refina la estructura de grano
Lo que se puede lograr con la forja en cuanto la Geometría es forma, tamaño y
complejidad geométrica.
En cuanto a tolerancia se puede obtener, integridad superficial y condiciones para
satisfacer los requerimientos funcionales.
Se tienen buenas propiedades y calidad del producto.
Laminado de anillos.
En el proceso de forja, también se utiliza el método de laminado de anillos, por lo
que es bueno emplearlo por las siguientes caractristicas.
 Flujo de grano continúo
 Algunas superficies se pueden dejar tal y como se forja
 El laminado de anillos es eficiente en cuanto al uso de material, utilizando
hasta el 95% del tocho de inicio
 Reduce el tiempo de reparación de la forja
 El costo de herramental no es muy importante
 Deformación de una preforma calentada para crear un anillo sin costura con
propiedades de forja

2.2.1 Diferentes procesos de forja.

Forja en frio – a temperatura ambiente.

Forja en tibio – debajo o cerca de la temperatura de recristalización (1800° F –
1700° F (480 – 930° C) para aceros).
Forja caliente – arriba de la temperatura de recristalización (1800° F – 2200° F
(980 – 1200° C) para aceros, 800°F para Al, 650 – 760°C para Cu).

12
Forja en frio: el trabajo en frio debe hacerse a temperaturas abajo del rango de re
cristalización y frecuentemente en realizado a temperaturas ambiente. Debido a la
alta resistencia del material, el forjado en frio requiere de fuerza de mayor
potencia, y el material de la pieza de trabajo debe tener suficiente ductilidad a la
temperatura ambiente.
Defectos en el trabajo en frio:
 Los esfuerzos son dejados en el metal y permanecen con ellos hasta que
se elimine por un tratamiento térmico.
 Se crea una distorsión o fragmentación de la estructura del grano.
 La resistencia y la dureza se aumentan con la correspondiente pérdida de
ductilidad.
 La temperatura de recristalización para el acero se aumenta.
 Pueden mantenerse tolerancias dimensionales cerradas.
 Se mejora el acabado superficial.
Forja en caliente: El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la
recristalización o rango de endurecimiento por trabajo. Para el acero, la
recristalización permanece alrededor de 500 a 700° C, aunque la mayoría de los
trabajos en caliente de acero se hacen a temperaturas considerables arriba de
este rango.
Defectos en el trabajo en caliente:
 La porosidad del metal es considerablemente eliminada.
 Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a
través del metal.
 Los granos gruesos o prismáticos son refinados.
 Las propiedades físicas generalmente se mejoran, la ductilidad y resistencia
al impacto se perfeccionan.
 La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero es menor
a la requerida en un trabajo en frio.
 Rápida oxidación o formación de cascarilla.
 Pobre acabado superficial.
 No pueden mantenerse tolerancias cerradas.
 Costo de equipo y mantenimiento alto.

Forjado en tibio: Un proceso conocido como forjado en tibio utiliza una

temperatura intermedia que normalmente se usa para trabajo en frio y caliente. No
hay cambios metalúrgicos en el metal e imperfecciones en la superficie
frecuentemente asociadas con el metal del trabajo a temperaturas elevadas. La
temperatura del metal, las presiones y velocidades del forjado deben controlarse

13
cuidadosamente, puesto que el metal está por debajo de la temperatura de
recristalización.
En la tabla 2.1 se mencionaran algunas ventajas y desventajas, del forjado en frio,
caliente y tibio.

FRIO TIBIO CALIENTE

Ventajas

1.- Proceso de presión 1.- Combina las ventajas 1.- Puede conformar
(tolerancias cerradas). de forja en frio y caliente. partes muy complejas.

2.- Mejora la resistencia 2.- Mejor formalidad. 2.- Buena formalidad.

de las partes.
3.- Menores presiones de 3.- Presiones bajas de
3.- Mejora acabado conformado. conformado.
superficial.
4.- Mayor razón de 4.- Puede conformar
4.- Ahorros en material. deformación. partes de volúmenes y
pesos grandes.
5.-No se requiere
recocido

Desventajas

1.- Presiones de formado 1.- Altos costos de 1.- Oxidación de la

alto. herramienta. superficie.

2.- Se requiere varios 2.- El herramental debe 2.- Menor presión

pasos de preformado. soportar las cargas de (tolerancias más amplias).
altas temperaturas.
3.- Recosido entre pasos
de conformado pueden
ser requeridos.

Tabla 2.1 ventajas y desventajas de los tipos de forja.

2.3 Características del equipo de forja

Los forjadores modernos tienen acceso a una gran variedad de tipos de equipo de
forja. Cuando se diseña dados para forjar o al desarrollar procesos de forjado, a
14
menudo el diseñador se ve limitado a los equipos disponibles en la fábrica. Por lo
tanto, no es siempre posible seleccionar el tipo de equipo óptimo para un trabajo
de forja en particular.
Es por esta razón principalmente, y debido a que ocasionalmente podemos tener
la oportunidad de agregaron nueva pieza a nuestro equipo, que es importante
entender las diferencias principales entre las diferentes clases de equipo de forja y
cómo estás diferencias tienen efecto sobre el proceso de formado de metal y
sobre las decisiones de diseño del dado.
En general existen cuatro características que deben ser comprendidas al
seleccionar el equipo de forja; el porcentaje de deformación del metal, la
temperatura durante la forja, la consistencia, y la velocidad de producción. A
medida que se discuta cada clase de equipo, estos asuntos serán descartados.
Estas características pueden ser definidas como.
El porcentaje de deformación del metal es en general, el porcentaje de cierre
del dado o la velocidad relativa entre los dados. Esta velocidad es fácilmente
medida, controlada y frecuentemente se utiliza para propósitos de análisis. El
porcentaje de deformación depende de la maquinaria utilizada y se puede adaptar
a los requerimientos de material a temperaturas altas de forja, la mayoría de los
materiales son sensibles al índice de la deformación.
La temperatura durante el forjado se refiere tanto a la temperatura de la pieza
antes del forjado así como la temperatura durante el forjado.
En raras ocasiones la temperatura durante el forjado es uniforme. Esta es
afectada por el tiempo de contacto con el dado, la temperatura del dado, el
porcentaje de deformación y otros factores.
La distribución de temperatura o gradiente de temperatura puede afectar el éxito
de la forja.
La consistencia es el proceso de forja usualmente se refiere al control
dimensional. También puede referirse a la capacidad del equipo para lograr este
control dimensional ya sea mediante la aplicación de energia, control de
temperatura, una fuerza repetible o el cierre de los dados.
La consistencia se logra solo cuando todos los componentes de una celula de
forjado esta individualmente dentro del control.
La velocidad de producción es el número de partes producidas por unidades de
tiempo. Esta puede ser muy baja en caso de máquinas lentas o muy altas para
máquinas de muy alta velocidad.
Los factores principales que determinan estos son la velocidad de golpe, la
velocidad de la biela y el grado de automatización.

15
 2.3.1 Tipo de equipos

El equipo para forja puede ser clasificado en tres grandes categorías; máquinas de
carga restringid, máquinas de carga restringida y máquinas de energía restringida.
Las máquinas de carrera restringida generalmente incluyen solo prensas
hidráulicas, debido a que tiene una fuerza limitada determinada por la operación o
por el diámetro del martillo.
Las máquinas de carrera restringida incluyen las prensas de manivela y las
prensas excéntricas, estas prensas tienen una flecha o una manivela excéntrica
que define la carrera del trabajo de la máquina y no puede ser alterado sin una
modificación mayor del equipo.
Finalmente las máquinas de energía restringida incluyen martinetes y prensas de
tornillo, estas máquinas tienen una cantidad limitada de energía disponible para
propósitos de deformación aunque puede golpear las piezas de trabajo de
múltiples ocasiones. Ahora examinaremos cada una de ellas.
Máquinas de carga restringida
Las prensas hidráulicas como se muestra en la figura 2.2 tienen una capacidad
máxima definida por la máxima presión hidráulica y el tamaño del pistón o pistones
impulsadores.

Figura 2.1 Prensa hidráulica

Debido a que se puede utilizar varios pistones, la capacidad de la prensa puede

ser muy grande, de hecho las prensas más grandes en existencia son hidráulicas.
Las prensas hidráulicas son utilizadas para forjar con dado abierto de lingotes y
grandes planchas.
Debido a que la fuerza de la prensa hidráulica puede ser desarrollada en
distancias muy largas, la capacidad de energía de forja de la prensa es casi
limitada.
16
La prensa hidráulica tiene una velocidad relativamente lenta en el rango de 0.5 a 5
pulgadas/segundo. La velocidad del martillo es usualmente controlado dentro de
límites estrechas y pueden incluso ser cambiados si es necesario durante la
carrera de la forja, por lo tanto el rango de deformación es lento.
Las prensas hidráulicas son fácilmente controladas y por todo pueden ser muy
considerables, cuando se necesita una precisión muy alta en la aplicación de
dados cerrados, los dados pueden cerrar sobre zapatas de unión o sobre
superficies de calibración, en estos casos la tolerancia de cierre de los dados son
muy pequeñas y la consistencia es excelente.
Debido a la baja velocidad del martillo, las prensas hidráulicas tienden a tener una
baja velocidad de producción. En aplicaciones normales esto no es un detrimento
sin embargo puede ser un factor cuando se encuentre una aplicación inusual.
Ventajas de la prensa hidráulica de acción sencilla
1) Una ventaja es que esta prensa no se puede ser sobrecargada porque
cuenta por lo menos con dos válvulas de liberación.
2) Todo el tonelaje puede ser desarrollado a lo largo de toda la carrera,
mientras que en la prensa mecánica el tonelaje disponible es una función
de la carreara.
3) El tonelaje es ajustable permitiendo la operación con bajo tonelaje para
troqueles frágiles
4) El desplazamiento es ajustable para el trabajo que se va hacer.
5) La fijación de los herramentales en la prensa es más sencilla porque no es
necesario ajustar por variaciones de espesor en la materia prima.
6) La velocidad de embutido permanece constante durante toda la carrera.
7) En general las prensas de carrera larga son menos caras que las prensas
mecánicas.
Desventajas de la prensa hidráulica de acción sencilla
1) Se necesita un motor más grande comparado con una prensa mecánica
porque no hay volante de inercia dond se puede almacenar energía. Sin
embargo no requiere más corriente que una prensa mecánica de la misma
capacidad.
2) No se aplica generalmente a operaciones de recorte porque la onda de
choque a l momento de la fractura es perjudicial para la tubería, sellos y
conexiones de las prensas. Estas desventajas no son las importantes ahora
debido a mejores técnicas de soldadura, cabezales y juntas flexibles.
3) Generalmente se consideran que son más difíciles de mantener que las
prensas mecánicas, debido a que las reparaciones de las prensas
mecánicas se pueden detectar visualmente y en la prensa hidráulica es
necesario conocer muy bien el circuito hidráulico para determinar la falla.

17
 4) Múltiples herramientas son generalmente no posibles a menos que las
presiones estén muy bien balanceados.

Resumen de la prensas hidráulicas

Rango de deformación-------------------bajo
Perdida de temperatura------------------alta
Consistencia---------------------------------muy buena
Velocidad de producción------------------baja

Máquinas de carrera restringida

A veces ampliamente conocidas como prensas mecánicas, las prensas de
manivela o excéntricas así como se muestra en la figura 2.3, son ampliamente
construidas para impresión y forja con dados cerrado.

Figura 2.2 Prensa mecánica

. Estas son clasificadas como de carrera restringida porque la manivela o flecha

excéntrica determina la carrera del martillo y esta no puede ser cambiada. La
velocidad del martillo está determinada para la velocidad del volante y la
geometría del impulsor, usualmente puede ser un mecanismo de manivela
deslizante o de un coplee scotch, la velocidad de golpe es también una medida de
la velocidad del martillo, una curva típica de tiempo vs golpe.

18
En esta prensa, el torque máximo disponible d la manivela o flecha excéntrica está
controlado por el clotch. El torque permite que el martillo valla desde el centro
muerto inferior donde carga en lo mayor posible y regresa hacia la parte superior
de su carrera.
En las prensas mecánicas, los rangos del tiempo del contacto van de 20 a 100
milisegundos. El tiempo está determinado por la cantidad de deformación de metal
que ocurre, la desaceleración de la prensa y la rigidez de la prensa.
Estos dos primeros factores están relacionados. Mientras aumenta la cantidad de
movimiento del metal, se requiere más carrera de la prensa y más energía de
forjado por tanto la prensa desacelera más y los dados entran en contacto con la
pieza de trabajo durante más tiempo.
La velocidad de cierre del dado en las prensas mecánicas es no – lineal, esto
quiere decir que la velocidad está relacionado con la cinética del mecanismo
impulsor.
En todos los casos sin embargo la velocidad real cerca del centro muerto inferior
es casi cero, debido a que el dado se moverá sin haber cerrado, toda la
deformación del metal tiene lugar antes de que la prensa alcance este punto.
Para propósitos prácticos, la velocidad de cierre de los dados pueden ser
estimada entre 12 y 24 pulgadas/segundo para la mayoría de las forjas, está aún
se encuentra relativamente en el rango de baja velocidad.
En las prensas mecánicas, la velocidad de producción pueden ser altas esto le
proporciona capacidad a la prensa para manejar partes en varias estaciones de
forjado simultáneamente, para permitir el corte junto con el forjado, o para ser
automatizadas. En todos los casos se utiliza un solo golpe por estación de forja y
por lo tanto son necesarios tantos golpes como estaciones de forja que existan.
Cuando se utilice más de una estación de forjado al mismo tiempo, el ritmo de
producción se incrementara siempre y cuando la prensa tenga adecuadas
capacidades. La automatización se puede aplicar para agilizar el tiempo y por lo
tanto el ritmo de producción global.
Ventajas de la prensa mecánica de acción sencilla
1) La prensa mecánica de acción sencilla es más rápida que la prensa
hidráulica convencional.
2) Es la mejor prensa para las operaciones de punzonado por su resistencia a
las ondas de choques
3) El motor requerido es más pequeño que el de la prensa hidráulica, porque
puede almacenar la energía en el volante de inercia.
4) Puede ser adaptada con sistemas con transferencia de rodillos o
translación y para troqueles progresivos.

19
 5) Las personas mecánicas de carrera cortas son más económicas que las
prensas hidráulicas.
Desventajas de la prensa mecánica de acción sencilla
1) La prensa mecánica con cojinete tiene un tonelaje máximo a una cierta
distancia arriba del fin de la carrera, usualmente ½¨.
2) La prensa mecánica no se ajusta a sí misma para compensar por
variaciones de espesor en la materia prima. Lo cual requiere más cuidado
al ajustar los troqueles y compensar por las variaciones de espesor en la
materia prima.
3) Cuando una prensa mecánica se usa para embutido que es casi la mitad de
la carrera entra en acción a una velocidad alta y la velocidad se reduce al
continuar hacia abajo. Por lo tanto no le da tanta oportunidad al material
para fluir como la prensa hidráulica.
4) La prensa con cojinete tiene un tonelaje máximo a una cierta distancia
arriba del fin de la carrera, usualmente ½¨.
5) La prensa mecánica no se ajusta a sí misma para compensar por
variaciones de espesor en la materia prima. Lo cual requiere más cuidado
al ajustar los troqueles y compensar las variaciones del espesor de la
materia prima.

Resumen de la prensas mecánicas

Rango de deformación-------------------bajo a medio
Perdida de temperatura------------------moderada
Consistencia---------------------------------buena
Velocidad de producción------------------moderada alta
Prensa de tornillo

Prensa de tornillo.
La mayoría de las prensas de tornillo como se muestra en la figura 2.3, están
impulsadas por un motor eléctrico y el volante de algún tipo. Unos cuantos diseños
están directamente están impulsados por uno o más motores eléctricos y un
mecanismo de embrague.

20
 Figura 2.3 Prensa de tornillo

En cualquier caso, el impulsor gira un tornillo grande que enseguida acelera el

martillo hacia abajo, al momento del impacto (contacto con el dado), la dirección
del tornillo se invierte y el martillo es elevado hasta la parte superior de la carrera.
La energía está limitada por el volante o la combinación del motor / clotch al
controlar el tiempo de embrague del clotch o del volante, se puede cambiar la
cantidad de energía para adaptarse a las condiciones de forja.
La velocidad del tornillo, oscila desde 24 a 48 pulgadas/segundo, esta velocidad
está relacionada con la velocidad del volante o el tiempo de embrague del clotch.
A diferencia de las prensas mecánicas, la velocidad máxima ocurre en la parte
inferior de la carrera. Por tanto, la prensa de tornillo produce un rango de
deformación mucho mayor. La resistencia a la deformación de los materiales
puede resultar en la generación de cargas de forjado más altas, todos los demás
factores permanecen iguales.
La consistencia de las prensas de tornillo está determinada por una rigidez y por la
ubicación de los dados de impresión o estaciones. La mayoría de los diseños de
prensas de tornillo libera su carga en un solo punto, justo debajo del tornillo. Este
aspecto es muy similar a las prensas de una sola biela.
A diferencia de las prensas mecánicas, existe poca oportunidad para lograr
estabilidad lateral con un apoyo ancho. En cambio la carga se transmite atreves
de los filetes de una cuerda o, en algunos casos atreves de un apoyo de pivote.
El desgaste de cualquiera de estos trae como resultado un apoyo defectuoso y
poca estabilidad para un trabajo centrado. Los rieles largos sirven más para

21
prevenir la excesiva rotación del martillo (por la rotación del martillo) que para
incrementar la capacidad de la prensa para trabajos pesados.
Las prensas de tornillo usualmente tienen áreas de cama menores que sus
equiparables las prensas mecánicas, como resultado sus dados son más
parecidos a los del martinete de forja y previene el uso de más de una estación de
trabajo al mismo tiempo.
Al igual que los martinetes de forja, las prensas de tornillo pueden ser utilizadas
para múltiples golpes en cualquier estación dada, esta característica, sin embargo
no se utiliza frecuentemente debido a que lqas prensas de tornillo tiene niveles de
energía mucho mayores que un martinete de forjado comparable.
Las prensas de tornillo son casi tan fáciles de automatizar que las prensa
mecánicas de allí que su velocidad de producción es normalmente alta para partes
simples a moderada para partes más complicadas.

Resumen de la prensas de tornillo

Rango de deformación-------------------moderado alto
Perdida de temperatura------------------moderado
Consistencia---------------------------------adecuada o buena
Velocidad de producción------------------moderada alta

Martinete
Los martinetes son la manera más antigua de herramientas de deformación de
metales. Estas se originaron como el martillo del herrero y se han desarrollado En
poderosas herramientas con capacidades de energía de hasta 580,000 pies/libra.

22
 Figura 2.4 Martinete

La energía el, martinete como se puede ver en la figura 2.5 está determinada por
su peso de caída y su velocidad de impacto. En los martinetes de forja de caída
por gravedad, esto está calculado por el peso de todas las partes que caen
(incluyendo el dado) y la altura sobre la cual recae el peso de las partes que caen
y la presión efectiva de impulso, las pérdidas de presión y la presión generalmente
resulta en una presión efectiva de aproximadamente de la mitad de presión en
línea.
La diferencia de cualquier de las prensas la estructura del bastidor del martinete
de forja no soporta carga. Las partes generadoras de fuerza son los martillos y el
yunque, justo como si fuera el martillo y el yunque del herrero.
La estructura del bastidor proporcionado solamente la guía y un medio de sostener
y localizar el cilindro o el mecanismo impulsor. La fuerza es generalmente en el
martillo al convertir la energía cinética del martillo de deformación de la prensa de
trabajo, la eficiencia de esta conversión depende la la cantidad de deformación la
fuerza resultante, la relación de peso entre el yunque y el martillo. En términos
prácticos raramente excede al 90% cuando se ejecuta el trabajo de forja. Cuando
tiene lugar una pequeña deformación, más grande proporciones de la energía son
almacenadas en los componentes de martinete de forja y por tanto requiere más
golpes del martillo para completar el trabajo de forja.
Los martinetes de forja generan velocidades de impacto que varían desde los 150
hasta 300 pulgadas/segundo. La velocidad de impacto puede ser controlada al
limitar la altura de caída, por medio del ajuste de la posición del pedal que controla
el operador, o pre programando una válvula temporizadora en las maquinas
modernas. Estos controles son necesarios en algunos casos para controlar el flujo
del metal, sin embargo la forja por martinete aún resulta en rangos de deformación
altos.
Los martinetes de forja cuentan con los cuerpos generadores de fuerza más
compactos de cualquier equipo de forja de su clase considerado en esta sección.
Se puede mostrar que en esta compactación resulta en un menor tiempo de

23
contacto entre los dados durante la forja. El contacto está relacionado con la
cantidad de deformación y la energía aplicada una gran deformación, el tiempo de
contacto es relativamente largo. Cuando se aplica mucha energía a una pieza y la
deformación es pequeña el tiempo de contacto es muy corto. Los valores típicos
van desde 2 a 20 milisegundos, como resultado la forja por martinete de forja
resulta en la perdida de temperatura más baja durante el contacto con el dado.
Los martinetes de forja pueden ser maquinas muy productivas dependiendo en la
forma que son operados y si el sistema de calefacción puede suministrar un buen
calentamiento en el material. La tabla 2.3 se verá un resumen de los tipos de
prensas.
Resumen de la prensas de tornillo
Rango de deformación-------------------alto
Perdida de temperatura------------------bajo
Consistencia---------------------------------adecuada o buena
Velocidad de producción------------------moderada

2.4 Errores en las piezas de trabajo

En el momento de la deformación de las piezas, pueden tener algunos errore, los

cuales mencionaremos a continuación.
 Errores dimensiónales: desviaciones con respecto al valor nominal
 Errores de posición: desviaciones en los ejes de un cuerpo con respecto a
la posición deseada, por ejemplo paralelismo
 Errores de forma: desviaciones con respecto a la forma ideal, por ejemplo
errores en la cilindricidad, paralelismo y ovalamiento

Figura 2.5 Error de pieza

24
 a) Error en la forma 𝑟 1 Kr, como se muestra en la figura 2.5
b) Errores dimensionales y de forma debidos como resultado del error de
forma de un área.
c) Errores dimensionales y de forma debidos como resulta del error en la
posición relativa Δm.
d) Errores dimensionales y de forma debido como resulta del error de
inclinación Δα.

2.4.1 Grados de tolerancia IT

Los grados de tolerancia IT se refieren a los grados internacionales de tolerancia

para un proceso industrial definidos por ISO 286. Este grado identifica que
tolerancia se puede producir con un proceso dado para unas dimensiones
determinadas.
La tolerancia específica para un grado IT en partícula se calcula como se muestra
en la fórmula 2.1.

3
T=100.2(ITG−1) x (0.45 x √D + 0.001 x D)

Dónde:
 T es la tolerancia en micras (µm)
 D es la dimensión media en milímetros (mm)
 ITG es el grado de tolerancia IT, en entero positivo
 Uno piensa en una dimensión clave de una parte y cuál es la tolerancia
requerida para esa dimensión, entre más grande sea el grado ITG mas
abierta es la tolerancia
 La precisión de las herramientas es muy importante para la precisión de las
piezas conformadas, ya que el conformado es una forma de copiar en lo
que se puede considerar la herramienta en un almacén análogo de la forma
del producto
 Las desviaciones de las dimensiones deseadas en las herramientas se
muestra como errores sistemáticos en el proceso
 Los requerimientos de las herramientas son: a) alta precisión b) cambios
dimensionales pequeños debido a desgaste
 Para alto desempeño la calidad de la herramienta debe de ser 3 a 5 grados
de tolerancia mejores a la precisión deseada

25
 - Dados de forja IT 7/8 a 12 de grados de tolerancia que son enteros
positivos
- Herramientas de recalcado y dados de extrusión IT 5/6 a 9 de
grados de tolerancia que son enteros positivos

2.5 Proceso de forja.

Los procesos de forja en total son 6 los cuales son calentamiento, preformado,
busting, terminado, corte y acuñado los cuales se explicaran a continuación.

2.5.1 Calentamiento

La forma más antigua de calentamiento del lingote es lo que llamaremos /

conectiva. Originalmente es la forma del herrero, el metal era calentado
quemando coque con aire mientras la pieza de trabajo era colocado a los
carbones. Existen tres formas de calentamiento que veremos a continuación.
Primera forma de calentamiento. En las formas más modernas se utiliza un horno
alimentado con combustibles, el gas o el petróleo son quemados con un exceso
de aire para calentar las paredes del horno. Las paredes entonces irradian al calor
hacia el interior del horno y hacia cualquier material dentro del horno. El material
es calentado por una combinación de mecanismos con radiación siendo el
´predominante seguido por convección. No es deseable tener la fama del horno
directamente sobre el trabajo ya que esto resultara en un rápido
sobrecalentamiento y posiblemente en la función de la superficie. Otra forma de
este tipo de horno radiante eléctrico. Este tipo, unidades de calentamiento
eléctricas se utilizan para calentar las capas o superficies del horno y el inferior del
metal. Este caso existe menos posibilidades de quemar y de una cierta tendencia
menor a la formación excesiva de escamas. El control de temperatura del tocho no
es usualmente muy consistente con este tipo de horno. Los controles de
temperatura se utilizan para regular la temperatura del horno pero el tiempo en el
horno y la ubicación de la pieza de trabajo tiene un gran efecto sobre la
temperatura de la forja final y su uniformidad. La lenta velocidad de calentamiento
permite más tiempo para la formación de escamas u oxido y puede también
permitir el desarrollo de estructuras metalúrgicas defectuosas. Un rango eficiente
se muestra en el siguiente tabla 2.2.

26
 Eficiencia
Tipos de hornos de calentar
Qeff/Qs,%
Horno de cámara alimentadora por gas sin precalentamiento del 6-12
aire
Horno de cámara para calentamiento de tocho con 18-25
precalentamiento de aire
Hornos del tipo con empujador 25-30
Hornos de ciclo fijo (hornos de calentamiento continuo) 35-40

Tabla 2.2 Rango y eficiencia de los hornos

Debe notarse que los hornos radiantes tienen la ventaja de poder calentar
bastante bien las partes con formas irregulares y requieren poco tiempo de ajuste
para corridas cortas.
Segunda forma.
Un método de calentamiento ampliamente utilizado es el calentamiento por
inducción eléctrica.
Utilizando un buen conocido principio físico de que una que una corriente pasa a
través de una barra induce una corriente dentro de la barra, el calentamiento por
inducción utiliza una corriente alterna de alta frecuencia para inducir suficiente
corriente para calentar la barra a temperaturas de forja. El tocho ciertamente se
calienta desde afuera para adentro.
Cualquier material conductor de la electricidad se puede calentar por inducción, el
tamaño es una función de material y la frecuencia de oscilación.
La física del método dicta que el calor es generado primero en la superficie de la
barra.
El calentamiento por inducción es relativamente rápido y se puede utilizar para
calentar tochos relativamente grandes hasta de 6 pulgadas o más en aplicaciones
especiales.
Se debe observar ciertas precauciones al seleccionar la frecuencia del
calentamiento y la velocidad de alimentación a través de las bobinas de inducción.
Una frecuencia demasiado alta con un periodo de inmersión corto produce lo que
parece ser una salida de calefactor alta. La mayoría de los tochos sin embargo no
estarían uniformemente calentados en el centro.
El control de la temperatura en los sistemas de calentamiento por inducción
usualmente es bueno. La salida es consistentemente calentada y la temperatura
de salida es usualmente monitoreada por un sensor de temperatura óptico.

27
Cuando se detecta variaciones, la mayoría de los sistemas de calentamiento
permiten que los tochos incorrectamente calentados sean rechazados.
La formación de escamas en los sistemas de calentamiento por inducción
generalmente no es un problema las unidades incorrectamente ajustadas o
diseñadas que tienen una frecuencia demasiada alta o tiempo de
precalentamiento excesivo puede producir una formación excesiva de escamas.
Tercera forma
Otro sistema de calentamiento es el calentamiento por resistencia eléctrica. Está
basado en el principio de que una corriente eléctrica que pasa a través de un
alambre resulta en un incremento de la temperatura del alambre, un ejemplo
común es el foco incandescente.
Los aparatos de calentamiento por resistencia eléctrica hacen pasar un bajo
voltaje y un alta corriente a través d la pieza de trabajo o tocho fijado entre dos
electrodos. A medida que la corriente fluye a través del tocho, la resistencia del
tocho provoca que la temperatura se incrementa rápidamente desde el centro
hacia afuera.
Los calentadores de resistencia utilizan una serie de controles que incluyen
temporizadores de ciclo para la aplicación inicial de la corriente y el tiempo de
precalentamiento.
El tiempo de precalentamiento se requiere para permitir que el calor sea uniforme
distribuido sobre la longitud de la barra, demasiada corriente o una corriente
aplicada durante mucho tiempo pueden provocar que los extremos de las barras
se quemen.
En el calentamiento por resistencia el control de temperatura normalmente es
bueno. Se utilizan sensores de temperaturas simples para asegurarse que la
temperatura de la barra se encuentra en el rango correcto. Cuando se requiere, se
puede utilizar sensores más avanzados para un control más cerrado.
Sin embargo los extremos fríos, pueden ser un problema, y cuando estos se
presentan, usualmente se requiere alguna tolerancia en el dado. La formación de
escamas no es un problema con la resistencia debido a que es un proceso rápido
y es adecuado solamente para tamaños de barras relativamente pequeñas que
son menores de 2 pulgadas.
La remoción de escamas antes del calentamiento es necesario para asegurar un
buen contacto de los electrodos del tocho. De la misma manera se requiere
extremos con formas cuadradas y pequeñas distorsión ya que esto afecta también
a la fijación de las piezas.

28
 2.5.2 Preformado

El preformado se define como aquellas operaciones de formado del metal que

precede de las operaciones de formado de la rebaba. Estas pueden estar en el
dado de los martinetes, o ejecutadas en piezas auxiliares de equipo. Para una
referencia rápido, los siguientes se pueden considerar como pasos para el
preformado.
En el dado.
 Perfilado
 Estirado
 Rolado
 Aplanado
 Doblado
 Laminado
Procesos auxiliares
 Rolado reductor
 Rolado transversal
 Recalcado
 Rolado de anillos
 Laminado

2.5.3 Busting / bloking

Estos procesos son las primeras impresiones de formación de la rebaba y está

diseñada para distribuir el metal para la operación de acabado. Su diseño es
crítico para el éxito de la operación de acabado y para la vida de las herramientas.

2.5.4 Terminado

Esta es la operación final de formación de la rebaba que da a la parte el tamaño y

la forma finales. Aquí es donde se aplica los detalles finales como por ejemplo los
logotipos de las marcas registradas.

29
 2.5.5 Corte

La operación de corte remueve todo el exceso de rebaba de la forja terminada,

normal mente es una simple operación de cizallado o punzones.

2.5.6 Acuñado

El acuñado o calibración es un proceso donde reduce las tolerancias en la forja

terminada. El acuñado, como su nombre lo dice, produce muy pequeñas
deformaciones y normalmente se llevan a cabo localmente, no sobre la parte
completa.
El proceso puede ser en caliente o en frio, puede ejecutarse junto con el corte o
como una operación terminada. En la industria de las herramientas manuales, por
ejemplo, el acuñado en frio es a veces utilizado para aplicar el nombre de la marca
comercial a la parte terminada, esto en la mayoría de las veces es realizado por
cuestiones estéticas ya que la información aplica en frio es más precisa y más fácil
de leer para el consumidor.
Procesos auxiliares son operaciones especiales de formado que no puede ser
realizado durante la forja. Por ejemplo, un eslabón de reparación de una cadena
puede tener elementos de diseño en un plano perpendicular en la curva del
eslabón.
Puede no ser posible forjar ambos elementos pero la forma deseada puede ser
doblada en frio para obtener la forma correcta del eslabón. Otro ejemplo es un
brazo de la palanca de velocidades de un automóvil, esta palanca tiene
demasiadas compensaciones para ser forjada en la posición curva.
Por lo tanto se forja en forma recta y se dobla en una operación auxiliar después
del corte mientras aún está caliente. Por lo tanto, se forja en forma recta y se
dobla en una operación auxiliar después del corte mientras aún está caliente. Se
sigue entonces una operación de acuñado en caliente para asegurar la tolerancia
de compensación correcta.

2.6 Lubricación

Los lubricantes actúan para separar las superficies de contacto entre dado y pieza,
esto quiere decir que debe tener un buen desplazamiento de material, y así reducir
la fricción entre el herramental y la pieza a forjar.
Las ventajas de usar el lubricante en el proceso de forja son las siguientes:

30
  Reducir friccion/ buena lubricidad.
 Prevenir adherencia y desgaste.
 Proveer buen aislamiento térmico especialmente formado en caliente (vidrio
como lubricante).
 Reducir la reacción química (inerte)
 Reducir la erosión y el desgaste (non-abrasivo)
 No contaminante
 De fácil aplicación y remoción (vidrio, grafito, inmersión, aspersión)
 Disponible a costos razonables

Aspectos de lubricación de grafito:

 Es un material cristalino de estructura hexagonal.
 El grafito se vuelve un lubricante cuando los vapores condensables de
vapores orgánicos o agua se observan en las orillas de las plaquetas.
Entonces el enlace en la dirección c se debilita y permite el deslizamiento
 El grafito de tamaño 0.5 a 2.0 µm se puede usar en forma coloidal
 Lubricantes con partículas de grafito base agua y base aceite.
 Rociado (pulverizado, atomizado) sobre tochos y dados.

2.6.1 Lubricantes para cada tipo de forjado

Lubricantes usados en forja fría:

 Estearato de fosfato de zinc (para acero)
 Estearato de aluminato de calcio, stereato de floruro de aluminio estereato
de fosfato (para aluminio)
 Oxalato de hierro + jabón alcalino (para acero inoxidable)
 MEC HOMAT lubricante con base de azufre
Lubricantes usados en forja tibio y en caliente:
 Grafito (para acero, acero inoxidable, aluminio, bronce y laton)
 Vidrio (para titanio)
 Desulfuro de magnesio (para titanio y aluminio)
 Emulsión de aceite mineral y ácido graso (para aluminio cobre y bronce).

31
2.6.2 Selección de lubricante

El aceite puede ser usado en algunas áreas, pero en otras no debido a los riesgos
de incendios y desecho del desperdicio.
Se recomiendan lubricantes libres de aceite para mantener talleres más limpios y
reducir los riesgos de seguridad y desecho.
La combinación de tochos recubiertos y un lubricante para los dados o solo
lubricante para los dados, tienen las siguientes ventajas:
 Un recubrimiento para tocho, tal como protege la superficie del metal contra
la formación de cascarilla (oxidación). El evitar la cascarilla mejora el
acabado superficial y mantiene el taller más limpio.
 Un recubrimiento para tocho también ayuda con la lubricación cuando la
parte es conformada
 Un tocho recubierto también promoverá una mayor vida a la herramienta

Optimación de recubrimiento del tocho

 Los tochos se pueden recubrir a granel o en línea
 Midiendo el contenido de los sólidos y manteniendo la estabilidad del baño
asegura resultados de seguridad

Es posible usar un lubricante a base de grafito o lubricantes de grafito.

 El movimiento del metal con detalles intricados trabaja mejor con un
lubricantes a base de grafito
 Para acabado de la superficie optimo se recomiende DELTAFORGE F- 31
 Lubricante sin grafito tales como DELTAFORGE GP 980 o DELTAFORGE
1105 pueden ser usados en combinación con los tochos recubiertos

Usando solo un lubricante para los dados.

 Para la mayoría de las forjas en tibio y caliente, se requieren lubricantes
con base de grafito para cumplir con las especificaciones de acabado
superficial y movimiento de material.
 Un lubricante sin base de grafito puede ser usado en casos simples, pero el
desgaste del herramental aumentara asi como las fuerzas y energía
requerida para mover el material.

32
2.6.3 Aplicación del lubricante al dado

La técnica depende de las necesidades de la herramienta sobre la que se aplica, y

que el grafito tenga las porciones adecuadas, ya sea de agua o aceite, la técnica
más común es el roseado de los dados por cada pieza forjada.
Elegir el rociado siempre que sea posible para optimizar la formación de la película
de lubricante y mejorar la vida de la herramienta.
Elegir inundación, o una combinación de pulverización e inundación para tiempo
de ciclos cortos, para saber cuándo se tiene que usar inundación o pulverización
se tiene que tomar en cuenta las siguientes cracteristicas.
 Las temperaturas de las herramientas deben de medirse en la aplicación de
la forja en tibio
 Si las condiciones a inundación no cumplen con las condiciones que
requiere el herramental, un sistema separado de pulverización puede
ayudar a mejorar la formación de película de lubricante
 Usualmente el ciclo de inundación es regulado para el enfriamiento,
después un ciclo de pulverización rápido en las áreas en las que se
necesitan mejor formación de película.

33
 CAPÍTULO 3

PROCEDIMIENTO DE FORJA DEL MARTILLO AVX EN LA CELULA

CECO 23

En estos pasos no se mostraran imágenes del proceso ya que está prohibido por
la empresa, y es confidencial el procedimiento que hacen.
Se explicara los pasos detallados a seguir del operador, en cada área de trabajo,
las cuales son 6 diferentes, que se mencionaran a continuación
Horno de inducción descripción del procedimiento:
El operado debe de seguir los siguientes pasos, el cual es en el área de horno de
inducción, donde es el calentamiento de los tochos.
1. Coloque los tochos en el alimentador del horno de inducción.
2. Encienda el horno en el tablero de control, donde dice ``OPEN`` y
comenzara el ciclo automático de alimentación de tochos hacia el horno.
3. Las piezas deben salir con una temperatura de 1100°C a 1200°C, con un
ciclo de 30 segundos por tocho.
``Up set`` descripción del procedimiento:
El ´´up set´´ es una maquina tipo prensa en la cual lleva una herramienta llamada
barril, las cuales se encargan de darle la forma del tocho en un forma de hongo.
El operador debe seguir los siguientes pasos el cual es el área del ``up set`` en
donde es deformado el tocho ya calentado.
4. Abrir la presión del aire dirigido al barril y coloque el tocho dentro del barril.
5. Accione el pedal para que baje la masa de la prensa una sola vez.
6. Acciónelo nuevamente para terminar el conformado de la pieza y saque la
pieza del barril en donde deberá tener la forma de un hongo.

7. Verifique que la preforma tenga la copla con las siguientes especificaciones

de diámetro máximo del up set (16oz= 3.6´ +- .05´, 20oz= 3.8´´+-.05´´,
22oz= 3.9´´+-.05, 28oz= 4.1´´+-.05´´).
8. lubrique el barril con la pistola rociadora, después de cada pieza echa.
``Rolado`` descripción del procedimiento:
El operador debe seguir los siguientes pasos el cual es el área del rolado en
donde la pieza deformada se estira con diferentes cavidades del rodillo.

34
 9. Sujete la preforma obtenida del up set de la parte de mayor diámetro
(cabeza de la preforma).

10. Introduzca la pieza entre los rodillos de izquierda a derecha pasando la

pieza por los 4 canales, pasándolo una vez en el canal 1, una vez en el
canal dos, 3 veces en el canal 3, y dos veces en el canal 4, girar la pieza
90° sentido horario para pasarlo por cada uno de los 4 canales.

11. Deposite la pieza en el horno de gas y limpie los rodillos con grafito.

Forja Descripción:
El operador debe seguir los siguientes pasos el cual es el área forja, donde se le
dará forma a la pieza.
12. Coloque y mantenga en el horno de gas máximo 8 piezas ya roladas.
13. Tome una pieza por el lado de la flecha y sáquela del horno.
14. El dado tiene 3 moldes los cuales son mariposa preforma y finalizado.
15. Accione el pedal una vez en el molde mariposa.

16. Accione el pedal nuevamente en el molde de preforma.

17. Una vez más se accionara el pedal para el último pazo el cual es el molde
del finalizado y verifique que la pieza tenga la forma deseada.

18. La figura 3.1 reprecenta el martillo AVX (16oz, 20oz, 22oz, 28oz) donde
llevan diferentes presiones de parte del martinete, el cual se ajusta en su
tablero de control, y así darle las presiones y número de golpes adecuados
para cada tipo de modelo del martillo AVX.

Figura 3.1 martillo AVX 16, 22, 22, 28 oz

19. Estas son las presiones y numero de golpes que están especificados de
acuerdo a cada tipo de martillo (la presión está en lb/ft²), en la siguiente
tabla 3.1 se mostrara las presiones que deben tener cada modelo de
martillo.
35
 AVX MARIPOSA No. De PREFORMA No. De FINALIZADO No. De
golpes golpes golpes
16 3000 1 6000 3 12000 1
oz
20 3000 1 6000 3 12000 1
oz
22 5000 1 7000 3 13000 1
oz
28 5000 1 7000 3 14000 1
oz

Tabla 3.1 Presión del martinete para los modelos AVX

``Recorte`` AVX Descripción:

El operador debe seguir los siguientes pasos el cual es el área de recorte donde
se le quitara a la pieza forjada el residuo de material.
20. Tome la pieza del banco para proceder con el recorte.

21. Coloque la pieza en el recortador, accione el pedal una sola vez.

22. Tome el sobrante del recorte y póngalo en el contenedor de scrap.
23. Recoja la pieza del troquel para formar la uña, verifique que la pieza salga
bien recortada con el mínimo de rebaba en la zona de partición.
Formación cavidad AVX Descripción:
El operador debe seguir los siguientes pasos el cual es el área de formación de
cavidad donde se ara la forma de la uña y la cavidad donde lleva el porta clavos
del martillo.
24. Coloque la pieza en el primer troquel (formado de uña).

25. Asegúrese de retirar la ¨pepa¨ del herramental accione el pedal una sola
vez.
26. Verifique que la pieza tenga la forma deseada.
27. Coloque la pieza en el tercer troquel (formador de cabeza).

28. Accione el pedal una sola vez y verifique la pieza que tenga la forma
deseada.
29. Tomar la pieza terminada y colocarla en el contenedor de piezas forjadas y
así para que un operador se las lleve al siguiente proceso.

36
 CAPÍTULO 4

IMPLEMENTACION Y REDUCCION DE SCRAP DEL MARTILLO

ONE PIECE

Como se mencionó anteriormente el scrap originado en la célula CECO 23 es la

principal razón del proyecto, así que se empezara en hacer un diagrama de las
actividades a realizar, y así cumplir con el objetivo del proyecto el cual es reducir
el 1% de scrap anualmente, los cuales son 83 piezas en el área de forja del
martillo one piece.

Mapa de actividades

Actividades a
realizar

Conocer el lugar Análisis de las Defectos de forja

donde se condicione de la en el proceso del
realizara el maquinaria martillo
trabajo

Diagrama de Implementación Creación de

causa y efecto, del distribuidor de formatos
resultados antes y agua y grafito condiciones de
después las maquinas

Este mapa de actividades ayudara a llevar una secuencia, para encontrar fallas
de forja fácilmente, hacer los estudios necesarios en cada actividad y cumplir el
objetivo.

37
Lugar donde se trabajara
En la siguiente figura 4.1 se mostraremos donde se encuentra la celula ceco 23 en
donde se realizara el trabajo para poder ubicarse en la empresa herramientas
Stanley,

Figura 4.1 Diagrama de la empresa stanley puebla

En la figura 4.2 se muestra el diagrama de trabajo en la célula CECO 23, donde

empieza el proceso en el depósito de martillos y finaliza en medición de primera
pieza.

Figura 4.2 Diagrama del área de forja

38
En este diagrama se muestra el área de trabajo del CECO 23, se puede observar
que solo hay cuatro operadores y la secuencia que lleva, desde el tocho hasta el
martillo ``one piece``.

4.2 Condiciones de las maquinas

Se necesita un estudio de las máquinas y sus condiciones óptimas que deben

tener para poder realizar bien el trabajo, las cuales son 8 máquinas, el horno de
inducción automatizado, up set, el rolado, el horno de gas, el martinete, recorte
flash, primer troquel (formar la uña) y segundo troquel (formar el cilindro).
También se considerar la vida de los herramentales que utilizan cada máquina que
a continuación veremos cuales tienen que ser sus condiciones y cada cuanto hay
que hacer cambio de los herramentales.
Horno de inducción.
El horno deberá tener una temperatura de (1100 a 1200) °C. Tiempo de ciclo es
de 30 seg. Panel de control condiciones de voltaje y amperios que deben tener.
(Tabla 4.1 y 4.2).

Voltaje % Rango En KW % Rango

MAX 94.6 875 V 41 156 KW
MIN 96.2 1125V 52.9 180 KW

Tabla 4.1 Rangos del panel de control de voltajes

Amprs % Rango
MAX 111.3 420 A
MIN 120.4 492 A

Tabla 4.2 Rangos del panel de control de voltaje

Up set.
La prensa que se utiliza para hacer el ``up set`` tiene una capacidad de 400
toneladas, y para deformar el tocho se requiere 250 toneladas.
Los rendimientos de cada barril son los siguientes:
Vida útil de cada barril (No. De piezas) es de 40,000

39
Se rectifican cada 5,000 a 4,000 piezas.
El recalentado de los barriles debe de ser de 200°C a 300°C.
En el ‘’UP SET’’ debe llevar una calibración en el centrado del barril dependiendo
de cada modelo de martillo, porque sus distancias y centrados son diferentes en
cada modelo, como se muestra en la figura 4.3. Estas son las distancias que
deben llevar en cada modelo de martillos como se muestra en la tabla.

Figura 4.3 Dibujo de distancias de carrera

MARTILLOS AVX A B
28 oz 1.503’’ 4.980’’
22 oz 1.455’’ 5.036’’
20 oz 1.471’’ 5.030’’
16 oz 1.463’’ 5.070’’

Tabla 4.3 distancias para centrado del up set

Rolado
Es una máquina que tiene una herramienta llamada rodillos las cuales se
encargan en rolar el hogo salido del up set, esta máquina gira a unas 50 RPM.
Los rodillos tienen una vida de 40,000 piezas.
El operado debe darle dos roseadas de lubricante para no desgastar la vida útil y
que aguante las piezas especificadas
Horno de gas y horno de inducción
El horno de inducción se encarga de calentar el tocho para empezar el proceso de
forja, es decir es el primer paso que se lleva acabo, el horno tiene que calentar el
tocho a un rango de temperatura de 1100°C a 1200°C
El horno de gas debe de tener una temperatura de 1300°C a 1400°C.

40
Martillo
En el martinete se monitorea con su panel de control donde se dara las presiones
adecuadas dependiendo el tipo del martillo, los dados deben tener siempre una
temperatura de 200º C el superior como el inferior.
Por cada golpe recibido hay un desgaste y poco a poco va deformando la figura de
la pieza a forjar, estos dados superior e inferior como se ve en la figura 4.4, tienen
una vida de 60,000 piezas y se tiene que rectificar cada 4,000 a 5,000 piezas para
asi poder sacar el martillo en buenas condiciones y también rosearle dos veces
con su lubricante.

Figura 4.4 Ram y Amvi

Cortador
Estas herramientas que llevan el los troqueles se dividen en dos partes en la cual
una es el punzón.
El vida útil es cada 4000 piezas se mandan al maquinado y se monta un
herramental ya maquinado figuras 4.5 Y 4.6.
La prensa que se utiliza para este proceso tiene una capacidad de 150 toneladas y
para hacer el recorte necesita 40 toneladas fuerza.

41
 Figura 4.5 Punzón para martillo AVX Hammer

Figura 4.6 Cortador para martillo AVX Hammer

Cilindro y uña
En este proceso se encarga en hacerle el croch y el doblez a la uña del martillo.
La prensa que se utiliza en este proceso tiene una capacidad de 120 toneladas y
la cual requiere para hacer la guía del clavo es de 20 toneladas
La vida útil de estos dados son igual de 4000 pieza después se llevan a maquinar
y se montan otros ya maquinados.

Lubricante
Los dados deben llevar lubricante para que exista un buen desplazamiento de
material, es una combinación de agua y grafito la cual se debe medir constante
con un refractómetro el cual te da una escala del 1 al 10 y para forjar debe estar
entre 5 a 7.

4.2 Defectos de forja

Se verá cuáles son los defectos de forja que se ocasionan en esta célula y
encontrar alguna alternativa para poder eliminar algún defecto o reducir

42
simplemente la producción de scrap, en la siguiente tabla se mostrara los
diferentes tipos de problema que hay.

DEFECTOS CAUSAS PIEZAS (MENSUAL)

El operador no está bien

capacitado para el proceso de 97
MAL ROLADO rolado y no mete bien el up set en
las cavidades de los rodillos y los
rodillos deben estar bien
lubricados con el grafito
El mayor problema es que el
operador ajusta su pieza a su
CROCH DESCENTRADO Y gusto la herramienta no tiene una
UÑAS DEFORMES guía especificada para centrar el 12
croch y asi provocando este tipo
de problemas.
En este es un problema de
desplazamiento de material (flash)
y mal llenado de la pieza en la
parte de la uña, hay varias
UÑA INCOMPLETA cuestiones que puede producirlos 9
como pueden ser estos, problema
de cavidad en los dados y mala
lubricación en los dados.

Este problema pueden tener dos

factores que el punzón y el corte
estén descentrados y eso 132
MAL RECORTADO ocasione un arrastre de material o
el operador haya colocado
incorrectamente la pieza.

Uno de los problemas de

descentrado es que el RAM este
mal ajustado y tenga juego asi
provocando que salgan piezas 15
JUEGO DE LA RAM con un mal centrado y arrastre de
material, sus rangos de juego por
cada lado sumados entran en este
rango, máximo 0.030’’ y mínimo
0.020’’

Es un problema de exceso de
longitud en hongo, este problema
EXCESO DE LONGITUD UP SET es ocasionado por el mal centra 95
miento de los barriles con el dado
Hay varias cuestiones las cuales
pueden ser mal posicionamiento
de la pieza y queda descentrado,
mal desplazamiento de material 127
MAL FORJADO ya sea por las cavidades de dado
o mala lubricación en los dados.

43
 Es un problema en la forja, puede
UÑA DESCENTRADA ser falta de flujo del material y las 28
posibles causas pueden ser falta
de lubricación y cavidades del
dado dañados.
Pueden ser dos cuestiones una es
que el punzón o el recorte tengan
algún defecto, o el operador al
RECORTE colocarlo en el recorte se le aya 15
recorrido un poco, o en pocas
palabras no lo coloco
adecuadamente.

Este es un problema de
calentamiento del material ya sea
por un calentamiento (alto o bajo)
DECARBURACION o también la otra variable es el 42
tiempo que este en el horno (alto
o bajo).

Tabla 4.4 Defectos de forja

4.3 Diagrama de causa y efecto

Se hará el diagrama causa y efecto como se ve en la figura 4.7, también conocido

como diagrama de pescado, la cual nos servirá para identificar los problemas que
pueden haber, se utilizara las 5 M las cuales son mano de obra, maquinaria,
medio ambiente, materiales y medición, con este diagrama será más fácil
encontrar una solución para la reducción de scrap, después del diagrama se
continuara con la lluvia de ideas

Figura 4.7 Diagrama causa y efecto

44
Posteriormente se seguirá con la lluvia de ideas, en este caso hay muchos
defectos que forman el scrap se hay algunas soluciones las cuales pueden ser:

 Capacitación a los operadores

 Formatos de revisión de maquinaria
 Formatos de primera pieza
 Buena aplicación de lubricante

El problema que se tratara viendo las condiciones se enfocara en la distribución de

lubricante ya que es una mejora que es fácil de realizar y con pocos costos para la
empresa.

4.4 Implementación del distribuidor de grafito y agua

En la célula ``ceco 23`` se ha visto que hay problemas de scrap en la cual pueden
haber varios factores como se vio anteriormente en defectos de forja, los
problemas pueden venir tanto mal forjado por parte del operador, condiciones de
las máquinas y herramentales. En este proyecto se enfocara en la falta de fluidez
del material al momento de forjar, la cual en los defectos de forja lo encontramos
así.

 Uña incompleta
 Mal rolado
 Mal forjado

En estos problemas específicos hay dos cuestiones que lo generan las cuales son,
problema de cavidad en los dados y mala lubricación en los dados, ya sea tanto la
uña como el cilindro.
La implementación que se propone para reducir este defecto es el distribuidor de
grafito con agua ya que en esta célula hay problemas de nivel del grafito para
lubricar los dados de forja.
Los dados para la forja de los martillos se usan un lubricante el cual se llama
grafito donde va mesclada con agua. El nivel que debe tener de agua y grafito es
de 1 a 10, que quiere decir eso que por cada litro de grafito se debe aplicar 10
litros de agua, ese es la porción que se le tiene que utilizar. No todos los grafitos
deben llevar esa cantidad todo dependerá de la marca del grafito y los

45
proveedores quien los estén surtiendo, pero acá en herramientas Stanley se utiliza
ese tipo de grafito y con esas porciones específicas.
En esta célula se encuentra problemas con el nivel del grafito ya que no siempre
se le ponen las porciones adecuadas y ocasiona problemas de forja, claro
también hay problemas de dinero ya que se puede verter más grafito y hay más
consumo de él, si hay mucho grafito en el agua puede tapar la bomba del rociador,
y si hay poco grafito ocasiona problemas de flujo de material para el forjado.
El análisis del nivel de grafito se hace del diario con un refractómetro como se
puede ver en la figura 4.8, el cual se vierte en su vidrio unas dos gotas de la
mezcla que contiene el deposito, después de eso se le cierra su tapa y del otro
lado tiene un visor donde se puede ver una gráfica y así ver el nivel de grafito.

Figura 4.8 Refractómetro

Para observar el nivel del grafito se tiene que poner en una zona donde este
iluminado, el refractómetro tiene una escala del 1 al 10 y sus niveles deben estar
entre 5 a 7.
Son las condiciones de la mezcla del lubricante para el herramental, para que
haya una buena fluidez de material en el forjado y no haya tanto desgaste en los
herramentales y piezas con dimensiones inadecuadas.
Como observo en el problema de la lubricación para los herramentales y el
proceso de forja, hemos encontrado un problema con la distribución de agua y
grafito para el depósito de lubricante en la célula ceco 23, en el cual se
implementara el distribuidor de grafito y agua.

46
Lecturas tomadas julio – noviembre.

En la tabla 4.5 se mostrara 17 lecturas por mes, las cuales varían desde el 0 al 10
porque esa es la escala que tiene el refractómetro y además veremos si están en
el rango que deben tener lo cual ya sabemos que es de 5 a 7.

MES LECTURAS

JULIO 8,6,9,8,7,9,7,5,8,5,5,7,5,5,7,8,10

AGOSTO 7,5,8,9,5,7,9,6,5,7,5,9,8,10,8,7,8

SEPTIEMBRE 8,7,9,10,10,10,9,9,7,5,7,8,9,10,10,10,4

OCTUBRE 6,6,6,6,8,6,7,8,5,8,6,10,,7,6,6,6,6

7,10,6,7,7,5,4,4,5,2,7,10,6,6,5,6,9
NOVIEMBRE

Tabla 4.5 Lecturas de grafito

Los 85 días que se estuvo midiendo el nivel de grafito, basándose con la tabla 4.5
tiene un porcentaje del 53% de porciones adecuadas, esto quiere decir que el
(47%) está trabajando con una combinación de grafito y agua inadecuados para el
lubricante de los dados de forja.
Este fue un estudio que se estuvo haciendo durante estos 85 días, y como se
puede apreciar la combinación del agua no siempre fue adecuada, esto nos puede
ocasionar problemas en el forjado como ya se había mencionado antes y también
se está desperdiciando el grafito agregándole más de lo requerido.

47
Diagrama del distribuidor de grafito y agua.
En la figura 4.9 se puede observar cómo es que funciona y las medidas y
capacidades de los depósitos, como se dijo anteriormente las medidas de los
depósitos de la parte superior serán variables los que deben estar bien medidos
son los segundos uno que tenga la capacidad de 2 l y el otro de 20 litros.

Figura 4.9 Diagrama del distribuidor de grafito y agua

Como se ve en el diagrama las cuatro válvulas, dos de las primeros depósitos y

otros dos depósitos, como se observa las primeras válvulas estarán abiertas y las
segundas válvulas cerradas para que llenen los segundos depósitos, una vez que
haga falta lubricante para forjar lo único que ara el facilitador será cerrar las

48
primeras válvulas y abrir las segundas, una vez que se hayan vaciado los
depósitos se volverá a cerrar las segundas válvulas y se abrirán las primeras para
que nuevamente se llenen los segundos depósitos y se vuelva a repetir la acción.
El beneficio principal de este proyecto es reducir el scrap al 1% que se genera
anualmente lo cuales son 83 piezas de 8,354 aproximadamente, pero este
proyecto también nos puede beneficiar en otras cuestiones, como pueden ser el
desperdicio de grafito, menos tiempo perdido para el llenado de depósito de
lubricante y poder reducir el costo por el consumo de grafito.
El distribuidor de grafito y agua va a funcionar con 4 depósitos, primero serán 2,
los cuales tendrán una capacidad de líquido variable, llevara válvulas de abre y
cierre de flujo en la parte inferior de cada depósito, donde estarán abiertas para
que llenen los otros dos depósitos, pero estos tendrán medidas específicas para
llenarlo una cuarta parte del depósito de lubricante de la célula CECO 23, estos
también tendrán válvulas de abre y cierre en la parte inferior, pero están válvulas
estarán cerradas. Una vez que necesiten más lubricante el facilitador de esta
célula lo que tendrá que hacer es cerrar las válvulas superiores, una vez que se
hayan cerrado se abrirán las válvulas inferiores, y saldrá el líquido tanto como
agua y grafito, pero ya tendrán las medidas específicas que debe tener y así no
haya variaciones al medir con el refractómetro.
No se podrá llenar de un solo golpe, como podemos ver las medidas que debe
llevar el lubricante es de 1 a 10 esto quiere decir un litro de grafito y 10 de agua, si
el depósito del lubricante es de 88 litros va a llevar 8 litros de grafito y 80 litros de
agua, y acá es más claro porque el depósito de agua casi las mismas dimensiones
del depósito de lubricante y se requiere que sea compacto.
Otra de las cuestiones que decidimos hacerlo en una cuarta parte de su
capacidad, es porque en cada turno que se trabaja en la empresa utilizan
aproximadamente un cuarta parte del depósito, así que conviene hacerlo de esta
manera.

Cálculos para las dimensiones de los depósitos

Las medidas del depósito de lubricación de la célula ceco 23 son .6 m, .46 m y

.32 m.
Lo primero que aremos es sacar la capacidad que tiene en litros, para eso
necesitamos sacar su volumen el cual es .0883 m³.
Sabemos que 1 m³ equivale a 1000 litros, si ya sabemos esto lo que prosigue es
hacer una simple regla de tres para sacar la capacidad en litros con un
determinado volumen.

49
Formula 4.1 para obtener la equivalencia de volumen a litros.

1 m³= 1000L
.0883 m³= 83.3
.0883𝑙 𝑥 1000 𝑚³
Se hace la multiplicación = 83.3 𝑙 es la capacidad de litros que
1 𝑚³
le caben a este depósito.

Sabemos que el deposito es de 88 litros aproximadamente tendremos que calcular

la capacidad que necesitan tener los dos depósitos que le vamos a poner, si la
mezcla del lubricante es de 1 litro de grafito por 10 litros de agua entonces es
necesario poner 8 litros de grafito con 80 litros de agua, pero el depósito de 80
litros tendrá casi las mismas dimensiones que la del lubricante del ceco 23 y lo
que queremos hacer es más compacto, entonces lo aremos en una cuarta parte
asi que quedara con 2 litros de grafito con 20 litros de agua asi sus dimensiones
serán más pequeñas.
Lo que prosigue es calcular las dimensiones aproximadas de los depósitos, esto
variara si lo quieren con dimensiones diferentes o todas iguales pero en este caso
lo calcularemos para dimensiones iguales.
Formula 4.2 para obtener equivalencia de litros a volumen.
1 m³= 1000 L
.002= 2 L
2𝑙 𝑥 1 𝑚³
Se hace la regla de tres = .002 𝑚³
1000 𝑚³

Después de obtener el volumen del depósito lo que se hara es sacar raíz cubica
3
√. 002 = .125 m estas son las medidas aproximadas que debe llevar el depósito de
2L ahora calcularemos el de 20 L.
Como en el caso anterior se hará lo mismo para calcular las dimensiones del
depósito de 20 L con la formula 4.2.
20𝑙 𝑥 1 𝑚³
Se hace la regla de tres = .02 𝑚³
1000 𝑚³

50
Después de obtener el volumen del depósito lo que se hara es sacar raíz cubica
3
√. 002 =.271 m esas son las medidas aproximadas que deben tener el recipiente
para poder cumplir la capacidad de 20 L.

Lecturas diciembre - marzo

Las lecturas desde diciembre con la aportación del proyecto de distribuidor de
agua y grafito son las siguientes que se muestran en la tabla.

MES LECTURAS

diciembre 7,7,7,6,7,6,6,6,7,6.5,5.5,7,7,7,8,7,7

enero 7,6,6,6,6,6,6,6,6,7,6,6,5,5,6,6,6

Febrero 6,6,7,7,7,7,6,7,6,6,6.5,7,7,7,7,6

marzo 6,7,7,6,7,7,7,7,7,7,7,7,6,7,8,8,7

7,5,5,5,6,6,6,6,7,7,7,7,7,7,7,6,5
noviembre

Tabla 4.6 Lecturas de grafito (después de la implementación)

En estas lecturas se puede observar que es un casi un 100% que está en su

rango el cual es de 5 a7 de grafito en los 4 meses que se hiso las mediciones esto
quiere decir que es factible el distribuidor de grafito y agua para así no tener
problemas de desplazamiento de material, en la siguiente grafica se mostrara las
diferencias con el antes y después.
Estudio a futuro de la implementación
El número de piezas que tienen este defecto de desplazamiento de material
proporcionado por los ingenieros es de un 6% en mal forjado y un 2% en el mal
rolado, el cual se hizo un estudio el año pasado de los porcentajes de cada
defecto de forja, ya que en el problema de la distribución de grafito en los dados
no se ha tratado el porcentaje no ha cambiado en este año. Con esto se deduce

51
en la siguiente grafica el número de piezas que se eliminaran con la
implementación de este proyecto tomando en cuenta el porcentaje que hay por
este defecto de forja ya que se ha sido proporcionado por los ingenieros de
Stanley.

52
 Graficas de scrap del martillo one piece antes y después

Estas figuras 4.10 y 4.11 representa el scrap en todas las áreas de tratado del martillo one piece del antes anualmente
2014, donde se mostrara en unidades y dólares
Figura 4.10 Scrap del antes

Scrap Unidades y Dolares

Martillo AVX por Codigo de Razon CECO 23 Unid Dolares
4000

3500 REDUCCION DE SCRAP EN MAL

3000 FORJADO

2500
REDUCCION DE SCRAP EN MAL
2000 FORJADO

1500

1000

500

0
ROTO LEYE
PRUE PRUE
UP S/ MAL NDA Capac CROT CILIN CILIN SHAF
MAL U¥AS MAL U¤as CABE SHAF SHAF BAS BAS CROT
MAL SET MAL TRAS DECA CHUE MAQ DEFO itacio CH MAL DRO DRO U¥AS T
RECO GRIE INCO PERF Desce ZA T T DE DE CH
FORJ DESC ROLA LAPE RBUR COS UINA RME / n en DESC PULID INCO DESP DELG INCO
RTAD TAS MPLE ORAD ntrad DEFO DELG TORC HERR TRAT. CERR
ADO ENTR DO S ADO POR DO( INCO Opera ENTR OS MPLE LAZA ADAS MPLE
O TAS O as RME ADO IDO AMIE TERM ADO
ADO GRAN EVES) MPLE dor ADO TO DO TO
NTAS ICOS
ALLA TAS
Unid 1591 1525 1342 1165 490 455 202 149 130 125 108 105 94 90 89 70 68 67 37 22 20 16 10 8 8 4
Dolares 3402 3281 2878 2458 923 945 432 326 279 265 237 216 211 199 195 151 142 148 75 48 50 35 22 16 17 8

53
 Figura 4.11 Scrap después (futuro)

Scrap Unidades y Dolares Unid Dolares

Martillo AVX por Codigo de Razon CECO 23

4000

3500
REDEUCCION DE SCRAP DE 92 PIEZAS RESCATADAS
3000 APROXIMADAMENTE

2500
EDEUCCION DE SCRAP DE 48 PIEZAS RESCATADAS
2000
APROXIMADQAMENTE

1500

1000

500

0 MAL MAL UP MAL TRAS DECA U¥AS MAL ROTO MAL U¤as LEYEN CABE Capac CROT MAL CILIN CILIN U¥AS SHAF SHAF PRUE PRUE SHAF CROT
GRIET
RECO FORJ SET ROLA LAPE RBUR INCO PERF S / MAQU Desce DA ZA itacio CH PULID DRO DRO DELG T T BAS BAS T CH
AS
RTAD ADO DESC DO S ADO MPLE ORAD CHUE INADO ntrada DEFO DEFO n en DESC OS INCO DESP ADAS DELG TORCI DE DE INCO CERR
Unid 1591 1433.5 1342 1141.7 490 455 202 149 130 125 108 105 94 90 89 70 68 67 37 22 20 16 10 8 8 4
Dolares 3402 3084.1 2878 2408.8 923 945 432 326 279 265 237 216 211 199 195 151 142 148 75 48 50 35 22 16 17 8

54
Como pode ver en la figura 4.11 de scrap lo único que se redujo fue en mal forjado
y mal rolado con un 6% en mal forjado y un 2% en mal rolado, en estos dos
procesos se puede eliminar ese porcentaje porque acá se utiliza el lubricante para
poder hacer los martillos one piece.

Ahora veremos qué porcentaje anual se puede reducir con esta implementación, si
la empresa produce 8,354 piezas de scap aproximadamente por año, si en el mal
forjado se reducen 92 piezas por medio año y en mal rolado 24 con la suma seria
115 piezas pero esto solo es por año y suponiendo que las cosas son casi las
mismas seria el doble el cual con 230 piezas anuales que se podrían reducir
anualmente.
El 1% de scrap anualmente es 83 piezas y cómo podemos ver si se cumplirá la
meta de este proyecto que es reducir el scrap de la célula ceco 23, con 230 piezas
reducidas hasta podría sobrepasar ese porcentaje del 1 %.

55
4.5 Resultados

Lecturas del grafito

Empezaremos con el antes y después de las lecturas del lubricante, en la figura
4.12 se mostrara el porcentaje de efectividad del nivel del grafito de las lecturas
anteriores que se hicieron.

3
Figura 4.12 Lectura de grafito julio-noviembre

En la figura 4.12 se demuestra la efectividad en porcentaje del nivel del grafito, el

porcentaje aproximado de la efectividad es del 47% inadecuada casi el 50%, y
está en malas porciones para el lubricante de los dados y esto puede generar
defectos de forja.

En la figura 4.13 se mostrara los cambios que tubo las lecturas, de un periodo de
cuatro meses, los cuales son de diciembre a marzo, las mediciones son en
porcentajes de la efectividad del distribuidor del grafito, ya que el nivel adecuado
que debe llevar es de 5 a 7 como se había mencionado, tomando las lecturas que
se hicieron desde el mes de diciembre.

56
 Figura 4.13 Lectura de grafito diciembre-marzo

Como se ve en la figura 4.13 su efectividad del distribuidor de agua y grafitos es

mucho más alto del método que se hacía anteriormente, además que es más
eficiente, el porcentaje de efectividad es de un 97%. En la figura 4.14 se mostrara
la diferencia con los dos métodos, el del distribuidor de agua y grafito y el llenado
del depósito manualmente por el operador.

Figura 4.14 Lectura de grafito comparación antes y después

57
Aumento un 45% de efectividad con la aplicación de este proyecto, ya que son
medidas exactas gracias a las dimensiones de los depósitos, además es mucho
más rápido el llenado del depósito.

Reducción del scrap

Con la implementación, estos son los resultados que se obtuvieron con los
estudios realizados, y este es la tabla del mal forjado después de la
implementación.

DEFECTOS CAUSAS PIEZAS (MENSUAL)

El operador no está bien

capacitado para el proceso de 91
MAL ROLADO rolado y no mete bien el up set
en las cavidades de los rodillos
y los rodillos deben estar bien
lubricados con el grafito
El mayor problema es que el
operador ajusta su pieza a su
CROCH DESCENTRADO Y gusto la herramienta no tiene una
UÑAS DEFORMES guía especificada para centrar el 12
croch y asi provocando este tipo
de problemas.
En este es un problema de
desplazamiento de material
(flash) y mal llenado de la pieza
en la parte de la uña, hay varias
UÑA INCOMPLETA cuestiones que puede 5
producirlos como pueden ser
estos, problema de cavidad en
los dados y mala lubricación en
los dados.

Este problema pueden tener dos

factores que el punzón y el corte
estén descentrados y eso 132
MAL RECORTADO ocasione un arrastre de material o
el operador haya colocado
incorrectamente la pieza.

Uno de los problemas de

descentrado es que el RAM este
mal ajustado y tenga juego asi
provocando que salgan piezas 15
JUEGO DE LA RAM con un mal centrado y arrastre de
material, sus rangos de juego por
cada lado sumados entran en este
rango, máximo 0.030’’ y mínimo
0.020’’

58
 Es un problema de exceso de
longitud en hongo, este problema
EXCESO DE LONGITUD UP SET es ocasionado por el mal centra 95
miento de los barriles con el dado
Hay varias cuestiones las
cuales pueden ser mal
posicionamiento de la pieza y
queda descentrado, mal 116
MAL FORJADO desplazamiento de material ya
sea por las cavidades de dado o
mala lubricación en los dados.

Es un problema en la forja, puede

ser falta de flujo del material y las
UÑA DESCENTRADA posibles causas pueden ser falta 28
de lubricación y cavidades del
dado dañados.
Pueden ser dos cuestiones una es
que el punzon o el recorte tengan
algún defecto, o el operador al
RECORTE colocarlo en el recorte se le aya 15
recorrido un poco, o en pocas
palabras no lo coloco
adecuadamente.

Este es un problema de
calentamiento del material ya sea
por un calentamiento (alto o bajo)
DECARBURACION o también la otra variable es el 42
tiempo que este en el horno (alto
o bajo).

Tabla 4.7 defectos de forja (después)

En la tabla se muestra un ligera reducción de piezas en los defectos de forja, los

cuales fueron mal rolado, mal forjado y uña incompleta, un total de 22 piezas que
se salvó en el mes de diciembre.
Los estudios se hicieron en los cuatro meses que fueron diciembre a marzo donde
las piezas que fueron reducidas en los tres procesos de defecto de forja se
pueden mostrar en la siguiente gráfica.

59
 Figura 4.15 Número de piezas con defecto

Como se aprecia en la figura 4.15 se puede observar que hubo una reducción de
piezas mal forjados después del mes de diciembre, ya que en ese mes se empezó
con la implementación del distribuidor de grafito en esta célula, el promedio de
piezas que se redujo es de 80 A 90 piezas que se lograron salvar.
Esto quiere decir el número de piezas salvadas aproximadamente es de 20 por
mes. Los estudios que se hicieron demuestran que es factible el proyecto ya que
cumple con la meta deseada, el número de piezas que se rescataron en el tiempo
de 4 meses fueron 80 piezas, ya que se menciona que se pueden rescatar
aproximadamente 20 piezas por mes, que quiere decir esto que en un año e
rescatan 240 piezas.
El 1% de scrap que se hace en esta empresa es de 165, eso quiere decir que si
cumple el objetivo principal, porque se puede reducir hasta 240 piezas por año y
así ahorrar dinero tiempo y materia prima desperdiciada para la empresa Stanley
Puebla.
Como se aprecia en la figura 4.16 dice cuántos dólares hay de perdida por el
scrap pero en el mal forjado se gasta por el proceso de cada martillo 2 .25 dólares
por pieza si son 230 piezas anualmente por los 2.25 dólares serian 517.17
dólares, ahora si el dólar está a 15.33 pesos mexicanos, entonces serian $ 7928
pesos mexicanos no tendrá que desperdiciarse por piezas obsoletas.

60
El costo de la implementación fueron de $ 79 dólares, si anualmente se salvaran
517 dólares aproximadamente, el proyectó se pagara aproximadamente en un
mes y medio o dos.
En Stanley a los trabajadores les pagan 31.25 por hora calcularemos cuantas
horas de mano de obra se podrían pagar con el dinero que se ahorraría con la
implementación del proyecto.
Si los trabajadores trabajan 7.5 horas diarias en una semana serian 37.5 hora
ahora si en la célula ceco 23 trabajan 4 serian 30 horas diarias y en cada día se
pagaría 937.5 pesos, si se dividen los 7928 pesos que se ahorrarían anualmente
por los días que trabajarían los trabajadores son 8.45 días y en horas serian
63.424 horas.
Estos serían los beneficios aproximados que tendríamos con la implementación
del proyecto.

61
 CONCLUSIÓN

En este proyecto nos enfocamos a la reducción de scrap que se hace día a día en
la empresa Herramientas Stanley S.A de C.V en lo cual es en la área de forja
donde se produce más scrap, que las otras diferentes áreas en la realización del
martillo one piece, esto genera pérdidas a la empresa tanto la calidad de las
herramientas y la perdida de capital. Lo que se busco fue una alternativa para
poder reducir la producción de scrap que se genera en esta célula.
En el estudio que se realizó, se pudo observar que el distribuidor de agua y gafito
cumple con el objetivo principal el cual es la reducción de scrap del 1% y se
demostró que sobrepasa ese porcentaje.
Este proyecto no solo beneficiara a la reducción de scrap si no otras cuestiones,
por ejemplo el consumo de grafito el cual no se brindó la información, ya que el
proyecto no se enfocó en eso, pero se puede decir que las medidas de las
porciones ya no varian, ya que son porciones exactas de grafito y así no se
desperdiciara, para la empresa le beneficiara porque no tendrá perdidas de grafito,
otro beneficio que se tiene es para el facilitador de esta área, que se encarga de
llenar el depósito de lubricante para la forja, ya que se ahorrara tiempo y será más
eficiente y exacto el llenado del depósito..
Esta implementación se puede utilizar no solo para célula CECO 23, sino también
para todas las células que utilicen lubricante y así tenga una mayor reducción de
scrap y grafito que produce y consume la empresa, ya que en este proyecto solo
se tomó en cuenta esta célula.
En la área de forja son mucho los problemas de defectos en las piezas, el objetivo
principal es tener el menor número de piezas que no cumplen con los estándares
de calidad, pero se deben enfocar en cada una de ellas, este proyecto solo se
enfocó en este problema, no se reduce mucho el número de piezas pero da
resultado de reducir, y beneficiar en otras cuestiones ya que no solo es la
reducción de scrap.

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 BIBLIOGRAFÍA

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para Forja. sin lugar de publicación: sin editorial.

2. DR. Víctor Vásquez. (2014). Manual de Forja en caliente fundamentos y

aplicaciones. QUERETARO, QUERETARO: Félix González Salinas #1319,
Col. Ancón del Huajuco C.P. 64820, Monterrey, Nuevo Leon; México.

3. DR. Víctor Vásquez. (2014). Manual de Forja en frio fundamentos y

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Col. Ancón del Huajuco C.P. 64820, Monterrey, Nuevo Leon; México.

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5. jorbat. (2003). Troquel. 5 de octubre del 2014, de enciclopedia Sitio web:

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