PLAN DE PROYECTO DE GRADO

DISEÑO DE UNA MATRIZ DE WELL CONTROL PARA TOMA DE DECISIONES EN

OPERACIONES MPD Y UBD

DIRIGIDO A: Comité de Proyectos de grado

Escuela de Ingeniería de Petróleos

Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas

AUTORES:
Manuel David Galindo Pérez
Oscar Fernando Olarte Sánchez

DIRECTOR: Wilson Raúl Carreño Velasco

CODIRECTOR: Henry Bastos Delg
 TABLA DE CONTENIDO
pág.
1. Presentación del proyecto………………………………………………………………...5
1.1. Título………………………………………………………………………………...5
1.2. Director……………………………………………………………………………...5
1.3. Codirector……………………………………………………………………………5
1.4. Autores………………………………………………………………………………5
1.5. Entidades interesadas en el proyecto………………………………………………..5
2. Justificación………………………………………………………………………………6
3. Objetivos…………………………………………………………………………………7
3.1.Objetivo general………………………………………………………………………7
3.2.Objetivos específicos……………………………………………………………….. 7
4. Alcance…………………………………………………………………………………. 8
5. Marco teórico…………………………………………………………………………… 8
5.1.Antecedentes………………………………………………………………………... 8
5.2. Control de pozo…………………………………………………………………….. 9
5.2.1. Métodos de control de pozo………………………………………………… 9
5.2.1.1. Método del perforador………………………………………………….. 9
5.2.1.2. Método de esperar y pesar……………………………………………... 10
5.2.1.3. Método concurrente …………………………………………………… 10
5.2.1.4. Método volumétrico …………………………………………………… 10
5.2.1.5. Método bullhead………………………………………………………...10
5.3. Underbalanced drilling (UBD)…………………………………………………….. 11
5.3.1. Ventajas de la perforación bajo balance (Underbalanced)…………………..11
5.4. Managed pressure drilling (MPD)………………………………………………… 12
5.4.1. Ventajas de la tecnología de perforación por control dinámico de presión
(MPD)………………………………………………………………………. 13
5.4.2. Categorías de MPD………………………………………………………… .14
5.4.2.1.MPD reactivas…………………………………………………………...14
5.4.2.2. MPD proactivas…………………………………………………………14
5.4.3. Variaciones de MPD…………………………………………………………15
5.4.3.1. Perforación con presión de fondo de pozo constante (CONSTAN
BOTTOM HOLE PRESSURE-CBHP)………………………………….15
5.4.3.2. Perforación con tapón de lodo presurizado (PRESSURIZED MUD
CAP DRILLING-PMCD)……………………………………………….17
5.4.3.3. Gradiente dual (dual gradient)………………………………………….18
5.4.3.4. Salud, seguridad y medio ambiente (health, safety and
environment-hse)………………………………………………………...18
5.5. Selección de equipos en las operaciones MPD Y UBD…………………………….19
5.5.1. Rotating Control Device (RCD)………………………………………….....19

2
 5.5.2. Choke-manifold……………………………………………………………..20
5.5.3. Sistema de separación……………………………………………………….21
5.5.4. Adquisición de datos………………………………………………………...21
5.6. Proyectos por el mundo……………………………………………………………..21
5.7. Matriz de Well Control……………………………………………………………...23
6. Metodología para el desarrollo del proyecto…………………………………………….25
6.1. Etapa de investigación………………………………………………………………25
6.2. Etapa de desarrollo del proyecto…………………………………………………....25
6.3. Diseño de la matriz de Well Control………………………………………………..25
7. Síntesis bibliográfica…………………………………………………………………….26
8. Anexos…………………………………………………………………………………...27
8.1.Anexo de cronograma de actividades………………………………………………..27
8.2. Presupuesto………………………………………………………………………….28

3
 TABLA DE FIGURAS
pág.

FIGURA 1……………………………………………………………………….….. 16
FIGURA 2……………………………………………………………………….….. 18
FIGURA 3………………………………………………………………………..…. 20
FIGURA 4……………………………………………………………………………24

4
 1. PRESENTACIÓN DEL PROYECTO

1.1. TÍTULO
Diseño de una matriz de Well Control para toma de decisiones en operaciones MPD
y UBD.

1.2. DIRECTOR
Wilson Raúl Carreño Velasco
Universidad Industrial de Santander
Escuela de Ingeniería de Petróleos

1.3. CODIRECTOR
Henry Bastos Delgado

1.4. AUTORES
 Manuel David Galindo Pérez
Ingeniería de Petróleos

 Oscar Fernando Olarte Sánchez

Ingeniería de Petróleos

1.5. ENTIDADES INTERESADAS EN EL PROYECTO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

5
 2. JUSTIFICACIÓN

En la industria de los hidrocarburos se han desarrollado diferentes métodos de control de pozo

durante la perforación, los entrenamientos de personal en ésta área están enfocados en operaciones
convencionales y es común que, en pozos con un margen estrecho entre la presión de poro y la
presión de fractura, se presenten problemas como pérdidas de circulación, bajas velocidades de
penetración, daños severos a la formación, pegas de tubería, lo que trae como consecuencias costos
de lodo excesivos y largos periodos te tiempo perdidos.
Con los desafíos actuales, donde cada día es más difícil extraer petróleo de manera convencional,
se ha hecho necesario el desarrollo de nuevas tecnologías que puedan dar una solución para todos
los escenarios críticos que se puedan presentar, intentando reducir o incluso eliminar todos los
tiempos no productivos y con esto es importante disponer de una matriz de decisiones para el
desarrollo óptimo de estas operaciones.

6
 3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

Diseño de una matriz de Well Control para toma de decisiones en operaciones MPD y
UBD.

3.2. Objetivos específicos

 Realizar una recopilación bibliográfica con el fin de presentar las características

generales de las operaciones MPD y UBD.

 Identificar y describir proyectos a nivel mundial donde se han aplicado técnicas de

operaciones MPD y UBD.

 Diseño de una matriz para toma de decisiones en eventos de Well control, que involucre
las operaciones de MPD y UBD.

7
 4. ALCANCE

El desarrollo de este trabajo de investigación está enfocado en el diseño de una matriz de Well
Control para toma de decisiones en operaciones MPD y UBD, con el fin de desarrollar de manera
óptima e íntegra todas las operaciones que conllevan la implementación de estas nuevas
tecnologías de perforación y de igual forma disponer de un mecanismo para la toma de decisiones
que permita dar solución a posibles escenarios críticos y que dismunuya considerablemente los
tiempos no productivos (NPT) que se generan cuando se presentan estas situaciones.

5. MARCO TEÓRICO

5.1 Antecedentes

Históricamente, el desarrollo de estas diferentes técnicas comenzó cuando no había

distinción entre los métodos. A medida que la industria petrolera evolucionó, el control del pozo
se obtuvo mediante el uso de lodos. Durante la década de 1960, las compañías de lodo introdujeron
lodo con bajo contenido de sólidos para mejorar las tasas de penetración y reducir el daño de la
formación. Algunos en la industria tuvieron la idea de mantener la presión hidrostática apenas por
encima de la presión de formación, sin embargo, esta práctica fue difícil de implementar debido a
la falta de controles tanto en el fondo del pozo como en la superficie.
El primer uso registrado de perforación con aire comprimido data de principios de la década
de 1860, donde una broca mecánica de aire comprimido de tipo pistón perforaba un túnel en el
monte Cenis en los Alpes, de 8 millas de largo. A fines de la década de 1940 y principios de la
década de 1950, la perforación aireada se convirtió en una salida popular de las tradicionales
operaciones de perforación rotatoria estándar. Ya en la década de 1950 se usaron lodos aireados
para evitar la pérdida de problemas de circulación. El fluido de perforación se gasificó para reducir
su densidad hasta que la presión de circulación era igual o menor que la presión de formación en
una zona determinada y se evitaron posibles problemas de pérdida de circulación. (Malloy)
Con la implementación del Rotating Control Device (RCD) o cabezal giratorio se hizo
posible un sistema de perforación Underbalanced con un circuito cerrado. Las primeras versiones
como "packing head", "rotary drilling head", "pressure drilling head", fueron desarrolladas por
varios inventores en la década de 1930, incluidos Pranger, Leman, Schweitzer, Stone y otros, que
proporcionaron un sello de presión en la Kelly y en la tubería de perforación. Se desarrollaron
muchas variaciones que son precursoras del RCD moderno a finales de la década de 1940 y
principios de la década de 1950, donde el elemento empacador gira y la carcasa principal es
estacionaria. Knox, por ejemplo, en su patente de "Kelly Packer y Blowout Preventer" de 1950
afirma que "el dispositivo está especialmente adaptado para su uso en la perforación con presión
controlada y la perforación de circulación inversa, y ha funcionado efectivamente con presiones

8
de pozo de hasta 2000 psi mientras rota hasta 150". rpm”. Wilde, Williams, Biffle y otros
continuaron el desarrollo del sistema Rotary Drilling Head en los diferentes diseños modernos. En
la actualidad se continúan desarrollando nuevas técnicas de acuerdo con los requerimientos que se
presentan.

5.2. Control de pozo (Well Control)

La tecnología de Control de Pozos se centra en mantener la presión en formaciones abiertas

(es decir, expuestas al pozo) para evitar o dirigir el flujo de fluidos de formación hacia el pozo.
Esta tecnología abarca la estimación de las presiones del fluido de formación, la resistencia de las
formaciones subsuperficiales y el uso del revestimiento y la densidad del lodo para compensar esas
presiones de manera predecible. También se incluyen los procedimientos operativos para evitar
que un pozo fluya de manera segura en caso de que ocurra un influjo del fluido de formación. Para
llevar a cabo los procedimientos de control del pozo, se instalan válvulas grandes en la parte
superior del pozo para permitir que el personal del pozo cierre el pozo si es necesario.
(Schlumberger Oilfield Glossary)

5.2.1. Métodos de control de pozo

Todos los métodos de control de pozo están diseñados para mantener una constante presión
de fondo al llevar el pozo bajo control. (Blade Energy Partners)

Los cinco métodos reconocidos de control de pozo son:

 Método del Perforador

 Método de Esperar y Pesar
 Método Concurrente
 Método Volumétrico
 Bullheading.
Cada uno de los cinco métodos se describe brevemente a continuación.

5.2.1.1. Método del perforador

El método del perforador está diseñado como un método de dos circulaciones. Durante la
primera circulación, la presión de fondo se mantiene constante y el influjo circula fuera del hueco.
Luego, el peso del lodo se incrementa a la densidad del lodo de matar y el pozo circula y el pozo

9
circula con el fluido de lodo de matar mientras se mantiene una presión constante en el fondo de
pozo.

5.2.1.2. Método de esperar y pesar

El método de esperar y pesar es un método de circulación único de control de pozo. El pozo
se cierra hasta que la densidad del sistema de lodo activo se eleva a la del fluido de matar. Luego,
el fluido de matar se hace circular en el hueco mientras está circulando el influjo. La presión del
fondo se mantiene constante siguiendo un programa de bombeo de una hoja de matar.

5.2.1.3. Método concurrente

El método concurrente de control de pozo es similar al método de esperar y pesar, excepto
que el peso del lodo aumenta la densidad del lodo de matar en etapas. Esto requiere que se
modifique el programa de bombeo cada vez que se vuelva a introducir una nueva densidad de
fluido.

5.2.1.4. Método volumétrico

El método volumétrico se usa para controlar la presión de fondo cuando no hay una tubería
de perforación en el pozo, o cuando el pozo no puede circular. Se puede usar cuando el pozo está
cerrado y en espera del equipo, o para remover dentro o fuera del pozo. Esta técnica no implica
hacer circular el pozo, ya que coordina los cambios en las presiones de la superficie con el volumen
de fluido extraído o agregado al pozo. Se basa en la observación de que cada barril de fluido en el
pozo contribuye con cierta presión de fondo. Esto se puede medir como psi/bbl y se puede obtener
al dividir el gradiente de fluido por el volumen del anular (o hueco).
𝑃𝑆𝐼
[ ] FLUIDO = GRADIENTE DEL FLUIDO + CAPACIDAD ANULAR (HUECO)
𝐵𝐵𝐿

Para usar este método cuando un pozo está cerrado bajo presión, se mantiene un registro
de la presión del anular. Si esta presión permanece constante, entonces la presión de fondo
permanece constante. Si la presión del anular aumenta, el fluido puede ser extraído del pozo de
acuerdo con el valor PSI / BBL para mantener una presión de fondo constante.

5.2.1.5. Método Bullhead

El método Bullhead de control de pozos usa presión de inyección en lugar de circulación

para forzar el fluido hacia el pozo. La ruta de inyección normalmente está en el anular, pero en
ciertas condiciones se puede inyectar líquido en la tubería de perforación.

10
5.3. Underbalanced drilling (UBD)

El comité de operaciones Underbalanced y MPD (Managed pressure drilling) de la IADC

(International Association of Drilling Contractors) define la perforación bajo balance como una
actividad que utiliza equipos y controles apropiados donde la presión ejercida en el pozo es
intencionalmente menor que la presión de poro en cualquier parte de las formaciones expuestas
con la intención de traer fluidos de la formación a la superficie. (Malloy)
De acuerdo con Stone y Tian Las operaciones de UBD implican perforar en formaciones
donde la presión ejercida por el fluido de perforación es menor que la presión de la formación. La
técnica reduce la presión hidrostática de la columna de fluido de perforación para que la presión
neta en el pozo sea menor que la presión de formación. Por este motivo, la presión de formación
puede hacer que fluyan las zonas permeables, si las condiciones permiten el flujo en la superficie.
UBD puede facilitar la perforación de formaciones depletadas y disminuir el daño a la formación
para una mejor productividad. (Stone, R., & Tian, S)
Malloy afirma que la perforación Underbalanced se utiliza especialmente cuando se desea
minimizar el daño a la formación o para caracterizar intervalos productivos del yacimiento.
También es posible emplear esta técnica en casos donde no haya problemas de inestabilidad de
pozo y donde se pueden encontrar diversos regímenes de presión, lo que resultaría difícil de
manejar utilizando MPD. Algunos de los proyectos no han alcanzado la producción y las ganancias
esperadas, esto ha causado que se pierda el interés en este tipo de tecnologías. Una de las razones
por las cuales no se cumplen las expectativas pueden ser que, en algunos pozos que se han
clasificado como Underbalanced, en realidad las condiciones de bajo balance no se mantienen en
su totalidad. Algunas partes de la perforación se hicieron bajo balance, pero algunas operaciones
como la completación del pozo se hicieron sobre balance. Esto puede causar el efecto de reducir o
eliminar las posibles ganancias de productividad de la perforación Underbalanced. Una clave para
la mejora de la productividad es la mitigación del daño de la formación a lo largo de las fases de
perforación y completamiento del pozo. (Malloy)

5.3.1. Ventajas de la perforación bajo balance (Underbalanced)

 Una reducción en el daño de la formación para obtener mayores tasas

de producción en un pozo determinado y reducir o eliminar la necesidad
de operaciones de completación y estimulación costosas e innecesarias.

11
  Incremento significativo de las tasas de penetración que resulta en una
reducción del tiempo y los costos de perforación en algunas
aplicaciones.

 Una reducción en los problemas de perforación tales como pérdida de

circulación, alto torque y resistencia al arrastre, adherencia diferencial,
etc.

 Indicación instantánea durante la perforación de la presencia de

intervalos productivos y la capacidad para realizar la prueba de flujo de
perforación de pozos.

 Vaciar la producción de fluidos del yacimiento durante la operación de

perforación. (Bennion, D. B., & Thomas, F. B.)

5.4. Managed pressure drilling (MPD)

Según El Comité de Operaciones Bajo Balance (IADC) MPD se define de la siguiente

manera: “La tecnología de perforación por control dinámico de presión es un proceso de
perforación adaptativo que se utiliza para controlar con precisión el perfil de presión anular en
todo el pozo”. (Hannegan, D., Todd, R. J., Pritchard, D. M., & Jonasson, B.) Los objetivos
principales son controlar los límites de presión y manejar el perfil de presión anular hidráulica del
pozo.

Consideraciones técnicas:
 MPD emplea una serie de herramientas y técnicas que pueden mitigar los
riesgos y costos asociados con la perforación de pozos que tienen límites
estrechos en el fondo del pozo, manejando de manera proactiva el perfil de
presión anular hidráulica.

 MPD puede incluir el control de la contrapresión en superficie, la densidad

del fluido, la reología del fluido, el nivel del fluido en el anular, la fricción
en circulación y la geometría del hueco, o cualquier combinación de estas.

 MPD permite una acción correctiva más rápida para tratar las variaciones
de presión observadas. La capacidad de controlar dinámicamente las
presiones anulares facilita la perforación de lo que de otra forma serían
prospectos económicamente inalcanzables.

12
  Se pueden utilizar técnicas de MPD para evitar influjos de la formación.
Cualquier flujo incidental a la operación será contenido de manera segura
usando un proceso apropiado.

Por otro lado, Haghshenas, Paknejad, Rehm y Schubert le definen de la siguiente manera:
La Perforación por Control Dinámico de Presión, MPD, cómo una disciplina o método de
perforación, es el resultado de los altos costos del Tiempo No Productivo (NPT) causados por la
alta proximidad entre la presión de poro y la presión de fractura. Este problema está frecuentemente
asociado con la perforación marina en sedimentos suaves, pero puede ser un problema también en
la perforación en tierra. (Rehm, B., Schubert, J., Haghshenas, A., Paknejad, A., & Hughes, J.)
La MPD es una descripción general de métodos para el manejo de la presión en el pozo,
que incluye un número de ideas que describen los métodos y el equipo desarrollado para limitar
las manifestaciones de fluidos de la formación en el pozo, la pérdida de circulación y las pegaduras
por presión diferencial, en un esfuerzo por reducir el número de etapas de tubería de revestimiento
requeridas para alcanzar la profundidad total.

5.4.1. Ventajas de la tecnología de perforación por control dinámico de presión (MPD)

 La medición de flujo de alta precisión constante permite la detección de
golpes en volúmenes que caen muy por debajo del umbral de detección
de los métodos convencionales.

 La comparación constante de la medición de alta precisión del flujo

hacia afuera en el flujo elimina el requisito de un control de flujo para
confirmar la presencia de un influjo de entrada, eliminando un paso que
puede aumentar el tamaño del influjo de entrada.

 Para patadas pequeñas, no es necesario detener las bombas de la

plataforma con una caída resultante en la presión de fondo de pozo para
confirmar la presencia de una patada.

 Las presiones del fondo de pozo se pueden aumentar activamente

mediante la manipulación del estrangulador de MPD, deteniendo la
patada antes de lo que se lograría con el cierre, manteniendo un influjo
pequeño.

 Las bombas se pueden detener mientras se mantiene la presión constante

del fondo de pozo a través de las manipulaciones de estrangulación de
MPD. Esto se puede hacer potencialmente después de que el flujo de
entrada haya terminado a través del aumento activo de la presión del
fondo del pozo. El apagado de la bomba de presión constante es una

13
 operación regular que se realiza con MPD durante las conexiones y se
ejecuta normalmente con la asistencia de la automatización de
estrangulación. Al desconectar las bombas, la BOP se puede cerrar y el
influjo puede eliminarse mediante los procedimientos normales de
control de pozos.

 Un influjo de gravedad suficientemente baja (volumen e intensidad)

puede circular fuera del pozo a través del equipo MPD. Para los flujos
de entrada permitidos, esto elimina el requisito de cerrar el BOP,
evitando los problemas típicos de tuberías atascadas que se producen
como resultado de tener la estática de la tubería de perforación en el
orificio durante largos períodos. En segundo lugar, al hacer circular el
flujo de entrada a través del equipo MPD, el diámetro más grande de la
tubería ascendente significa que se pierde menos presión hidrostática
que si el gas debe viajar a través de las líneas de estrangulación y muerte
de baja ID.

 La información sobre la presión durante la perforación (PWD) se puede

mantener durante todo el proceso de circulación, lo que proporciona un
nivel adicional de control de BHP. (Bacon, W., Sugden, C., Brand, P.,
Gabaldon, O., & Culen, M.)

5.4.2. Categorías de MPD

Existen dos categorías para MPD, reactiva y proactiva.

5.4.2.1. MPD reactivas

Las técnicas con MPD reactiva, permiten manejar más eficientemente las reacciones ante
las sorpresas del pozo, significa que este método es usado generalmente como contingencia, por
ejemplo, controlar los regímenes de presión inesperados que se presentan durante la perforación.
Suele utilizarse luego de encontrarse directamente con un problema. (Durán, E., & Kaintz, A)

5.4.2.2. MPD Proactivas

14
 En el caso de las técnicas con MPD proactiva, los fluidos y el programa de cañería de
entubación se diseñan desde el comienzo y, como es obvio, donde se obtienen los mayores
beneficios es en la perforación offshore ya que los pozos imponen un desafío mayor y los TNP
son más costosos.
Adicional a ello las cuatro ventajas principales de la MPD proactiva, es que permiten
perforar secciones de pozo abierto mucho más profundas; reducen la cantidad de sartas de
revestimiento, el TNP y los cambios en la densidad del lodo que son necesarios para alcanzar la
profundidad total; y mejoran el control del pozo. (Durán, E., & Kaintz, A)

5.4.3. Variaciones de MPD

Existen cuatro variantes de principal importancia en la tecnología MPD:

 Perforación con presión de fondo de pozo constante (Constan Bottom
Hole Pressure-CBHP)
 Perforación con tapón de lodo presurizado (Pressurized Mud Cap
Drilling-PMCD)
 Gradiente dual (Dual Gradient)
 Salud, seguridad y Medio Ambiente (HSE). (Durán, E., & Kaintz, A)

A continuación, se describen las posibles variantes del MPD

5.4.3.1. Perforación con presión de fondo de pozo constante (Constant Bottom Hole
Pressure-CBHP).

Esta variante es la que se debe considerar cuando los pozos cercanos al que se está
perforando han mostrado problemas de pérdida-surgencia y de control de pozo, cuando la presión
es desconocida o los márgenes son muy estrechos. Dichos márgenes se manifiestan, en primera
instancia, por la pérdida de retorno al intentar restablecer circulación luego de una conexión, lo
que significa que la presión hidrostática más las pérdidas por fricción en el anular han excedido la
presión de fractura en algún punto de la sección de pozo abierto que se está perforando.
Es importante entender el desafío hidráulico que se enfrenta cuando se perfora de manera
convencional lo que se observa claramente en la figura 1.

15
 Figura 1. Desafío hidráulico en perforación convencional. Recuperado
de Durán, E., & Kaintz, A. (2011). Sistema MPD o cómo mantener el
pozo bajo control sin fracturar las formaciones durante la perforación.

Cuando las bombas de lodo están en funcionamiento, la densidad equivalente de

circulación (Equivalent Circulating Density, ECD) responde al siguiente desarrollo:

𝐷𝐸𝐶 = 𝑃ℎ𝑙𝑜𝑑𝑜 + ∆𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟

Donde Ph es la presión hidrostática y ΔP las pérdidas por fricción

cuando el lodo está circulando. De acuerdo con la ecuación anterior, la
única manera de cambiar el perfil de presión en el fondo es ajustando el
caudal de las bombas de lodo, es decir, cambiando el segundo término
de la ecuación.
En cambio, cuando se perfora aplicando la técnica de MPD, el perfil de
presión sobre el fondo de pozo es el siguiente:

𝐷𝐸𝐶 = 𝑃ℎ𝑙𝑜𝑑𝑜 + ∆𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 ± 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

Como se ve, ahora hay un término más en la ecuación de la densidad

equivalente de circulación y dicho término es la contrapresión que el
MPD permite aplicar en el retorno anular.

16
 En la figura 1 se ve cómo actúa la contrapresión compensando las
pérdidas por fricción en el anular cuando las bombas de lodo están
paradas.
Con este método se puede mantener un perfil de presión más constante
durante el proceso de perforar y parar las bombas para agregar trozo. Al
no tener el efecto de la fricción anular, este método permite la
utilización de fluidos de perforación más livianos que en la perforación
convencional sin riesgo de provocar una entrada cuando se realizan las
conexiones.

La presión hidrostática cuando no se está circulando puede ser menor

que la presión poral, sin embargo, aplicar una contrapresión en
superficie permite mantener una presión diferencial y esto es lo que
previene las manifestaciones del pozo al agregar trozo. Con un
programa de lodos adecuado en el sistema de presión de fondo
constante, el margen entre la presión de fractura y la poral es mayor
durante el proceso de perforación y esta es la clave para evitar las
pérdidas de circulación.

Este sistema permite tomar las decisiones críticas de perforación basado

e información recibida en tiempo real y no sólo confiando en modelos
del tipo predictivo. El sistema utiliza algoritmos para identificar influjos
o pérdidas en tiempo real.

5.4.3.2. Perforación con tapón de lodo presurizado (PRESSURIZED MUD CAP DRILLING-
PMCD)

Esta variante ha evolucionado los programas de perforación en tierra y es particularmente

beneficioso en los casos donde los pozos vecinos han encontrado zonas excesivamente depletadas
y se registraron pérdidas masivas de lodo de perforación.
Este tipo de operaciones involucra un fluido de sacrificio, por ejemplo, agua de mar con
inhibidores (cuando se perfora costa afuera) y sin retorno a la superficie. Un tapón de lodo pesado
se bombea por el espacio anular con una bomba especialmente dedicada a ello a través de la RCD;
la altura de la columna de lodo y su densidad se predeterminan manteniendo en un mínimo los
requerimientos de contrapresión en superficie. El fluido de sacrificio es menos denso y menos
costoso que el lodo convencional utilizado en los pozos vecinos (offset).

Cuando se perfora y circula con lodo de sacrificio (más liviano) se evita que este llegue a
superficie por medio de la presión hidrostática del tapón de lodo lo que aumenta la contrapresión

17
en superficie a través de la RCD con el chok manifold. El lodo y los recortes se ven forzados a la
zona de pérdida que de otra manera ofrecería un riesgo durante la perforación.
En la figura 2 se puede ver cómo funciona este método.

Figura 2. Perforación con tapón de lodo presurizado. Recuperado de

Durán, E., & Kaintz, A. (2011). Sistema MPD o cómo mantener el pozo
bajo control sin fracturar las formaciones durante la perforación.
5.4.3.3. Gradiente dual (Dual Gradient)

Esta variante permite perforar el pozo con dos gradientes de fluido en el anular. Las técnicas
para practicar esta variante incluyen la inyección de un fluido de una densidad más baja, por
ejemplo, un fluido nitrificado, a través de una tubería parásita para reducir la presión de fondo de
manera significativa sin tener que cambiar la densidad del lodo de perforación o los regímenes de
bombeo.

5.4.3.4. Salud, Seguridad y medio ambiente (Health, Safety and Environment-hse)

Esta variante está referida al control del flujo de retorno y cuyo objetivo primario es
aprovechar el beneficio que representa tener un sistema d retorno de lodo cerrado.
De esta manera es posible evitar las consecuencias de un escape de gas o de fluido a la
atmósfera a través de la campana de perforación.

18
5.5. Selección de equipos en las operaciones MPD Y UBD

Generalmente las tecnologías de perforación con control dinámico de presión (MPD) y

perforación Underbalanced utilizan los mismos equipos, estos sistemas vienen con dispositivos de
control de rotación(RCD), choke manifold, sistemas abiertos o cerrados de manejo de fluidos,
sistemas de separación trifásicos o de 4 fases, líneas de flujo auxiliares, sistemas de parada de
emergencia (ESD), bombas, dispositivos de medición, sistemas de adquisición de datos, tanques
de retención, mud pits, flare stacks, etc. (Ostroot, K., Shayegi, S., Zoontjes, D., & Lovorn, R.)
Una configuración UBD típica para abordar principalmente los problemas de perforación
incluiría, como mínimo, un dispositivo de control rotatorio (RCD) más un choke y un sistema de
separación de superficie abierta o cerrada. Si el reservorio está muy depletado, entonces se
requeriría un sistema de compresión y / o generación de gas. Si el objetivo de la operación UBD
está enfocado en el yacimiento, se requiere un muestreador geológico para una descripción
continua del yacimiento, y un sistema de separación de fluidos trifásico o de 4 fases con un sistema
adecuado de adquisición de datos para obtener todos los datos del pozo. (Ostroot, K., Shayegi, S.,
Zoontjes, D., & Lovorn, R.)
Los equipos de superficie utilizados en las operaciones de lo que hoy se conoce como
Managed pressure drilling (MPD) pueden variar ampliamente desde un dispositivo de control
rotativo (RCD) conectado a las líneas del aparejo hasta un equipo completo de UBD. Debido a que
MPD no permite el influjo de los fluidos del yacimiento a superficie, en algunas operaciones no
se requiere de unidad de separación. Sin embargo, en las operaciones MPD como en las
operaciones convencionales, si se presentan influjos, será necesario contar con planes de
contingencia y de control de pozo para poder manejarlos. Cualquier afluencia desde el reservorio
se tratará como una patada en la perforación convencional, y se iniciarán las operaciones de control
del pozo. Algunas veces se requieren equipos de separación para manejar la afluencia de manera
segura o para minimizar el tiempo empleado en el control convencional de pozos durante una
operación de MPD. (Ostroot, K., Shayegi, S., Zoontjes, D., & Lovorn, R.)
A continuación, se presenta una descripción general de las herramientas más comunes que
se utilizan en las operaciones MPD y UBD:

5.5.1. Rotating Control Device (RCD)

Es la herramienta clave de cualquier operación, sea UBD o MPD, y su principal función es
derivar el flujo del pozo hacia el múltiple de estrangulación (choke manifold), mientras provee un
sello entre la sarta de perforación y el pozo. El RCD permite la rotación y movimiento de la sarta,
mantenimiento el sello efectivo contra la tubería de perforación. (Hechem, J)
En la actualidad, los dispositivos de control rotatorio RCD han sido aceptados como
equipos estándar cuando se perforan pozos con UBD o MPD. Estos pozos ahora se pueden perforar
de manera segura sin la habitual práctica de usar solo presión hidrostática para controlar la presión

19
de la formación. El RCD mantiene un sello dinámico en el anillo, lo que permite que los Chokes
controlen la presión anular en superficie mientras se perfora. Este sello permite que la perforación
continúe mientras se controla el flujo de fluidos de formación. El RCD se ha convertido en una
pieza clave del equipo de control de pozos y la primera defensa de seguridad crítica en el control
de pozos. (Cantu, J. A., May, J., & Shelton, J.)
La empresa Weatheford ha sido una de las pioneras en el desarrollo y mejoramiento de las
prácticas en la industria, llevaron al mercado mundial la primer RCD en 1968. La figura 5, muestra
El SafeShield 5M RCD, quien crea una barrera de presión en el anular del pozo para contener y
desviar los retornos de perforación en los pozos de gas y petróleo.

Figura 3. Weatherford’s SafeShield 5M RCD. Recuperado de

https://www.weatherford.com/en/products-and-services/drilling/pressure-
control/rotating-control-devices/

5.5.2. Choke-manifold
Otro de los componentes fundamentales de los equipos utilizados en las tecnologías UBD
y MPD es el múltiple de estrangulación o “choke-manifold”. Este utiliza un estrangulador para
generar una restricción variable en el flujo modificando así la presión en cabeza (WHP) o
contrapresión. De esta manera, es posible manejar la presión de fondo tanto en condiciones
dinámicas como estáticas. Este control puede ser manual, semiautomático o automático. (Hechem,
J.)
Los Chokes que se utilizan en las operaciones de MPD y UBD son diferentes a los Chokes
utilizados para el control del pozo. Durante estas prácticas el sistema de estrangulamiento está en

20
uso constante y es parte del equipo utilizado en la perforación, para el control de pozo es necesario
otro sistema separado y dedicado específicamente a esta labor.

5.5.3. Sistema de separación

Un separador debe ser capaz de controlar y manejar el fluido que retorna del pozo, además
de permitir la disgregación de la mezcla de fluidos de retorno del pozo en sus diferentes fases
componente (líquidos, sólidos, gases, agua, etcétera), por medio de mecanismos internos, así como
de principios físicos aplicados durante su diseño. En todas las operaciones Bajo Balance, el sistema
de separación que se utilice tiene que ser a la medida de los fluidos esperados del yacimiento. El
reto del equipo de separación es separar efectiva y eficientemente las diferentes fases de la
corriente de fluido de retorno a sus corrientes individuales, mientras al mismo tiempo retorna un
fluido limpio nuevamente al proceso de perforación. (Hechem, J.)

5.5.4. Adquisición de datos

Otro aspecto de importancia en la perforación bajo balance es el continuo monitoreo de los
parámetros de perforación para determinar cualquier situación que requiera una acción correctiva
con respecto al plan original. (Hechem, J.)
Existen cuatro parámetros fundamentales para evaluar el desarrollo de la perforación:
1. Presión en cabeza de pozo
2. Lectura de la herramienta PWD (Pressure While Drilling)
3. Densidad de lodo de perforación
4. Balance de Materiales (Balance de masa)

5.6. Proyectos por el mundo

La tecnología MPD fue aplicada en múltiples pozos en el sur de México para perforar un
yacimiento profundo, depletado, y fracturado con presiones de poro variables que creaban grandes
desafíos durante el proceso de perforación. En el proceso se usó una configuración completa del
equipo MPD en los que se incluyen RCD, choke-manifold manual, separador trifásico, y un
muestreador geológico. Aunque los pozos offset también se perforaron utilizando técnicas MPD,
se encontró que las presiones reales del yacimiento eran mucho más bajas en estos pozos y
representaban mayores desafíos. Debido a que los pozos en esta área presentan diferentes
condiciones, se han distinguido dos zonas: Norte y Sur. Los pozos en la zona norte presentas más
fracturas debido a su proximidad a un domo salino, las presiones en el yacimiento son mucho más
bajas (de 2,9 a 5,9 ppg) y hay una zona de transición débil que causa problemas de inestabilidad
en el pozo. En la parte Sur, las presiones del yacimiento son mayores (4,8 a 7 ppg) y la formación

21
es mucho más consolidada. Las profundidades de los pozos varían entre 10.000 a 20.000 ft de
TVD. (Ostroot, K., Shayegi, S., Zoontjes, D., & Lovorn, R.)
Los objetivos principales de este proyecto fueron diseñar un sistema de perforación flexible
para cubrir el amplio rango de presiones (gradientes de presión de 2 a 8.34 ppg) para minimizar el
sobre balance debido al bajo margen entre las presiones de poro y fractura, y reducir o eliminar
problemas de pega diferencial y pérdida de circulación. Además, se implementó MPD para
administrar con precisión la presión del fondo del pozo para reducir la invasión de fluidos y sólidos
a la formación y para prevenir la producción de hidrocarburos y H2S en la superficie. Algunos de
los desafíos incluyeron el diseño de un fluido de perforación estable para las profundidades y altas
temperaturas esperadas, la implementación del monitoreo y control de H2S y la incertidumbre de
la presión del yacimiento y la inestabilidad del hueco debido a esfuerzos mecánicos y no a la
sensibilidad química.
Las secciones completas del yacimiento se perforaron utilizando técnicas de MPD en pozos
con presiones de yacimiento conocidas. Si se desconocía la presión del yacimiento, los pozos se
perforaban con un fluido de perforación de 8.34 ppg hasta que se encontraron las fracturas, se
detectó la pérdida de fluido y se estimó la presión del yacimiento a partir del nivel estático de
fluido. Luego, las operaciones de MPD se diseñaron e implementaron utilizando esta presión
calculada del yacimiento.
Se diseñaron dos sistemas de fluidos para cubrir todo el rango de presiones: un sistema de
espuma reciclable de alta temperatura para el rango de 2,0 a 5,0 ppg y un sistema de fluido
nitrificado para el rango de 4,0 a 8,34 ppg. Ambos sistemas de fluidos fueron intercambiables, ya
que se utilizaron los mismos polímeros en diferentes concentraciones y se pudieron controlar
fácilmente para mezclar el fluido base y la inyección química para generar y romper la espuma.
El control de la presión del fondo del pozo (BHP) se basó en la selección precisa de los
parámetros críticos de operación, tales como las tasas de flujo de inyección, las propiedades del
fluido y el control de la inyección química. Durante las operaciones de MPD, las variables
importantes se midieron, registraron y mostraron y se transmitieron a otras locaciones, lo que
permitió a los ingenieros monitorear las operaciones en curso y realizar ajustes a los principales
parámetros operativos para satisfacer los objetivos de la BHP, Esto fue requerido para controlarla
de cerca y con precisión. El grado de Overbalanced o Underbalanced se determinaría mediante la
medición precisa de las pérdidas netas y las ganancias tanto de líquido como de gas.
La implementación de MPD en este proyecto fue exitosa, se consiguió mejorar el proceso
a partir de las lecciones aprendidas al perforar secciones de hueco muy desafiantes con condiciones
cambiantes, mayor tasa de penetración (ROP) (aunque se controló para evitar problemas de
limpieza de hueco); y los tiempos de perforación fueron aproximadamente un 50% menos para las
secciones donde se implementó MPD en comparación con otros pozos OBD en el área. Cuando
los pozos se activaron para la producción, los tiempos de limpieza de estos pozos también se
redujeron en aproximadamente un 15%. MPD demostró ser una solución efectiva para los
problemas de perforación que enfrentaba el operador y, al mismo tiempo, mostraba algunos de los
beneficios potenciales de UBD resultantes de las mejoras en la producción.

22
5.7. Matriz de Well Control
Con un RCD instalado encima de la pila de BOP para desviar el flujo de retorno a un
estrangulador, se establece un sistema de circulación de circuito cerrado para mejorar el control de
la presión anular. En el caso de patadas, se puede aumentar la presión anular de superficie, como
alternativa al cierre de la BOP, ahogando el flujo para aumentar la BHP y detener el flujo de líquido
de formación. Una vez que se ha detenido el flujo de formación, se evalúa la situación y se puede
continuar con la circulación, manteniendo constante el DPP a la nueva presión hasta que se elimine
la entrada. Ha habido beneficios alentadores a este enfoque dinámico para el control de pozos.
(Mir Rajabi, M., Hannegan, D. M., & Moore, D. D.)
Si el pozo está cerrado a la primera señal de una patada, entonces el tamaño del influjo será
menor que si se sigue el procedimiento que se acaba de describir. Sin embargo, si se detiene la
circulación y se realiza una verificación de flujo, puede producirse un influjo mayor. Al detenerse
la circulación del pozo, se pierde la fricción anular (FA) y la presión contra el yacimiento
disminuye, lo que permite que el fluido del yacimiento fluya a una velocidad mayor. El flujo de
formación continuará hasta que el pozo se cierre con BOP y se estabilice. Cuando todo esto sale a
la superficie durante la operación de eliminación, la presión anular de superficie será mayor tanto
porque el influjo es mayor y porque una gran parte de ella no está diluida por el lodo. (Mir Rajabi,
M., Hannegan, D. M., & Moore, D. D.)
El control dinámico del pozo tiene otros beneficios. Matar un pozo a una tasa de
destrucción más rápida resultará en presiones más bajas en la superficie y en el último zapato de
revestimiento, que se bombea a una velocidad más lenta, suponiendo que el BHP que se logrará
es el mismo con ambas tasas de circulación. Se prefiere una operación de destrucción dinámica
cuando se realiza una Prueba de Presión Dinámica de Poros (DPPT), para continuar circulando el
influjo intencionalmente sacado del hueco a la velocidad de perforación. (Mir Rajabi, M.,
Hannegan, D. M., & Moore, D. D.)
El desarrollo de un WCM, como una guía para la implementación de procedimientos
dinámicos de control de pozos, es una buena práctica como parte de la planificación de pozos.
Algunas compañías petroleras, instituciones y organismos reguladores ya han incluido o están
empezando a trabajar en la inclusión de un WCM en sus directrices.
Un WCM utilizado durante la planificación de pozos puede ayudar a identificar las
situaciones en las que es necesario o no su aplicabilidad.

23
 Desired Working Pressure
SBP <Desired working SBP > Maximum Working
< SBP < Maximum
Annular Pressure Annular Pressure
Working Annular Presure*

Investigate root cause, if

applicable, increase mud Cease operation, secure
No Influx Continue Operation weight so surface the well, investigate root
pressure is reduced to cause
planned levels

Cease operation, proced Cease operation, proceed Cease operation, proceed

Influx of Any Size
with shut-in procedure with shut-in procedure with shut-in procedure

*SBP higher than this may result in fracturing the weakest formation, or may the working pressure of the
surface equipment

Figura 4. Un ejemplo muy simple de WCM

No hay un formato único o plantilla para un WCM. Un WCM puede ser tan simple como
el que se muestra en la Figura 4. El WCM que se muestra en la Figura 4, simplemente define una
estrategia para hacer MPD. Además, este WCM instruye a la tripulación, en caso de una patada, a
simplemente seguir los procedimientos convencionales de control de pozos. Un WCM tan simple
podría producirse si:
a. Se concluyó, a través de una evaluación de riesgos, que los flujos de circulación
que utilizan el RCD no se pudieron realizar de manera suficientemente segura,
y/o
b. El control dinámico de los influjos no tiene el potencial de mejorar
significativamente las eficiencias operativas.

En operaciones costa afuera Los WCM pueden extenderse más allá de la Figura 4. Pueden
definir procedimientos para circular ciertos influjos a través del sistema MPD mientras que los
flujos más grandes se enrutan a través del equipo de control de pozo. Algunas patadas pueden
manejarse de manera segura y eficiente sin ralentizar o detener la bomba de la plataforma y cerrar
el BOP, como se puede demostrar mediante técnicas de simulación y se ha demostrado muchas
veces en el campo.
El WCM puede definir el punto durante la circulación de una patada utilizando métodos
dinámicos en los que el control dinámico ya no es aceptable y el cambio debe realizarse al control
convencional de pozo.

24
6. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

Para la realización de este trabajo de grado y dar solución a cada uno de los objetivos
trazados, se han propuesto los siguientes pasos.

6.1. Etapa de investigación:

Recopilación bibliográfica, reconstrucción de antecedentes y lugares donde se ha

desarrollado las tecnologías UBD y MPD, estudio de nuevas investigaciones,
organización y análisis de la información adquirida.

6.2. Etapa de desarrollo del proyecto:

Identificación de los parámetros más importantes y consideraciones acerca de las

operaciones de perforación con las tecnologías MPD y UBD, factores
determinantes durante el control de pozo, problemas comunes que se presentan.

6.3. Diseño de la matriz de Well Control:

Con base en la información adquirida a lo largo de las dos etapas anteriores,

construir una matriz de Well control donde se plasman los factores más importantes
para tener en cuenta durante el desarrollo de estas operaciones.

25
 7. SÍNTESIS BIBLIOGRÁFICA
Bacon, W., Sugden, C., Brand, P., Gabaldon, O., & Culen, M. (2016, April 12). MPD Dynamic
Influx Control Mitigates Conventional Well Control Pitfalls. Society of Petroleum
Engineers. doi:10.2118/179185-MS

Bennion, D. B., & Thomas, F. B. (1999, January 1). Underbalanced Drilling: A Reservoir Design
Perspective. Society of Petroleum Engineers. doi:10.2118/CIM-99-05-MS

Blade Energy Partners. (2018). Well Control Theory (pp. 4-5).

Cantu, J. A., May, J., & Shelton, J. (2004, January 1). Using Rotating Control Devices Safely in
Today&apos;s Managed Pressure and Underbalanced Drilling Operations. Society of
Petroleum Engineers. doi:10.2118/91583-MS.
Control del pozo - Schlumberger Oilfield Glossary. (2018). Retrieved from
https://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/w/well_control.aspx
Durán, E., & Kaintz, A. (2011). Sistema MPD o cómo mantener el pozo bajo control sin fracturar
las formaciones durante la perforación. Petrotecnia (p. 89). Weatherford International
Hannegan, D., Todd, R. J., Pritchard, D. M., & Jonasson, B. (2004, January 1). MPD - Uniquely
Applicable to Methane Hydrate Drilling. Society of Petroleum Engineers.
doi:10.2118/91560-M
Hechem, J. (2015). Experiencias en perforación bajo balance/mpd, en Cuenca Neuquina. In
Petrotecnia (pp. 42-55). Weatheford.
Malloy, K. P. (2010, January 1). UBD or MPD: An Engineering Choice Based on Intent. Society
of Petroleum Engineers. doi:10.2118/130563-MS
Mir Rajabi, M., Hannegan, D. M., & Moore, D. D. (2014, October 27). The MPD Well Control
Matrix; What is Actually Happening. Society of Petroleum Engineers.
doi:10.2118/170684-MS
Ostroot, K., Shayegi, S., Zoontjes, D., & Lovorn, R. (2007, January 1). Comparison and
Advantages of Underbalanced and Managed-Pressure Drilling Techniques: When Should
Each Be Applied? Offshore Technology Conference. doi:10.4043/18561-MS
Rehm, B., Schubert, J., Haghshenas, A., Paknejad, A., & Hughes, J. (2013). Managed Pressure
Drilling. Burlington: Elsevier Science.
Stone, R., & Tian, S. (2008, January 1). Sometimes Neglected Hydraulic Parameters of
Underbalanced and Managed-Pressure Drilling. Society of Petroleum Engineers.
doi:10.2118/114667-MS

26
 8. ANEXOS

8.1. ANEXOA: CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
ETAPA SUB-ETAPA MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6
Búsqueda material
1. Investigación

bibliográfico

Organizar
información

Construcción de
los conceptos
2. Desarrollo del proyecto

básicos de las
operaciones

Descripción de
proyectos exitosos
de MPD/UBD en
el mundo
Identificación
parámetros
importantes del
control de pozo
Revisión de
3. Diseño de matriz

matrices de well
control
de Well control

convencionales
Elaboración de la
matriz de well
control
4. Elaboración
del libro

27
8.2. PRESUPUESTO

VALOR
CONCEPTO CANTIDAD VALOR UNITARIO
TOTAL
GASTOS DE PERSONAL
DIRECTOR DE PROYECTO
50Horas 200.000 10´000.000
UIS
CODIRECTOR DE
50Horas 200.000 10´000.000
PROYECTO
ESTUDIANTE 1 500Horas 400.000 400.000
ESTUDIANTE 2 500Horas 400.000 400.000
Subtotal Gastos Personal 20´800.000
EQUIPOS DE OFICINA
COMPUTADOR 2 3´000.000 3´000.000
ACCESO A INTERNET 6 meses 70.000 420.000
GASTOS DE PAPELERIA 200.000 200.000
Subtotal Equipo De Oficina 3´720.000
OTROS GASTOS IMPREVISTOS
OTROS - 150.000 150.000
Subtotal Otros Gastos 150.000

TOTAL DEL PROYECTO

24.670.000

28